(高清版)GB 19999-2005 木工机床安全 四面铣床和四面刨床

木工机床安全四面铣床和四面刨床Safetyofwoodworkingmachines—Four-sidemouldingmachinesandfour-sideplanin中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局I 2规范性引用文件 13术语和定义 24危险一览表 45安全要求和/或措施 65.1控制和指令装置 65.1.1控制系统的安全性和可靠性 65.1.2操纵器的位置 75.1.3起动 75.1.4正常停止 75.1.5急停 85.1.6模式选择 85.1.7转速改变 85.1.8旋转方向 95.1.9机械进给 95.1.10安装中主轴的机动调整 95.1.11双重控制 95.1.12动力源故障 95.1.13控制电路故障 95.2机械危险的防护 5.2.1稳定性 5.2.2运转中的断裂风险 5.2.3刀夹和刀具的设计要求 5.2.4制动 5.2.5将抛射可能性或影响降低到最小的装置 5.2.6工件的支承和导向 5.2.7进入运动零部件的防护 5.2.8防护装置的特性要求 5.2.9夹持装置 5.3对非机械危险的防护 5.3.1火和爆炸 5.3.2噪声 5.3.3木屑、粉尘和有害气体的排放 5.3.4电气设备 5.3.5人类工效学和安全搬运的要求 5.3.6照明 5.3.7气动装置 Ⅱ5.3.8液压装置 5.3.9热危险 5.3.10危险材料 5.3.11振动 5.3.12辐射 5.3.13激光 5.3.14静电 5.3.15装配误差 5.3.16能量输送的切断 5.3.17维修 6使用信息 6.1警告装置 6.2标志 6.3使用说明书 附录A(资料性附录)有关安全控制系统实例 A.1有关安全控制系统的实例见图A.1 附录B(规范性附录)主轴的技术要求 B.1主轴的技术要求按表B.1的规定 附录C(规范性附录)工作台唇板抗力试验 C.1适用范围 C.2试验装置 C.3测量 C.4试验 C.5结果评定 C.6试验报告 附录D(规范性附录)噪声测量时机床的工作(运转)条件 D.1一般要求 D.2噪声测量 D.3机床噪声测量数据单 附录E(资料性附录)安全工作方法 E.1一般要求 E.2刀具 E.3工件 E.4防护装置 Ⅲ本标准第3章和附录A、附录E以及5.3.2.1的第1段、5.3.3的注、6.3r)中的ii)和iv)是推荐性的，其余是强制性的。本标准修改采用欧洲标准EN12750:2001《木工机床安全四面铣床》,技术内容基本与EN12750:2001一致，增加了机床空运转噪声的限值。本标准自实施之日起，本标准所涉及的机床的安全技术要求不执行JB6112—1992《二、三、四面木工刨床结构安全》,均以本标准为准。本标准的附录B、附录C和附录D是规范性附录，附录A、附录E是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位：福州木工机床研究所。本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。本标准首次发布。1木工机床安全四面铣床和四面刨床1范围本标准规定了四面木工铣床和四面木工刨床的安全技术要求和检验方法，适用于切削实木、刨花板、纤维板、胶合板和贴有塑料贴面或贴边的上述材料，最大加工宽度小于等于350mm的四面木工铣床和四面木工刨床(以下简称机床)。本标准适用于四面木工铣床和四面木工刨床。本标准不适用于计算机数控机床(CNC)的电磁兼容的危险。本标准不适用于：a)工件进给装置(储料装置、储料斗等)的危险；b)未经预先加工的原木的加工机床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T3767—1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方近似自由场的工程法GB/T3768—1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB/T3770—1983木工机床噪声声功率的测定GB4208—1993外壳防护等级(IP代码)GB5013.1—1997额度电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第1部分：一般要求GB5023.1—1997额度电压450/750V及以下聚氯乙烯电缆第1部分：一般要求GB5226.1—2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC60204-1:2000,IDT)GB/T8196—2003机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求GB12265.1—1997机械安全防止上肢触及达危险区的安全距离GB12557—2000木工机床安全通则GB14048.4—2003低压开关设备和控制设备机电式接触器和电动机起动器GB14048.5—2001低压开关设备和控制设备第5-1部分：控制电路电器和开关元器件机电式控制电路电器GB/T15706.1—1995GB/T15706.2—1995机械安全基本概念与设计则机械安全基本概念与设计则第1部分：基本术语、方法学第2部分：技术原则与规范GB16754—1997机械安全急停设计原则GB/T16755—1997机械安全安全标准的起草与表述原则GB/T16855.1—1997机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计原则GB/T17421.1—1998机床检验通则第1部分：在无载荷和精加工条件下机床的几何精度GB/T18831—2002机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则GB18955—2003木工刀具安全铣刀、圆锯片ISO354:2003声学混响室内吸声的测量ISO3741:1999声学声压法测定噪声源的声功率级—混响室内宽带声源的精密法ISO3743-1:1994声学噪声源的声功率级测定—混响场中小的、可移动的声源工程法第1部2分：硬围墙的实验室的比较法ISO3743-2:1994声学噪声源的声功率级测定混响场中小的、可移动的声源工程法第2部分：专用混响室的方法ISO3745:2003声学ISO11202:1995声学简易法工地简易法ISO11204:1995声学简易法环境修正的方法噪声源声功率级的测定消声室和半消声室精密法机械与设备的噪声发射值的声明与检验机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的声学低噪声机械与设备的推荐设计方法第1部分：计划EN982:1996机械安全流体动力系统和部件的安全要求液压装置EN983:1996机械安全流体动力系统和部件的安全要求气动装置3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。四面木工铣床four-sidemouldingmachine机床由手动或储料装置一次上料，由机械进给机构完成工件进给。本标准涉及的机床是第一进给辊安装在第一刀轴之外的机械进给的机床。机床至少有四个加工头，分布在上、下、左、右四个位置上，带有旋转的直刃刨刀或铣刀。刀具主轴水平和/或垂直安装，可手动或机动调整。该机床可安装附加的加工头，例如万能轴或玻璃压条锯切装置。万能轴universalspindle是一种加工装置，它可手动或机动改变位置，以便在围绕工件的不同位置上进行加工。玻璃压条锯削装置glassbeadsawunit是一种加工装置，它装有一个锯片用以从工件已加工的成型面上锯下玻璃压条(实例见图1)。471——玻璃压条锯片；2—-分料刀；3——玻璃压条凸缘的导向通道；4——玻璃压条凸缘；5——止逆器；6——进给辊；图1玻璃压条锯削装置的实例7——工件；8——进给方向。3液压装刀装置hydraulictoolfixingdevice采用液压的压力将刀具压紧到刀具主轴上的装置。机械进给integratedfeed工件或刀具的进给机构与机床连接一体，加工中工件或安装刀具的机床零部件由机械控制。按GB12557—2000中3.6。逆向切削cuttingagainstfeed刀具切削点相应的旋转方向与进给方向相反。顺向切削climbcutting刀具切削点相应的旋转方向与进给方向相同。包含在切削加工中的刀具的区域。不包含在切削加工中的刀具的区域。机械致动机构machineactuator一种用以引起机械运动的动力机构(见GB5226.1—2002中3.32)。见GB12557—2000中3.10。见GB12557—2000中3.11。止逆装置anti-kickbackdevice用以降低工件、工件(或机床)的零部件返弹的可能性，或阻止其返弹运动的装置(见图1)。注：括号中的情况不适用于本机床。爪式止逆装置catchingfingerdevice用以防止被分离的工件抛射的装置(见图2)。起动的时间run-uptime见GB12557—2000中3.13。惯性运转时间run-downtime见GB12557—2000中3.14。4转速范围speedrange刀具主轴或刀具额定最大运转速度与最小运转速度间的区间。整体封闭式防护装置integralenclosure所设计的防护装置紧密地安装在机床上，提供了一种降低噪声的措施，在该防护装置外能进行一定的安装和调整工作。全封闭式防护装置completeenclosure完全围住机床，主要用以降低噪声，允许操作者在其内自由来回移动，机床的所有安装和调整工作均在装置内进行，一般通过门/开口进入防护装置。1——止逆爪；2——工件；3——进给方向。图2爪式止逆装置4危险一览表危险一览表(见表1)涉及了适用范围中定义的本机床的所有危险：——对于重大危险，应规定安全要求和/或措施，或参照相关的B类标准；——对于非重大危险，例如一般的、次要的或从属的危险，应参照相关的A类标准，特别是表1中所列危险是根据GB/T16755—1997的附录A提出的。5表1危险一览表序号1形状：相对位置：质量和稳定性(各零件的位能):质量和速度(各零件的动能):机械强度不足：由以下原因引起的位能积累：弹性零件(弹簧);压力下的液体或气体；真空挤压危险剪切危险切割或切断危险缠绕危险引入或卷入危险冲击危险刺伤或轧伤危险摩擦或磨损危险高压液体喷射危险(机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险机械或机械零部件不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险5.2.3,5.2.4,5.2.6,5.2.7不适合不适合5.2.2,5.2.3,5.2.5,5.2.6不适合2电接触(直接或间接)静电现象热辐射或其他现象：如熔化粒子的喷射、短路、过载等引起的化学效应电气设备外部影响5.3.4,5.3.15,5.3.16不适合不适合3人们可接触的火焰或爆炸及热源辐射的烧伤和烫伤由于热或冷的工作环境对健康的影响不适合4听力损失，生理失常(如失去平衡、意识损失)干扰语言通讯、听觉信号等不适合5不适合6电弧激光电离辐射源用高频电磁场进行加工的机械不适合不适合不适合不适合7由于接触、吸入有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或细菌)危险不适合6表1(续)序号不利于健康的姿态或过分用力不适合考虑人的手/手臂或脚/构造忽略了使用个人防护设备照明区不足精神过分紧张或准备不足，受力等人的错觉不适合不适合不适合9不适合能源故障(能源和/或控制电路)机械零件或液体意外抛射控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流)装配错误机械翻倒、意外失去稳定性5.1.1,5.1.12,5.1.135.2.2,5.2.7,5.3.15不适合各类防护装置各类安全有关的(防护)装置起动装置和停机装置安全信号和信号装置各类信息或报警装置能源切断装置急停装置工件的进给/取出装置安全调整和/或维修的主要设备和附件气体等的排送等不适合不适合5.1.2,5.1.3,5.1.4,5.1.5不适合5安全要求和/或措施通过设计降低风险的指南，除应按下列要求外还应符合GB12557、GB/T15706.1～15706.2要求。5.1控制和指令装置5.1.1控制系统的安全性和可靠性对本标准而言，有关安全控制系统是指从最初的手动操纵器或位置传感器或其他传感器到最终的机械致动机构或部件(例如电机)的输入点。机床的有关安全控制系统是用于以下的系统：——起动(见5.1.3);——正常停止(手动)(见5.1.4);——急停(见5.1.5);——主轴转速(见5.1.7);——联锁(见5.2.7.1和5.2.7.4);——带防护锁定装置的联锁(见5.2.5.2,5.2.7.1和5.2.7.4);——主轴进给辊高度、导向板、工作台高度、断屑器和压紧器定位的机动调整(见5.1.9和5.1.10);—动力源故障情况下防止意外起动(见5.1.12);——模式选择(如果有)(见5.1.6);7 制动系统(见5.2.4);——自动停机装置(见5.2.7.2);——点动控制装置(见5.1.6(如果有),5.1.9,5.1.10)。a)电气元器件应符合相应的国家标准和行业标准的规定，包括下列元器件：i)强制切断的控制开关(其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电路中的继电器应符合GB14048.5的规定；ii)用于主电路上的电气机械式接触器和电机起动器应符合GB14048.4的规定；iii)橡胶绝缘电缆应符合GB5013.1的规定；iv)通过定位(例如在机床床身内部)附加抵抗机械损坏防护的聚氯乙烯绝缘电缆应符合GB5023.1的规定。b)电的原则方面，符合GB5226.1—2002中9.4.2.1规定的前四种措施。电路应硬接线，若有关安全控制系统中采用电子元器件，则其应符合GB5226.1—2002中9.4.2.2的要求(例如正交控制的冗余技术)。c)机械零部件应符合GB/T15706.2—1995中3.5的要求。d)防护装置用机械作用的位置传感器应采用强制作用的模式，其安排和联结以及凸轮的设计和安装应符合GB/T18831—2002中5.2和5.3的要求。e)带防护锁定装置的联锁装置分别符合GB/T18831—2002中表1和附录M的有条件开锁型式。f)气动和液压元器件和系统应分别符合EN982和EN983的规定。用在硬接线的有关安全控制电路中的延时装置属例外情况，可以按GB/T16855.1—1997中的B类(如果其设计的作用次数至少10⁶次)。检验方法：检查相应图样(包括电路图)并在机床上作检验。应提供元器件制造者出具的所有元器件符合相应标准的保证书。5.1.2操纵器的位置下列操纵器应安装在主控制板上：——起动(主轴和进给);——正常停止；——模式选择开关；——转速改变(如果有)。这些操纵器应定位在离维修站台600mm和1700mm的高度之间。安装模式中使用的保持-运转控制器件(止-动操作装置)的定位见GB/T15706.2—1995中3.7.8c)。急停操纵器的位置见5.1.5。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验。5.1.3起动见GB5226.1—2002中9.2.5.2的第1句和第2句，此外：对本标准而言，“安全防护装置就位并起作用”是由5.2.7中联锁装置的安排而获得。“正确顺序的起动”由5.1.9要求的联锁安排获得。要求由控制电路(见5.1.6和5.1.9)的结构来满足。应能单独起动每一主轴的电机。检验方法：检查相应图纸(包括电路图)。在机床上作相应功能试验。正常停止作用应满足：一旦停止顺序完成，就停止所有机械致动机构，并切断到致动机构的动力。如果机床装有一个机械的制动器，则停止作用应按GB5226.1—2002中9.2.2中的0类。8如果机床装有一个电气的制动器，则停止作用应按GB5226.1—2002中的1类。而且停止顺序如下：a)切断到机床致动机构的动力并制动；b)制动顺序完成后切断到制动器的动力。停止顺序应由控制电路的结构来满足。如果采用延时器，则延时至少等于最大惯性运动时间。延时器应是固定的，或其调整装置应是密封的。若5.1.5所要求的急停能满足这条要求，则能作为正常停止控制用。检验方法：检查相应图纸(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.1.5急停见GB16754,附加以下要求：机床应安装有急停操纵器。该操纵器应符合GB5226.1—2002中9.5.2.4和10.7(除10.7.5外)的规定。若机床装有机械的制动器，则其停止的功能应按GB5226.1—2002中9.2.2中的0类。若机床装有电气的制动器，则其停止功能应按GB5226.1—2002中9.2.2中的1类而且停止顺序应按下列要求：a)切断机床所有致动机构的动力并制动；b)制动完成后切断到制动器的动力。急停操纵器应装在下列位置：——从机床两端的上料和下料位置可达的位置；——在每个可移动的操作台(如果有)上；——与每一固定的保持-运转控制器件的距离不超过0.5m;——在主操作台上。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。5.1.6模式选择在下列情况下应安装模式控制开关：a)只有在刀具运转中和5.2.7.1中活动式防护装置在打开的位置时才能进行安装操作的场合；b)用于万能轴和能作顺铣削的各主轴；c)能作反向进给的机床。模式选择应设计得当，使得在选择模式时，从所有机械致动机构中解除动力，所有运动件停止运动，此外，不可能进行自动操作。模式选择开关应能锁定在各个位置上。当只有某一个或多个刀具旋转及5.2.7.1所要求活动式防护装置在打开的位置时，才能进行安装的场合，除5.2.7.1外还应符合下列要求：d)进给机构机动调整应只能通过保持-运转控制器件控制；e)在保持-运转控制操纵器释放后，进给运动应在100mm内停止。在反向进给模式中，若除5.2.7.1外还满足下列要求，则5.2.7.1要求的活动式防护装置可处于打开或关闭位置：f)主轴应不能旋转；g)进给应只能由一保持-运转控制器件来控制；h)在保持-运转控制操纵器释放后，进给运动应在100mm内停止。检验方法：检查相应图样(电路图),在机床上作相应功能的试验。5.1.7转速改变当机床装有一个无级变速装置(例如变频器)为刀具和其他加工的主轴提供无级变速时，该装置应保证实际转速不应比被选择的转速大10%。实际转速或输出频率能由比较装置转换(例如通过电子系统),并能由变频器自身或通过一外部的比较装置与被选择的转速进行比较(见GB5226.1;也可参看图A.1)9检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.1.8旋转方向5.1.8.1万能轴万能轴应能双向旋转，以防止用倾斜装置的顺铣。主控制板上和凡能起动主轴的其他地方应能指示被选择的旋转方向。检验方法：检查相应图样(包括电路图)在机床上进行相应功能试验。5.1.8.2其他主轴当主轴在顺铣模式下时，主控制板上应指示该状态。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上相应作功能试验。5.1.9机械进给在主轴装置自动调整的机床上，进给应联锁，使当主轴运转时，或返回到非切削位置时(对于装有设计允许的最大直径刀具的主轴),进给才能进行。主轴装置手动或机动调整的情况见6.3。在装有进给机构高度机动调整装置的机床上，应通过点动控制装置进行该调整。在进给机构的高度由NC或CNC控制的自动机床上，只有5.2.7.1要求的和5.2.7.2要求的防护装置关闭时才能实现该自动的运动。能改变进给方向的情况见5.1.6。在装有进给机构高度机动调整装置的机床上，在正常模式中，当刀具旋转时进给机构的向上运动只有在工件通过压紧零部件保持安全的情况下，才可能进行。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上进行相应功能试验。5.1.10安装中主轴的机动调整在装有刀具主轴机动调整装置的机床上，该调整功能的控制应由点动控制装置进行。在刀具主轴的调整由NC或CNC控制的机床上，只有在5.2.7.1和5.2.7.2要求的防护装置关闭时，才可能进行该自动的运动。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.1.11双重控制在装有起动的双重控制装置的机床上，这些操纵器应符合GB/T15706.2—1995中3.7.8e)的规定。这里危险元件是指任何机械致动机构的运动。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.1.12动力源故障电力驱动的机床在电源中断的情况下，电源电压恢复后，自动再起动应按GB5226.1—2002中7.5的第1段和第3段的要求进行防护。在主轴和/或压紧器、进给机构、进给辊的位置可调的场合，在电源故障的情况下，其相应保持在加工中安排的各自的调整位置上，例如，这些零部件是：a)手动移动的情况下，由一保险装置(例如螺杆和螺母)保持；b)或，在由电机驱动的场合，由制动器保持；c)或，在由气动驱动的场合，由联结在气缸上的单向阀保持；d)在由NC控制的场合，由电路保持。调整不包括切削中被控制的运动。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。5.1.13控制电路故障见5.1.1。5.2机械危险的防护5.2.1稳定性机床上应有将其固定在地面或其他稳定的结构上的措施，例如，在机床上的底座有安装孔(见6.3)。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作检验。5.2.2运转中的断裂风险刀具防护装置应至少有下列性能的一种材料制造：a)钢，抗拉强度不小于350N/mm²,壁厚不小于2mm;b)轻合金，性能按表2;c)聚碳酸酯，壁厚不小于3mm;或其他塑性材料，壁厚不小于3mm,抗冲击强度不低于3mm厚的聚碳酸酯；d)铸铁，抗拉强度不小于350N/mm²,厚度不小于5mm。检验方法：检查相应图样，在机床上作检验，检查材料制造者提供的抗拉强度的保证书。表2轻合金刀具防护装置厚度和抗拉强度抗拉强度/防护装置最小厚度/mm5435.2.3刀夹和刀具的设计要求见6.3、附录B和GB18955。附加下列要求5.2.3.1主轴的强度和性能主轴应采用抗拉强度不小于580N/mm²的钢制造。主轴上安装刀具部分的直径公差为g6的相应公差，其几何精度按附录B的要求。检验方法：检查相应图样，在机床上作检验，检查材料制造者提供的抗拉强度保证书。5.2.3.2主轴尺寸在确定时，尤其应按照GB18955—2003中6.2.4的平衡要求，按给定的主轴尺寸，主轴最大长度，主轴最大转速和最大质量以及刀具制造者使用说明书中给出的可用的刀具尺寸，设计者应能通过计算或其他方法，例如试验、验收标准、已证实的经验等证明设计的充分性。检验方法：计算或其他方法，例如试验、验收标准，已证实的经验等。5.2.3.3主轴的锁定若应保持主轴静止，以便刀具和/或组合刀具的安装或拆卸，则应提供一个整体的主轴锁定装置或一个主轴的固定夹紧装置，例如双头扳手。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.3.4主轴装置的锁定若主轴的位置是可调的，则主轴应保持在加工中安排的调整位置，例如主轴是：a)在主轴手动移动的场合，由一保险装置(例如螺杆和螺母)来保持；b)或，在装置由电机驱动的场合，由制动器来保持；c)或，当主轴是由气动驱动的场合，由一故障保险装置(例如直接联结到气缸上的阀门)来保持；d)或，在NC控制的场合，由控制电路来保持；e)由一自锁装置来保持。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.2.3.5刀具夹紧装置5.2.3.5.1刨刀、铣刀和锯片对于装有液压刀具紧固系统的主轴，在液压系统失效的情况下，刀具不可能进行轴向移动。所有其他的主轴均应装有刀具/圆锯片的紧固装置。该装置应是：a)一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和分离/整体主轴套环，其确保套环和主轴之间的强制联结；或b)一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和一确保刀具和主轴之间用强制联结的轴。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.3.5.2玻璃压条锯片应提供两个法兰盘(或，对于平镶的锯片，则一个法兰盘),用于锯轴。法兰盘的直径不应小.床设计的最大锯片的直径)。除平镶锯片的法兰盘外的法兰盘，在其外边部分夹紧表面至少在5mm宽度上应是平的，并向中心内凹。法兰盘外径的公差为士1mm。此外，在锯片和主法兰盘之间，或法兰压盘与锯轴之间应是强制联结，例如通过键联结。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.3.6隔套在采用隔套的场合，隔套应符合下列要求：a)其内径公差为H8相应的公差；b)侧面的端面圆跳动公差为0.02mm;c)壁厚不小于9.5mm。检验方法：检查相应图样，测量。5.2.4制动5.2.4.1一般要求不制动的惯性运转时间超过10s的机床，均应提供有自动的制动器。制动时间应小于10s,但起动时间超过10s的，制动时间应小于起动时间，但不应超过30s。5.2.4.2检验条件主轴装置应按制造者使用说明书进行安装(例如皮带的张紧)。选择转速和刀具时，应选择产生按制造者使用说明书上主轴设计允许的最大动能的条件。空运转主轴至少15min,使主轴装置升温。证明主轴实际转速偏差在所选择的转速10%的范围内。当检验装有手动星三角起动的装置时，应阅读制造者的使用说明书。速度测量仪器的精度不应低于全读数的±1%。计时器的精度不应低于±0.1s。5.2.4.3检验5.2.4.3.1不制动的惯性运转时间应按下列要求测量不制动的惯性运转时间：a)切断到主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间；b)重新起动主轴驱动电机，使其达到预定的转速；c)再重复步骤a)和b)2次；d)上述3次测量的平均值为主轴不制动的惯性运转时间。5.2.4.3.2起动时间a)起动主轴驱动电机，测量起动时间；b)切断主轴驱动电机的动力，使主轴完全停止运转；c)再重复步骤a)和b)2次。上述3次测量的平均值为主轴的起动时间。5.2.4.3.3制动时间应按下列要求测量制动时间：GB19999—2005a)起动主轴驱动电机，使主轴在预定速度下空运转1min;b)切断主轴驱动电机，测量制动时间；c)使主轴静止运转(d)重新起动主轴驱动电机，空运转1min;e)再重复步骤b)至d)9次。上述10次测量的平均值为主轴制动时间。5.2.5将抛射可能性或影响降低到最小的装置5.2.5.1机床的前进给端若机床主轴按使用说明书(见6.3)采用开料刀具(例如锯切装置和多成型装置),则应装有1个装置(例如爪式止逆装置见图3),用以防止被分切开的工件零件和木片的返弹。但对于只装有1个玻璃压条锯切装置的机床，不要求用该装置(详见5.2.5.3)。当装有爪式止逆装置时，其应符合下列要求：a)应有效地布置在前进给开口的整个工作区上；b)应安装在开料主轴的前面；c)止逆爪应采用抗拉强度不低于350N/mm²的钢制造；d)在一单独的排中的止逆爪长度应相等；e)在完全闭合位置上，止逆爪与工作台面的最小距离不应超过1mm;f)单个止逆爪的宽度应为i)6mm至10mm,爪长度≤150mm时；ii)8mm至10mm,爪长度>150mm时。g)每个止逆爪的厚度不应小于3mm;h)止逆爪之间的间隔应为0.4mm～1mm;i)工件通过止逆爪后，止逆爪应自动地返回到完全闭合的位置；j)除一个与开料刀具的能力相应的角度外，应装有挡块，防止止逆爪绕轴超程逆转。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。图3爪式止逆装置的尺寸5.2.5.2机床的后进给端在采用通道式防护装置与端部挡块和侧面卸载装置一起装在后进给端的场合，则在一个或两个最后的加工主轴或安装开料刀具的主轴上才能进行顺铣削(见GB/T8196)。该防护装置应有与机床加工工件的最大长度相适应的足够长度。进入出料区的危险应按GB/T12265.1—1997中4.5.1对通过开口到达和4.3.2.2对进入危险区的规定进行防护。这些要求不适用万能装置，除非万能装置预定用于顺切削。在需要进入通道式防护装置内的危险点的场合，应通过一个带防护锁定装置的连锁防护装置来实现。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作测量、相应功能试验。5.2.5.3玻璃压条锯装置的使用若有一玻璃压条锯装置的机床，应装有一个分料刀，一个压条架的导向装置(例如一个导向通道)和一个能避免或降低玻璃压条架返弹的装置，例如在锯片的前端或后端装有爪式止逆装置(见图1)。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.6工件的支承和导向机床的工作台应在导向板侧的第1主轴前面装有一个固定或可调的导向板。该导向板应能锁紧定位。应提供能锁紧定位的可调的导向装置和/或压紧器，以便适应工件的导向。如果机床的第1机动进给辊是装在第1水平刀具主轴的前面，则工作台唇板的冲击韧性不应低于3.5×10³N·m/mm²抗拉强度不应低于350N/mm²。无论工作台与刀体的相互位置如何，这些工作台唇板与刀轴切削圆之间的距离均应为3mm±2mm(见图4)。在工作台或工作台唇板开有消声槽的场合，槽宽度不应超过6mm,槽长度不应超过30mm,而且一个齿宽度不应低于6mm(见图5)。齿的头部厚度不应小于1.5mm,齿在槽底部的厚度不应小于10mm(见图5)。若唇板的材料特性或形状达不到上述要求，则其应符合附录C的试验要求。若工作台或工作台唇板上钻有消声孔，则孔应交错排列，并应保证直径为6mm的圆柱销不能通过。检验方法：检查相应图样，在机床上作相应功能试验。1——工作台唇板；2——切削圆。图4工作台唇板至刀轴切削圆的距离图5开槽工作台唇板的尺寸5.2.7进入运动零部件的防护各种防护装置和安全装置的定义和要求见GB/TGB/T8196和GB/T18831。16岁以上的人员的有关规定参照GB12265.1。5.2.7.1刀具的防护进入刀具应由固定式或活动式的防护装置来防护，该防护装置是一整体的封闭式防护装置(见5.3.2),刀具运动时，它罩住所有刀具，除了通过前进给和后进给的开口外。整体封闭式防护装置应设计成当进入的门关闭时，人员就不能站在防护装置内。在全封闭式防护装置中安装的机床，应满足上述要求，但5.3.2的要求除外。在为更换刀具、安装、调整和清理而必须打开整体封闭式防护装置的某些部分的场合，则这些部分除了5.1.6描述的用调整模式运动外，均应通过带防护锁定装置的联锁装置与机床的所有直接可达的切削运动和进给运动联锁。带防护装置的联锁装置应采用GB/T18831—2002表1和附录M要求的条件开锁。在活动式防护装置开启情况下各主轴能运转的场合，例如采用调整模式，除了5.1.6外，还应符合下列要求：a)固定式防护装置应能防止进入除刀具最大切削区外的刀具部分。这要求可通过采用吸尘罩和断屑器系统来实现；b)一个阻挡装置和/或机床的零部件，例如压辊，应能最大限度地减少直接沿水平方向进入垂直刀具；c)应用可调式防护装置对进入下水平刀轴进行防护，该防护装置应满足下列要求：I)不借助工具应能调整到每一工作位置；Ⅱ)它能手动或自动地调整，覆盖刀具在工件的操作者一侧上的暴露的长度；Ⅲ)若存在接触刀具的可能性，则可调式防护装置应采用不使防护装置或刀具破裂的材料制N)在静止和覆盖整个调整范围状态下，当工作台唇板在最大开口位置上时，防护装置应能完全覆盖与两唇板相切的两垂直平面之间的区域。吸尘罩和断屑器系统的结构应不允许安装大于机床设计的最大刀具。第一刀具封闭式防护装置的前进给开口之间的最小距离Lmin应(见图6):a)Lmin≥200mm,当前进给开口高度X≤160mm时；b)Lmin>1.25×Xmm,当前进给开口高度X>160mm时。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上测量和进行功能试验。图6前进给开口与第1刀具的最小距离5.2.7.2进给的防护和夹持机构应按5.2.7.1的要求对接近进给辊和夹持装置进行防护。应在前进给开口处安装一自动停机装置，用以防护接近必要的暴露运动零部件(见图7)。该设置作用时停止进给。其应符合下列要求：a)自动停机装置的宽度至少等于前进给开口的宽度；b)在静止位置上，自动停机装置的底部与第1前进给辊底部的垂直距离H≤30mm(在机床上无工作条件下，于进给辊的最低位置上测量);c)自动停机装置的作用位置与夹挤点的最小距离Lmin不应小于125mm(见图7)。当垂直距离H≤25mm时，最小距离Lmin应采用100mm;d)按照停机装置至夹挤点的距离、自动停机装置的动作时间和停止进给时间，自动停机装置应设计和定位使得在最大进给速度下，一只手放在工件上不应被带入挤夹点。在装有一个机械的前进给装置(如储料仓、储料斗)以防护进入前进给开口的机床上，其结构应使得：当装上前进给装置时，若撤销自动停机装置，则在自动停机装置重新使用前，当前进给装置被拆除在后进给端，应用固定式距离防护装置或阻挡装置(单方向摆动挡板，见GB/T15706.1—1995中3.24)来防止进入刀具或进给机构。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作测量，相应功能试验。Lmin=125mm,当25mm<H≤30mm时；图7自动停机装置的定位5.2.7.3辊轮工作台在后进给端装有辊轮工作台的机床上，各辊轮之间的间隙应用固定式防护装置覆盖，辊轮与防护装置之间的间隙以及第一个辊轮与机床端部之间的间隙不应大于4mm(见图8)。各辊轮之间的固定式防护装置最大深度应低于辊轮上母线15mm。检验方法：检查机床图样，在机床上作测量，相应功能试验。图8辊轮工作台上各辊轮之间间隙的防护5.2.7.4传动的防护应用固定式防护装置防护进入刀具和机械进给装置等的传动机构。在为了维修或调整而需进入传动机构的场合，应采用活动式联锁防护装置来防护，而不采用固定式防护装置。若也可能进入刀具，则应采用5.2.7.1规定的带防护装置的移动式联锁防护装置。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.2.8防护装置的特性要求见5.2.2和5.2.7。5.2.9夹持装置在工件被输送通过机床的期间应由夹持装置(例如由皮带/辊轮等提供的压力)将工件夹持。上述夹持装置的机构应保证动力源发生故障的情况下还能保持夹紧工件。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上相应功能试验。5.3对非机械危险的防护5.3.1火和爆炸应满足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和最大限度地减小火的危险。检验方法：检查相应图样(包括电路图)在机床上作相应功能试验。5.3.2噪声5.3.2.1在设计阶段的降噪设计机床时，在噪声源方面控制的信息和技术措施见ISO/TR11688-1:1995和GB12557—2000附录B。旋转的刀具是最大噪声源。5.2.7.1要求的整体封闭式防护装置建议其内表面至少75%的区域应含有吸声的材料。该吸声材料的吸声系数α在1kHz上不应小于0.7,测量方法按ISO354:2003和ISO3741:1999。该封闭式防护罩装置内必要的开口的尺寸、高度和宽度(悬臂)应确保宽度小于等于机床最大加工宽度加40mm;高度小于等于机床最大加工高度加30mm.5.3.2.2噪声测量5.3.2.2.1空载噪声声压级限值及测量在空载运转条件下，测量出的机床噪声声压级不应超过90dB(A)。测量噪声时机床的工作(运转)条件按附录D。测量方法按GB12557—2000中5.4.2.2.2的规定。但环境修正系数K₂A或局部环境修正系数K₃A应小于等于4dB。局部环境修正系数K₃A应按ISO11204:1995附录A中的A.2计算，并只能参照GB/T3768—1996,而不是ISO11202:1995附录A中给出的方法。当使用ISO3743-1:1994、ISO3743-2:1994、GB/T3767—1996进行测量时，也可按照上述相应标准计算。5.3.2.2.2噪声声功率级的测定对于操作者工作位置上等效连续声压级超过85dB(A)的机床，在本标准实施2年之内，应进行机床噪声声功率的测定，测出的机床噪声声功率级连同工作(运转)条件及测量方法记入机床的使用说明书。测量方法按GB12557—2000中5.4.2.2和本标准的附录E的规定。传声器的位置应为9个(见5.3.2.3噪声声明见6.3。5.3.3木屑、粉尘和有害气体的排放应采取措施从机床上吸出粉尘和木屑。这措施或是采用一个整体的吸收和采集系统，或是在机床上装有吸尘管接头，以便机床与使用者的吸尘系统相连接。的速度为20m/s(对于含水率小于等于18%的木屑)和28m/s(对于含水率大于18%的木屑)。其余见6.3。检验方法：检查相应图样，在机床上作检验。5.3.4电气设备电击防护应按GB定。保护接地应按GB5226.1—2002中6章，短路保护和过载保护应按GB5226.1—2002中7章的规5226.1—2002中8章的规定。控制装置的外壳和电动机的防护等级应达到检验方法：检查相应图样(包括电路图)和制造者的保证书，在机床上按GB5226.1作相应检验。5.3.5人类工效学和安全搬运的要求整体封闭式防护装置(见5.2.7)应确保能看到机床上的工作区。如果有一窗口，尺寸为沿机床正面每1m长度上至少为6×10¹mm²,则认为符合了上述的要求。在手动上料的机床上，当进给长度为小于等于500mm工件时，在操作者位置上应能看到第1下刀轴前方的进给辊(见5.1.2和6.3)。其他应符合5.1.2和6.3以及GB12557—2000中5.4.5的规定。检验方法：检查相应图样，在机床上作测量等检验。5.3.6照明在机床封闭式防护装置内应提供照明(其他见GB/T5226.1—1996中17.2)。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作检验。5.3.7气动装置按EN983:1996中5.1和5.3的规定。5.3.8液压装置按EN982:1996中5.1和5.3的规定。5.3.9热危险见6.3。5.3.10危险材料不适合。5.3.11振动不适合。5.3.12辐射若机床上装备的电气设备具有CCC认证标志而且导线的布线按电气制造者的使用说明进行，一般可认为能防护外部电磁干扰。CNC机床见第1章的规定。5.3.13激光不适合。不适合。5.3.15装配误差见6.3。5.3.16能量输送的切断按GB12557—2000中5.2.1的规定。电的切断开关应按GB5226.1—2002中5.3(除5.3.2中型式d)以外)的规定。应安装一装置，例如阀，以确保能切断气动源。该装置上应具备能将其锁紧在断开位置的措施，例如采用一个挂锁。其他见6.2。然而，在只有用气动夹紧工件，而且不存在挤压和剪切危险的机床上，可采用一个快速作用的离合器来切断气动源。装有一个液压装置的机床，应采用电的切断开关切断。在能量是储存在储存器或管道中的场合，应提供卸下残余压力的措施。该措施可以是采用一个阀，但不包括任何管道的切断。检验方法：检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。5.3.17维修机床维修方面的要求按GB12557—2000中6章和GB/T15706.2—1995中5章的规定。检验方法：检验相应图样和使用说明书。在机床上作相应功能试验。6使用信息6.1警告装置不适用。6.2标志按GB12557—2000中7.2.1的规定。刀具的标志按GB18955的规定。若装有一个气动源，则应在最接近电源切断装置之处装有一个永久的警告标牌，警告气动源没有切断。6.3使用说明书按GB12557—2000中7.3的规定，至少应包括下列内容：a)附录E中给出的有关机床安全使用的指南；b)维修明细表的信息，包括要检验的装置及检验频次和检验方法；c)机床设计中要求使用的锯片和铣刀，包括工件的开料刀具(见5.2.5.1)的技术条件；d)机床设计规定的机床所加工工件的最小/最大长度，宽度和厚度；e)“只能使用按GB18955制造的锯片和铣刀”这一警告；f)“只能使用由制造者提供的装刀装置”这一警告；g)“进给速度超过120m/min的机床，使用后导向板和工作台可能发热”这一警告；h)有关残余能量安全消耗方法的信息；j)“不在工作的手动调整的主轴在进给前应退回非工作位置”的警告；k)有关机床安装的信息，例如装配、调平等；1)有关机床安装的信息；m)有关需要确保机床的位置在机床任何移动零部件与邻近其他的机床、建筑、材料台架等之间不会增加附加的挤压风险的信息；n)有关需要确保机床的位置不会增加从后进给端运动出的材料冲击风险的信息；o)有关如何避免刀具与机床的其他零部件发生接触的信息；p)有关由操作者检验的安全装置的检验的频次，检验方法的信息，应至少包括如下：i)急停——功能检验时；ii)带防护锁定装置的联锁防护装置，检验其是否在所有运动完全停止之前能开启，其次，在各防护装置处于开启位置时机床是否不能起动；iii)自动停机装置——功能检验时；iv)制动器——功能检验时检查是否在规定制动时间内制动；v)止逆爪——检验时检查无工件时止逆爪是否处于关闭位置；q):按5.3.2.2的方法测定的气动力噪声的声明(按GB12557—2000的7.3中1)、2)、3)项的要求)。声明和应包括所采用的测量方法、机床工作(运转)条件和相应的不确定度K的数值(采用双数字声明的形式，其定义在ISO4871:1996中),不确定度K的数值规定如下：4dB当使用GB/T3768—1996和ISO11202:1995时；当使用ISO当使用ISO3743-1:1994、ISO3743-2:1994或GB/T3767—1996、GB/T3770—举例如下：机床声功率级：LwA=93dB(测量值)不确定度K=4dB按GB/T3768测量如果要查核声明的发射值，应采用声明中的相同的测量方法和工作(运转)条件。在使用说明中的噪声声明应附加下列说明：“这里给出的数值只是发射值而不是安全工作数值。尽管在发射值与暴露值之间存在修正关系，但这不能可靠地作为确定是否需要进一步防护措施。影响工作力暴露的实际数值的因素包括工作室的特性，其他噪声源等，例如机床数量，其他邻近的加工。然而这个信息能使使用者较好地评价危险和风险。”r)有关与机床联结的木屑和粉尘的吸收装置的下列信息：ii)每一管接头的压降(建议提供);iii)吸管中建议的空气速度，ms-¹;iv)每一管接头横截面的尺寸和结构细节(建议提供)。检验方法：检查使用说明书和相应图样。(资料性附录)有关安全控制系统实例4|5卫2191——传动控制器；2——接触器：3——输出；4——输入；5——可编程电子系统(PES>;6——停止操纵器；7——起动操纵器；9——电机。图A.11类停止的有关安全控制系统(规范性附录)主轴的技术要求B.1主轴的技术要求按表B.1的规定表B.1主轴的技术要求检验项目允差/参照GB/T17421.1—1998有关条文AA水平主轴的径向圆跳动A≤150指示器如果适用装上外伸轴承检验水平主轴的端面圆跳动指示器施加的轴向力F由制造者推荐垂直主轴的径向圆跳动主轴长度为150时指示器垂直主轴轴肩的端面圆跳动指示器(规范性附录)工作台唇板抗力试验C.1适用范围本试验适用于不是用冲击韧性小于3.5×10³N·m/mm²和/或断裂强度小于410N·mm-?的钢制造的工作台唇板。该试验是在机床上对一特殊的试验装置进行切削，用以模拟加工中木材的抛射，证实唇板或齿不会产生损坏或变形。C.2试验装置试验装置由1个支承体和10个镶入销组成，其应按下列要求制造：——首先选择软木；——含水率8%～14%;——尺寸L×W×H(长×宽×高)=500mm×90mm×90mm(见图C.2);——四周加工平整。镶入销(见图C.1):——直径为10mm有槽的销，用山毛榉树种的木材制作；——长度为70mm,包括9个垂直于纵向轴线、深度为5mm、用刀头厚度为3.2mm的硬质合金圆锯片切出中断的槽，装入支承体的盲孔中(见图C.2)。图中：1——9个中断槽宽度为3.2mm,间隔4mm。图C.1镶入销C.3测量按图C.3将每个测量点标记在前工作台唇板和后工作台唇板上。用精度为士0.01mm的指示器按图3测量前工作台唇板和后唇板各测量点的变形。开齿的唇板测量时指示器测头触及各齿的中央。1——支承体；2——盲孔；3——镶入销；5—-进给方向。图C.2试验装置1～10——测量点；12—-后工作台；13——导向板；14——刀轴轴线；15——指示器。C.4试验按下列步骤进行试验：a)将导向板定位，测量图C.3中唇板各测量点；b)将试验装置放置在工作台上，对其可见镶入销的表面进行加工，销的中断槽与旋转轴线对准(见图C.2),沿进给方向向前；c)调整机床进给速度为6m/min±2m/min;d)将前工作台调整到切削深度为4mm处(若机床最大切削深度小于4mm,则前工作台调整到最大切削深度处);e)起动机床在试验装置的全宽和全长上进行平面加工；f)使机床返回起始位置，重复步骤d)再进行9次加工；g)按C.3的要求测量工作台唇板的各测量点。C.5结果评定若工作台唇板在各测量点上的变形量不超过0.2mm并无明显的变形，则认为符合要求。试验报告至少应包括下列信息：b)机床制造者；c)机床型式：d)机床系列号(型号);e)机床最大加工宽度；f)最大切削深度；g)工作台唇板变形测量点结果应记录在表C.1中。表C.1工作台唇板变形试验结果后工作台唇板前工作台唇板测量点123456789试验前测量值试验后测量值(规范性附录)噪声测量时机床的工作(运转)条件D.1一般要求本附录规定了噪声测量时机床标准的工作(运转)条件。为了在机床的操作者位置测量噪声声压级和测定机床的声功率级，规定了传声器的位置(见图D.1)。这些标准条件应尽量严格遵守。如果存在特殊情况，需与标准条件有偏差，应将测量时的实际条件记录在表D.1中的“在允许范围内选择的条件或与标准条件偏差”栏中。噪声测定中应安装和使用强制性的和标准的安全附件。记录工作(运转)条件信息的数据单见表D.1。本机床分为： 普通型，进给速度≤60mm/min;——重型，进给速度>60mm/min。本附录也可用于与本机床有类似结构和功能的专用机床的噪声测量。D.2噪声测量机床应在下列条件下进行试验：a)按本附录规定的工作(运转)安排和刀具及切削参数进行机床的空载噪声试验；b)按本附录规定进行机床负载噪声试验。试验时为保证测量时所有工作装置能同步工作，试件应连续进给并使相邻进给的试件之间距离最小；c)试验时操作者的传声器位置(见图D.1)位置A——离地高度为1.5m;基准体前表面的左角。位置B——离地高度为1.5m;——在测量表面的后表面的中部表面上。o——传声器位置。图D.1机床声功率级测定时测量表面和传声器位置D.3机床噪声测量数据单机床噪声测量时有关参数数据和信息见表D.1。机床数据制造者制造日期机床外形尺寸”长度…高度…………mm宽度主轴号主轴功能刀具最大直径/额定转速电机/主轴/1234561