2024风电产品制作技术标准

风电产品制作标准目录TOC\o"1-2"\h\u22453风电产品制作标准 3102361.范围 3244642.主要规范标准及规定 3211323.人员要求 513216焊接操作人员 53259无损检测人员 5197294.材料要求 59995钢板 53675焊接材料 6261495.焊接工艺评定 7115926.焊接工艺过程要求 717740下料、成型要求 7271806.2装焊要求 13218116.3焊接过程吊装要求 15260726.4焊缝外观检查、无损检测 16252636.5焊后返修 16133176.6焊后去应力退火 16112366.7焊接尺寸检查 18302917.工件焊接过程其它要求 1924533工件焊接阶段工艺验证 1927665转子房焊接主要工装要求 1917284工件外观质量要求 2013818.工件机械加工及过程质量控制 2128933加工设备相关要求 2115501人员要求 222094转子房毛坯 2220047加工工艺验证 229678转子房及加强盘加工过程控制 23294019.涂漆要求 262395210.包装运输 2666311.总体工艺方案及工艺文件评审 27510212.检验及试验计划 28风电产品制作标准范围本标准规定了风电产品的制造、检验、包装、运输，未提及之处应按国家标准和行业标准执行。主要规范标准及规定GB/T1804 未注线性角度尺寸、形位公差GB/T31817 风力发电设施防涂装技术规范TSG-Z6002 特种设备焊接作人员考核细则JB/T3223 焊接材料量管理规程JB/T5000.2 -火焰切割件JB/T5000.9 -切屑加工件JB/T6046 NB/T47013 NB/T47014 NB/T47015 NB/T47009 NB/T47018 GB/T1591 低合金高强度结构钢GB/T4237 GB/T2975 GB/T14977 GB/T8110 GB/T19418 钢的弧焊接头-缺陷质量分级指南GB/T19804 GB/T7350 防水包装GB/T5048 防潮包装ASME第Ⅸ卷 焊接和钎评ASME第Ⅴ卷 无损检测人员要求焊接操作人员按TSGZ6002《特种设备焊接操作人员考核细则》或其它等效标准（例如EN287《焊工技能评定熔焊第1部分：钢》或ASME第Ⅸ卷《焊接和钎接评定标准》），对产品上需要采用的焊接方法和焊接位置进行技能评定合格。每种焊接位置应固化作业人员，禁止无证操作，以上规定同时适用于铆装定位焊作业人员。无损检测人员（），①对NB/T47013无ASME无损检测人员应按照ASNT材料要求钢板用于制造转子机座和加强盘的Q345D钢板，规格、各项性能指标（力）应符合图纸和GB/T159106Cr17Ni12Mo2奥氏体不锈钢各项性能指标（）应满足GB/T4237厚度20mm及以上的Q345D06Cr17Ni12Mo2GB/T14977《热轧钢板表面质量的一般要求》中的B类1级。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕、压痕时，其深度不得大于0.5mm且不应密集出现。超过0.5mm的缺陷由订货方按照WPS要求焊补（加工面除外），焊补位置不允许存在未熔合、咬边及裂纹。GB/T2975厚度10mm及以上的Q345D钢板超声波探伤应符合NB/T47013.3《承3钢板的厚度偏差按GB/T709N焊接材料Q345DXY-ER50-8（西冶）、HS-Ni1（威尔），符合国标GB/T8110-2008《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》和本技术条件的规定。潮湿环境不允许使用有缝的药芯焊丝。Q345D钢板焊接埋弧焊焊丝/焊剂XY-S50FD+XY-AF101FD（西冶）应符合NB/T47018.4《承压设备用焊接材料订货技术条件-第4部分-埋弧焊钢焊丝06Cr17Ni12Mo2材料焊接使用ER316L，06Cr17Ni12Mo2与Q345D异种钢对接使用ER309L，焊接材料的存储、使用及回收等应符合JB/T3223气保焊丝和埋弧焊丝的熔敷金属的力学性能符合表1的规定，焊接材料在使用前须将材质书提交审核。表1熔敷金属力学性能项目单位数值热处理状态室温抗拉强度RmMPa≥490试板经模拟焊后热处理610±10℃×4h室温屈服强度RelMPa室温延伸率A%-20℃冲击吸收功KV2J去掉最大值和最小值三个试样平均值≥34允许其中一个试样≥26焊接工艺评定规程PWPS供订货方审核，焊接工艺规程WPS/焊接工艺评定报告PQR及工艺评定原始资料提交订货方评审，确保能够覆盖产品的母材厚度、母材类别、焊接方法、焊接材料、焊接位置及其它技术因素。NB/T47014ASME第Ⅸ卷WPS生成车间焊接作业指导书WWI（焊工施焊时使用）。焊接工艺过程要求下料、成型要求 1000δ1m长平尺 1000δ1m长平尺f 214度厚示意简图测量工具局部平面度允差f1m长度内板厚δ厚度 ＞14f 11m长平尺火焰切割件的质量应符合JB/T5000.2UT）转子机座筒体成型后用弦长Di（内径）/6的内样板（）和直尺2mm；如图1所示。图1焊接接头环向棱角度测量求3。表3下料技术要求部件名称件号下料技术要求坡口制作要求①采购定尺板，对角线公差±3mm。注：①图示的坡口面全部机加工的方式制作；②保证装配间隙为0~1mm，坡口角度误差（-5°~0）。②钢板宽度方向不允许拼焊。③长度方向“二拼接”或“三拼接”，全件1熔透，拼焊后探伤合格。④钢板宽度尺寸一边留10mm，另一边铣边打相应的坡口，便于立式卷圆时作为定位基准。①均分“八拼接”数控气割下料，全熔透，拼焊后探伤合格，油压机校平至转子房件2平度±2mm。②按“留10mm加工量，上数控火焰切割机修割内、外径及拼接口面。①均分“八拼接”数控气割下料，全熔透，拼焊后探伤合格，油压机校平至平度±2mm。件3②内径留有加工余量15mm，外径留15mm配车量。③预留锥体轴向焊接变形量，对下料尺寸做调整。①转子房筒体成型优先使用立式四辊卷板机。②根据筒体成型能够达到的圆度、焊接热处理变形，成型直径尺寸应相应的放大，防止精车后壁厚减薄。③筒体成型、焊接后应在卷板机上校圆，必要时采用火焰校形。要求最大最小内径差（Dmax-Dmin）≤3mm，表面局部凹凸量≤2mm。④合格后加米字支撑，装焊在转子内圆的中部位置和顶部位置，顶圆后固定，要求支撑点12处，支撑部位为弧形面（弧长＞200mm）接触，见图2。支撑工装直至退火后再去除。⑤刚性工装示意图见图3，使用方管150×150×10制作，材质Q345B，重量3.7吨。图2图3筒体刚性支撑工装示意图转子房筒体成型的具体工艺流程如下表4，允许供方根据工艺需求对工艺内容进行更改，但该件需经历的主要工序不能更改。表4转子机座筒体成型工艺流程序号工序工序内容备注1清理确认钢板表面清理合格；检查卷板机辊子清理情况，不允许存在异物。防止压痕。2打磨钢板两长边棱角打磨倒圆R3。防止卷圆时钢板开裂。在三辊卷板机上两端预弯后按中径Φ①两端均匀划出压头线并打上洋冲眼。3成型（+3～+5）卷制成型，成型时利用弧形样板（符合6.1.6）检查曲率。卷制曲率达到要求后气割去除两端压头，并割出对称双面V型坡口。②将钢板吊装落到两下辊上，严格调整对中。③成型过程中行车配合，防止下塌变形。4焊接焊接筒体纵焊缝，两侧交替施焊。控制纵焊缝的棱角度在标准范围，符合6.1.65探伤对焊缝进行100%UT+MT检测探伤前打磨至符合标准要求。6校圆焊后在三辊上校圆至椭圆度（Dmax-Dmin）≤5mm以内，合格后再采用天然气火焰局部校圆。符合6.1.8要求。7支撑校圆合格后，继续施加机械力矫正，最终筒体顶部和中间装焊刚性支撑。保证筒体椭圆度（Dmax-Dmin）≤3mm。符合6.1.8要求。序号工序工序内容备注8检查利用弧形样板检查筒体的圆度。满足后续装焊要求。装焊要求≤1mm，装配错边量≤2mm。致。定位焊缝长度应≥50mm，间距宜为300-600mm；定位焊缝不得有裂纹和密集气孔。按WPS≤13mm在平、横、仰焊位置，单道焊缝宽度不超过20mm。焊脚尺寸≥6mm的角焊缝采取多层多道焊。施焊结束后应按焊接过程记录卡要求做好记录。①“件2+件3”单独装焊（需预留轴向焊接变形量）；②“件2+件3”组件校形，合格后装夹吊装工具“图5”；③“件2+件3”组件与项1装焊；轴向增加支撑防变形，使用工字钢Q235B-160×88×6，数量，圆周12件均布，与筒体刚性支撑工装连接，见图4。④“件2+件3”焊接顺序，要求先从内侧焊接角焊缝（焊脚高度30mm），焊接内筋板。从外侧清根后再焊满坡口。⑤要求整个焊接过程中转子房不翻身。5，图4转子房装焊支撑工装示图表5转子房装焊工艺流程序号工序工序内容注释1装配将项3吊放到平台上，装配项4并调整平度＜1mm。预留轴向焊接变形量（根据验证结果）。合格后装配项1，装配合格后定位焊固定，圆周方向布置12件防变形筋板，材质Q235B，规格36×150×500，开设过焊孔。2清理清理焊接坡口及两侧30mm范围的油污、铁锈等杂质。（1）先焊接项1产品筋板，再焊工装筋3焊接板。（2）焊接项3、项4，坡口侧焊至20mm整个过程中圆周方向分段对称、根据变形情况正反交替施焊时，翻面清根＞10mm再焊接，再次翻身，焊满坡口。4检查检查组件焊接尺寸。5校正对组件焊接变形进行校正火焰校正，必须时机械力配合6探伤按图纸要求UT+MT检测7装配将组件校正合格后方在平台上，以项1为基准调平至平面度2mm以内。装配项2筒体，支撑筒体外圆搭块16处，以筒体端面为基准调平至平度＜2mm。控制装配间隙2mm以内。8清理清理焊接坡口及两侧30mm范围的油污、铁锈等杂质。9焊接焊接项2、项3：先焊接内侧角焊缝，焊角高度30mm。外侧清根，清根深度≥10mm，圆周方向分段对称施焊，焊满坡口。10检查检查组件焊接尺寸，尤其关注筒体圆度、垂直度、高度差等。符合6.1.8及设计图纸加工要求。11校正对焊接变形进行校正火焰校正，必须时机械力配合12探伤按图纸要求UT+MT检测13退火610±10℃×4h14检查检查焊接尺寸是否满足要求。符合6.1.8及设计图纸加工要求。焊接过程吊装要求针对转子房制作专用的“井字型”吊装工装装夹在项3上，用于转子房全序的吊工装示意图见图5，使用160×100×10矩形管制作，材质Q345B，重量约1.2吨。图5转子房吊装示意图焊缝外观检查、无损检测全熔透关键焊缝质量应符合GB/T19418《钢的弧焊接头-缺陷质量分级指南》中的B级要求，其关键焊缝需做UT、MT合GB/T19418中的C级要求。表6转子房及加强盘关键焊缝（全熔透）序号部件图号关键焊缝焊缝类型焊接位置探伤要求打磨要求1转子房件1+件2T型接头2GUT+MT圆滑过渡2件2+件3对接接头1GUT+MT圆滑过渡3件1拼缝对接接头1G（3G）UT+MT与母材平齐4件2、件3拼缝对接接头1GUT+MT与母材平齐5加强盘件1+件2对接接头1GUT+MT与母材平齐6件2+件3对接接头1GUT+PT与母材平齐7件3+件4对接接头2GUT+PT与母材平齐焊后24h对焊缝进行100%UT、100%MT或PT焊后返修（含返修专用WPS）6.5.1对超声和磁粉检测（UT+MT）2焊后去应力退火（），工件应选择热状态变形300mm（）300mm。图六转子房装炉支撑要求图7热处理工艺曲线100%MT焊接尺寸检查寸公差和形位公差应满足GB/T19804的A级要求，非加工面应满足GB/T19804中的B表7关键尺寸及公差序号部件图号关键焊接尺寸及公差项1内圆尺寸数据合格标准：1①以保证加工后大于最小壁厚为原则；调整成型直径达到此项要求。转子房②要求转子圆度(Dmax-Dmin)≤3mm。2项3中心法兰距项1转子端面的高度尺寸1870公差范围：±4mm3项3中心法兰的不平度±3mm。此处须保证加工后项3止口的10mm深度偏差（±3）。工件焊接过程其它要求工件焊接阶段工艺验证8所示。表8工件焊接过程工艺验证项序号验证、评估项涉及的工序验证目的、内容1工件主体成型过程中的变形成型①验证成型过程中工件自重对成型尺寸的影响；②选择成型方案。2工件焊接件吊装变形焊接①验证吊装对工件尺寸的影响；②选择合适的吊点和吊装方式。3组件间分装焊接变形焊接预留焊接变形收缩量。4首台火焰校正残余应力测试焊接对加工变形的影响评估。5首台焊后、热处理后、振动时效后残余应力测试焊接、热处理①确定应力消除率、不同时段的峰值应力；②评估残余应力对加工变形的影响；③选择合理的自然失效时间。6热处理变形热处理①确定热处理时内圆的支撑方法。②确定热处理时工件的摆放要求和支撑点数。转子房焊接主要工装要求转子房焊接过程需要的主要工装见表9，供方为满足特定的技术要求，须在此基础上新增工艺工装。表9焊接阶段主要工装汇总序号工装名称涉及的工序功能说明1弧形样板6.1.6图1成型、焊接阶段全序检查筒体圆度、局部凹凸量、棱角度。2工装吊耳成型满足单件筒体吊装要求3“井字型”吊具6.3.2图5焊接阶段全序满足转子房吊装要求，防止吊装变形4筋板36×150×500焊接分步序防焊接变形5刚性支撑6.1.8图3焊接阶段全序防焊接、热处理变形工件外观质量要求工件外观在不同时段出现的外观质量缺欠按下表10要求处理。表10工件外观质量要求序号工序缺陷类型处理方案1钢板原材料钢板原始缺欠除加工面外，肉眼可见的缺陷按照4.1.3处理。2成型成型压痕除加工面外，肉眼可见的序号工序缺陷类型处理方案压痕应按照产品WPS焊补，并抛磨光滑。3装配锤击凹痕不允许锤击组装4（焊接）打磨凹痕和砂轮印粗磨留量后钳工修磨5（加工）打磨凹痕和砂轮印粗磨留量后钳工修磨6焊缝打磨打磨凹痕和砂轮印粗磨留量后钳工修磨7涂底漆显示凹坑及打磨凹痕显示打磨去除底漆、中间漆,按WPS要求补焊打磨后补漆。8涂中间漆显示凹坑及打磨凹痕显示总体外观质量要求：1、 工件表面光滑平整，可见缺陷。2、 工件漆面光亮，无色。3、 工件漆膜外观质量符合DB1334.2的要求。工件机械加工及过程质量控制加工设备相关要求厂房吊车额定起吊能力和厂门宽度，需满足转子进出及起吊要求，优先选用10米及以下车床加工,加工设备的主要规格和精度要求见表11。表11加工设备相关要求序号工序设备要求备注1粗车1） 82） Z2000,X4000；能满足工件加工的车床。2时效2周～3周3精车车床精度：1） Z轴与工作台⊥＜0.03/3000；2） 工作台端面平面度＜0.03mm；3)工件加工圆度＜0.1mm；4钻孔钻床能钻攻M36及M24螺孔。5钻孔8米车铣复合或150以上镗床。分度精度小于0.003°加工4200-M10螺孔涂漆/转序及运输/人员要求需专门从事大型数控立车的中高级工操作人员加工该零件，并具有较为熟悉的加工、检查测量能力。转子房毛坯工件加工须有合格证，且划检尺寸余量足够。加工工艺验证根据工艺验证项目策划具体的工艺验证工作，保证工件关键项满足技术要求。与加工相关的工艺验证项见表5。表5工件加工工艺验证项序号验证项涉及的工序验证内容及目的1设备加工精度验证粗车加工①粗加工前进行试加工，验证加工设备精度能否满足图纸形位公差要求。②选择加工方案。2转序工装起吊变形验证粗加工①验证吊装对工件尺寸