锅炉检修作业规程

上海城投瀛洲生活垃圾处置有限公司检修技术标准锅炉设备检修规程编写：编写：审核：批准：年年月日前言1、本规程合用于四川锅炉厂生产型号SLC250-4.1/400单锅筒自然循环水管锅炉，依照我厂系统特性汇编成本规程。2、本规程中锅炉及其辅助设备规范，重要技术性能及参数限额依照厂家提供阐明书编写。3、本规程所述主辅设备内容与现场合用主辅设备制造厂阐明书或上级规定、原则抵触时，后来者为准。4、下列人员应熟悉且严格执行本规程。4.1检修主管、检修人员4.2值长、中控、巡检运营人员、4.3锅炉专工、技术员4.4检修部、运营部、安全职能领导及关于人员5、在编订过程中，难免有漏掉和不当之处，请检修人员和关于人员在学习和执行中提出修改意见，以便在每次修订时一并充实，使之进一步符合实际。6、本规程自下发之日起执行。目录第一部份垃圾焚烧锅炉本体检修1.1锅炉本体大修项目 31.2小修项目 31.3汽包检修 41.4水冷壁检修 81.5联箱检修 101.6过程器检修 111.7减温器检修 131.8省煤器检修 141.9空气预热器检修 161.10锅炉水压实验 181.11焚烧炉检修 20第二部份管阀检修2.1管阀大修项目： 272.2管阀小修项目： 282.3弹簧安全阀检修 282.4阀门及管道检修 282.5中温、中压管道检修 37第三部份锅炉辅机检修3.1锅炉大型风机检修 393.2空气压缩机检修 453.3螺旋输送机检修 513.4仓泵检修 55第一某些垃圾焚烧锅炉本体检修1.1锅炉本体大修项目1.1.1受热面清灰除焦：涉及绝热炉墙、水冷壁、过热器、蒸发器、省煤器、烟气空气预热器、烟道、冷灰斗、落灰管、灰斗。1.1.2水冷壁管磨损及蠕胀检查、更换胀粗、磨损超标管子及水冷壁挂钩检查。1.1.3过热器管磨损及蠕胀检查，更换胀粗、磨损超标管子。1.1.4蒸发器管磨损及蠕胀检查，更换胀粗、磨损超标管子。1.1.5省煤器管磨损及蠕胀检查，更换胀粗、磨损超标管子。1.1.6空气预热器管磨损及磨蚀检查，封堵磨损、腐蚀严重管子。1.1.7水冷壁管、过热器管、省煤器管割管监视取样。1.1.8汽包检修1.1.8.1解体拆出汽包汽水分离器，清除锈垢。1.1.8.2汽包内部检修，校正各部水平。1.1.8.3汽包支吊架检查。1.1.8.4汽包膨胀批示器检查校正1.1.9蒸汽减温器检修1.1.9.1割堵头，解法兰，清理检查，更换套管。1.1.9.2喷水咀检查，法兰螺丝、齿形垫检查更换，缺陷消除。1.1.9.3膨胀批示器检查校正。1.1.9.4减温水入口管测蠕胀，法兰结合面检查修正。1.1.10受热面各部联箱膨胀间隙，膨胀批示器检查修正。1.1.11检查修理炉墙密封。1.1.12冷风道、热风道检查补焊，加固，所有风门、挡板检修，校正开度。1.2小修项目1.2.1受热面清灰：涉及绝热炉墙、水冷壁、省煤器、预热器、烟道、灰斗。1.2.2受热面检修：1.2.2.1水冷壁管鼓包，磨损检查1.2.2.2过热器管蠕胀、磨损检查。1.2.2.3省煤器管蠕胀，磨损检查。1.2.2.4水冷壁拉钩检查修复。1.2.2.5空气烟气预热器磨损及腐蚀检查。1.2.2.6检修人孔门，检查孔和炉墙密封。1.2.2.7校正所有膨胀批示器。1.3汽包检修1.3.1汽包规格：汽包外径（mm）汽包壁厚(mm)汽包总长(mm)汽水分离方式（只）容积（m3）汽包材质人孔规格(mm)1480407982旋风式8只12.4P355GH422×5201.3.2汽包大修项目1.3.2.1检查和清理汽包内部腐蚀和污垢。1.3.2.2检查汽水分离装置等严密性和牢固性。1.3.2.3检查清理水位表联通管，压力表管接头和加药管、排污管。1.3.2.4检查清理支承座和固定装置。1.3.2.5拆下汽水分离装置，修理除锈。1.3.2.6会同化学专业人员检查汽包内腐蚀状况。1.3.2.7汽包内壁及所有零件除锈并刷汽包漆。1.3.2.8检查汽包人孔门接合面有无沟槽，与否平整，拉力螺栓与否损坏，压码与否变形。1.3.2.9检查汽包膨胀批示器与否对的，膨胀与否自如。1.3.2.10校验水位批示计精确性。1.3.31.3.3．11.3.3.21.3.3.31.3.41.3.4.1检修项目：拆装汽包人孔门1.3.4.1.1(1)用专用汽包人孔门拆卸工具拆下人孔门螺栓，并将拆下螺栓及压脚作好记号，以便能顺利按原位装复。(2)装上通风机，进行冷却，使汽包内温度降到40℃(3)进入汽包时，一方面应将下降管和下部所有管口用塞子塞紧，然后在下面铺上橡胶垫，才可进汽包内工作。(4)应告知化学人员先进入汽包检查结垢、腐蚀状况。检查内部装置完整状况，同步作好修前状况记录。(5)工作未竣工，工作人员下班时应及时装设假人孔门并贴封条。(6)封门前必要作全面检查，确认无误并经关于部门签证后，方可封门。1.3.4(1)人孔门平面应平整光洁，无明显沟槽和牵连腐蚀斑点，平面不可有裂纹，接合面应不不大于全宽度2/3。(2)金属石墨垫（尺寸：506/426×401×321×4.5）不应有裂纹、缺边和扭曲变形等缺陷。(3)人孔门压板不应有扭曲，螺丝不应有反牙和拉毛现象，螺母应能随手捻究竟。螺丝一侧应加涂黑铅粉。(4)人孔门装复后水压实验无渗漏。(5)锅炉点火后汽压升至0.3-0.4MPa时，热紧一次螺丝。1.3.4.2检修项目：汽包内部汽水分离装置1.3.(1)拆下汽水分离设备，应按方向顺序编号和作好标记，清理干净。将拆下销子等零星物件集中放置，不可乱放，以免散失。(2)用压缩空气吹通给水管、给水分派管、加药管、取样管等各种管道（对不可拆卸管道应用小榔头振击致通）。1.3.4.2.2(1)各种内部装置腐蚀深度最大不得超过其本来厚度1/2。(2)所有焊缝（如有法兰头颈、汇流箱封板等）不应有脱焊或断裂，旋风筒顶帽及托斗应点焊牢固。(3)旋风筒安装垂直误差≯圆筒直径1％，圆筒椭圆度≯直径2％。(4)装在汽包侧配水槽溢水边沿高度容许误差为±10mm，沿斜面坡度误差≯0.2％。(5)相邻两块百叶片间隙误差≯10％，顶部百叶窗装配后，各接合部位缝隙≯0.5mm。汇流箱焊接严密，无变形，配水槽完整。(6)汽包内拆下各装置设备，均要用钢丝刷、刮刀、砂布等将锈垢清除干净，并按规定涂上汽包漆。1.3.4.3检修项目：汽包水平及弯曲度、椭圆度测量办法1.3.4.3.1(1)用拉细钢丝办法测量汽包弯曲度，应注意钢丝紧度。(2)用水平皮管测量汽包水平误差，皮管内应无气泡存在，皮管不可折曲。(3)用连通管在汽包外径垂直方向上、下每隔2m测量一次，在汽包外径水平方向每隔2m测量一次。如汽包内部是空，可用两把钢直尺搭接起来测量内径。1.3.4.3.2(1)最大弯曲度不得超过汽包全长2‰，但不应不不大于15mm。(2)纵向水平误差和横向水平误差都不应不不大于2mm。(3)椭圆度容许值为8mm。(4)测量记录对的齐全。1.3.4.41.3.4.4.1(1)带入汽包电焊枪应完整无损，不用时应用石棉布包扎好或悬空挂起。电焊线应完整无损，漏电处用黑布包好。汽包壁面不准引弧或碰焊，若电焊误触汽包内壁，必要用小砂轮磨光并经探伤检查，以防发生裂纹。(2)用着色法或超声波检查裂纹，并作好详细裂纹记录。筒体内外表面凹陷和疤痕当其深度为3-4mm时，应修磨到圆滑过渡，其深度不不大于4mm时，则应补焊并修磨。对于微小表面裂纹和高度达到3mm个别凸起某些应作修整。(3)当汽包壁裂纹深度超过厚度15％、并且裂纹较多又集中，或汽包壁腐蚀超过原厚度15-25％，同步腐蚀面积较大则不能采用补焊办法，而应采用挖补钢板办法。挖补取板办法有两个：一种是钻孔取板法。为了避免应力集中于棱角地方，挖补相邻二边一定要用圆弧线连接。另一种办法是氧、炔火焰切割法。切割时在轮廓线处应采用冷却办法，以免热影响区扩大。切割后清理溶渣，用电动锉刀修整焊缝。(4)新钢板材质规定应符合设计规定，弧度、圆弧半径应与汽包半径相似，修整后试嵌入对口，嵌入前可在外壁焊上监时支、托架，用以对口，其对口偏差不应不不大于1mm。(5)嵌入新钢板与汽包壁应打成“V”字形坡口。(6)新钢板焊接时，可在外壁按150-200mm间距交错点焊，待牢固后再焊接每焊40-60mm间隔300-400mm再焊。逐段多遍地焊接，前遍与后遍焊缝接头不得重叠，至少相距20-30mm，并且后一遍焊痕必要压住前一遍焊痕1/3-2/3宽度，最后一遍焊痕加强高度为1.5mm。为了减少内应力产生，每一遍焊接方向相应相反。(7)汽包内部裂纹应于每次大修时作检查，至于外部裂纹则每隔3-4个大修周期检查一次。(8)如发现汽包有超标裂纹要补焊解决，应有详细焊接办法，并经总工程师批准，否则不得进行补焊。1.3.4.5检修项目：膨胀批示器校正1.3.4.5.1在进行水压实验前，必要作最后一次检查。1.3.4.5．2(1)装置对的、牢固。(2)零位校正对的。(3)批示牌表面应清洁。1.3.4.6检修项目：支承装置检查1.3.4.6.1(1)检查支承座上部与汽包和下部与横梁焊接与否有裂纹等缺陷。(2)清理滚柱周边杂物。1.3.4.6.(1)纵向、横向滚柱应清洁、不锈，下部滚动平面应平整、无杂物。(2)滚柱接触长度应不不大于总长70％。(3)定位板位置对的、牢固。1.3.4.7检修项目：校验水位计批示对的性1.3.4.7.1工艺办法运用橡胶连通管，从汽包水平中心线引出到水位计玻璃管中心线，测出高差值，可通过增减水位计垫圈办法使中心线吻合。1.3.4.7.2质量原则(1)水位计批示中心线应在汽包水平中心线下方75mm处。(2)两侧水位计中心线标高应一致，最大偏差为±1.5mm。1.4水冷壁检修1.4.1水冷壁规格（材料：20G/GB5310炉室I和炉室Ⅱ膜式水冷壁管子规格为φ60×5，节距为90mm，炉室Ⅲ后墙上部膜式壁管子规格φ60×5，节距145mm，炉室Ⅲ后墙中部膜式壁管子规格φ76×6，节距160mm，炉室Ⅲ后墙下部膜式壁管子规格φ89×6，节距200mm，水冷壁管子材料为均为20G/GB5310。在炉室Ⅲ中还水平布置有两级蒸发受热面，一级蒸发器由φ38X5管片共19片构成，二级蒸发器由φ38X5管片共25片构成。1.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.2.3检修项目：水冷壁管防爆及防腐检查1.4.2(1)每次大、小修均应对水冷壁进行防爆检查。检查时要着重对也许发生爆破部位。(2)对胀粗、磨损检查时，先从外观看，有列胀大隆起之处，对变形不明显而又可疑之处用卡尺或用样板测量管子外径。(3)水冷壁管子磨损常发生在凝渣管、二通道拐角及打焦孔周边个别地方。检查办法先外观检查，必要时用测厚仪测量壁厚。(4)水冷壁管子弯曲变形因素是膨胀受阻，管子拉、挂钩烧损，以及管子结焦等导致。弯曲管子校直，可分炉内和炉外两种办法。炉内校直可在弯曲部位加热校直。注意20＃碳钢管加热温度不得超过900℃(5)对易磨损部位水冷壁管子可采用加装防磨罩或贴焊短钢筋办法。(6)每次大修，应对热负荷较高区域和化学人员提出地点和规定水冷壁管子取样割管，割管长度由检修负责人与化学专业人员共同商定。1.4.2.3.2(1)管子胀粗不得超过原有直径3.5％，否则应更换新管。(2)管子磨损不得超过原有壁厚10％，否则应更换新管。(3)管子对口焊接时，不准强力对口。管子对口长度误差不得不不大于5mm。其中心偏差用直尺在距焊缝中心200mm处检查，不应超过1mm。(4)管子对接焊缝，不容许布置在管子弯曲某些。对接焊口中心线距离管子弯曲起点至少为100mm；距汽泡、联箱外壁及支吊架边沿至少为80-100mm。(5)直管某些相邻两焊缝距离，不应不大于150mm。(60大修割管取样长度须不不大于250mm。(7)新换弯头及管段焊前应检查与否畅通，焊前应作通球实验，其通球直径是管子内径80-85％。1.4.2.4检修项目：水冷壁管更换1.4.2.4.1(1)割管前应将管子编号，并做好标记，并在每根管子上定出割断位置之处。定位置划出水平基准线，以便在回装时以此为基准决定回装管子和长度。(2)割管可用气割、电动割或手工割办法切断管子，气割时应留出加工余量(去除氧化层，加工出原有金属光泽)，并将下管口作暂时封闭，以免管内落入杂物。(3)上下管口加工出坡口，再实测回装管子实际长度。准备新管材质、规格要与原管同样，同样加工出坡口。(4)用对口夹子进行对口，先对下口，后对上口，找正后先点焊，复核无误后再进行焊接。接近炉墙面焊接困难，可先拆炉墙，管子焊接结束后，凡拆除拉、挂钩保温，炉墙及时恢复。1.4.2.4.2(1)管子对口处内外壁20-30mm长度范畴内应磨光；坡口角度为单边30-35°；对口间隙为1-1.5mm；钝边厚度为0.5-1.5mm。(2)新管内外壁应光洁，没有刻痕、裂纹、锈蚀、凹坑和重皮等缺陷，管径偏差＜1％Dn,壁厚容许误差最大不超过10％。(3)对口规定：平面偏斜≯管径1％，错口壁厚≯10％且≯1mm，管子中心线偏差在200mm范畴内≯1mm，对口管子壁厚差≯0.5mm。1.4.2.4检修项目：水冷壁拉、挂钩检修1.4.2.4.1(1)检查办法可在炉内用撬棍对拉、挂钩所在位置上方或下方逐根地将管子撬动。如管子活动范畴过大，就阐明该管子拉、挂钩有所损坏。此外依照管排不平整限度可作出判断。(2)当管排较平整，管子间距又小，则可在炉外拆开某些炉墙，对拉挂钩状况进行抽查。(3)发现拉、挂钩，护罩有缺陷要进行解决或更换。1.4.2.4.2(1)拉、挂钩应能保持管子自由膨胀。(2)拉、挂钩，护罩应保持完好，焊缝连接牢固。1.5联箱检修1.5.11.5.11.5.1.2检查外部变形过热现象。1.5.1.1.5.1.1.51.51.51.51.51.51.5.3.1拆除保温层，表面清理干净，查表面有无裂纹等。如有可疑之处一方面用砂布擦去锈污，使金属呈现光泽，然后用煤油浸透，时间为25分钟左右。用布擦干再撒上白粉，若联箱表面呈现黄色纹路，则表白有裂纹存在。再用放大镜注意进行观测，查明裂纹范畴后，再进行解决。1.5.3.21.5.3.31.5.3.41.5.3.51.5.3.61.5.3.71.5.3.81.5.1.5.41.5.4.11.5.4.21.5.41.5.4.4联箱弯曲度不超过长度3‰，水平误差为11.5.4.5手孔结合面应平整、清洁，无穿透沟槽，容许沟槽≯0.2mm，宽度≯结合面1/3，不平度≯联箱上膨胀指针具备一定高度，长度在300-500mm，指针在冷态下校正零位。1.6过程器检修1.6.1项目名称受热面积m2管子外径及壁厚mm根数材质备注高温段128.25Φ38*4.55215Grmo中温段128.25Φ38*4.55220G低温段256.5Φ38*4.55220G1.6.2过热器1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.31.6.3.1.6.3.21.6.41.6.1.6.4.1.1工艺办法1.6.4.1.2质量原则：碳素钢管容许胀粗≯3.5％；合金钢管容许胀粗≯2.5％；磨损深度≯壁厚1/3。1.6.41.6.4(1)每次割管应会同化学专业人员及金属监督员共同拟定割管部位和尺寸，并作好记录。内壁腐蚀和结垢状况检查，应对割管管段作金相和物理检查。(2)由于过热器管束排列较密，可将附近管子梳形板取下，将管排向两边拉，留出空间。对割取管段应作详细技术记录。涉及长度、部位、烟气及蒸汽流向。(3)管子回装办法与水冷壁管回装办法相似。1.6.4.2.2(1)切管时，应使切口距弯头100mm以上；距原焊口200mm以上；距联箱及焊缝100mm以上。(2)新管各项化学、物理、金相指标要与设计规定相符（要有质检合格证）。(3)对口焊接时中心偏差200mm长度内不得不不大于1mm；平面偏差不超过壁厚10％。合金钢管电弧焊焊接要热解决。(4)焊接材料要有质检合格证，焊工要有上岗合格证书。1.6.41.6.(1)过热器在高温条件下，也许导致管排下沉、变形、管排位移、固定件脱落、管子弯曲变形和管排之间堵灰等现象，要认真逐项检查解决。(2)弯曲不大管子可用氧、乙炔烘烤办法校正。焊缝开裂可用指定焊接材料补焊（老焊疤去掉）。脱落固定件补齐。1.6.4.3.2(1)管夹与管子之间要有膨胀间隙，为防止管夹下滑，应在管夹中间与1根管子点焊牢固。(2)梳形板应完整无损，管子排裂整洁。注：过热器联箱检修工艺和质量原则与“1.3联箱工艺办法”相似。1.7减温器检修1.7.11.7.1.11.7.1.21.7.1.31.7.1.41.7.21.7.2.11.7.2.21.7.2.31.7.1.7.1.7.(1)检查盘管有无过热、渗漏现象。(2)用钢丝刷清除芯子上锈污。(3)测量蛇形管和进出水和管管径及腐蚀坑深度，必要时割管检查。(4)通过检修后，在装复前须作水压实验。(5)通过减温器联箱内外壁裂纹和腐蚀状况。(6)检查减温器支承座焊接状况，底部清洁无杂物，连接螺栓应能保证联箱自由膨胀。1.7.(1)联箱质量原则：与5.4联箱质量原则相似。(2)小集箱及支管有点蚀容许堆焊补强。(3)小集箱与护板不容许点焊，应保证小集箱自由膨胀。(4)护板蒸汽出汽孔与联箱上出汽孔管接头要一一对准，保证汽流畅通。(5)蛇形管抽检，切点应距弯头不不大于50mm。(6)芯子水实验为工作压力1.25倍（3.82×1.25=4.755MPa）。1.8省煤器检修1.8.1省煤器规格：形式为钢管式项目名称受热面积m2管子根数管子规格mm材质受热总面积m2高温段24744φ32×320546低温段2991.8.21.8.2.11.8.2.21.8.2.31.8.1.8.3.11.8.3.21.8.1.8.1.8.(1)应特别注意弯头接近炉墙和穿墙部位、支架两侧，防磨罩与否鼓起、脱落及支架歪斜。磨损检查可用目测、卡尺或专用样板测量。(2)会同化学专业人员共同拟定割管取样位置。割取管段交化学分析，鉴定内壁腐蚀状况。(3)对割取管段应作详细技术记录涉及长度、部位、烟气及水流向。(4)新管规定材质同设计规定材质相似，施工办法与水冷壁管相似。1.8.4.1.8.4.1.2.1省煤器管局部磨损和外腐蚀深度不得超过1mm，长度不得超过100mm1.8.4.1.2.2．314．91公斤．416．9公斤．517．2公斤胀粗不得超过管径3.5％。1.8.4.1.2.3割管时切口离联箱或管卡50mm以上；距离弯头100mm以上；距焊口200mm1.8.41.8.1.8.4.2.1.11.8.4.2.1.21.8.1.8.4由于蛇形管焊缝、砂眼、裂缝等缺陷导致泄漏，应在安排停炉时解决，对的找出泄漏点精确位置，能补焊尽量补焊，不能补焊暂时采用堵管办法做暂时解决。1.8.1.8.4.3.2.1查找漏点数、位置应对的，不可错查和漏查1.8.4.3.2.2联箱闷堵堵头应按原则尺寸采用20＃钢材料1.8.4.3.2.31.8.4.3.2.4省煤器联箱检修工艺和质量规定与“1.3联箱工艺办法”相似。1.9空气预热器检修1.9.1空气预热器规格、型式：钢管直立式项目名称箱数每箱管子根数管子长度m受热面积m2管子规格mm受热总面积m2高温段16208Φ89×3.5低温段1.9.21.9.2.11.9.2.21.9.2.31.9.2.41.9.1.9.31.9.31.9.1.9.41.9.1.9.4.1.11.9.4.1.11.9.4.1.11.9.管子内壁应根根畅通，无积灰。1.9.41.9.1.9.4.2.1.1检查空气预热器进风口处冲刷、腐蚀和磨损状况。如腐蚀和磨损穿孔管子较多，应予换新1.9.4.2.11.9.41.9.1.9.4.3.11.9.4.3.11.9.1.9.4.3.2.1管子长度应比原管子长1.9.4.3.21.9.41.9.1.9.4.4.1.1检查焊缝与否开裂、变形扭曲，钢板与否开裂，逐段一一检查。如发现1.9.4.4.11.9.1.9.4.4.21.9.4.4.21.9.41.9.启动送风机，使空气预热器保持一定风压。用点亮蜡烛或纸条在烟气侧接近也许有漏风地点，火焰（或纸条）被吹斜就阐明有漏风。并用粉笔作上记号。有漏风处风力大，还可用手试探或用耳朵听风声。也可以从送风机入口处加上一定数量白粉，使漏风处有白粉痕迹便于发现泄漏点。10锅炉水压实验1.10.1检修项目：水压实验前准备工作1.10.11.10.1.1.11.10.1.1.21.10.1.1.31.10.1.1.4为避免材质冷脆和炉管进水后外壁结露，水压实验用水应具备恰当温度，以适应不同钢种规定，但不应低于露点温度和高于701.10.1.1.5所有开关阀门应所有装上，并按现场运营规程或操作票（卡）检查各阀门1.10.1.1.61.10.1.1.71.10.1.1.81.10.1.1.9如在冬天作水压实验，应在室温≮51.10.1.1.101.10.1.1.111.10.1.1.121.10.1.1.131.10.2检修项目：水压实验组织1.10.21.10.2.1.1水压实验由锅炉1.10.2.1.2锅炉进满水后，运营操作人员应告知值长和1.10.2.水压实验时应有生产管理部、专业技术关于人员及机务检修人员在场和进行验收。1.10.2.11.10.2.11.10.2.1.10.3检修项目：水压实验1.10.31.10.3.1.1进水至空气门溢水一段时间，关闭空气门后，开始升压。升压时，升压速度应控制在≯1.10.3.1.21.10.3.1.31.10.3.1.4若为工作压力水压实验，则当压力升到4.22MPa时，即停止升压；1.10.3.1.5经全面检查（超压力实验时，须待压力降至工作压力后方可作全面检查）合格后，打开空气门降压放水，并控制降压速度≯1.10.3.1.610.3.2质量原则10.3.2.1若为工作压力水压实验，则在工作压力下停止进水5分钟，并作全面检查。若在5分钟内压降≤0.5MPa如下，即为合格。1.10.3.2.2若为超压力实验，则在超压压力下停止进水5分钟，视压降。若在5分钟内压降≤1.10.3.2.3实验后没有发现承压元件有残存变形现象。汽水阀门均正常，法兰面均无泄漏痕迹。1.11焚烧炉检修1.11落料槽在厂内（指厂家）组装落料槽上部前壁、落料槽上部后壁、落料槽上部侧壁2件（左右件）以上四件（称之为料斗），装配竣工后，分别以片出厂，其分四件，在锅炉现场安装时，按炉排对称中心线和炉排前部基准线即落料槽中心线精准就位，然后从侧面与前面用螺栓固定，使记线与落料槽固定脚地脚螺栓中心重叠；再用螺栓将落料槽中间部与料斗连接；最后安装水夹套。1.11.2序号测量项目测量位置与办法测量值允差1落料槽内外中心线差值在落料槽固定肢部测量落料槽固定脚标高0≤3mm2对角线在落料槽顶端测量0≤5m3落料槽中心线与料斗后罩中心线差值0≤5m4集箱与落料槽间隙125～128mm待测量合格后，向各灌浆口灌入灰浆,固定地脚螺栓,基本强度达到规定后再进行落料槽密封焊工作。1.11.3落料槽焊接：在进行焊接之前一方面应清理焊接部位，然后用相似质量焊条进行内接点密封焊及落料槽角部填块焊接，焊接顺序应遵循由中心向外侧进行且每一其他焊点顺序相配合，以尽量减少变形产生，焊后应打磨焊接面使落料槽内表面光滑，特别是水平面。1.11.4浮箱安装参SLP250-1-5-0水夹套第1张图纸A向视图现场焊接浮箱到位。1.11.5水夹套同围管道连接：水夹套周边管道连接涉及给水管道、放水管道与不用于溢流物管道连接。详见水夹套连接管路图。1.11.6落料槽密封与封板安装：现场按规定在落料槽周边填满石棉绳后焊条压板以达到密封；安装封板前，先在现场每边边沿安装好地脚螺栓，再进行密封焊。1.11.7附上曲板：在完毕筑炉工作后，附上曲线板，在现场将钢板60*40*10（SLP1.111.111.11.10基本验收及期础解决：安装给料平台框架与逆推炉排前，一方面应检查支撑给料平台与逆推炉排框架位置与标高尺寸，确认逆推炉排安装用每一螺栓孔位置，其尺寸偏差须保持在1.11给料平台框架起吊就位应以炉排和锅炉对称中心线为基准，平台框架就位后与焚烧炉框架固定施焊。安装时应注意调节给料平台水平度，必要时在焚烧炉支撑梁和给料平台下底面间隙中插入垫板垫实并焊妥。1.11“Z”型梁与下部支撑轮、侧面导向轮组装后，必要通过调节垫片保证安装后“Z”型梁与导向轮间隙均匀为2～4mm，“Z”型梁与4个支撑滚轮之间无间隙接触均匀。序号测量项目测量位置与办法测量值允差1对角尺寸用卷尺测冲孔标记间尺寸0≤52左右侧架水平度以侧构架后部用水平仪测0±21.11在定位后，用螺栓组使逆推炉排与给料平台结合面间无间隙连接，应注意当炉排支架与焚烧炉钢架之间有间隙时须插入垫板垫实并焊妥。逆推炉排中内构架与给料平台支架间采用M20螺栓连接，此处为固定点，螺栓拧紧后应点焊，以防松动。由于在运营过程中炉排会发生热膨胀，逆推炉排侧面构架与结料平台支架连接螺母（M16）在拧紧后应放松半圈再点焊，使炉排支架受热后可以向两侧膨胀。同理，逆推炉排与锅炉钢架连接螺母拧紧后放松半圈后再点焊，使炉排支架受热后可以在锅炉钢架上向后向外侧热膨胀。1.11.注意：板（δ10）在内侧现场焊有角钢L50*50*5，用于落料槽密封以及1350*310*3管连接水箱与水夹墙。1.11将SLP250-2-11-0连杆销轴与主曲柄、“Z”形梁连接。连杆长度在厂内试车时已调节好,但在运送过程中该长度有也许会发生变化,故在冷态试运营时须进行复查调节,连杆两销轴之间距离为1200mm。1.11用固定金属件将落料槽、给料平台、逆推炉排限位开关暂时固定，限位开关详细位置须在试运营时预以拟定。1.11冷态试车是炉排安装一种非常重要环节，是在装炉排片之迈进行，在试车前必要拟定上述任一安装工作都已完毕。从安全角度而言，冷态试车准备工作必要非常仔细地逐渐检查。1.11.1.11.18.1炉排实验用液压站系统安装完毕，工作压力：16MPa。1.11.18.2防腐油准备每一台液压缸内表面均已进行过防腐解决，因而建议向所有液压油中加入防腐油且该油要始终保存到试车为止.1.11.18.3每台液压缸连接。每台液压缸与液压驱动系统用专用高压橡胶软管连接，最简朴办法是用快装接头。1.11.18.4测量用脚手架准备准备好脚手架准备测量，因检修人员直接站在“Z”形梁上工作是相称危险。1.11.18.5事故防止因在试车过程中是非常危险，故操作者必要在试车之前充分确认周边环境安全性。1.11.1.11.19.1安装炉排支架完毕涉及首级搁架、固定炉排支梁、滚轮支架、末级炉排支架、前隔板、隔板等焊接。注意各风室之间不容许漏风，必要为密封焊（涉及风室分隔件及压板安装）。1.11.19.2安装传动构架，完毕活动炉排支梁待焊接。1.11.20“Z安装限位器、风室密封装置及固定密封箱，注意：钢球及左右件，保证连杆长度不发生变化。1.11.逆推风室及放灰通道涉及逆推风箱、逆推风箱前盖板、逆推风箱后盖板、逆推风箱底板及相应吹灰管等构成。风室及吹灰管已在出场前组装好。安装时先将逆推风箱组件装入逆推炉排底部，调好就位，保证左右吹灰管中心尺寸为2200毫米，误差不得超过5毫米。依照图纸规定四周封焊。间隙较大时要用垫板封焊；不适当施焊处，容许在反面施焊，但要延长焊缝重叠段，以保持其密封性，不容许漏风。前盖板、后盖板与底板待调节后所有封焊，注意风室内部封焊而风室外部则其进行间断焊，间隔为50-100毫米距离。风室内部密封面焊缝，有未尽处应补焊，保证风室密封。装配后检查放灰门与门座接触状况，规定放灰门转动灵活。1.11.22逆推炉排组件组装：逆推炉排共分14级，分两列布置，每列有16块炉排片，中间为分割块。依照炉排片平面布置图，分别在固定炉排支梁和活动炉排支梁圆钢上焊接定位半圆环，应保证定位环位置尺寸达到图纸规定。1.11.22.1首级炉排片安装：应注意首级炉排片连接方式和其他炉排片不同，头部采用销钉连接，炉排片之间有0.75-1.0毫米1.11.22.2第二级至第十二级炉排片安装：将每级炉排片按顺序安放到支撑圆钢上，调节好位置后拧紧用于连接M16螺栓，拧螺栓前应确认整排炉排片下部磨擦面与前一级炉排片之间间隙不不不大于0.5毫米1.11.23炉排片组装规定1.11.23.1中间分割块和固定边炉排片及活动边炉排片组装后规定见下图1。中间炉排片组装后两侧面全长直线度不得超过1毫米；中间炉排片和侧补偿块对固定边炉排片间隙均为0毫米。对活动边炉排片之间间隙均为3±0.3毫米。图1：1.11.23.2检查炉排征装配后A处接触面与否完好，见图2，其间隙A处最大不得超过0.5毫米。图2：1.11.23.3调节后侧补偿块迎向炉排片一侧装配必要平整，不得不凸起或凹陷，其装配间隙尺寸偏差按图3规定。图3：1.11.23.4炉排片组装后总宽度尺寸规定如下：对于固定炉排片间列宽度规定为±1毫米，对于活动炉排片单列宽度规定为1994±1毫米。1.11.24顺推炉排及出渣段安装1.11.24.1顺推炉排组件顺序顺推炉排共分八级，每一级分左右两列，每列布置16块炉排片，两列中间用中间炉排片隔开。安装时先装中间分割块，并用定位半圆环定位，检查中间炉排片两侧面直线度，合格后再从尾部开始按顺序装配左右两列炉排片。1.11.24.2将每级炉排片按顺序安放到支撑圆钢上，调节好位置后拧紧用于连接M16螺栓，拧螺栓前应确认整排炉排片下部磨擦面与前一级炉排片之间间隙不得不不大于0。5毫米，在炉排片宽度方向尺寸达到图纸设计规定后点焊螺栓螺母。在炉排联合冷态实验合格后完毕炉排片底部250*100*2钢板焊接。1.11.24.3顺推炉排组装规定1.11.24.3.1中间炉排片和固定边炉排片及活动边炉排片组装后规定见图2，中间炉排片组装后两侧面全长直线度不得超过1毫米；中间炉排片和侧补偿块对固定边炉排片间隙均为0毫米，对活动边炉排片之间间隙均为3±3毫米。1.11.24.3.2检查炉排片装配后A处接触面与否完好，见图4，其间隙最大不得超过0.5毫米。图4：1.11.24.3.3调节后侧补偿块迎向炉排片一侧装配必要平整，不得有凸起和凹陷，其装配间隙尺寸偏差按图3规定。1.11.24.3.4炉排片组装后总宽度尺寸规定：对于固定炉排片单列宽度规定为±1毫米，对于活动炉排片单列宽度规定为1994±1毫米。1.11.25外侧密封件、冷却管路组装1.11.25.1按侧补偿装置规定用硅酸铝纤维毡密封先后箱体以及箱体与侧补偿块之间空隙。1.11.26顺推炉排单体冷态试车测量规定：序号检查项目原则值容许误差1炉排最大工作行程320±3mm2同一活动支架左右油缸不同步量2mm3活动梁处在中间位置时相邻圆钢水平距离350±2mm4活动梁处在中间位置时相邻圆钢垂直距离±1。5mm第二某些管阀检修2.1管阀大修项目2.1.1汽包、过热器安全阀、主汽门、向空排汽电动阀、紧急放水电动阀解体检修。2.1.22.1.3汽水取样一、2.1.4汽水系统流量孔板按热控规定解体检查（涉及给水、主蒸汽、连排、减温水等2.1.52.1.62.1.7锅炉系统所有2.1.8汽包加药一、二次门解体检修，阀门至汽包接管座加药管检查2.1.9连排一、二、2.1.102.2管阀小修项目2.2.1定排一次门、连排一次门、对空排汽一、二次门、事故放水一、二次门、集汽联箱疏水一次门、省煤器放水一次门解体检修2.2.2锅炉系统所有汽水阀门更换盘根。消除缺陷。2.3弹簧安全阀检修2.3.1检修项目：安全阀解体。2.3.1.1工艺办法2.3.1.1.1拆除安全阀护罩，用专用螺丝松开弹簧，取出弹簧及附件检查修理保管好备回装。2.3.1.1.2用压缩空气将安全阀内部杂物、垃圾所有吹净。2.3.1.1.3将安全阀阀芯取下用布包好，把阀座用布扎好。2.3.2检修项目：阀芯、阀座检修。2.3.2.1工艺办法2.3.2.1.1用专用工具研磨阀芯、阀座。2.3.2.1.2在专用磨具与阀座接触平面上，滴少量400＃研磨砂均匀地放上三、四点，然后进行研磨。研磨时用力不适当过大，时间亦不适当过长。2.3.2.1.3将修复装配好安全阀装好垫子，用螺丝紧固法兰进行水压实验。2.3.32.3.3.1阀头、阀座密封面应无麻点、沟槽、裂纹，密封面应平整光洁，粗糙度达0.8。2.3.3.2连接法兰密封面应研磨光洁，无裂纹、麻点、沟槽等，粗糙度达0.8。2.3.3.3密封面接触带应持续均匀，阀芯与阀座接触宽度应＞2/3。2.3.3.4水压实验压力为5-6Mpa时，时间10分钟，无跌压现象。2.4阀门及管道检修2.4.1截止阀检修2.4.1.1检修项目：检修前准备工作。2.4.1.1.1工艺办法：（1）准备好工具和材料、备品。（2）管道应无剩水、剩汽。（3）拆除阀体保温。2.4.1.2检修项目：拆卸阀盖2.4.1.2.1工艺办法（1）用专用工具松开阀盖与阀体紧固螺母。（2）将阀盖从阀座内吊出来。（3）取出阀体内垫子。（4）检查螺丝、螺母与否完整，并清洗干净。2.4.1.3检修项目：检修阀座2.4.1.3.1工艺办法(1)清理检查阀座。（2）检查阀体与阀盖接合面。（3）用专用磨具对阀座密封面进行研磨：（a）粗磨：将放上＃0-＃2粗砂皮专用磨具放在阀座密封面上，用垂直均匀力压住平板作单向旋转。（b）细磨：用＃0-＃00细砂皮对阀座密封面进行研磨，办法同上。（c）精磨：用＃000砂皮加上少量机油对阀座密封面进行研磨，方向同上。2.4.1.3.2质量原则(1)阀座应完整无缺，无裂纹等缺陷。接合面应光亮整洁，无沟槽、伤痕。(2)清除麻点、凹坑、丝痕，达到光亮一致、平整，粗糙度达到0.8，密封面无裂纹。2.4.1.4检修项目：拆下阀杆、阀瓣2.4.1.4.1工艺办法（1）旋松导向板螺钉。（2）松开格兰螺母。（3）将阀杆向关闭方向旋转，使阀杆与阀杆螺母脱扣。（4）用紫铜梗从阀杆上敲出阀盖。（5）拆开阀瓣止退垫圈。（6）旋出阀瓣，拿出阀杆与垫块。（7）拆卸时应防止损坏丝口。2.4.1.4检修项目：检修阀盖、阀杆和阀瓣2.4.1.4.1工艺办法（1）清理检查阀盖，检查法兰处有无裂纹，并将阀盖接合面研磨光洁。（2）填料箱内壁应无腐蚀、吹损中。（3）填焊盖、座外圆椭圆度不超过其外圆直径2.5％，压板弯曲应不大于全长2％，并无严重锈蚀。（4）丝口无锈蚀，完整无缺，无反牙，螺丝、螺母配合良好。（5）阀瓣密封面应光洁、无裂纹及丝痕，粗糙度规定达0.8以上。（6）导向槽应无变形。2.4.1.4检修项目：装复2.4.1.（1）将垫片放入阀芯槽内，随之放入阀杆和止退垫片，旋紧阀瓣盖，并锁紧止退垫片。将阀杆套入阀盖内，并将填料座、填料盖、压盖和导向板套入阀杆，然后旋入阀杆螺母内。(2)将垫子放在阀座结合面上，然后上阀盖，旋上涂有二硫化钼混合脂螺母，并加以紧固。(3)安装时，阀盖凸面一定要放入阀座凹面内，紧螺母时阀门应微开，以防阀瓣受损，此外应对角紧法兰螺丝，以保持四周间隙均匀。（4）将高压填料填入填料箱内，并旋紧格兰螺母。（5）将检修好电动装置吊到阀盖上，并装上螺丝，旋紧螺母。（6）将导向板固定在阀杆上，然后将阀门关闭。2.4.1(1)阀杆头与阀瓣内孔间隙0.20-0.40mm，阀杆在阀瓣内转动应灵活，上下松动0.50mm。阀杆与填料座间隙0.1-0.15mm，阀杆与填料盖间隙≥0.3.mm，阀杆与阀盖气封间隙1-1.5mm。（2）蒸汽系统用石墨盘根作填料，给水系统用铜丝盘根作填料，接头应成45°，交错放置。2.4.1.5检修项目：水压实验2.4.1.5.1工艺办法（1）阀门拆下检修时，应单独进行水压实验。（2）阀门就职地检修后，随同锅炉本体一起进行水压实验。2.4.1.5.2质量原则(1)各接合面无泄漏现象。2.4.2闸阀检修2.4.2.1检修项目：修前准备工作。2.4.2.1.1工艺办法（1）准备好检修工具及材料、备品。（2）需检修阀门应预先和系统解列，泄压到“零”，并放尽剩水。2.4.2.2检修项目：拆卸框架。2.4.2.2.1工艺办法（1）旋去框架与阀体连接螺母。（2）旋去阀盖压紧螺母。（3）将阀杆螺母向关闭方向旋转到与阀杆丝口脱扣。（4）取出框架。2.4.2.3检修项目：取出阀盖。2.4.2.3.1工艺办法（1）用铜梗和手锤将阀盖击下1-2mm。（2）将冲头放入阀座四只小孔内（没有小孔，将冲头放入四合环小孔内），冲出四合环，并取出之。（3）用链条葫芦将阀盖吊出阀座，拆下填料盖及压板。（4）取出垫圈及密封环。2.4.2.4检修项目：拿出闸板。2.4.2.4.1施工办法工艺办法将闸板连同阀杆一起拉出阀座，然后再将阀杆从闸板中取出来，拆卸时，应防止闸板脱落或碰撞。2.4.2.5检修项目：检修框架。2.4.2.5.1检修工艺（1）旋出框架上部紧圈固定螺丝。（2）旋出紧圈。（3）取出阀杆螺母。（4）清理框架，检查其有无损伤，并用砂皮将与阀座接触处打磨光洁。清理检查上部丝口和紧圈丝口。2.4.2.4.2质量原则（1）框架应无裂纹，与阀座接触处椭圆度应不不不大于0.5mm。（2）丝口应完整无损，无滑牙。2.4.2.5检修项目：检修阀盖。2.4.2.5.1工艺办法（1）拆出与框架紧固螺丝。（2）挖出填料箱内填料，取出填料座。（3）清理打磨填料箱内壁及填料座。（4）用砂皮打磨阀盖与接合面。（5）清理检查填料压螺丝、填料盖及压板。（6）清理打磨填料压紧螺丝销子，使填料压紧，螺丝在阀盖上活动灵活。2.4.2.5.2质量原则填料座应光洁，无变形，接合面无丝痕，粗糙度达1.6以上。丝口应完好，填料盖无严重腐蚀变形。2.4.2.6检修项目：检修阀杆、闸板、四合环及垫圈。2.4.2.6.1工艺办法（1）清理打磨阀杆并检查与否有弯曲变形锈蚀与吹损等现象，检查顶端圆弧、丝口磨损状况。（2）检查闸板吹损状况及阀杆头损坏变形状况并对闸板密封面进行研磨，若不符合规定，则上车床加工。（3）检查与阀盖接合面处损坏状况。2.4.2.6.2质量原则阀杆弯曲度不不不大于0.05mm，丝口应无磨损、缺牙，密封面应无裂纹、沟槽，粗糙度达0.8以上，阀杆头无变形。密封圈应光洁，无变形，椭圆度＜1.10mm，接合面光洁，无丝痕，角度应为37°。2.4.2.7检修项目：检修阀座2.4.2.7.1工艺办法（1）清理阀座并检查其损坏状况。（2）用专用磨具对论著座密封面进行研磨。（3）将阀座内壁打磨光洁。2.4.2.7.2质量原则阀座密封面应无裂纹，粗糙度达0.8。阀座内壁应无严重丝痕。2.4.2.8检修项目：闸板、阀座镶配2.4.2.8.1工艺办法将红丹粉涂在研磨好闸板上，并放入阀座内，检查其接触面状况。2.4.2.8.2质量原则阀座、闸板密封面接触应均匀、持续，接触某些应达密封面宽度1/2以上。2.4.2.9检修项目：复装。2.4.2.9.1工艺办法（1）将闸板套入阀杆头，并放入阀座。（2）将阀套盖入阀杆，并放入阀座内。（3）放入密封环、垫圈。（4）将填料座、填料压盖、压板套入阀杆内。（5）将框架旋入阀杆内，直至框架所有进入阀壳内为止。（6）装上框架和阀体紧固螺栓，并旋紧螺母。（7）旋上阀盖拉紧螺丝，并旋紧螺母，将阀盖拉至最高位置。（8）将高压填料加入填料箱内，并旋紧格兰螺母。2.4.2.9.2质量原则（1）阀杆与阀盖汽封间隙应为0.3-0.5mm。阀盖与阀壳座隙应为1-1.3mm。（2）密封环与阀座间隙为0.15-0.2mm。垫圈与阀盖间隙应为0.25-0.45mm。垫圈与阀座间隙应为1-1.5mm。（3）外格兰与阀杆间隙应为0.35-0.5mm，格兰与填料室间隙应为0.22-0.4mm。（4）阀杆螺母在框架内转动应灵活。（5）四周应均匀旋紧。（6）填料搭口应为45°，并交错放置。（7）阀门开关应灵活，无卡涩现象。方向应精确，开度批示良好。2.4.2.10检修项目：水压实验。2.4.2.10.1工艺办法（1）拆下阀门检修完毕后，应单独进行水压实验。（2）阀门就地检修后，随同锅炉本体一起进行水压实验。2.4.2.10.2质量原则：（1）实验压力为工用压力1.25倍，各接合面应无泄漏。各接合面、密封面应无泄漏。2.4.3给水调阀检修2.4.3.1检修项目：检修工艺办法与以高压截止阀办法相似。2.4.3.1.1质量原则：（1）阀杆弯曲不超过0.1mm，阀杆与填料座圈和填料压盖间隙为0.15-0.25mm。阀芯与阀座间隙为0.15-0.2mm，最大不超过0.3mm。阀干与拨叉无腐蚀，点焊每侧不少于3点。装配后开度与实际开度相符。（2）阀门密封面宽度应在全宽度2/3以上，研磨粗糙度应为0.8以上，阀门密封面损坏1-3以上时，应修理或更换。（3）阀杆与阀杆螺母转动灵活，阀杆螺母与阀体固定螺钉应牢固。（4）阀盖螺栓拧紧时，阀盖与阀体间隙应一致，螺栓应露出2-3牙。（5）填料压盖压入填料不超过其高度1/3。2.4.4水位计检修2.4.4.1检修项目：检修检修前准备工作。2.4.4.1.1工艺办法：（1）准备好工具、材料及备品。（2）办理好工作票手续后，检查现场，关闭阀门，启动疏水阀，放尽疏水确认无汽水。（3）切断水位计照明电源。2.4.4.2检修项目：拆下整组水位计2.4.4.2.1工艺办法（1）拆下水位计本体与汽水阀门连接螺丝和疏水管连接螺丝，取下水位计本体，运到检修场地。（2）拆下水位计两端顶紧螺丝，取下压板垫圈。（3）将水位计玻璃管和垫圈取下。2.4.4.2.2质量原则（1）汽、水侧接口必要加封条。（2）检查水位计外表光滑，无裂纹，内壁清洁干净。2.4.4.3检修项目：检修水位计。2.4.4.3.1工艺办法（1）清理水位计内壁管。（2）水位计玻璃管就位。（3）安装石墨垫圈。（4）安装套管石墨垫圈。（5）将压板垫圈与顶紧螺丝紧固。2.4.4.3.2质量原则（1）光滑，无裂纹，干净，无锈斑。（2）应装在水位计本体中心，误差不不不大于2mm。（3）石墨垫圈内径与玻璃管间隙应不不不大于0.05-0.10mm。（4）其外径与水位计内壁间隙应为不在不不大于0.05-0.10mm。（5）调节玻璃管和本体中心误差不不不大于2mm。严密不漏。2.4.4.4检修项目：装复水位计2.4.4.4.1工艺办法（1）将铜垫退火，并用砂布打磨光洁。（2）将铜垫放入汽、水阀门连接螺丝中间。（3）水位计本体就位，连接螺丝紧固。（4）接疏水管接头螺丝要紧固。2.4.4.4.2质量原则紫铜垫平整光洁，无沟槽。2.4.4.5检修项目：校正水位计中心。2.4.4.5.1工艺办法（1）找正汽包基准点（即人孔处安装遗留样冲眼，求出中心）。（2）用橡胶连通管水平仪侧量水平位置。（3）依照图纸规定找出中心线，再依照规定，划出最高水位线和最低水位线。2.4.4.5.2质量原则水位计中心水位线距汽包中心距应符合规定，两侧水位中心线误差±1.5mm。2.4.4.6检修项目：水位计实验。2.4.4.6.1工艺办法（1）水位计照明恢复。（2）关闭疏水阀。（3）启动汽侧、水侧阀门。（4）与锅炉本体水压实验同步进行。当升压至工作压力时，检查连接螺丝、柔性石墨垫圈与否泄漏。（超压实验时水位计要做隔绝办法。）2.4.4.6.2质量原则阀门连接螺丝、垫圈应无泄漏。2.4.5流量孔板检修2.4.5.1检修项目：流量孔板解体。2.4.5.1.1工艺办法（1）拆除孔板法兰保温。（2）拆去仪表管，并贴好封条。（3）联系起重工，拉好葫芦并将法兰固定好，防止螺丝松掉后法兰弹起。（4）用专用扳手和大锤将法兰紧固件拆下。（5）将二片法兰拉开200-300mm左右，此时应防止孔板掉下来。（6）取下垫子和孔板，并告知热工车间对孔板进行检查。（7）用砂轮片或砂皮对法兰接合面进行研磨，研磨时应顺圆周方向运动。2.4.5.1.2质量原则放密封垫接合面凹坑腐蚀深度应＜0.30mm。2.4.5.2检修项目：流量孔板装复。2.4.5.2.1工艺办法（1）将螺栓编好号，测量其长度，并作好记录。然后用研磨砂研磨光洁，配对放好。（2）将符合规定垫子放入法兰平面，然后将检查过孔板放进法兰内，接着将另一片对称位置垫子放入法兰内，待检查合格后即穿入紧固螺栓，在确认垫子与孔板位置无误后，方可将螺母旋紧。（3）装复时，孔大小方向切勿放错，扩散口朝介质出口方向。（4）垫子要放正，不得偏斜，螺栓上应涂上黑铅粉。2.4.5.2.2质量原则丝口配合应灵活，垫子应平整，无变形。齿尖钝边≯0.2mm。2.4.5.3检修项目：紧法兰螺栓。2.4.5.3.1工艺办法（1）螺栓必要经金相检查合格后方可使用。（2）专用扳手紧螺栓，紧时可以对角2只为一组，紧完一组后即紧与其垂直另一组，按此顺序逐组进行，重复交替紧数遍，直至紧好。（3）随同锅炉本体一起进行水压实验。（4）水压实验检查完毕后，包上保温。2.4.5.3.2质量原则（1）重复测量二片法兰之间间隙，使之均匀，并且法兰不错位。（2）法兰接合面孔板之间应无渗漏现象。2.4.5.4检修项目：装复一次门联接管2.4.5.4.1工艺办法将拆下仪表管按原样接通。2．5中温、中压管道检修2.5.1型号规格：蒸汽管道Φ219×8mm，给水管道Φ76×4mm及Φ89×2.5.1.1检修项目：准备工作。2.5.1.1.1工艺办法（1）准备好必要起重工具。（2）证明管道内确无剩水、剩汽。（3）在要割管某些搭好脚手，并拆去保温。（4）拆除影响割管某些支吊架，并按荷重状况设立暂时支吊设施。（5）将要切割管子两端固定好。2.5.1.2检修项目：割管。2.5.1.2.1工艺办法（1）按规定割下管子。（2）将割下管子送关于部门鉴定，并作必要实验，鉴定后，应由关于部门出具鉴定报告。2.5.1.3检修项目：坡口加工及对口。2.5.1.3.1工艺办法（1）用坡口机和砂轮机加工被切割后两只管端坡口。（2）测量出上述两管端间距离。（3）调换新管时坡口规定及对口间隙。（4）对口：在起重工配合下将调换新管吊至就位位置并固定好。（5）调换新管与原管道材料应一致，制造厂质量报告与原设计相符。2.5.1.3.2质量原则（1）坡口角度，当用氩弧焊打底时为10°-15°，当不用氩弧焊打底时为30°-35°，管端平面偏斜值应不大于1mm，坡口应光洁，无油质及铁锈，管内无杂物。（2）规定圆周方向椭圆度误差不大于1mm。（3）对口时管子内口应平齐，局部错口应不大于0.5mm。2.5.1.4检修项目：焊接。2.5.1.4.1工艺办法（1）合金钢管焊前应进行预热（碳钢管，当壁厚≥26mm时，亦应进行预热）。（2）焊接时，所用焊条材料及焊接规定应按电力部SDJ51-77规定进行。（3）合金钢管焊后必要进行热解决。2.5.1.4.2质量原则（1）碳钢预热温度为100-200℃，合金钢预热温度为200-300（2）热解决温度规定为：碳钢，600-650℃；15GMO及ZG20CrMo，670-700℃；12CrIMoV及ZG20CrMoVo，720-750℃；ZG15CrIMoIV，720-750℃；F11，焊后空冷至1002.5.1.5检修项目：水压实验及保温。2.5.1.5.1工艺办法（1）将拆除支吊架按规定装复并调节好。（2）随同锅炉本体一起进行水压实验。（3）水压实验检查完毕后，恢复保温。2.5.1.5.2质量原则焊口不应有泄漏现象。第三某些锅炉辅助设备检修3．1锅炉大型风机检修3.1.1序号型号风量(m3/h)风压转速(r/min)引风机Y5-4815.8D右旋135°950006200Pa1450一次风机9-2611.2D左旋180°39205－422216691-6382Pa1450二次风机9-1912.5D左旋90°12213-141564043-3907Pa9803.1.2检修项目：检修前运营工作分析3.1.2.1工艺办法:检修（1）风机及电动机震动值。（2）电动机空载电流。（3）轴承温度。（4）风机出口风压。（5）风机外壳严密性，泄漏处用红漆作出记号。（6）冷却水系统工作状况。3.1.2一次风机、引风机振动值应≤0.10mm（转速为1450转/分）,二次风机振动值≤0.13mm（转速为780转/3.1.3检修项目：叶轮检修3.1.3.13.1.3.1.13.1.3.1.2叶片与后盘焊缝磨损均应补焊，补焊时应使各叶片焊缝焊条重量差5g内3.1.3.1.33.1.3.1.43.1.3.1.53.1.3.1.6后盘与轮毂联接铆钉应用榔头锤击或探伤仪检查，松动和铆钉损3.1.3.1.7吸风机叶轮应采用成熟防腐、3.1.3.1.83.1.3.1.9复3.1.33.1.3.2.13.1.3.2.2叶片磨损超过厚度1/3时，应予更换。当局部磨损不不大于3mm3.1.3.2.3每片叶片有1/2以上面积；磨损厚度有3mm3.1.3.2.4新叶轮应符合图纸规定，静平衡应合格。不平衡重量不超过50g3.1.3.2.5前盘磨损厚度达8mm3.1.3.2.6后盘磨损为原厚度1/3应更换。叶轮轴向、径向晃度均≯2mm3.1.4检修项目：转子检修和组装3.1.4.13.1.4.1.13.1.4.1.23.1.4.1.3轴承入轴时，必要先放在油盆内，注入机油，待加热油温达90-1003.1.4.1.4将叶轮轴孔均匀加热温度控制在180-220℃时，平稳地套装在轴上。拼紧锁紧螺母，止动垫圈应完整3.1.4.1.53.1.4.1.63.1.4.1.7盖上轴承箱上盖，轴承箱水平结合面螺丝紧固时应对角均匀拧紧。装上轴承端盖，并更换毛毡。3.1.4.1.83.1.4.1.9注入合格润滑油，正常油位保持在轴承下部滚珠（或滚柱）中心位置3.1.43.1.4.2.1轴弯曲值普通应≯0.10mm3.1.4.2.2轴颈应符合图纸规定，轴承在轴颈上装配紧度应符合设备技术文献规定（紧力：0.025-0.035mm）。轴颈椭圆度3.1.4.2.33.1.4.2.43.1.4.2.5推力轴承轴向间隙为0.15-0.25mm1.2（t+50）LC=mm100式中：C热伸长量，单位mm；t轴周边介质最高温度，单位℃；L—轴承之间中心长度，单位m。3.1.5检修项目：对轮拆装3.1.5.13.1.5.1.13.1.5.1.23.1.5.1.33.1.5.1.4用专用工具拆卸对轮，若过紧，则可用火焊或喷灯加热，加热时应注意迅速、均匀、对称。加热温度以80-100℃为宜。加热后可用拉3.1.5.1.53.1.5.1.63.1.5.1.73.1.5.1.83.1.5.1.93.1.53.1.5.2.1对轮径向晃度应0.08mm，轴向晃度0.05mm3.1.5.2.23.1.5.2.3对轮孔径椭圆度和锥度不得不不大于0.03-0.04mm。轴颈和轴孔装配尺寸应符合图纸规定配合公差，如无规定期，普通应按轻打入座配合公差来考虑，紧力02-0.04mm3.1.5.2.4两对轮外径误差应不不不大于0.05mm。键与键槽配合，在两侧紧力005-0.015mm，其顶部间隙普通应为0.2-0.6mm3.1.5.2.5对轮孔径和轴配合应有0.010-0.030mm3.1.5.2.6对轮螺栓应无裂纹和弯曲。螺栓与橡胶弹性圈最大间隙不超过0.5mm3.1.6检修项目：进风箱检修3.1.6.13.1.6.1.13.1.6.1.23.1.6.1.33.1.6.1.43.1.63.1.6.2.13.1.6.2.2进风箱椭圆度不得不不大于3mma（mm）b（mm）一次风机3.5-418引风机3.5-416二次风机3.5-414注：a为叶轮与嗽叭口径向间隙；b为嗽叭口伸进叶轮尺寸。3.1.9检修项目：挡板调节装置检修3.1.9.13.1.9.1.1检查挡板、锥体、挡板内支点轴头、3.1.9.1.23.1.9.1.33.1.9.1.43.1.9.1.53.1.9.1.63.1.93.1.9.2.13.1.9.2.23.1.9.2.33.1.9.2.43.1.9.2.53.1.10检修项目：机壳检修3.1.10.13.1.10.1.1机壳磨穿和扯破处必要修补解决3.1.10.1.23.1.10.1.3磨损严重风3.1.10.1.4为保证厂房内清洁，风3.1.10.1.53.1.10.1.63.1.10.1.73.1.10.1.83.1.10.1.93.1.10.1.103.1.103.1.10.2.13.1.10.2.2轴与机壳密封间隙应符合设备技术文献规定，普通可为2-3mm3.1.11检修项目：轴承箱及冷却水管3.1.11.1工艺办法3.1.11.1.1拆卸轴承时，应将力均匀地加到轴承内钢圈整个圆周上。拆卸轴承清洗后，检查其有无裂纹等缺陷。测量轴承滚珠（或滚柱）与内外钢圈间隙，超标应予更换。用“皮老虎”吹净清洗好轴承，然后用白布包好。3.1.11.1.2检查轴弯曲度（可在车床上测定），超标可将用加热顶压法直轴。3.1.11.1.3检查齿轮啮合状况。3.1.11.1.4用煤油清洗轴承箱并用压缩空气吹干。3.1.11.1.5拆下并清洗油位计，保证其畅通，更换耐油橡皮垫。3.1.11.1.6拆下冷却水管，锤击掉垢物后用10％浓度稀盐酸清洗和水冲洗，最后用压缩空气吹净。3.1.11.1.7冷却水管安装时应保证其严密不漏。3.1.3.1.11.23.1.11.2.2轴弯曲值普通应不不不大于3.1.11.23.1.12检修3.1.123.1.12.1.1由电气专业将检查、修理合格3.1.12.13.1.12.13.1.12.1.4装上调节3.1.12.13.1.12.13.1.12.1.7用千3.1.12.13.1.12.1.9等安装工作所有结束后，最后复查一遍中心，并把此数值作为正式记录3.1.12.13.1.123.1.123.1.123.1.12.2.3两对轮外圆轴向偏差值应≤0.1mm；径向偏差值应≤3.1.13检修3.1.133.1.13.1.1机壳和与其相连接烟、风管道清理干净后关闭检查孔门，密封3.1.13.1.2检查冷却水，应使其保持畅通和具备足够流量，检查油位应使其保持在规定标高3.1.133.1.133.1.133.1.13.1.6检修工作负责人和专业技术人3.1.133.1.133.1.133.1.133.1.13.1.1双振幅≤3.1.13.1.2滚动轴承温度应不高于3.2空气压缩机检修3.2.1型号规格：OG250AV-6/7-1，排汽量：32m3/min，压力：0.7MPa。3.2.23.2（1）拆去进、排气管、减荷阀及油管。（2）拆去中间冷却器。（3）拆下各级进、排气阀盖，取出各级进、排气阀。（4）拆下一、二级气缸盖。（5）拧下连杆瓦螺帽，取出连杆瓦螺栓及连杆和活塞。（6）拆卸轴承端盖，取出曲轴。（7）用卡簧钳拆除活塞卡簧，取出活塞销。3.2.33.2（1）检查机身和曲轴箱，有气孔、裂纹等缺陷时应进行修补，修补时必要采用防止变形、损伤办法。（2）测量两端轴承孔不同心度并检查轴承孔和轴承外钢圈配合精度和粗糙度。3.（1）机身和曲轴箱应无裂纹气孔，工作面应光滑无毛刺。（2）轴承孔不同心度应0.01，配合面粗糙度应达1.6。3.2.43.2（1）检查气缸外有无裂纹、气孔、毛刺等缺陷。（2）检查气缸套有无裂纹、局部剥离、凹坑，测量磨损限度。（3）测量气缸套椭圆度和圆锥度。3.（1）气缸套内应光洁、无毛刺、裂纹和气孔等缺陷。（2）气缸套内粗糙度为1.6。（3）气缸进排气阀盖接触面粗糙度应为6.3。（4）气缸与机身各结合面粗糙度应为6.3。（5）气缸容许最大磨损量和椭圆度见于下表：容许磨损量（mm）容许椭圆（mm）缸体1.00.43.2.5检修项目：活塞检修3.2（1）检查活塞（涉及销孔）及活塞环槽有无裂纹、磨损等状况和表面粗糙度。（2）测量活塞外圆椭圆度和圆锥度。（3）测量两个活塞销孔中心连线同活塞中心线不垂直度。3.（1）活塞外圆表面粗糙度应为1.6。（2）活塞环槽端面粗糙度应为3.2。（3）活塞销孔粗糙度应为0.8。（4）活塞外圆椭圆度、圆锥度为：≯2级精度公差80％。（5）两个活塞销孔中心连线与活塞中心线不垂直度在100mm长度上≯0.02mm。3.2.6检修3.2（1）检查活塞销工作面磨损状况和粗糙度，磨损超标时宜采用镀铬检修工艺进行解决。（2）测量活塞销和活塞销孔配合精度。3.（1）活塞销磨损应≯0.05mm。（2）活塞销轴瓦段粗糙度为0.84.4.7检修项目：活塞环检修。3.2（1）检查活塞环外表有无裂纹及擦伤等缺陷。（2）检查活塞环弹性与否良好。（3）检查活塞环厚度及宽度方向磨损状况。（4）检查活塞环在槽中两侧间隙。；更换新活塞环粗糙度应符合规定；检查活塞环外圆与气缸套内壁结合状况，当不结合某些总长度超标时应予更换。（7）测量活塞环外径（测量可在等于气缸直径模具内进行）。（8）测量活塞环端面翘曲度。3.（1）活塞环外表应无断裂和过度擦伤等缺陷。（2）活塞环厚度误差应＜1-2mm，宽度误差应＜0.2-0.5mm。（3）活塞环与槽二侧间隙应≤0.3mm。新活塞环外圆粗糙度应为3.2，两侧粗糙度应为1.6。当活塞环外圆与气缸套内壁不贴合某些总长度超过气缸圆周长50％时，应予调换。（6）外径容许误差为≮0.05mm。（7）活塞环端面翘曲度应≯0.05-0.07mm。3.2.83.2.8（1）检查连杆表面及有无磨损变形等状况，变形应予矫正。（2）检查轴套和轴瓦粗糙度应达0.8。（3）检查连杆大头瓦与曲轴接触状况，接触率应为总面积70％以上。（4）测量连杆大头轴孔和小头活塞销孔中心线不平行度和检查其粗糙度，在100mm长度上不平行度应≯0.03mm，粗糙度应为1.6。（5）测量连杆大头轴孔和小头活塞销孔椭圆度和圆锥度应≯2级精度直径公差。（6）测量连杆大头轴孔和小头活塞销孔中心线对端面不垂直度应≯0.05mm。（7）测量连杆大头轴孔和小头活塞销孔端面相对移位应≯0.2mm。（8）测量两连杆螺栓孔中心线不平行度在100mm长度上应≯0.04mm。（9）测量连杆螺栓孔中心线与孔端面不垂直度在100mm长度上应≯0.02mm。（10）检查连杆螺栓，应无裂纹和变形，螺纹无损坏，螺丝和螺栓配合应良好。（11）测量连杆螺栓中心线与螺栓支承端面不垂直度在100mm长度上应≯0.02mm。（12）油钓应无裂纹和弯曲变形，连接螺纹应紧密无松动。3.2.9检修3.2（1）检查曲轴外表状况。（2）测量曲拐轴径和曲轴轴承配合轴颈椭圆度和圆锥度。（3）测量曲拐轴颈和曲轴轴承配合轴颈磨损状况，超限应予更换。（4）测量曲拐轴颈与轴瓦圆角尺寸。（5）测量曲颈中心线同曲轴轴颈中心线不平行度。（6）测量曲轴轴颈对中心线跳动值。3.曲轴应无弯曲，外表应无裂纹、擦伤、刮伤。键槽磨损宽度≯5％时可作修刮，修刮后宽度应不超过原尺寸15％。（2）椭圆度、圆锥度应≯2级精度直径公差1/2。（3）曲轴轴颈磨损量≯0.1mm，曲拐轴颈磨损量≯0.12mm。（4）轴颈与连杆轴瓦圆角尺寸分别为R2.5mm和R3mm。（5）中心线不平行度在100mm长度上应≯0.02mm。（6）跳动应≯0.03mm。（7）连杆轴瓦与曲拐侧间为0.5-1.5mm。3.2.10检修项目：进、3.2（1）检查阀座和阀体外表、硬度、磨损状况及气阀弹簧弹力。（2）测量气阀弹簧二端面与轴线垂直度。（3）检查阀片与否有裂纹及其磨损限度。（4）检查阀片不平整度。3.（1）外表应无裂纹及擦伤。（2）阀体硬度Rc应为46-52。（3）气阀阀座硬度Rc应为40-50。（4）阀片二平面粗糙度应为0.8。（5）垂直度偏差在100mm长度上应2mm。（6）将阀片放在原则平板上（让阀片呈自由状态），用灯光检测，阀片与平板之间不透光为准。（7）阀片厚度磨损量超过0.5-1mm应更新。3.2.11检修3.2（1）轴承轴瓦外表。（2）检查轴瓦接触状况。（3）测量轴瓦间隙并用垫片进行调节，垫片必要为金属材料，片数应超过3片，并应平整。（4）滚珠轴承应测量其与外壳紧力和滚珠与弹道间隙。滚珠轴承组装后应留有串动间隙。3.（1）外表应无裂纹、气孔、磨损及毛刺等缺陷。（2）轴瓦工作面上应有85％以上均匀分布接触点。（3）紧力应为0.02-0.05mm。（4）滚珠与弹簧间隙应为0.04-0.08mm。（5）串动间隙应为0.5-0.9mm。3.2.12检修3.2（1）压力调节阀解体后清洗各零部件，并作外观检查。（2）检查阀芯和阀座结合面接触状况。（3）组装压力调节器。3.（1）检修后，阀芯和阀座结合面接触应良好。关闭压力0.7MP