QBT 2377-1998 家用缝纫机 台板

中华人民共和国轻工行业标准家用缝纫机台板本标准规定了家用缝纫机台板的定义、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。本标准适用于家用缝纫机普通台板、柜式台板及缝纫机手提箱(以下简称“台板”)。本标准不适用于塑料及人造革缝纫机手提箱。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB/T1931—1991木材含水率测定方法GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB/T2829--1987周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB/T4514—1984缝纫机产品型号编制规则GB/T4893.6—1985家具表面漆膜光泽测定法GB/T11718.7-1989中密度纤维板平面抗拉强度的测定GB/T16469—1996缝纫机包装ZBY17012—1985缝纫机零件发黑技术条件3定义本标准采用下列定义。3.1产品及零部件名称3.1.1装饰板贴面台板thermosettingdecorativesheetstable主板上表面粘合一层热固性树脂装饰层压板的台板，其主要零部件名称见图1。图1装饰板贴面台板零部件详图国家轻工业局1998-05~14批准1999-03-01实施QB/T2377-1998主板上表面涂有透明涂料的台板，其主要零部件名称见图2。图2木面台板零部件详图主板和下部柜架组合而成的台板。3.1.4手提箱woodenhandcovercase机箱座与机箱罩组合而成的手提式机箱，其主要零部件名称见图3。图3手提箱零部件详图3.2加工面3.2.1主要面mainsurface涂透明涂料或贴有装饰板贴面的面。3.2.2次要面minorsuiface涂颜色的面。3.2.3非出面unnotceablesurface不涂颜色和涂料的面。3.3.1树脂囊resinysag木材中呈条状槽沟，并在沟中含有或曾含有树脂类物质。3.3.2腐朽rottenness木材受腐菌侵入，使细胞壁物质发生分解，导致材质松软，强度和密度下降，木材组织和颜色也发生QB/T2377—19983.3.3裂纹crack木材纤维沿木纹方向分离所形成的裂缝。3.3.4豁裂gap木材纤维与纤维之间分离后开裂的缺口。3.3.5翘曲warp一般有规律的变形，表面呈弯曲状。4产品分类4.1类别及品种代号见表1。表1类别与品种代号家用缝纫机台板一斗平台板二斗藏式平台板三斗藏式平台板三斗藏式折桑台板五斗藏式折叠台板写字台式台板柜式台板手提箱~一斗藏式折叠台板4.2型号表示方法台板型号按GB/T4514—1984第4章缝纫机部件编号规定。由阿拉伯数字为代号组成。4.2.1代号的排列顺序设计顺序号设计顺序号品种代号4.2.2型号示例一第一次设计二斗藏式平台板一家用缝纫机台板5技术要求5.1结构尺寸5.1.1台板机头底板孔尺寸应符合图4及表2的规定。注：凡有圆角的机头庙板孔，其图角半径(R)均为18mm。图4台板的机头底板孔主要结构尺寸图表2台板的机头底板孔尺寸与公差L基本尺寸极限信差基本尺寸极限偏差带有摇板的平型及柜式台板士1.2土1.2带有摇板的折型台板不带有摇板的台板5.1.2台板外形尺寸应符合表3的规定。表3台板的外形尺寸与公差mm产品代号总长度总宽度总高度主板厚度座板厚度盖板厚度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差士2士2土2 0土10士0.5一士0.5土1.2注：主板厚度18mm,适用于中密度纤维板。QB/T2377—19985.2木材质量5.2.1木材含水率应不大于18%。5.2.3主要面不允许补片，其他部位木材不得有影响强度及美观的缺陷。5.3外观质量5.3.1一般要求5.3.1.1各主要面及次要面的漆膜色泽基本一致。5.3.1.2各主要面漆膜应平整光滑，不允许有明显流漆、起壳、脱皮、龟裂、刷毛痕、起泡及明显杂质等5.3.1.3台板次要面及非出面处应无明显污迹。5.3.1.4装饰板表面不允许有明显污迹、干湿花、压痕、小鼓泡、裂纹及色泽不均等缺陷。5.3.2台板金属配件表面要求5.3.2.2发黑件表面质量应符合ZBY17012—1985中1.1规定。5.3.2.3涂漆件表面应平整、色泽均匀，主要可见部位应无明显脱漆、起泡、流漆及漆面擦伤等缺陷。5.3.3各外露螺钉及钢钉头部应平整、无毛刺。5.4加工质量5.4.1盖板、座板、主板、手提箱表层及沿边25mm内不允许脱胶。其他部位脱胶面积按下列规定a)装饰板贴面台板每处不大于900mm²,面板不超过两处，背板不超过三处；b)木面台板每处不大于400mm²,面板不超过两处，背板不超过三处；c)手提箱机箱罩两端内层中间每处不大于200mm²,不超过两处。5.4.2各部件胶合部位不允许脱胶。5.4.3盖板、座板、主板表面在任一70mm长度内平面度公差值应不大于0.3mm。5.4.4盖板、座板、主板表面平面度公差值按表4规定。表4台板表面的平面度公差值mm基本尺寸L>400～6302>630～1000>1000～16005.4.5装饰板贴面应无爆裂，但允许有宽度在1.5mm内的切割边细爆(应修补砂光)。铲毛允许35mm三处。5.4.6主要面漆膜硬度，按6.4.4规定的试验后，应无明显的伤痕。5.4.7耐候性，按6.4.5规定试验后，应符合下列要求。a)木材无裂纹、剥离及影响性能的翘曲等缺陷；b)漆膜表面不得有损害色调、光泽及明显剥离等缺陷；c)金属配件不得生锈及不得有明显影响使用性能等缺陷。5.5装配质量5.5.2金属配件安装应牢固、位置正确，启动灵活。QB/T2377-19985.5.4锁具安装位置应正确，开启、锁合应灵活可靠。5.5.5拆装式台板的机斗应能装配，装后不得松动。5.6配合精度5.6.1盖板与座板或主板的配合间隙不大于2mm。5.6.2座板与主板的配合间隙不大于1mm。5.6.3翻板前面和侧面的切口处间隙应不大于0.5mm。5.6.4翻斗、摇斗与主板底面的配合间隙应不大于2mm。5.6.5抽斗与斗框的配合间隙应不大于2mm。5.6.6柜式台板门与框架的配合间隙不大于2mm。5.6.7机盖板、翻板与主板内框配合间隙平均不大于1.4mm。5.6.8摇板与座板或主板组装后两表面应相平，其高低误差不大于5mm,折型台板只允许低，侧面间隙不大于1.2mm。5.6.9铰链与部件组装后应相平，不得高出装入件表面，但允许低于表面，其误差不大于0.3mm。其中机头铰链表面允许高低误差不大于0.25mm,折型台板及手提箱只允许低。5.6.10铰链与部件组装后，铰链四周边缘与装入件配合间隙(含装饰板贴面台板)不大于0.5mm,木面台板及手提箱不大于0.3mm。5.6.11机箱罩与机箱座的配合应正确，无明显松动，其平面配合间隙不大于1.5mm。5.7台板的物理机械性能应符合表5规定。表5台板的物理机械性能指标胶层于状剪切强度1N/mm²主板后挺静弯曲强度N/mm²平面抗拉强度”N/mm²注1适用于细木工板为基材的台板。2适用于中密度纤维板为基材的台板。5.8台板附件按表6规定配置。表6台板附件的配置数量附件名称及规格本螺钉45×169045×1720三、五斗藏式折叠型台板一142柜式台板12其他各型台极14手提箱26试验方法6.1尺寸检验合板外形尺寸和机头底板孔尺寸用精度0.5mm的通用量具或专用量具测量。6.2木材质量检验6.2.1含水率检验，在正常情况下，用测湿仪在不同部位测三次，取算术平均值。仲裁时，按GB/T1931规定的方法测定，试样按6.7规定截取。6.2.2木材主要面质量及一般缺陷在自然光线下目测。6.3外观质量检验6.3.1一般要求检验在自然光线或光照度在(600±200)1x的环境下，距离为500mm目测及手感。6.3.2漆膜光泽、金属镀件检验用目测判定，也可用标准样板或实物对比测定。仲裁时可按GB/T4893.6规定用光泽仪测定。6.4加工质量检验6.4.1脱胶检验6.4.2平面度误差检验将一块70mm×18mm×18mm的金属量块放在被测件任何一个表面上，用宽度10mm,厚度0.3mm塞尺，在量块与板面接触部位的最大间隙中测量，并应符合最小条件。6.4.3全长平面度误差检验将长度1m钢直尺放在被测件表面对角线方向上，用塞尺在钢直尺侧面与板面接触部位的最大间隙中测量，并应符合最小条件，取两个对角线中的最大间隙为平面度误差。将被测件放在二个可调支撑一个固定支撑的平板上，调整被测表面最远三点，使三点与平板等高再用百分表在被测件表面离边缘约10mm任何方位测量，取最大与最小的差值为平面度误差。6.4.4漆膜硬度检验将0.5N的负荷加于41.5mm的钢球上，置于涂漆件表面，以17mm/s的速度移动50mm,然后用软6.4.5耐候性检验6.4.5.1耐旱性检验将试件置于温度(35±2)℃,湿度(30±5)%r·h的恒温恒湿器内，连续放置24h后取出，检验其状态。6.4.5.2耐湿性检验耐湿性检验必须在耐旱性检验之后，将试件置于温度(35±2)C,湿度(90±5)%r·h的恒温恒湿器内，再连续放置24h后取出，检验其状态。6.5装配质量检验6.6配合精度检验用精度为0.02mm游标卡尺或塞尺测量。6.7物理机械性能检验随机任意抽取三块样板，按图5(用于细木工板为基材)或图6(用于中密度纤维板为基材)规定截取试样进行试验。1～4号—干状剪切强度试件；5号一后挺静弯曲强度试件；6号—含水率试件图5细木工板为基材的台板试样截取图1～4号—平面抗拉强度试件；5号一静弯曲强度试件；6～7号一含水率试件图6中密度纤维板为基材的台板试样截取图6.7.1胶层干状剪切强度试验6.7.1.1从三块样板中取1～4号共12块按图7规定制成试件。剪切面长度图7胶层干状剪切强度试件制取图6.7.1.2各试件不应有木节、涡纹及刀片切痕等缺陷，剪切下的试件表面细木条拼缝不得超过一处。6.7.1.3每件试件经检验合格后(检验用量具精度为0.1mm),装在万能试验机上的万能活动夹具上试验，试件的轴线应同夹具的轴线同轴，以不大于14.7kN/min的加荷速度均匀加荷直至断裂，此时从QB/T2377-1998414计力盘上读取最大破坏载荷值，读数精确到5N。6.7.1.4计算方法6.7.1.4.1单件胶层干状剪切强度按式(1)计算。式中：S:——单件胶层干状剪切强度，N/mm²;…………P--试件的最大破坏载荷，N;A--试件剪切面宽度，mm;B——试件剪切面长度，mm。6.7.1.4.2胶层干状剪切强度按式(2)计算(精确度为0.01N/mm²)。 6.7.2后挺静弯曲强度试验6.7.2.1从三块样板中取5号件三块作试件。6.7.2.2每件试件经检验合格后(检验用量具精度为0.1mm),按图8规定放在万能试验机上试验，加荷应均匀，以不大于3.92kN/min的加荷速度均匀加荷，直至断裂，此时，从计力盘上读取最大破坏载荷值，读数精确到5N。图8后挺静弯曲强度试验示意图6.7.2.3计算方法6.7.2.3.1单件后挺静弯曲强度按式(3)计算。……………式中：δ;--单件后挺静弯曲强度，N/mm²;P——试件破坏载荷，N;B——试件宽度(即为试件中心截面的中位线长度),mm;6.7.2.3.2后挺静弯曲强度按式(4)计算(精确度为0.01N/mm²)。……………6.7.3平面抗拉强度试验按GB/T11718.7规定的测定方法进行。6.8附件检验按5.8规定清点。7检验规则7.1出厂产品必须经生产厂质量检验合格，并在每块合格的台板明显位置上印有合格标志。7.2检验分类产品检验分出厂检验和型式检验。产品交货时收货方有权按本标准规定的出厂检验项目进行验收。7.2.2型式检验有下列情况之一，需对产品质量进行全面考核，应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；c)正式生产每一年应周期性进行一次检验；d)产品长期停产后，恢复生产时；e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；f)上级质景监督机构提出进行型式检验的要求时。7.2.3产品质量特性及检验分类产品质量特性及检验分类见表?。表7检验项目及检验分类项目类别检验分类BC1结构尺寸5.1,1机头底板孔尺寸√√√2机头二铰链轴坐标尺寸√√√35.1.2台板外形尺寸√√√4木材质量5.2.1木材含水率V√55.2.2主要面木材腐朽、豁裂√√√65.2.3表面补片及木材一般缺陷√√√7外观质量5.3.1、1漆膜色泽基本一数√√√85.3.1.2各板表面漆膜起泡、脱皮、龟裂√√√9各部件表面漆膜一般缺陷√√√5.3.1.3污迹√Y√5.3.1.4装饰板表面污斑、干湿花等√√√5.3.1.5贴花质量√√√5.3.2.1电镀件表面锈蚀、起泡等√√√5.3.2.2发黑件表面氧化膜，斑点等√√√5.3.2.3涂漆件表面平整、脱漆起泡等√√5.3.3外露螺钉及钢钉质量√√表7(完)项目类别不合格分类检验分类BC加工质量5.4.1各板表面及沿边25mm内脱胶√√√5.4.2各部件脱胶及各板局部脱胶√√5.4.3各板表面70mm内平面度误差√√5.4.4各板表面全长平面度误差√√5.4.5装饰板细爆及铲毛等√√√5.4.6主要面漆膜硬度√√5.4.7耐候性√√装配质量5.5.1木制部件安装应牢固、正确等√√√5.5.2金属配件安装应牢固、正确等√√√5.5.3螺钉及钢钉不得松动、穿头等V√√5.5.4锁具安装位置正确、转动灵活√√√5.5.5拆装式机斗的台板应能装配√√√配合间隙5.6.1盖板与各板配合间隙√√√5.6.2座板与主板配合间隙√√√5.6,3翻板与切口间隙√√V5.6.4抽斗、摇斗与主板间隙√√√5.6.5抽斗与斗框间隙√√√5.6.6台板门与框架间隙√√√5.6.7机盖板、翻板与主板内框平均间隙√√√5.6.8摇板组装间隙√√5.6.9饺链与部件组装后高低误差√√√5.6.10铰链与部件组装后配合间隙√√√5.6.11机箱罩与机箱座平面配合间隙√√√物理机械胶层干状剪切强度√√主板后挺静弯曲强度√√平面抗拉强度√√附件台板附件的配置√V√7.3出厂检验规则7.3.1样本的抽取样本应从提交的检验批中随机抽取。7.3.2抽样方案及严格度正常检查一次抽样方案见表8,严格度的确定按GB/T2828—1987中4.6规定。正常检查一次抽样BC样本单位检查项数7合格质量水平(AQL)批量范围样本字码样本大小A.RAc91～150C5↓D812501～3200E233201～35000F34注1样本单位为每副台板；2B类的A、R。以不合格品计，C类的A.、R.以不合格数计，3B类检验不合格