商用车辆前轴总成征求意见稿编制说明

《商用车辆前轴总成》标准编制说明

（一）工作简况

1.任务来源

本标准制定计划根据工业和信息化部办公厅工信厅科函]263号文件，计划编号

2020-1727T-QC，计划名称为《商用车辆前轴总成》。

2.背景和意义

现行的汽车前轴性能验证及评价指标标准，已逐渐无法满足快速发展的汽车行业要

求。主要表现在以下几个方面：

2.1前轴相关试验标准均为1999年发布实施，距今超过20年，已逐渐无法满足产

品需求，为适配现有前轴时代性发展现状，前轴标准需进行修订，以提升相关产品验证

水平；

2.2多年来随着汽车行业迅猛发展，前轴生产企业自主研发能力稳步提升，引进和

吸收国外诸多先进技术，前轴产品发展日新月异。

2.3前轴产品结构形式多样化发展，逐渐形成轻量化产品、高可靠性等不同产品种

类，现行单一标准已不能满足不同类型前轴的验证需求。

通过对本次汽车前轴相关性能验证及评价标准的修订，既完善了汽车前轴验证评价

标准，也为今后汽车产业结构发展打下坚实基础，对进一步助推汽车前轴的高质量发展

具有重要意义。

3.主要工作过程

3.1前期研究与规划

作为本项目的牵头单位，2016年开始青特集团技术中心在商用车辆前轴总成台架试验

方面的发展和应用方面开展了大量的前期跟踪和研究工作，并对国内外主要企业的前轴总成

开发和应用状态进行了调研。

3.2工作组第一次会议

为系统全面了解我国商用车辆前轴总成发展和应用情况，探讨商用车辆前轴总成技术

条件和台架试验方法，推动商用车辆前轴总成台架试验标准的研究与制定，全国汽车标准化

技术委员会底盘分技术委员会于2021年4月10日在青岛青特集团召开“商用车辆前轴总成”

标准修订制定工作组暨第一次讨论会，邀请国内主要整车开发企业及车桥协会成员单位的专

第1页/共14页

家和代表共同就商用车辆前轴总成技术发展、相关标准法规动态等进行交流。并对标准草稿

主要内容进行了初步的讨论。

参加会议的单位有：青特集团有限公司、北京福田戴姆勒汽车有限公司、辽宁曙光汽

车集团股份有限公司、诸城市义和车桥有限公司、青岛海通车桥有限公司、国家汽车质量监

督检验中心（襄阳）、国家汽车质量监督检验中心（重庆）等。

与会各方针对标准内容本身进行了充分讨论，包括标准范围、术语定义、技术要求（垂

向刚度、纵向刚度、前轴及转向节总成垂直疲劳、制动疲劳、侧滑疲劳）等项目，并在交流

过程中分享了在各自专业领域内的宝贵经验、经典试验案例等。会议最后明确了与会单位的

后续工作任务分配。对于已有试验数据的，可直接作为后续评价指标制定的依据，对于新增

或试验条件有变的项目，需按照试验样品数量要求重新进行试验验证。

3.3工作组第二、三次会议

为按计划推进商用车辆前轴总成技术条件与台架试验方法标准的研究与制定工作，青特

集团有限公司、一汽解放汽车有限公司商用车开发院、辽宁曙光汽车集团股份有限公司、诸

城市义和车桥有限公司、北汽福田汽车股份有限公司欧航欧马可事业部、北京福田戴姆勒汽

车有限公司、湖北三环车桥有限公司、青岛海通车桥有限公司、国家汽车质量监督检验中心

（襄阳）、国家机动车质量检验检测中心（重庆）、湖北中联重科车桥有限公司、东风德纳车

桥有限公司、包头北奔重汽桥箱有限公司等整车开发企业、车桥开发企业代表参加了2021

年5月28日在重庆召开的标准研究与制定第二次工作会议和2021年12月16日在长春召开

的标准研究与制定第三次工作会议。基于4月10日第一次青岛正式会议后达成的标准初稿，

及各与会单位提供的参考试验数据、试验方法等，各参会人员首先逐项针对试验项目及评价

指标，解释了各自的方法和数据，之后进行了集中讨论和交流，最终标准修订工作组进行了

意见征询，现场气氛热烈。会议最终形成如下纪要及后续标准修订工作安排。

标准修订工作组一个月内，研究征询的参考意见，再次修改完善《商用车辆前轴总成》

标准初稿，并经标准修订工作组讨论后，为后续正式征求意见稿的形成做好准备。

3.6征求意见稿

本标准征求意见稿及编制说明于2022年1月10日前形成。提交底盘分标委，进行意见

征集。

4.工作组成员及所做的工作

第2页/共14页

杨朝会青特集团有限公司

负责标准编写的全面工作。

马长城青特集团有限公司

全面负责标准编写工作，负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作。

孔德利诸城义和车桥有限公司

负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作。

程华国国家汽车质量监督检验中心（襄阳）

负责组织标准讨论、校验、验证工作。

范春利一汽解放商用车开发院

负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作

（二）标准编制原则

本标准的制定是基于当前国内商用车辆前轴总成行业现状及未来发展趋势，对相关国

际、国外试验方法及评价指标的适用性进行分析研究，并且对相关的试验方法在主要整车企

业及车桥企业实施的可行性进行论证分析研究的基础上，结合我国道路实际情况提出的商用

车辆前轴总成技术条件与台架试验方法，并通过反复验证试验，确定的商用车辆前轴总成技

术条件与台架试验方法的技术方案。

（三）主要技术内容分析

本标准是根据国内商用车辆前轴总成技术条件与台架试验方法的技术发展水平及试验

能力情况进行修订的，是国内商用车辆前轴总成唯一的行业评价方法及指标的标准。标准规

定了商用车辆前轴总成的垂直弯曲刚性、纵向刚性、垂直弯曲疲劳、制动疲劳、侧滑疲劳、

转向疲劳等技术要求与试验方法。

本文件适用于商用车辆整体式、非驱动前轴总成，商用车辆断开式前轴总成、转向驱动

桥的承载和转向部分等可以参照本文件执行。

本标准主要规定了商用车辆前轴总成技术条件和试验方法。

（四）主要试验（或验证情况分析）

1.前轴及转向节总成垂直弯曲刚度

1.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到垂直载荷下的刚度情况，只适用于非独立悬挂驱动

桥桥壳，试验时需安装横拉杆总成、横拉杆臂及附件。

1.2试验过程

1.2.1把试验样品按图1状态安装，加载位置为前轴及转向节总成簧距处（板簧座位置的受

第3页/共14页

力点中心），支点为该前轴及转向节总成轮距的相应位置,加载位置与支点位置可以互换。

1.2.2安装完成后，应调整转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

1.2.3试验样品安装完成后，两板簧座处预加载0.2～1倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

1.2.4卸载至零后，将板簧座处加载0.5倍额定轴荷P为预加载荷，此状态为变形量测量基

准，在试验样品表面安装7个变形测量装置，其测点位置见图1。

1.2.5连续缓慢加载至试验载荷Ps，在载荷施加到试验载荷期间，记录各测点处变形至少5

次，且应包含加载至额定轴荷P与试验载荷Ps时各测点的变形量。每件试验样品最少测量

3次。每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

1.2.6将额定轴荷P下，每个测点测得的3次变形数据，选取其中最大值作为该测点最终

变形值。

1.2.7绘出额定轴荷和试验载荷下各测点的变形量，并连成线。

图1前轴及转向节总成垂直弯曲刚度试验示意图

1.3试验结果(永久变形量)

平台名称图号轴荷(t)试验结果（mm）

QT0242.4t前轴总成QT024DQ2-30010002.40.21

QT0262.6t前轴总成QT026CQ3-3001000-L12.60.23

QT505t前轴总成QT50CQ43-300100050.42

QT656.5t前轴总成QT65CQ126-30010006.50.44

QT757.5t前轴总成ZL7.5Q2-30010007.50.29

QT909t前轴总成QT90AQ5-300100090.28

7.57.5t前轴总成A96033126017.50.26

FAW0252.5t前轴总成——2.50.20

FAW0353.5t前轴总成——3.50.17

第4页/共14页

FAW505t前轴总成——50.16

FAW707t前轴总成——70.14

FAW13013t前轴总成——130.14

1.5t1.5t前轴总成30.52YP100S-L-000051.50.23

1.8t1.8t前轴总成30.59Q30-000051.80.35

3.6t3.6t前轴总成30.92G20-000053.60.21

3.9t3.9t前轴总成30.91G135S-000053.90.33

2.前轴及转向节总成外倾角测试

2.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成外倾角在受到垂直载荷下的变化情况。

2.2试验过程

2.2.1把试验样品按图1状态安装，调整转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

2.2.2试验样品安装完成后，两板簧座处预加载0.2～3倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

2.2.3卸载至零后，将板簧座处加载0.5倍额定轴荷P为预加载荷，此状态为变形量测量基

准，将角度仪水平放置在转向节总成轴头位置的工装夹具或被试件上，并调零。

2.2.4连续缓慢加载至试验载荷Ps，在载荷施加到试验载荷期间，记录外倾角随试验载荷

变化的数据至少5次，且应包含加载至额定轴荷P与试验载荷Ps时外倾角的数据。每件试

验样品最少测量3次。每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

2.2.5依据数据绘制出外倾角与和试验载荷的关系变化曲线，见图2。

图2外倾角θ与和试验载荷Ps的关系变化曲线示意图

第5页/共14页

2.3试验结果

平台名称图号轴荷(t)试验载荷(KN)外倾角(°)

130

19.50

260.1

32.50.1

390.1

QT026CQ3-30

QT0262.6t前轴2.645.50.15

01000-L1

520.25

58.50.25

650.25

71.50.32

780.35

150

22.50-0.05

300.15

37.50.15

450.3

QT030CQ2-30

QT0303t前轴352.50.3

01000-L

600.3

67.50.35-0.4

750.4

82.50.43

900.45

3.前轴及转向节总成纵向刚度

3.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到纵向载荷下的疲劳寿命。

3.2试验过程

3.2.1把试验样品按图3状态安装，加载位置为该前轴及转向节总成的轮距与地面结合处E

（即轮胎滚动半径R处），加载工装夹具可参考A，支点位置为前轴及转向节总成簧距，即

通过相当于模拟板簧的工装夹具B、B’支承在板簧座上。支点位置只承受纵向载荷，前轴

及转向节总成绕垂直轴转动的约束，在B’处是自由的。

第6页/共14页

图3前轴及转向节总成纵向弯曲刚度试验示意图

3.2.2样品安装之后，两加载位置E处预加载0.2～3倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

3.2.3卸载至零后，将板簧座处加载0.1倍额定轴荷P为预加载荷，此状态为变形量测量基

准，在试验样品表面安装9个变形测量装置（包含前轴及转向节总成中心对称分布的7点及

板簧座支点处的2点），其测点位置见图3。

3.2.4连续缓慢加载至试验载荷Ps，在载荷从预加载荷施加到额定载荷期间，记录各测点处

变形至少5次，且应包含预加载与试验载荷Ps时各测点的变形量。每件试验样品最少测量

3次。每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

3.2.5在各试验载荷下，每个测点测得的3次变形数据，分别减去因支点引起误差值，选取

其中最大值作为该测点最终变形值。

3.2.6绘出试验载荷下各测点的变形量（均应减去支点引起的误差值），并连成线。

第7页/共14页

3.3试验结果

名称轴荷(t)试验结果（mm）

A、左2.52右2.20；B、左2.77右2.48；C、左2.69右2.37，

1.9吨前轴1.9

结果：最大变形量左0.25右0.28

A、左3.41右2.62；B、左3.67右2.84；C、左3.82右2.95，

2.1吨前轴2.1

结果：最大变形量左0.41右0.33

A、左2.5右2.40；B、左2.66右2.84；C、左2.82右2.85，

1吨前轴1

结果：最大变形量左0.32右0.45

4.前轴及转向节总成垂直弯曲疲劳

4.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到垂直载荷下的疲劳寿命。

4.2试验过程

4.2.1把试验样品按图1状态安装，加载位置为前轴及转向节总成簧距处（板簧座位置的受

力点中心），支点为该前轴及转向节总成轮距的相应位置,加载位置与支点位置可以互换。

4.2.2安装完成后，应调整转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

4.2.3试验样品安装完成后，两簧距处各预加载至1.25倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

4.2.4试验载荷波形为正弦波，试验载荷范围为0.5倍至3倍额定轴荷，试验频率为2Hz～

8Hz之间。注：试验载荷范围中0.5倍载荷的确定原因，如下表：

第8页/共14页

序

车型自卸自卸牵引牵引平板平板载货载货载货

号

1驱动6×48×44×26×46×28×2F4x24x24x2

匹配前桥

27.5T双7.5T5T5T双5T双5T3.62.62.4

载荷（t）

前桥满载

3簧上重量696475705310532049555747.52.72.31.1

（t）

前桥空载

4簧上重量4600381534503120267033201.81.50.65

（t）

前桥空载载荷

58.653.8866.6765.2259.09

比%（空载/满66.05%50.40%64.97%57.76%

5%%%%%

载）

4.2.5进行至技术要求规定的循环次数，或至样品损坏。记录试验结束时循环次数，以及试

验样品状况。

4.3试验结果

平台名称图号轴荷(t)寿命（万次）失效形式

QT0242.4t前轴总QT024DQ2-3001000

2.475未断裂

成

QT0262.6t前轴总QT026CQ3-3001000-L1

2.682.7板簧座内侧断裂

成

2.8t前轴总

QT028QT028D6-30011012.873.2中部断裂

成

QT505t前轴总成QT50CQ43-3001000575未断裂

QT757.5t前轴总ZL7.5Q2-3001000

7.598.2中部断裂

成

QT909t前轴QT90BQ0-3001101979.3板簧座下侧断裂

2.5t前轴总

FAW025——2.5110未断裂

成

3.5t前轴总下方圆角过渡处

FAW035——3.5123.6

成裂

FAW505t前轴总成——5100未断裂

FAW707t前轴总成——779.6板簧座内侧裂

FAW13013t前轴总成——13100未断裂

1.5t前轴总

1.5t30.52YP100S-L-000051.5100未断裂

成

1.8t1.8t前轴总30.59Q30-000051.8100未断裂

第9页/共14页

成

3.6t前轴总

3.6t30.92G20-000053.6100未断裂

成

3.9t前轴总

3.9t30.91G135S-000053.980.6中部断裂

成

5.5t前轴总

5.5t——5.593.1转向节断裂

成

6t6t前轴总成——6102未断裂

6t6t前轴总成——681.3转向节轴体断裂

轴体与主销连接

6t6t前轴总成——683.4

处断裂

5.前轴及转向节总成制动疲劳

5.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到制动载荷下的疲劳寿命。

5.2试验过程

5.2.1在前轴及转向节总成基础上装配轮毂总成（含轮毂、车轮螺栓、轮毂轴承等）、轴头

螺母及锁紧垫片，保证轮毂总成按技术要求装配到位。

5.2.2把试验样品按图4状态安装，加载位置为该前轴及转向节总成的轮距位置D处、制动

器固定面与轮胎滚动半径R结合E处（工装夹具可参考A、B），固定位置为该前轴及转向节

总成簧距处，同时固定转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

5.2.3试验样品安装完成后，两加载位置D、E处各预加载0.5倍额定轴荷P后卸载，反复2～

3次，卸载后进行正式测量。

5.2.4试验载荷波形为正弦波，D、E处加载波形为同相位状态（即Ps1为最大力时，Ps2或

Ps3为最大力状态）。其中D处试验载荷Ps1为0.375倍至0.625倍额定轴荷P，试验频率为

0.3～3Hz；E处试验载荷Ps2为0至0.75ｘ0.8倍额定轴荷P，Ps3为0至0.375ｘ0.8倍

额定轴荷P，试验频率为0.3～3Hz（其中0.8为轮胎与地面摩擦系数），Ps2与Ps3施力次

数（每循环）为38:2。

5.2.5进行至技术要求规定的循环次数，或至样品损坏。记录试验结束时循环次数，以及试

验样品状况。

第10页/共14页

图4前轴及转向节总成制动疲劳试验示意图

5.3试验结果

平台名称图号轴荷(t)寿命（循环/个）失效形式

QT707t前轴QT70AQ0-3001101710万次，2500个循环未失效

QT505t前轴QT50CQ43-3001101513万次，3250个循环转向节断裂

10．5万次，2625个循未失效

FAW505t前轴——5

环

FAW13013t前轴——1315万次，3750个循环转向节损坏

1.5t1.5t前轴30.52YP100S-L-000051.510万次，2500个循环未失效

6.前轴及转向节总成侧滑疲劳

6.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到侧滑载荷下的疲劳寿命。

6.2试验过程

6.2.1在试验样品基础上装配轮毂总成（含轮毂、车轮螺栓、轮毂轴承等）、轴头螺母及锁

紧垫片，保证轮毂总成按技术要求装配到位，或类似的工装夹具。

6.2.2把试验样品按图5状态安装，加载位置为该前轴及转向节总成的轮距与轮胎滚动半径

R结合D处，固定位置为该前轴及转向节总成另一侧的轮距与轮胎滚动半径R结合E处，同

时固定转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

6.2.3试验样品安装完成后，加载位置D处预加载0.5倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

6.2.4试验载荷波形为正弦波，试验载荷范围Ps1为0至0.5倍额定轴荷P，Ps2为0至0.3

倍额定轴荷P，Ps1与Ps2施力次数为1:1，试验频率为0.5～3Hz。

6.2.5进行至技术要求规定的循环次数，或至样品损坏。记录试验结束时循环次数，以及试

第11页/共14页

验样品状况。

图5前轴及转向节总成侧滑疲劳试验示意图

6.3试验结果

平台名称图号轴荷(t)寿命（万次）失效形式

QT707t前轴QT70AQ0-300110175未失效

QT0262.6t前轴QT026CQ3-30011012.67.8轴头R角处断裂

QT656.5t前轴QT065EQ0-30011016.55.3轴头R角处断裂

FAW505t前轴——56未失效

7.前轴及转向节总成转向疲劳

7.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到转向载荷下的疲劳寿命。

7.2试验过程

第12页/共14页

7.2.1在试验样品基础上装配轮毂总成（含轮毂、车轮螺栓、轮毂轴承等）、轴头螺母及锁

紧垫片，保证轮毂总成按技术要求装配到位，或类似的工装夹具。

7.2.2把试验样品按图6状态安装，加载位置为前轴及转向节总成的直拉杆臂D处，固定位

置为前轴及转向节总成另一侧轮毂与钢圈的结合面E处，保证前轴及转向节总成处于直线行

驶状态。

图6转向疲劳试验示意图

7.2.3试验样品安装完成后，加载位置D处预加载0.3倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

7.2.4试验载荷波形为正弦波，试验载荷Ps范围为0至0.3倍额定轴荷P，试验频率为1～

3Hz之间。

7.2.5进行至技术要求规定的循环次数，或至样品损坏。记录试验结束时循环次数，以及试

验样品状况。

7.3试验结果

寿命

平台名称图号轴荷(t)失效形式

（万次）

QT757.5t前轴QT75CQ0-3000000-L7.580未失效

QT0202t前轴QT020HQ0-3000000-L2102.4直拉杆臂断裂

FAW13013t前轴——13110未失效

（五）明确标准中涉及专利的情况

本标准规定了商用车辆前轴总成技术条件及台架试验方法，不涉及专利。

（六）预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况

本标准作为商用车辆前轴总成性能及可靠性评价的行业标准，是我国商用车辆前轴总成

行业标准体系的重要技术依据，标准的修订对完善我国驱动桥领域标准建设具有重要意义。

通过本次修订，同时广泛吸纳和融合相关国内外主要意见，可以规范和统一行业内对于商用

第13页/共14页

车辆前轴总成产品的试验方法及评价标准，促进汽车驱动桥行业技术水平的提升，以适应现

在及未来相当长一段时间内商用车辆前轴总成技术的进步，为中国汽车工业的持续进步和发

展做出积极贡献。

（七）采用国际标准和国外先进标准情况，与国际、国外同类标准水平的对比情况，国内

外关键指标对比分析或与测试的国外样品、样机的相关数据对比情况

本次标准修订，部分参考了国际上欧美等地区主流商用车生产厂家的技术条件，并结合

国内生产制造水平、整车实际应用工况等，使修订后的技术条件及台架试验方法能够充分反

映商用车辆前轴总成的主流技术水平。本次修订过程中考虑到标准执行的可操作性，避免了

标准中前后不对应、要求不全面、规定不明确、易产生争议的现象。

（八）在标准体系中的位置，与现行相关法律、法规、规章及标准，特别是强制性标准的

协调性

本标准与现行相关法律、法规、规章及相关标准协调，无不符、冲突之处。在标准体系

中的位置，与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强制性标准的协调性；

该标准属于汽车底盘标准体系中的关键总成的标准类文件，代表商用车辆前轴总成新技

术、新方向，本标准规定了商用车辆前轴总成的技术要求、试验方法——符合汽车标准体系

的建设规划。

（九）重大分歧意见的处理经过和依据

本标准制定过程中未出现重大分歧意见。

（十）标准性质的建议说明

建议本标准作为推荐性行业标准进行推广。

（十一）贯彻标准的要求和措施建议

本标准发布后，建议通过全国汽车标准化委员会底盘分标委组织学习并实施。

（十二）废止现行相关标准的建议

无。

（十三）其他应予说明的事项

无。

标准起草小组

2022年1月8日

第14页/共14页

《商用车辆前轴总成》标准编制说明

（一）工作简况

1.任务来源

本标准制定计划根据工业和信息化部办公厅工信厅科函]263号文件，计划编号

2020-1727T-QC，计划名称为《商用车辆前轴总成》。

2.背景和意义

现行的汽车前轴性能验证及评价指标标准，已逐渐无法满足快速发展的汽车行业要

求。主要表现在以下几个方面：

2.1前轴相关试验标准均为1999年发布实施，距今超过20年，已逐渐无法满足产

品需求，为适配现有前轴时代性发展现状，前轴标准需进行修订，以提升相关产品验证

水平；

2.2多年来随着汽车行业迅猛发展，前轴生产企业自主研发能力稳步提升，引进和

吸收国外诸多先进技术，前轴产品发展日新月异。

2.3前轴产品结构形式多样化发展，逐渐形成轻量化产品、高可靠性等不同产品种

类，现行单一标准已不能满足不同类型前轴的验证需求。

通过对本次汽车前轴相关性能验证及评价标准的修订，既完善了汽车前轴验证评价

标准，也为今后汽车产业结构发展打下坚实基础，对进一步助推汽车前轴的高质量发展

具有重要意义。

3.主要工作过程

3.1前期研究与规划

作为本项目的牵头单位，2016年开始青特集团技术中心在商用车辆前轴总成台架试验

方面的发展和应用方面开展了大量的前期跟踪和研究工作，并对国内外主要企业的前轴总成

开发和应用状态进行了调研。

3.2工作组第一次会议

为系统全面了解我国商用车辆前轴总成发展和应用情况，探讨商用车辆前轴总成技术

条件和台架试验方法，推动商用车辆前轴总成台架试验标准的研究与制定，全国汽车标准化

技术委员会底盘分技术委员会于2021年4月10日在青岛青特集团召开“商用车辆前轴总成”

标准修订制定工作组暨第一次讨论会，邀请国内主要整车开发企业及车桥协会成员单位的专

第1页/共14页

家和代表共同就商用车辆前轴总成技术发展、相关标准法规动态等进行交流。并对标准草稿

主要内容进行了初步的讨论。

参加会议的单位有：青特集团有限公司、北京福田戴姆勒汽车有限公司、辽宁曙光汽

车集团股份有限公司、诸城市义和车桥有限公司、青岛海通车桥有限公司、国家汽车质量监

督检验中心（襄阳）、国家汽车质量监督检验中心（重庆）等。

与会各方针对标准内容本身进行了充分讨论，包括标准范围、术语定义、技术要求（垂

向刚度、纵向刚度、前轴及转向节总成垂直疲劳、制动疲劳、侧滑疲劳）等项目，并在交流

过程中分享了在各自专业领域内的宝贵经验、经典试验案例等。会议最后明确了与会单位的

后续工作任务分配。对于已有试验数据的，可直接作为后续评价指标制定的依据，对于新增

或试验条件有变的项目，需按照试验样品数量要求重新进行试验验证。

3.3工作组第二、三次会议

为按计划推进商用车辆前轴总成技术条件与台架试验方法标准的研究与制定工作，青特

集团有限公司、一汽解放汽车有限公司商用车开发院、辽宁曙光汽车集团股份有限公司、诸

城市义和车桥有限公司、北汽福田汽车股份有限公司欧航欧马可事业部、北京福田戴姆勒汽

车有限公司、湖北三环车桥有限公司、青岛海通车桥有限公司、国家汽车质量监督检验中心

（襄阳）、国家机动车质量检验检测中心（重庆）、湖北中联重科车桥有限公司、东风德纳车

桥有限公司、包头北奔重汽桥箱有限公司等整车开发企业、车桥开发企业代表参加了2021

年5月28日在重庆召开的标准研究与制定第二次工作会议和2021年12月16日在长春召开

的标准研究与制定第三次工作会议。基于4月10日第一次青岛正式会议后达成的标准初稿，

及各与会单位提供的参考试验数据、试验方法等，各参会人员首先逐项针对试验项目及评价

指标，解释了各自的方法和数据，之后进行了集中讨论和交流，最终标准修订工作组进行了

意见征询，现场气氛热烈。会议最终形成如下纪要及后续标准修订工作安排。

标准修订工作组一个月内，研究征询的参考意见，再次修改完善《商用车辆前轴总成》

标准初稿，并经标准修订工作组讨论后，为后续正式征求意见稿的形成做好准备。

3.6征求意见稿

本标准征求意见稿及编制说明于2022年1月10日前形成。提交底盘分标委，进行意见

征集。

4.工作组成员及所做的工作

第2页/共14页

杨朝会青特集团有限公司

负责标准编写的全面工作。

马长城青特集团有限公司

全面负责标准编写工作，负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作。

孔德利诸城义和车桥有限公司

负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作。

程华国国家汽车质量监督检验中心（襄阳）

负责组织标准讨论、校验、验证工作。

范春利一汽解放商用车开发院

负责组织标准讨论、校验与审核、验证工作

（二）标准编制原则

本标准的制定是基于当前国内商用车辆前轴总成行业现状及未来发展趋势，对相关国

际、国外试验方法及评价指标的适用性进行分析研究，并且对相关的试验方法在主要整车企

业及车桥企业实施的可行性进行论证分析研究的基础上，结合我国道路实际情况提出的商用

车辆前轴总成技术条件与台架试验方法，并通过反复验证试验，确定的商用车辆前轴总成技

术条件与台架试验方法的技术方案。

（三）主要技术内容分析

本标准是根据国内商用车辆前轴总成技术条件与台架试验方法的技术发展水平及试验

能力情况进行修订的，是国内商用车辆前轴总成唯一的行业评价方法及指标的标准。标准规

定了商用车辆前轴总成的垂直弯曲刚性、纵向刚性、垂直弯曲疲劳、制动疲劳、侧滑疲劳、

转向疲劳等技术要求与试验方法。

本文件适用于商用车辆整体式、非驱动前轴总成，商用车辆断开式前轴总成、转向驱动

桥的承载和转向部分等可以参照本文件执行。

本标准主要规定了商用车辆前轴总成技术条件和试验方法。

（四）主要试验（或验证情况分析）

1.前轴及转向节总成垂直弯曲刚度

1.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成在受到垂直载荷下的刚度情况，只适用于非独立悬挂驱动

桥桥壳，试验时需安装横拉杆总成、横拉杆臂及附件。

1.2试验过程

1.2.1把试验样品按图1状态安装，加载位置为前轴及转向节总成簧距处（板簧座位置的受

第3页/共14页

力点中心），支点为该前轴及转向节总成轮距的相应位置,加载位置与支点位置可以互换。

1.2.2安装完成后，应调整转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

1.2.3试验样品安装完成后，两板簧座处预加载0.2～1倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

1.2.4卸载至零后，将板簧座处加载0.5倍额定轴荷P为预加载荷，此状态为变形量测量基

准，在试验样品表面安装7个变形测量装置，其测点位置见图1。

1.2.5连续缓慢加载至试验载荷Ps，在载荷施加到试验载荷期间，记录各测点处变形至少5

次，且应包含加载至额定轴荷P与试验载荷Ps时各测点的变形量。每件试验样品最少测量

3次。每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

1.2.6将额定轴荷P下，每个测点测得的3次变形数据，选取其中最大值作为该测点最终

变形值。

1.2.7绘出额定轴荷和试验载荷下各测点的变形量，并连成线。

图1前轴及转向节总成垂直弯曲刚度试验示意图

1.3试验结果(永久变形量)

平台名称图号轴荷(t)试验结果（mm）

QT0242.4t前轴总成QT024DQ2-30010002.40.21

QT0262.6t前轴总成QT026CQ3-3001000-L12.60.23

QT505t前轴总成QT50CQ43-300100050.42

QT656.5t前轴总成QT65CQ126-30010006.50.44

QT757.5t前轴总成ZL7.5Q2-30010007.50.29

QT909t前轴总成QT90AQ5-300100090.28

7.57.5t前轴总成A96033126017.50.26

FAW0252.5t前轴总成——2.50.20

FAW0353.5t前轴总成——3.50.17

第4页/共14页

FAW505t前轴总成——50.16

FAW707t前轴总成——70.14

FAW13013t前轴总成——130.14

1.5t1.5t前轴总成30.52YP100S-L-000051.50.23

1.8t1.8t前轴总成30.59Q30-000051.80.35

3.6t3.6t前轴总成30.92G20-000053.60.21

3.9t3.9t前轴总成30.91G135S-000053.90.33

2.前轴及转向节总成外倾角测试

2.1试验概要

用于考核前轴及转向节总成外倾角在受到垂直载荷下的变化情况。

2.2试验过程

2.2.1把试验样品按图1状态安装，调整转向节，保证前轴及转向节总成处于直线行驶状态。

2.2.2试验样品安装完成后，两板簧座处预加载0.2～3倍额定轴荷P后卸载，反复2～3次，

卸载后进行正式测量。

2.2.3卸载至零后，将板簧座处加载0.5倍额定轴荷P为预加载荷，此状态为变形量测量基

准，将角度仪水平放置在转向节总成轴头位置的工装夹具或被试件上，并调零。

2.2.4连续缓慢加载至试验载荷Ps，在载荷施加到试验载荷期间，记录外倾角随试验载荷

变化的数据至少5次，且应包含加载至额定轴荷P与试验载荷Ps时外倾角的数据。每件试

验样品最少测量3次。每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

2.2.5依据数据绘制出外倾角与和试验载荷的关系变化曲线，见图2。

图2外倾角θ与和试验载荷Ps的关系变化曲线示意图

第5页/共14页

2.3试验结果

平台名称图号轴荷(t)试验载荷(KN)外倾角(°)

130

19.50

260.1

32.50.1

390.1

QT026CQ3-30

QT0262.6t前轴2.645.50.15

01000-L1

520.25

58.50.25

650.25

71.50.32

780.35

150

22.50-0.05

300.15

37.50.15