JBT 10189-2023 滚动轴承 汽车用等速万向节及其总成 （正式版）

ICS21.100.20备案号：JB代替JB/T10189－2010Rollingbearings－Constantvelocityuniversaljointsandassemblies2023-12-29发布中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T10189—2023前言 III 12规范性引用文件 13术语和定义 14符号 3 55.1等速万向节 55.2等速万向节总成 56结构型式 56.1中心固定型等速万向节 56.2伸缩型等速万向节 66.3中间轴 86.4外套 96.5安装部分的型式和形状 96.6等速万向节总成结构 117代号方法 127.1等速万向节代号 127.2等速万向节总成代号 138标记示例 149尺寸 1410技术要求与检测方法 1710.1材料及热处理 1710.2外观质量 1710.3其他要求 1710.4总成性能要求 1811检验规则 2211.1出厂检验 2211.2型式检验 22 2312.1标志内容 2312.2标志位置 2312.3标志方法 2312.4标志规范 23JB/T10189—202313包装、运输及贮存 2313.1总则 2313.2包装 2313.3运输 2413.4贮存 24附录A（规范性）圆周间隙试验方法 25附录B（规范性）许用工作角度和许用滑移量试验方法 27附录C（规范性）启动力矩试验方法 28附录D（规范性）转动力矩试验方法 29附录E（规范性）静扭强度试验方法 30附录F（规范性）似静扭强度试验方法 32附录G（规范性）扭转疲劳强度试验方法 33附录H（规范性）耐久性试验方法 34附录I（规范性）轴向派生力试验方法 35附录J（规范性）高频滑移阻力试验方法 37附录K（规范性）密封罩性能试验方法 38参考文献 40图1中心固定型等速万向节（AC型/BJ型/RF型/UF型） 4图2伸缩型等速万向节（DOJ型） 4图3伸缩型等速万向节（TJ型/GI型/AAR型） 4图4伸缩型等速万向节（VL型） 5图5中心固定型等速万向节沟道与钢球接触型式 5图6AC/BJ/RF型等速万向节 6图7EAC型等速万向节 6图8UF型等速万向节 6图9伸缩型等速万向节滚道与球环的接触形状 7图10DOJ型等速万向节 7图11TJ型等速万向节 7图12AAR型等速万向节 7图13VL型等速万向节 8图14中间轴（常规）结构 8图15中间轴（摩擦焊）结构 8图16中间轴（空心旋锻）结构 8图17整体式结构 9图18两段式摩擦焊结构 9图19三段式摩擦焊结构 9图20末端封闭型万向节 10图21轴套型万向节 10JB/T10189—2023图22法兰型万向节 10图23AC（或BJ、RF、EAC、UF）+DOJ 11图24AC(或BJ、RF、EAC、UF)+VL 11图25AC（或BJ、RF、EAC、UF）+TJ（或AAR） 11图26AC（或BJ、RF、EAC、UF）+轴杆 11图27VL+VL 12图28等速万向节总成相对于许用工作角度下的许用滑移量 18图A.1圆周间隙试验台示意图 25图A.2圆周间隙试验曲线示意图 26图B.1许用工作角度（滑移量）试验台示意图 27图C.1启动力矩试验台示意图 28图E.1静扭强度试验台示意图 30图E.2扭矩和扭角关系曲线图 31图F.1似静扭强度试验台示意图 32图G.1扭转疲劳强度试验台装置 33图H.1耐久性四工位试验台示意图 34图I.1轴向派生力试验台示意图 36图K.1回转膨胀量试验台示意图 38图K.2回转耐久性试验台示意图 39表1结构型式代号 12表2特殊要求和安装型式后置代号 13表3中间轴结构后置代号 13表4AC型或BJ型万向节尺寸 14表5RF型万向节尺寸 15表6DOJ型万向节尺寸 15表7TJ型万向节或GI型万向节尺寸 16表8VL型万向节尺寸 16表9AAR型万向节主要尺寸 16表10等速万向节总成的许用工作角度 18表11等速万向节的启动力矩 19表12等速万向节的转动力矩 19表13等速万向节总成的静扭强度 19表14似静扭强度 20表15等速万向节总成的扭转疲劳强度 20表16等速万向节耐久性扭矩加载要求 21表17等速万向节零件磨损状况评定等级 21表18轴向派生力 21表19高频滑移阻力 22表I.1轴向派生力加载规范 35表J.1高频滑移阻力加载规范 37JB/T10189—2023本文件按照GB/T1.1－2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T10189－2010《滚动轴承汽车用等速万向节及其总成》，与JB/T10189－2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)删除了部分术语及其定义（见2010年版的3.5～3.10、3.14、3.27～3.29增加了部分术语（见）；b)增加、修改了部分型号万向节的尺寸（见表4～表6；2010年版的表4～表6）；c)增加了中心固定型等速万向节钢球和沟道的接触形状，伸缩型等速万向节滚道与球环的接触形状（见图5、图9）；d)增加了AAR型万向节的结构图示和主要尺寸（见图12和表9）；e)增加了中间轴结构型式（见6.3）；f)增加了外套结构型式（见6.4）；g)增加了部分构成零部件的材料（见10.1；2010年版的10.1）；完善了主要零件所用材料及热处理的规定（见10.1；2010年版的10.1.2）；h)更改了等速万向节总成的许用工作角度（见表10；2010年版的表9）；i)细化了对启动力矩、转动力矩的要求（见10.4.5、10.4.6；2010年版的10.2.9、10.2.10）；j)提高了部分等速万向节的最小静扭强度，增加了约翰逊弹性极限（见10.4.8；2010年版的10.2.5）；k)增加了对等速万向节总成似静扭强度、轴向派生力、高频滑移阻力的性能要求（见10.4.9、）；l)更改了耐久性的判定准则和试验方法（见10.4.11和附录H；2010年版的10.2.7和附录Em)增加了“装入力与拆卸力”、“耐蚀性”要求（见10.4.15，10.4.16）；n)将“性能试验方法”并入“技术要求”中（见第10章；2010年版的第11章）；o)增加了似静扭强度、轴向派生力、高频滑移阻力的试验方法（见附录F、附录I、附录J）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国滚动轴承标准化技术委员会（SAC/TC98）归口。本文件起草单位：襄阳汽车轴承股份有限公司、洛阳轴承研究所有限公司、万向钱潮股份有限公司、南京冠盛汽配有限公司。本文件主要起草人：程海军、金战、高锦锦、李飞雪、陈国军、周俭、程洪涛。本文件所代替标准的历次版本发布情况为：——JB/T10189－2000、JB/T10189－2010；——本次为第二次修订。1JB/T10189—2023滚动轴承汽车用等速万向节及其总成本文件规定了汽车用等速万向节及其总成的分类、结构型式、尺寸和技术要求，描述了相应的检测方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存等要求。本文件适用于M1类机动车用等速万向节及其总成的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T699－2015优质碳素结构钢GB/T1222－2016弹簧钢GB/T2828.1－2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T2829－2002周期检验计数抽样程序及表（适用于过程稳定性的检验）GB/T3077－2015合金结构钢GB/T3280－2015不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T4357－2009冷拉碳素弹簧钢丝GB/T5213－2019冷轧低碳钢板及钢带GB/T8597－2013滚动轴承防锈包装GB/T10125－2021人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15115－2009压铸铝合金GB/T18254－2016高碳铬轴承钢GB/T25744－2010钢件渗碳淬火回火金相检验GB/T34891－2017滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件JB/T9204－2008钢件感应淬火金相检验3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1等速万向节constantvelocityuniversaljoints输出轴和输入轴的瞬时角速度在所有工作角度都相等，能够传递扭矩和旋转运动的万向节。3.2等速万向节总成constantvelocityuniversaljointsassemblies2JB/T10189—2023装在差速器或末端减速齿轮与车轮之间，由两套或一套等速万向节、中间轴及其他零件组成的传递扭矩和旋转运动的机械部件。3.3中心固定型等速万向节centrefixedconstantvelocityuniversaljoints等速万向节的球面中心固定、只能改变工作角度的等速万向节。3.4伸缩型等速万向节retractableconstantvelocityuniversaljoints能改变工作角度，并能进行伸缩滑移运动的等速万向节。3.5中间轴shaft连接差速器或末端减速齿轮侧等速万向节和车轮侧等速万向节的实心（或空心）轴，用来传递扭矩和旋转运动。3.6外套outerrace等速万向节的外支承零件。3.7等速万向节的内支承零件。3.8保持架cage部分包容全部或部分滚动体，并随之运动的零件。3.9三销架总成tripodassemblies三个滚针轴承与在空间沿径向均布的三叉轴组成的零件。3.10密封罩sealcover固定在等速万向节外套和中间轴上的波纹状密封零件。3.11许用工作角度allowableworkangle等速万向节能传递动力的最大工作角度，万向节铰接角度超过这一角度时，等速万向节的零件将发生干涉。3.12许用滑移量allowableslippage伸缩型等速万向节在许用工作角度下，伸缩组件相对于设计中心的滑移行程。3.13圆周间隙rotationalbacklash在安装角度为0°,固定中间轴，转动等速万向节，其圆周方向旋转到最大角度时所形成的角度变化值。3.14轴向窜动量axialclearance在一定轴向力的作用下，中心固定型等速万向节各零件间轴向间隙的总和。3JB/T10189—20233.15静扭强度statictorsionalstrength等速万向节总成、等速万向节或中间轴在规定的安装角度下，以规定的扭转速度加载扭矩，扭转破坏时的承载能力。3.16启动力矩startingtorque等速万向节安装在差速器或末端减速齿轮侧的部分相对安装在车轮侧的部分开始转动所需的最大力矩。3.17转动力矩runningtorque装在差速器或末端减速齿轮侧的等速万向节旋转时，阻止装在车轮侧的等速万向节旋转所需的力矩。3.18似静扭强度quasi-statictorsionstrength用于表示等速万向节总成、等速万向节、中间轴的结构强度以及汽车在低速动态高扭矩特性。3.19扭转疲劳强度torsionalfatiguestrength用于表示等速万向节总成、等速万向节、中间轴的结构抗疲劳特性。3.20耐久性endurance等速万向节经受周期循环后的性能保持性。3.21高频滑移阻力highfrequencyplungeresistance模拟汽车在怠速状态下，伸缩型等速万向节总成在不同摆角及相位角下的滑移力。3.22轴向派生力axialforcegeneration用于表示等速万向节总成在规定的转速和加载扭矩条件下，伸缩端万向节在摆动旋转过程中产生振动阶次响应时所产生的轴向作用力。3.23约翰逊弹性极限Johnson'sapparentelasticlimit用于表示等速万向节总成抵抗扭转变形的能力。4符号下列符号适用于本文件。A：外套最大外径B：回转直径d：中间轴公称直径d0：钢球的球径或球环的球面直径R：球（球环）组节圆半径4JB/T10189—2023图1中心固定型等速万向节（AC型/BJ型/RF型/UF型）图2伸缩型等速万向节（DOJ型）图3伸缩型等速万向节（TJ型/GI型/AAR型）5JB/T10189—2023图4伸缩型等速万向节（VL型）5分类5.1等速万向节5.1.1等速万向节按工作性能分为中心固定型和伸缩型。5.1.2等速万向节按在汽车中的安装型式分为末端封闭型、轴套型、法兰型。5.2等速万向节总成等速万向节总成按工作性能分为前轮驱动等速万向节总成和后轮驱动等速万向节总成。6结构型式6.1中心固定型等速万向节6.1.1中心固定型等速万向节沟道与钢球的接触型式（画圈处为接触点）见图5。a)椭圆沟型图5中心固定型等速万向节沟道与钢球接触型式6.1.2AC型、BJ型等速万向节的结构型式见图6，滚道与钢球的接触形状见图5a）。6.1.3RF型等速万向节的结构型式见图6，滚道与钢球的接触形状见图5b）。6JB/T10189—2023图6AC/BJ/RF型等速万向节6.1.4EAC型等速万向节的结构型式见图7，滚道与钢球的接触形状见图5a）。图7EAC型等速万向节6.1.5UF型等速万向节的结构型式见图8，滚道与钢球的接触形状见图5a）。图8UF型等速万向节6.2伸缩型等速万向节6.2.1伸缩型等速等速万向节滚道与球环的接触形状见图9。7JB/T10189—2023图9伸缩型等速万向节滚道与球环的接触形状6.2.2DOJ型等速万向节的结构型式见图10，滚道与钢球的接触形状见图5a）。图10DOJ型等速万向节6.2.3TJ型等速万向节的结构型式见图11，滚道与球环的接触形状见图9a)或9b)。图11TJ型等速万向节6.2.4AAR型等速万向节的结构型式见图12，滚道与球环的接触形状见图9b）。图12AAR型等速万向节8JB/T10189—20236.2.5VL型等速万向节的结构型式见图13，钢球与沟道的接触型式见图5a)。图13VL型等速万向节6.3中间轴6.3.1中间轴（常规）结构型式见图14。图14中间轴（常规）结构6.3.2中间轴（摩擦焊）结构型式见图15。图15中间轴（摩擦焊）结构6.3.3中间轴（空心旋锻）结构型式见图16。图16中间轴（空心旋锻）结构9JB/T10189—20236.4外套6.4.1整体式外套的结构型式见图17。图17整体式结构6.4.2分体式外套的结构型式见图18～图19。图18两段式摩擦焊结构图19三段式摩擦焊结构6.5安装部分的型式和形状6.5.1末端封闭型万向节见图20。JB/T10189—2023图20末端封闭型万向节6.5.2轴套型万向节见图21。图21轴套型万向节6.5.3法兰型万向节见图22。图22法兰型万向节JB/T10189—20236.6等速万向节总成结构6.6.1AC（或BJ、RF、EAC、UF）+DOJ结构简图见图23。图23AC（或BJ、RF、EAC、UF）+DOJ6.6.2AC(或BJ、RF、EAC、UF)+VL结构简图见图24。图24AC(或BJ、RF、EAC、UF)+VL6.6.3AC（或BJ、RF、EAC、UF）+TJ（或AAR）结构简图见图25。图25AC（或BJ、RF、EAC、UF）+TJ（或AAR）6.6.4AC（或BJ、或RF、或EAC、或UF）+轴杆结构简图见图26。图26AC（或BJ、RF、EAC、UF）+轴杆6.6.5VL+VL结构简图见图27。JB/T10189—2023图27VL+VL7代号方法7.1等速万向节代号7.1.1代号构成等速万向节代号由结构型式代号、尺寸代号和后置代号依次排列组成。7.1.2结构型式代号结构型式代号用拉丁字母表示，代号及含义按表1的规定。表1结构型式代号668663367.1.3尺寸代号尺寸代号用数字表示中间轴公称直径英寸数的100倍数值，若为非标准尺寸在数字后加字母Y。7.1.4后置代号后置代号用拉丁字母表示安装型式和特殊要求，代号及含义按表2的规定。JB/T10189—2023表2特殊要求和安装型式后置代号FMTZ7.1.5代号示例AC75YTM7.2等速万向节总成代号7.2.1代号构成等速万向节总成代号由基本代号、后置代号依次排列组成。7.2.2基本代号基本代号由装于车轮侧的等速万向节代号＋装于差速器或末端减速器齿轮侧的等速万向节代号组7.2.3后置代号后置代号用拉丁字母表示中间轴的结构，代号及含义按表3的规定。表3中间轴结构后置代号7.2.4代号示例BJ75YTM+TJ75YTM/H中间轴为焊接轴装于差速器或末端减速齿轮侧伸缩型等速万向节代号装于车轮侧等速万向节代号JB/T10189—20238标记示例等速万向节AC75YTMJB/T10189-××××等速万向节总成BJ75YTM+TJ75YTM/HJB/T10189-××××9尺寸9.1AC型或BJ型万向节尺寸示意图见图1，主要尺寸见表4。表4AC型或BJ型万向节尺寸ABdd0R9.2RF型万向节尺寸示意图见图1，主要尺寸见表5。JB/T10189—2023表5RF型万向节尺寸ABdd0R9.3DOJ型万向节尺寸示意图见图2，主要尺寸见表6。表6DOJ型万向节尺寸ABdd0R9.4TJ型万向节和GI型万向节尺寸示意图见图3，主要尺寸见表7。JB/T10189—2023表7TJ型万向节或GI型万向节尺寸ABd09.5VL型万向节尺寸示意图见图4，主要尺寸见表8。表8VL型万向节尺寸Add0R9.6AAR型万向节尺寸示意图见图3，主要尺寸见表9。表9AAR型万向节主要尺寸ABdd0JB/T10189—202310技术要求与检测方法10.1材料及热处理10.1.1外套应采用符合GB/T699－2015规定的55钢制造，或不低于55钢要求的其他碳素钢制造，内腔硬化层深度1.5mm～3.0mm，表面硬度58HRC～64HRC；杆部硬化层深度2.5mm～4.5mm，表面硬度58HRC～64HRC，淬回火后的显微组织应符合JB/T9204－2008中3级～7级的规定；伸缩型等速万向节外套也可采用符合GB/T3077－2015规定的20CrMnTi、20Cr钢制造，硬化层深度0.8mm~1.3mm，表面硬度58HRC～64HRC，心部硬度37HRC～45HRC，渗碳淬回火后的显微组织应符合GB/T25744－2010中1级～4级的规定。10.1.2中心固定型等速万向节的内套、保持架以及伸缩型等速万向节的三销架应采用符合GB/T3077-2015规定的20CrMnTi钢制造，硬化层深度0.8mm～1.3mm，表面硬度58HRC～64HRC，心部硬度37HRC～45HRC，渗碳淬回火后的显微组织应符合GB/T25744－2010中1～4级的规定。10.1.3钢球、滚针、球环应采用符合GB/T18254－2016规定的GCr15钢制造，或不低于GCr15要求的其他高碳铬轴承钢制造，钢球、滚针硬度61HRC～66HRC，球环硬度58HRC～64HRC，淬回火后的显微组织应符合GB/T34891－2017中1级～4级的规定。10.1.4中间轴应采用符合GB/T3077－2015规定的40Cr、45MnB或42CrMoA制造，硬化层深度3.5mm～6mm，表面硬度52HRC～60HRC，淬回火后的显微组织应符合JB/T9204－2008中3级～7级的规定。10.1.5密封罩采用热塑性弹性体材料（TPE）或氯丁橡胶制造。10.1.6钢丝挡圈应采用符合GB/T4357－2009规定的65Mn冷拉碳素弹簧钢丝制造，也可采用性能相当或更优的其他材料制造。10.1.7轴用弹簧挡圈和孔用弹簧挡圈，应采用符合GB/T1222－2016规定的65Mn弹簧钢板制造。10.1.8阻尼器（一种在钢圈上硫化橡胶的零件）的钢圈材料应采用符合GB/T699－2015规定的20钢制造，橡胶材料一般采用天然橡胶（NR）或氯丁橡胶（CR）。10.1.9轴承支架应采用符合GB/T15115－2009的YL112铸铝制造，也可采用符合GB/T1348－2019规定的QT450-10球墨铸铁制造。10.1.10卡箍应选用符合GB/T3280－2015的06Cr19Ni10不锈钢制造。10.1.11防尘盖应选用符合GB/T5213－2019规定的DC01冷轧钢板，通常需要表面防锈处理。10.1.12零件也可采用性能相当或更优的其他材料制造。10.2外观质量10.2.1金属零件不应有毛刺、锐边、折叠、裂纹、锈蚀等缺陷，加工表面不应有磕碰伤，外露的安装表面应涂覆防锈剂，非加工面应除尽氧化皮。10.2.2涂覆表面涂层应均匀，无气泡、漏涂、划痕、剥落等缺陷。10.3其他要求10.3.1伸缩型等速万向节外套长尾杆和中间轴空心轴杆采用摩擦焊工艺，焊接后施加约翰逊弹性极限扭矩的60%进行焊接强度检验，不应断裂。10.3.2阻尼器固有频率公差一般为±8%，重量公差一般为±15g。10.3.3卡箍结构有单耳无级卡箍、无耳无级卡箍和加强型无耳无级卡箍。匹配TPE密封罩时，一般采用单耳无级卡箍或加强型无耳无级卡箍；匹配橡胶密封罩时，一般采用无耳无级卡箍。10.3.4等速万向节内腔及密封罩内填注专用润滑脂，中心固定型等速万向节的注脂量为其空间的30%JB/T10189—2023~40%；伸缩型等速万向节的注脂量为其空间的40%～50%。10.3.5在组装伸缩型等速万向节的密封罩时，应保证内套在伸缩型等速万向节的中心位置处，密封罩内的气压应等于环境的常压。10.3.6等速万向节及其总成组装后应运动灵活，且无异常声响。10.3.7等速万向节及其总成的其他技术要求应符合产品图样和技术文件的规定。10.4总成性能要求10.4.1轴向窜动量中心固定型等速万向节总成在100N的轴向力作用下，轴向窜动量不应大于0.5mm。10.4.2圆周间隙在标准安装状态下，按照附录A进行检测，等速万向节总成的圆周间隙不应大于1°30´。10.4.3许用工作角度按照附录B进行检测，等速万向节总成的许用工作角度应符合表10的规定。表10等速万向节总成的许用工作角度10.4.4许用滑移量按照附录B进行检测，伸缩型等速万向节总成相对于许用工作角度下的许用滑移量变化如图28所示。检测滑移线应在设计滑移曲线内侧。图28等速万向节总成相对于许用工作角度下的许用滑移量10.4.5启动力矩JB/T10189—2023按照附录C进行检测，等速万向节的启动力矩应符合表11的规定。表11等速万向节的启动力矩10.4.6转动力矩按照附录D进行检测，等速万向节的转动力矩应符合表12的规定。表12等速万向节的转动力矩10.4.7拉脱性能在轴向对等速万向节总成施加2800N的拉力，中间轴不应从中心固定型等速万向节的内套内拉出。10.4.8静扭强度按照附录E进行试验，等速万向节总成的静扭强度应符合表13的规定。表13等速万向节总成的静扭强度JB/T10189—202310.4.9似静扭强度按照附录F进行试验，等速万向节总成的似静扭强度应符合表14的规定。表14似静扭强度10.4.10扭转疲劳强度按照附录G进行试验，等速万向节总成的循环次数应符合表15的规定。表15等速万向节总成的扭转疲劳强度00000000000000JB/T10189—202310.4.11耐久性按照附录H进行试验，其中，试验加载按照实车采集的载荷谱进行加载。如未采集载荷谱，可以按照表16推荐的方式或客户的要求进行加载，1挡～5挡为一个循环，共加载50个循环。试验结束后，等速万向节总成的圆周间隙不应大于2°30’，磨损级别应满足表17中3级以上要求。表16等速万向节耐久性扭矩加载要求3/4×Memax×ik4×i0/2nmax/(ik1×i0)nmax/(ik2×i0)nmax/(ik3×i0)nmax/(ik5×i0)2表17等速万向节零件磨损状况评定等级98765432110.4.12轴向派生力按照附录I进行试验，等速万向节总成的轴向派生力应符合表18的规定。表18轴向派生力JB/T10189—202310.4.13高频滑移阻力按照附录J进行试验，等速万向节总成的高频滑移阻力应符合表19的规定。表19高频滑移阻力10.4.14等速万向节总成的密封罩性能10.4.14.1按照附录K进行试验，等速万向节总成的密封罩回转膨胀量应符合下列规定：a)热塑性弹性体材质密封罩最大外径增加量不应大于原最大外径的5%；b)橡胶材质密封罩最大外径增加量不应大于原最大外径的15%。10.4.14.2按照附录K规定的常温、高温、低温回转耐久性试验，等速万向节总成应符合下列规定：a)密封罩允许有磨损现象，但不应出现断裂等损坏现象；b)密封的润滑脂不应出现泄漏现象。10.4.15装入力与拆卸力等速万向节总成伸缩型等速万向节与差速器的装配推入力不应大于1000N，拆卸力应在1000N~5000N。10.4.16耐蚀性按照GB/T10125－2021的规定进行中性盐雾试验（NSS试验氯化钠溶液配置按照GB/T10125-2021中5.1.1的规定，喷漆件不少于144h，镀锌、达克罗处理件不少于72h后，零件表面无锈蚀。11检验规则11.1出厂检验11.1.1产品出厂检检项目包括外观质量、等速万向节与车轮连接尺寸（包括花键、螺纹尺寸）、伸缩型等速万向节与差速器或末端减速齿轮连接尺寸（包括花键尺寸）、许用工作角度、启动力矩、转动力矩、许用滑移量、轴向窜动量、圆周间隙、拉脱性能、中间轴的径向圆跳动、重量。11.1.2产品出厂检验的抽样应符合GB/T2828.1－2012的规定，具体的抽样方案、检验水平及接收质量限由制造厂和用户协商确定。11.1.3产品应附有产品质量合格证，合格证上应注明：a)制造厂名、产品代号及名称；b)产品标准号；c)“产品合格”等字样；d)质量检验部门签章及日期。11.2型式检验JB/T10189—202311.2.1等速万向节总成型式检验项目包括密封罩性能、静扭强度、扭转疲劳强度、耐久性及出厂检验的所有项目。11.2.2等速万向节总成在下列情况之一时进行型式检验：a)试制的新产品定型时；b)设计、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品质量和性能时；c)连续生产的产品历经两年时(密封罩性能试验和耐久性等可不检验)；d)用户提出要求时。11.2.3型式检验的样品应从出厂检验的合格品中随机抽取。11.2.4在密封罩性能、静扭强度、扭转疲劳强度、耐久性的试验考核中，按GB/T2829－2002的规定，判别水平为Ⅱ级，一次抽样方案，各抽取2根，应全部合格。11.2.5当型式检验的任何一项结果不符合汽车设计的技术要求时，应停止出厂检验。12标志12.1标志内容12.1.1对于等速万向节，在外套的非装配外表面上标志产品代号、制造厂代号（或商标），也可标志生产批次号。密封罩上标志产品代号、制造厂代号（或商标）。12.1.2对于等速万向节总成，在中间轴的外表面上标志总成代号、制造厂代号（或商标）或生产批次12.2标志位置等速万向节、密封罩均标志在非装配外表面，等速万向节总成标志在中间轴中部。12.3标志方法等速万向节、等速万向节总成可采用机械法、电蚀法、激光法或喷码法等标志，密封罩采用模具成型法标志。12.4标志规范12.4.1字体应规范一致，字高应符合产品图样的规定。12.4.2字迹应端正、清晰，线条应粗细均匀。13包装、运输及贮存13.1总则等速万向节总成的包装、运输、贮存等要求应符合GB/T8597－2013的规定。13.2包装13.2.1产品包装时，应先装入干净的塑料薄膜袋，再装入干燥结实的包装箱中，箱内填衬保护物，以防止磕碰。13.2.2包装箱内应随同产品装入下列文件：a)装箱单（注明数量、型号及装箱日期b)合格证（质量检验部门盖章）。JB/T10189—202313.2.3产品包装应保证在正常运输和贮存条件下不致因震动、受潮等因素使产品受到损伤。13.2.4产品包装箱上应标明下列内容：a)制造厂厂名或商标、厂址；b)产品名称及型号；c)出厂日期；d)箱内产品数量；e)毛重、净重；f)包装箱外形尺寸；g)“小心轻放”、“防潮”字样或其他标志。13.2.5客户对包装有特殊要求时，按供需双方协议要求进行。13.3运输在产品运输过程中按包装箱规定的朝向摆放，摆放层数应视包装箱强度而定，不能因包装箱被压扁而使产品磕碰变形，同时应避免强烈冲击振动，并应具备防雨防湿措施，不应与腐蚀物品混运。13.4贮存产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性气体的仓库内，防止雨淋或潮湿；在正常情况下，自出厂之日起一年内不锈蚀。JB/T10189—2023A（规范性）圆周间隙试验方法A.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成的圆周间隙。A.2试验条件A.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。A.2.2试验在常温（室温）环境中进行。A.2.3伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。A.2.4等速万向节的安装角度为0°;试样可以不装润滑脂和密封罩。A.2.5试验台具备给等速万向节总成平稳加载的能力，推荐试验扭矩为±100N·m。A.3试验装置圆周间隙测量推荐的试验台示意图如图A.1所示。图A.1圆周间隙试验台示意图A.4试验程序A.4.1将等速万向节总成固定在试验台上，轴向和径向无预载荷或变形。A.4.2对试样缓慢施加扭矩，扭矩值从0增加到100N·m，然后卸载到0N·m；再反向施加扭矩到100N·m，然后再卸载到0N·m。加载循环方向如图A.2中的箭头指示：从O点到P点，回到O点，再到Q点，又返回到O点。点A和点B，点C和点D，为延长刚度直线与0扭矩的交点。A.4.3记录测量过程中圆周方向的角度变化值。A.4.4圆周间隙为A-C角度值或B-D角度值之最大值。JB/T10189—2023图A.2圆周间隙试验曲线示意图JB/T10189—2023BB（规范性）许用工作角度和许用滑移量试验方法B.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成的许用工作角度和不同工作角度时的许用滑移量。B.2试验条件B.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。B.2.2试验在常温（室温）环境中进行。B.2.3根据不同客户的要求，试验的转速范围为0.5r/min～60r/min。B.2.4试验设备具备主轴转动、摆动及输入端可轴向移动等功能。B.2.5试样的等速万向节可以不装阻尼器和轴承支架。B.3试验装置许用工作角度、许用滑移量试验推荐的试验台示意图如图B.1所示。图B.1许用工作角度（滑移量）试验台示意图B.4试验程序将等速万向节总成固定在试验台上并确认各零件相互没有干涉。在设定的转速下，总成安装角度为0°以及规定的摆角下分别测试，记录许用工作角度；伸缩型还应记录许用滑移量，并做出许用滑移量变化图。JB/T10189—2023（规范性）启动力矩试验方法C.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成从静止到转动所需的最大启动力矩。C.2试验条件C.2.1试验在常温（室温）环境中进行。C.2.2伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。C.2.3中心固定型等速万向节设定到规定的摆角，不加载荷。C.2.4根据不同客户的要求，试样的转速范围为0.5r/min～15r/min。C.3试验装置启动力矩试验推荐的试验台示意图如图C.1所示。图C.1启动力矩试验台示意图C.4试验程序将试样安装在试验台上，两端万向节安装角度均为0°,沿一个方向对试样施加力矩至试样开始转动，记录扭矩；再反向施加力矩至试样开始转动，记录扭矩。两个方向扭矩中的最大值即为等速万向节总成的启动力矩。JB/T10189—2023（规范性）转动力矩试验方法D.1试验目的本试验用于测试转动等速万向节总成所需的转动力矩。D.2试验条件D.2.1试验在常温（室温）环境中进行。D.2.2伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。D.2.3中心固定型等速万向节设定到规定的摆角，不加载荷。D.2.4根据不同客户的要求，试样的转速范围为0.5r/min~60r/min。D.3试验装置转动力矩试验推荐的试验台示意图如图C.1所示。D.4试验程序将试样安装在试验台上，两端万向节安装角度均为0°,在钢球或三销架总成的平面上，万向节以2°/s的速度摆动，沿一个方向转动试样若干圈后停转，转动三次，记录每次的转动力矩；再反向转动试样若干圈后停转，转动三次，记录每次的转动力矩。其中的最小值即为等速万向节总成的转动力矩。JB/T10189—2023（规范性）静扭强度试验方法E.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成的静扭强度。E.2试验条件E.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。E.2.2试验在常温（室温）环境中进行。E.2.4伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。E.2.5试样的扭转速度在30°/min～200°/min范围内。E.2.6试样的等速万向节可以不装润滑脂、密封罩、齿圈、防尘盖、阻尼器和轴承等不影响测试结果的附件。E.3试验装置静扭强度试验推荐的试验台示意图如图E.1所示。图E.1静扭强度试验台示意图E.4试验程序JB/T10189—2023E.4.1两端万向节总成按规定的摆角安装到位，伸缩型万向节调整到设计中心位置，在一端按规定的速率加载扭矩直至总成破坏，施加扭矩的方向以及两个万向节间的扭矩传递方式应与装车一致。记录各个状态下的扭矩和扭角。E.4.2根据扭矩和扭角的关系曲线图（见图E.2做出等速万向节总成、等速万向节或中间轴的约翰逊弹性极限和（或）最大扭矩。NQ=0.5MN，直线O1Q1平行于直线OQ，并相切于扭矩和扭角的关图E.2扭矩和扭角关系曲线图JB/T10189—2023（规范性）似静扭强度试验方法F.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成的似静扭强度。F.2试验条件F.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。F.2.2试验在常温（室温）环境中进行。F.2.3伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。F.2.4根据不同的客户要求，转速在2.5r/min～60r/min范围内。F.2.5试验台能连续地随转动过程施加扭矩，并能在不同的万向节摆角下将等速万向节总成试验至其失效。F.2.6试验台能保证试样在轴向自由移动。F.2.7试验台能记录驱动轴所承受的输入和（或）输出扭矩以及扭矩随转角变化的特性。F.3试验装置似静扭试验推荐的试验台示意图如图F.1所示。图F.1似静扭强度试验台示意图F.4试验程序将万向节调整到规定的摆角安装到位。施加扭矩的方向以及两个万向节间的扭矩传递方式应与装车一致。在设定的转速下，以每转增大30N·m的加载方式连续地加载，直至断裂。记录输出扭矩。JB/T10189—2023D（规范性）扭转疲劳强度试验方法G.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成的扭转疲劳强度。G.2试验条件G.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。G.2.2试验在常温（室温）环境中进行。G.2.3伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装位置。G.2.4试样的工作角度等同于安装在汽车中的正常角度。G.2.5试样的等速万向节可以不装润滑脂和密封罩。G.2.6加载扭矩符合表15中扭矩的规定。G.2.7试样的振动频率不大于4Hz，振动波为正弦波。G.3试验装置扭转疲劳强度试验推荐的试验台示意图如图G.1所示。图G.1扭转疲劳强度试验台装置G.4试验程序G.4.1将试样安装到试验台上，两端万向节按规定的摆角安装到位，伸缩型万向节调整到设计中心位置。G.4.2将规定的周期性变化的扭矩施加在试样上，直至试样破坏或者达到规定的循环次数。施加扭矩的方向以及两个万向节间的扭矩传递方式应与装车一致。JB/T10189—2023（规范性）耐久性试验方法H.1试验目的本试验用于测试等速万向节总成在规定的各挡位的转速和扭矩下的耐久性。H.2试验条件H.2.1试样等同于安装在所用汽车中的等速万向节总成。H.2.2试验在常温（室温）环境中进行。H.2.3伸缩型等速万向节中心位置接近其在汽车中的正常安装（设计中心）位置。H.2.4右等速万向节总成为长尾杆结构时需要装配轴承支架，并与试验台辅助支承装置用螺栓连接固定，以确保试验过程安全、稳定。H.3试验装置耐久性试验推荐的试验台示意图如图H.1所示。图H.1耐久性四工位试验台示意图H.4试验程序按照表16规定的角度，将4根等速万向节总成安装到位。带轴承支架的结构，需将轴承支架固定。试验前，应进行24h磨合，按照表16中计算扭矩的50%加载扭矩。磨合结束后，按照表16中的计算扭矩加载，1挡～