PIE工程师培训教材

PIE—工程师实务培训深圳市本杰企业管理咨询

课程大纲一、PIE的根本概念和原理二、产能分析与生产管制三、IE常用手法四、标准工时设定PIE工程师需有的正确的观念持续改善无限可能性团队精神负责任APQP产品质量筹划进度图表123412345方案和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响分析和纠正5DFMEAPFMEAMSASPCPPAP过程设计和开发

包装标准产品／过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析(PFMEA)试生产控制方案过程指导书测量系统分析方案初始过程能力研究方案包装标准管理者支持过程流程图过程流程图示意性地表示了过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。车间平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制方案相协调。过程失效模式及后果分析PFMEA应在开始生产之前、产品质量筹划过程中进行，它是对新的／修改的过程的一种标准化的评审与分析，是为新的／修改的产品工程指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。试生产控制方案试生产控制计劃是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制方案应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制。试生产控制方案的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。过程指导书产品质量筹划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：失效模式及后果分析(FMEA)控制方案工程图样、性能标准、材料标准、目视标准和工业标准过程流程图车间平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的经验和知识搬运要求过程的操作者用作标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。测量系统分析方案应制定一个进行所需的测量系统分析的方案。这个方案至少应包括保证量具偏倚、线性、可靠性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。初始过程能力研究方案应制定一个初始过程能力方案。控制方案中被标识的特性将作为初始过程能力研究方案的根底。包装标准产品质量筹划小组应保证设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔局部)；适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求；任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；反响、评定和纠正措施减少变差顾客满意交付和效劳减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差的途径。应为顾客评审提出包括交期进度和预期质量改进的建议。交付和效劳对于顾客的备件和效劳操作也同样考虑其质量、价格和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及顾客的合作关系。在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来减少过程、库存和质量本钱到达降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。控制方案控制方案方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过总体系统设计的控制方法来到达上述的目标的。控制方案对內来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。控制方案不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。从相似零件得到的经验设计评审最优化方法(QFD，DOE)实施控制方案之益处质量：控制方案方法论减少了设计、制造和装配过程废品并提高了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制方案识别过程特性并帮助识别到别产品特性变差的过程特性的变差源。控制方案控制方案同步工程顺序工程开发顾客生产质保销售/效劳不能这样应该这样同步工程顾客生产开发质保销售/效劳大家对工程都很清楚每人都清楚别人的困难相互之间会更好的协助各专业的知识和经验在过程规划中得以利用共同对工程负责，都想把工程做好如有争论，早争比晚争好省时并训练了人们的企业管理思想同步工程的优点产能分析主要针对的五个方面1、产品类型及此类产品的制造流程2、制造中使用的机械设备(设备负荷能力)3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间〔人力负荷能力〕4、材料的准备时间5、生产线及仓库所需的场地大小〔场地负荷能力〕1.决定毛产能

部门设备数量人员编制总人数可用天数每天班数每班时数毛产能标准直接工时车床10110738铣床818738磨床12112738装配236738部门设备数量人员编制总人数可用天数每天班数每班时数计划产能标准直接工时车床101105210铣床8185210磨床121125210装配23652102.决定方案产能部门计划标准工时工作时间目标百分比良率百分比有效产能标准直接工时车床100080%90%铣床80095%80%磨床120085%90%装配60090%85%3.决定有效(可用)产能决定一周有效产能人力负荷分析案例1、依据方案产量、标准工时计算所需总工时零件一零件二零件三总计标准工时5分钟10分钟12分钟计划产量1800个1200个600个3600个需要工时150小时200小时120小时470小时人力负荷分析案例2、设定制造时间为6天，每天工作10小时，那么其人员需求为：总需工时÷〔每人每天工作时间×制造时间〕×〔1+时间宽裕率〕时间宽裕率=1-工作时间目标百分比=？做这个订单所需要的人数=？人力负荷分析练习某订单对零件A的批量为20000PCS，该零件的标准工时2分钟，订单要求交货期为15天。根据公司3台机的作业状况，实际制造时间需要10天；如果每台机需要2名工作人员，每天工作时间为8小时，工作目标百分比为95%，那么为该订单要安排多少人？根据机器负荷分析制定生产方案1、依据履历表对机器负荷进行分类2、计算每种机器的产能负荷〔N件/小时〕计算出需要的机器数量订单总量÷允许制造天数÷机器产能设备综合效率OEE的计算(OverallEquipmentEffectiveness)

设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数案例：某设备净运行时间1小时，理想生产数量为3000件，实际生产数量为2500件，合格品为2200件，设备实际运行时间为70分钟，求设备综合效率？机器负荷分析练习宏捷厂一订单对零件X批量为3000PCS，该公司机器设备应有产能为250PCS/日，交货期为7天，实际制造时间只有3天，这家公司一般工作时间为10小时/天，设备效率为80%，请问需要安排多少台机进行加工？如果该公司只有3台机，如何处理？制造业生产方案的模式1.方案性生产模式： *少样多量，专用制程设备。*规格、式样、交期，大局部由生产者决定。*先产后销，预测比较准确。*工程工程，高科技产品居多。3.混合式：*针对同规格但多家不同客户产品〔半成品或成品〕----方案性*针对可提供订购〔月、季、半年或年〕方案之大客户或每月均会订购客户之品号----方案性*其它订单式2.订单式生产模式：*多种少量，泛用设备*客户决定规格、式样、交期居多*先销后产，预测不易*消费产品，工业用产品居多◆排程的要素：①物料情况②标准工时/产能情况③人/机状况④质量状况⑤优先率同时接到10个订单，您依据什么原那么排订单？1).交货期先后原那么；2).客户分类原那么;3).产能平衡原那么;4).工艺流程原那么。还有其他的方法吗？排程关键因素优先管制：①排程是否正常运作；②存货在制程中是否正常、充足；③

零件能否依生产方案采购。④

作业员能否到达标准的生产率，使装配线均衡；优先管制：〔PriorityControl〕为一项优秀的生产管理与控制工具，它以优先率建立工作之优先级。★优先管制的前提数据：①

作业前置时间；②

订单规定的时间；③

作业标准工时。优先率

=至发生需要的天数〔接到订单日到完成日〕工作所必需的天数采购作业前置时间：10天订单规定的时间3/1-1/1=42天〔工作日〕，作业标准工时：6000/110≈55天此一订单：优先率=

=0.65符合排程=1.0超前排程＞1落后排程＜142（至发生需要天数）65（55+10）（工作所需之天数）优先管制表

优先管制制度极具弹性，可根据人员、机器故障或存货发生改变时，应及时重新计算优先率调整生产命令〔也可对业务接单，交期审查提供依据〕。优先级订单编号优先率12622#0.0022162#0.1332540#0.5242910#1.25提升生产效率及降低浪费的重要法宝：平衡改善方法◆均衡〔LineBalancing〕是进度的重要保证，也是根本解决浪费问题的法宝。在100个环节中，存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题，也会造成一系列的浪费。◆平衡生产线的注意点：

关注瓶颈工序的工序改善；

合并相关工序；

作业时间少的工序分解安插到其它工序。生产线平衡技巧与改善

工序平衡分析表工系列名总装线线点时间47DM运作时间208分钟制

品

名T550录音机日

产

量1000台不

良

率1.2%线点时间47DM作业时间

顺序号（No.）12345678910工

序

名抖晃检查机蕊装入上框焊接SP/MIC线焊接电线线收线并扣入下框上4个下框螺丝

作业人数111111

6真正工时404247383635

208工序平衡率:(208÷6)/47＝73.7%改善着眼点：有必要对作业内容再细分，并重新编成1、4、5等工序。生产线平衡改善方法：1．找出加工时间最长之前三道工序，加工时间最短之工序，进行分析；2．充分运用ECRS法那么：删除Elimination、合并Combination、调整Rearrange、简化implification。平衡生产线范例：改善前的工序改善后的工序作业时间（秒）20103025105155工序剪裁除毛边钻孔拧螺丝喷漆检查印字检查12345678作业时间（秒）201822221520工序剪裁除毛边钻孔拧螺丝喷漆检查印字检查123456生产线改善前平衡率的计算：各工序的总时间人数×循环时间=20+10+30+25+10+5+15+58×30平衡损失率=1-平衡率=1-50%=50%生产线改善后平衡率的计算：=20+18+22+22+15+206×22平衡损失率=1-平衡率=1-88.6%=11.4%=50%=88.6%×100%平衡率=×100%

IE的定义

IE工业工程是研究人、物料、设备、能源和信息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。什么是浪费？除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西

任何非必需的东西！防错法又称防愚法，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。使错误绝不会发生使错误发生的时机减至最低防錯法因此“防错法”是：1即使有人为疏忽也不会发生错误——不需要注意力。声音报警2外行人来做也不会错——不需要经验与直觉。傻瓜照相机3不管是谁或在何时工作都不会出过失——不需要专门知识、高度的技能。手写输入法1断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。防错法应用原那么条件消除方法隔离特定的错误特性并将其移除。例如，如果某些无作用的孔使我们在装配时不知哪儿应该或不应该插入部品，我们可简单的将无用的孔塞住—消除错误的可能。条件消除Example:

当将部件B插入板A时放错。板A上多余的孔被移去，消除了部件B的错误安装。ABABExample:

刷油漆2保险原理籍用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。〔一〕籍“共同”动作必须同时执行来完成例：银行保险箱，顾客钥匙与银行钥匙同时插入钥匙孔。例：操作冲床，一双手必须同时按按钮。〔二〕籍“顺序”动作来完成例：电梯门没关好，那么动作。例：洗衣机的脱水槽，当翻开盖子后，就自动切断电源使胶水槽转慢停止下来，以免造成意外伤害。3自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以防止错误之发生。〔一〕以“浮力”控制例例：抽水马桶之水箱内设计有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉竿，切断水源。〔二〕以“重量”控制例例：电梯超越〔三〕以“光线”控制例例：自动照相机，光线缺乏，那么快门按不下。〔四〕以“时间”控制例： 烘、抽水马桶，时间到自动停止〔五〕以“方向”控制例： 超级市场内进口及出口之单向栏栅〔六〕以“电流”控制例： 保险丝〔七〕以“温度”控制例： 空调〔八〕以“压力”控制例： 压力锅

4相符原理籍用检核是否相符合的原理，来防止错误的发生。〔一〕依“形状”的不同来达成计算机连接〔二〕依“符号”指示来达成。电池的放置方向符号 ManandWomansmallplate导向/基准/阻塞杆或销例：在准备时对错位导致缺陷。定位销装在夹具中，与每个板钻在中心的两个孔对应，因而仅需将他们安置在夹具中，各种尺寸的板可以自动的对准。由于在准备阶段的对错位的操作错误就消除了。导向或基准杠是一象茎或销的坚实材料，定向或定位部件、工具或夹具，确保正确的安置。阻塞杠指的是阻滞、阻碍或防止部件、工具或夹具不正确的定位。这个销可以固定在部件本身，或在工具和夹具上。smallplate小板pinsjiglargeplatemediumplatereferenceholesinplate板上基准孔夹具小板中板大板销

〔三〕以“声音”方式来检核附有音响之计算机／计算器键盘〔四〕以“数量”方式来检核开刀手术前后必须点核数量有否符合 损耗物料数量控制5顺序原理防止工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或防止错误的发生。〔一〕以“编号”方式来完成例：流程单上，依数字之顺序、各零部件编号儿童操作教材，装模型／堆积木、先进先出。〔二〕以“斜线”方式来完成例：文件夹斜线6隔离原理借分隔不同区域的方式，来到达保证某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保证原理。例1：坏人抓入监狱例2：危险物品放专门柜子／加锁／置高处例3：不良品区／通道7复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。〔一〕以“复写”方式来完成例：统一发票／复印／印刷。〔二〕以“复述”方式来完成例：长官下达命令之后，要求属下将命令复诵一次。8层别原理为防止将不同之工作做错，而设法加以区别出来。〔一〕以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容，例：在生产在线:将不良品挂上“红色”之标贴将重修品挂上“黄色”之标贴将良品挂上“绿色”之标贴人类对颜色的共通认识是以：绿色：表示“平安”或“良好”黄色：表示“警示，注意”或“重修品”红色：表示“危险”或“不良品”9警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以防止错误的发生。例：车速过高，警告灯亮。例：平安带没系好，警造灯就亮／车速降低。例：计算机按错键，发出警告。10缓和原理以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程序。例：鸡蛋之隔层装运盒例：原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走，怎么办呢？贴上姓名／栓条绳子固定在桌上。例：精密或易损坏产品的包装动改法〔动作改善法〕又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。目的：以最小的动作投入，到达最高的工作效果。动作经济原那么经过假设干学者的研究，创立了为实现容易、迅速而又减少疲劳的作业动作的法那么，称之为动作的经济原那么。可归纳为三大类：关于人体的使用原那么关于工作场所的布置原那么关于工具和设备的设计原那么1双手并用原那么双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休息时间外，双手不应同时空闲。关于人体的使用原那么2对称反向原那么双臂或双手之动作，应反向对称为之。3排除合并原那么排除不必要的动作。尽量减少动作，或使二个以上的动作能合并动作。例：日期章的合并4降低等级原那么动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前膊、上膊、肩五个部位进行，但是尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作等级动作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩部为中心的动作5以腰部为中心的动作6走动如：电灯的开关、电视摇控器等手指分别工作时，其各个负荷，应按照其本能，予以分配。手指负荷能力分析5利用惯性原那么物体之运动量，应尽可能利用之，但如须肌肉制止时，那么应将其减至最小度。6防止突变原那么连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳连续曲线运开工作效率比方向突变的直线运动效率高；方向突变不仅浪费时间，也容易引起疲劳7弹道运动原那么弹道式之运动，较受限制的运动轻快确实。弹道式运动方式效率高、速度快、力量大、目标准8节奏轻松原那么动作应尽可能使用轻松自然之节奏恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，减少作业人员的疲劳和心里压力9手脚并用原那么减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。尽量用足踏、夹具替代手的工作10适当的姿势原那么应使用适当姿势操作，防止疲劳及劳动伤害之动作。1定点放置原那么工具物料应放置于固定处所5S三定关于工作场所的布置原那么2双手可及原那么3工艺顺序原那么工具物料应依照最正确工作顺序而排列4使用容器原那么物品、零件应尽量使用容器或装具5重力坠送原那么尽量利用重力方法坠送零件、材料或成品7照明通风原那么应有适当之照明设备，使视觉满意舒服工作场所之光线应适度，通风应良好，温度应适度降低动作注意力动作的迟疑、停顿是因为产生迷惑或需要判断，结果：作业节奏变化与混乱，精神疲劳测量时用固定规格及定位等手段，减少脑力判断需要对准及嵌入时，以导向槽等定位装置减少定位难度，降低注意力放置螺丝刀、烙铁等的固定位用喇叭形状计量仪表的临界位置处设定明显标示或使用声光信号关于工具和设备的设计原那么工作台及坐椅之高度使工作者坐立适宜尽量解除手之工作，而以夹具或脚踏工具代之可能时应将两种或两种以上工具合并为一工具物料应尽可能预放在工作位置手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大机器上之操作杆，应能使工作者极少变动其姿势沙布利克分析生产现场的多数动作是靠手来完成的，IE的老前辈吉尔布雷斯〔Gilbreth〕在研究动作的初期阶段，就把手部为中心的作业〔包括眼睛的动作〕，细分为18个动作，并以不同的记号加以标示。他把这些动作称为“动作要素”，用他们对动作进行分解。这种分析方法科学有效，为后人广为引用。后人把吉尔布雷斯〔Gilbreth〕的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为沙布利克分析。沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的根本工具。根本动作分析法的根本步骤①

仔细观察作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描绘出整个动作过程。②

把整个动作过程分解成几个较大阶段性动作〔作业要素〕。③

按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述、相应的记号记入沙布利克分析表。④

将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。⑤

应记得在表中填写单位名称、产品名、作业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。根本动作分析法对动作的分类①

第一类：作业进行时的必要动作——1、空手；2、抓住；3、移动；4、调整角度；5、拆分；6、使用；7、组合；8、松手；9、调查。②

第二类：使第一类动作推迟进行的动作——10、寻找；11、发现；12、选择；13、考虑；14、准备。③

第三类：没有进行动作的作业——15、抓住；16、不可防止的推迟；17、可以防止的推迟；18、休息。动素表沙布利克分析的重点，在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，有可能的话也要对第一类动作进行简化观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。观察双手的动作是否保持平衡。尽量不使用眼力。检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。检查作业动作是否能平滑连接。沙布利克分析重点实例一般烙铁的补焊动作自动焊枪的补焊动作左手右手左手右手1取基板1取基板拿焊枪2把基板放在架子上2手持基板补焊3拿焊锡丝拿烙铁3把基板放回流水线4补焊5放下焊锡丝放下烙铁6把基板放回流水线又称为工序分析/工程分析法：对工作流程加以分析、调查，找出其不经济、不均衡、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。流程法流程改善根本思路

Elimination 取消

Combination 合并

Rearrangement 重排

Simplification 简化工序分析产品工序分析法作业者工序分析法联合工序分析法事务工序分析法人机作业分析法共同作业分析法工序分析的分类序号主要工序记号名称记号意义1加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。3停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。4滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。5检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。6质量检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。根本图记号序号名称记号意义1单位区分表示不同单位之间的界限2作业者区分表示不同作业者之间的区分3省略表示工程的一部分被省略，未在图上显示。4流程线表示流程的顺序，必要时配上箭头辅助图记号

记号序号意义1以质量检查为主，同时进行数量检查。2以数量检查为主，同时进行数量检查。3以加工为主，同时进行数量检查。4以加工为主，同时进行品质检查。5以加工为主，也实施搬运。根本图记号的组合切断机研磨机检查台检查台嵌入刀模仓库别针的生产---平面流程图产品工序分析法应用实例某公司“别针的制作”生产过程分析依据步骤作预备调查并绘制流程图，测定并记录各工序中的必要工程，最后作出产品工序分析表如下：〔请将以下两表填完整〕表题别针的制作（改善前）日期年月日作业名称流程机器距离时间人员工序记号m分人1切割、倒角切割机601●2搬运吊车2052●3检查长短和倒角游标卡尺102●4暂时放置袋702●5搬运吊车1032●6外径研磨研磨机151●7搬运吊车2052●8外径测定游标卡尺52●9搬运吊车2052●10嵌入刀模检查102●11搬运吊车1542●12暂时放置601●13保管仓库●合计13道工序2次5次3次3次整理分析结果如下表工序数时间（分）距离（m）人员（人）加工搬运检查停滞合计改善前思考1、只有加工工序才能使产品增值，搬运、检查与停滞是不能使产品增值的；2、只要有可能，尽可能取消那些不能增值的工序；3、在加工方面，尽量研究能否更快速、简易加工。改善分析如果改善后仅由原工序①切割、倒角/②搬运/③检查长短和倒角/⑤搬运/⑥外径研磨/⑦搬运/⑧外径测定、嵌入刀模检查/⑾搬运/⒀保管9道工序组成，请作出改善后的产品工序分析表。工

序工序数时间（分）距离（M）人数（人）改善前改善后效

果改善前改善后效

果改善前改善后效

果改善前改善后效

果加工

搬运检查

停滞

合计请填入数字将改善前与改善前方案进行比照②作业人员工序分析法最主要的目的：以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法

动作的过程：按作业顺序调查作业人员的动作：作业/检查/移动/待工作业人员工序分析法改善重点1、是否存在不必要的待工；2、移动次数是否太多；3、移动距离是否过长；4、移动方法是否存在问题；5、加工和检查是否可以同时进行；6、作业分配、作业顺序、设备配置。③联合工序分析法联合工序分析是改善配合的最正确途径，是指通过图表形式分析人与机器、人与人之间的组合作业，找出作业中的人或机器的等待/闲置现象，到达提高组合的工作效率的目的。作

业

者机

器单独跟机器或其他作业者无关的工作。自动机器的自动作业状态联合作业跟机器或其他作业者一起作业，各方的时间会受到彼此的制约。手工操作由作业顺序、安装、拆卸、手工操作等因素制约着机器的作业等

待等待机器或其他作业者作业的状态。闲置因为等待作业者作业而引起的机器空转或停止联合工序分析的记号

作业流程图负责挂起重钩A负责挂起重钩B卸起重钩C起重车驾驶手D○挂起重钩○挂起重钩等待等待

搬运制品检视○卸起重钩等待等待等待等待移动3、找出作业流程的同步点负责挂起重钩的A负责挂起重钩的B起重车驾驶手的D卸起重钩的C○挂起重钩○挂起重钩等待等待

搬运制品检查○卸起重钩等待等待等待移动等待4、测算各步骤的时间时间挂重钩人员卸重钩人员吊车司机时间ABCD挂起重钩2.5挂起重钩2.5等待3.0等待2.5产品检查1.5等待2.5搬运0.5卸钩1.5等待1.5等待1.0等待0.5移动0.55、共同作业分析法图表绘制32121344556、共同作业分析整理表项目ABCD合计时间分%时间分%时间分%时间分%时间分%单独1.530001.5301.0204.020联合2.5502.55000005.025等待1.0202.5503.5704.08011.055合计5.01005.01005.01005.010020.0100共同作业分析法改善的着眼点1、是否能减少人员；2、是否能够缩短总时间；3、是否能减少等待时间太多的人；4、对于作业负荷多的人，优先改善他们作业；5、检讨各作业的改善〔运用作业人员工序分析法或动作分析法〕。从共同作业分析整理表中可以得知，四名作业人员的等待时间占了总时间的55%。其中，起重车驾驶员D的等待时间到达80%，而卸起重钩手的等待时间也到达了70%。是时候该检讨省时省力的方法了。思考从共同作业分析法图表可以看出，在操作起重机的过程中B与C均处于无所事事的状态，经过检讨决定以遥控的方式操纵起重机，省掉了起重机驾驶员D，而遥控起重机的工作那么交给了B。另外，C的等待时间虽长，由于他站在货车上，不方便安排其他工作，倒也暂时只能如此，未来考虑让C兼任货车驾驶员。改善方案时间挂重钩人员卸重钩人员时间ABC挂起重钩2.5挂起重钩2.5等待3.0产品检查1.5搬运0.5等待1.5卸钩1.5等待1.0移动0.5等待0.5共同作业分析法图表〔改善后〕共同作业分析改善前后比较表〔表9.15〕项目ABCD合计时间%时间%时间%时间%时间%单独改善前1.530001.5301.0204.020改善后1.5301.0201.530

4.027联合改善前2.5502.55000005.025改善后2.5502.55000

5.033等待改善前1.0202.5503.5704.08011.055改善后1.0201.5303.570

6.040合计改善前5.01005.01005.01005.010020.0100改善后5.01005.01005.0100

15.01005WHY追求真因?WHY：为什么机器停了? 因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大?? 因为轴承局部不够润滑。???WHY：为什么不够润滑??? 因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油???? 油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了????? 因为没有安装过滤器，粉屑进去了。问题的结构现象〔可感觉、可衡量〕一次因〔近因〕治标n次因〔根因〕治本类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法工作抽查法是指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备的活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时间和最低的本钱之下获得有关人与设备之间的有用信息。工作抽查法常用的三种主要用途1>.人与机器活动状况抽样：EXL：确定操作员每天工作时间占百分之几，作业空间占百分之几。2>.绩效抽样：EXL：机器待机的比率，操作员的工作绩效等。3>.工作衡量：EXL：建立操作的标准工时，尤其适用于文书性质的作业。

标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间的构成净时间主作业时间准备时间宽裕时间净时间宽裕时间以上各种时间的定义1、主作业时间：一个单位生产所需要的时间，如加工一根/一批轴所需的时间；2、准备时间：为辅助主作业所需的作业时间，如模具的调整、机器的加油、夹具的安装及善后处理等所需的时间；净时间的定义3、净时间：用秒表法或其他方法进行实际观测而得到的结果〔取平均值或代表值〕乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。公式：净时间=具有代表性的观测时间X评估系数

评估系数——速度评估法已接受专门的教育训练并具有一定经验的专业人员对作业者进行时间观测的同时，迅速判断其评价值。如三个人作业的观测值分别为50DM、31DM、20DM，而对三人的评估系数分别为50%、80%、125%，那么三人的净时间相同。评估系数——西屋法这种方法以熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个工程作为作业速度变动的评价因素，每个评价因素分成六个等级，每个等级对应于一定的修正值〔如下表〕。评价时，将各因素的修正值相加再加上1，即为评价系数。评价项目熟练度努力度作业条件一致性最优（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12优（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1F2-0.16-0.22F1F2-0.12-0.17F-0.07F-0.04西屋法练习针对某一次观测，经判断熟练度为C1，努力程度为B2，工作条件为E，一致性为E那么评价系数=？Mundel孟德尔博士开发了客观评价法，更复杂。时间分析重复测时法周期测时法秒表法摄影法（高速、普通、低速）WF

法MTM法其他既定时间（PTS法）间接法直接法其他经验估计法实绩资料法标准时间资料法连续测时法1、秒表法——就是在作业现场，观测作业的同时使用秒表来记录观测时间的根本方法。适用于手工作业、机械作业等所有作业时间的分析。

秒表法时间分析的主要工具1、秒表1DM=0.6秒，数字式秒表更好2、观测板3、观测记录用纸4、笔5、计算器等观测对象的选择1、选择熟练程度/经验/作业态度等处在平均水平的作业者2、不选择性格内向的人3、不选择见人就紧张的人实施观测应注意1、为了不干扰作业者，站在作业者斜前方2-3米处，不要躲在后面；2、观测时的姿势：采用站姿：眼睛/秒表/作业位置一条线；3、反复测时比旁值小25%或大30%以上属异常值。计算平均值时应去掉异常值。

跑表法时间观测的顺序1、仔细观察作业者的动作

2、将动作分解成几个作业要素如：坐沙发上无摇控器状态下切换电视机频道3、用秒表读出各作业要素的时间4、在观测用纸上记录观测结果

在黑板上写字的作业要素及观测点至少