G代码大全完整

G25G25主轴速度波动检查打开模态G代码大全GOO快速定位G01主轴直线切削G02主轴顺时针圆弧切削G03主轴逆时针圆弧切削G04暂停G10数据设置模态G11数据设置取消模态G17XY平面选择模态G18ZX平面选择模态G19YZ平面选择模态G20英制模态G21米制模态G22存储行程检查开关打开模态G23存储行程检查开关关闭模态G26G26主轴速度波动检查关闭模态G27参考点返回检查非模态G28参考点返回非模态G31跳步功能非模态G40刀具半径补偿取消模态G41刀具半径左补偿模态G42刀具半径右补偿模态G43刀具长度正补偿模态G44刀具长度负补偿模态G49刀具长度补偿取消模态G52局部坐标系设置非模态G53机床坐标系设置非模态G54第一工件坐标系设置模态G55第二工件坐标系设置模态G59第六工件坐标系设置模态G65宏程序调用模态G66宏程序调用模态模态G67宏程序调用取消模态G70外圆精车循环G71外圆粗车循环G73高速深孔钻孔循环非模态G74左旋攻螺纹循环非模态G76精链循环非模态G80固定循环注销模态G81钻孔循环模态G82钻孔循环模态G83深孔钻孔循环模态G84攻螺纹循环模态G85粗锋循环模态G86链孔循环模态G87背链循环模态G89锋孔循环模态G90绝对尺寸模态G91增量尺寸模态G92工件坐标原点设置模态G97以转速进给固定循环回到初始点G98以时间进给固定循环回到R点G00定位（快速移动）格式GOOX_Z_1这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。.非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。.直线定位刀具路径类似直线切削（G01）那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。举例N10GOX100Z65G01直线插补(切削进给)格式G01X(U)_Z(W)_F_;1直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X,Z:要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W:要求移动到的位置的增量坐标值。2.举例①绝对坐标程序G01X50.Z75.F0.2;X100.;②增量坐标程序G01U0.0W-75.F0.2;U50.G02'G03圆弧插补指令G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_J_F_或G02/G03X_Y_R_F_,其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。在圆弧切削时注意，qW180°,R为正值；q>180°,R为负值；I、J的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、J无效;R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。当有I、J为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42o例①绝对坐标系程序G02X100.Z90.150.JO.F0.2或G02X100.Z90.R50.F0.2;②增量坐标系程序G02U20.W-30.150.JO.F0.2;或G02U20.W-30.R50.F0.2;G24X0（YG24X0（Y轴镜像）G04暂停指令G04X（U）_/P_是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。例如，G04X2.0;或G04X2000;暂停2秒G04P2000;G09准确停止G20英制指令；G21公制指令；G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G24镜像缩放G25镜像缩放取消（华中）指令：G24/G25X_Y_P_；X'Y镜像缩放中心。P缩放比例。注：华中镜像缩放指令一旦指定未被取消一直有效。如：G32G32等螺距螺纹切削指令G24X0（原点镜像）FANUC'广数镜像缩放指令则不同。如：G51XOYOI-1J1（Y轴镜像）G51XOYOI1J-1（X轴镜像）G27返回参考点检查；G28返回机械零点（参考点）G29从机床原点返回；坐标系能够用第二原点功能来设置。.用参数（a,b）设置刀具起点的坐标值。点“a”和“b”是机床原点与起刀点之间的距离。.在编程时用G30 命令代替G50设置坐标系。.在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。.更换刀具也是在第二原点进行的。G30返回第三/四参考点（返回机床原点）指令：G32X(U)_Z(W)_F_;X,Z为螺纹终点的绝对坐标格式F-螺纹导程设置E-螺距(毫米)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能(G97),并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时一，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。举例GOOX29.4;(1循环切削)G32 Z-23.F0.2;GOOX32;Z4.;X29.;(2循环切削)G32 Z-23.F0.2;GOOX32.;Z4.,G33多线螺纹切削指令指令：G33X(U)_Z(W)_F_P_;F长轴方向的导程。P螺纹线数和起始角。例如：G33X34.Z-26.F6.P2=0;G01X28.FO.2;G00Z8.;G01X34.FO.2;G33Z-26.F6.P2=18000;G34变导程螺纹加工指令：G34X(U)_Z(W)_F_K_;F长轴方向导程，单位为毫米K主轴每转导程的增量或减量，单位为毫米每转G01X28.F0.2;G00Z8.;G40'G41'G42刀尖半径补偿指令车指令：G40/G41/G42G01X(U)_Z(w)_;铳指令：G40G01X_Y_F_；G41/G42G01X_Y_F_D_；注意(1).G41,G42,G40指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段内。.在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，必须取消前一个刀具补偿。字串6⑶.在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖半径补偿。(4)补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)o这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过(5)地址D、H的意义相同刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1〜20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。例如，GOOG43HlZ100.0;G01G41X20.0Y35.0F200D21;G43刀具长度补偿+G44刀具长度补偿-；G45刀具偏置+；（单增加）G46刀具偏置-；（单减少）G47刀具偏置++（双增加）G48刀具偏置一；（双减少）G49刀具长度补偿取消；G50坐标系设定G51镜像缩放G50镜像缩放取消（FANUC'广数）指令格式G51X0Y0I_J_;X,Y镜像缩放中心。I,J缩放比例，正负号区分镜像与否。G52局部坐标系；G53选择机床坐标系；G54〜G59预置工件坐标系.格式G54X_Z_;.功能通过使用G54-G59命令，来将机床坐标系的一个任意点(工件原点偏移值)赋予1221-1226的参数，并设置工件坐标系(1-6)0该参数与G代码要相对应如下：工件坐标系1(G54)-—工件原点返回偏移值 参数1221工件坐标系2(G55)-一工件原点返回偏移值-一参数1222工件坐标系3(G56)--工件原点返回偏移值--参数1223工件坐标系4(G57)--工件原点返回偏移值一-参数1224工件坐标系5(G58)-一工件原点返回偏移值--参数1225工件坐标系6(G59)-—工件原点返回偏移值--参数1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系1(G54)。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54〜G59的参数。工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。G60单向定位；G61准确停止检查模式(模态指令)；G62拐角减速(自动拐角超程模式)G63倍率禁止；G64切削模式；G65宏调用;G66模态宏调用G68/G69旋转/旋转取消格式G68X_Y_R_;G69X,Y旋转中心，R旋转角度。G70精加工循环.格式G70P(ns)Q(nf)ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号.功能用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。G71外圆粗车循环指令(FANUC)：G71U_R_;G71PQUWFS;精车：G70P_Q_F_;指令(华中)G71URPQXZFS；U每次进给量，R每次退刀量，P循环起始行号，Q循环结束行号，U精加工径向余量，W精加工轴向余量。G72端面粗车循环指令：G72U_R一；G72PQUWF;精车:G70P_Q_F一;（字母含义同G71）G73固定形式粗车循环（车）指令：G71U_WR_；（FANUC）G71PQUWFS;指令：G73UWRPQXZF;（华中）U切削深度=毛坯半径一工件最小处直径一精加工余量一第1刀切深W第1刀切深R切削次数I粗车是径向切除的总余量（半径值），K粗车是轴向切除的总余量，D循环次数，（其余字母含义同G71）..G73高效深孔钻循环（铳）格式G81XYZRQKF;X,Y孔中心坐标Z孔深R参考平面在Z方向坐标Q每次钻孔深K钻孔次数每次退刀到本次工进上d位置G74深孔加工'攻丝循环'端面啄式钻孔循环指令G74R_;G74Z(W)_Q_;R每次加工退刀量，Z钻削总深度，Q每次钻削深度，G75X向切槽外径/内径啄式钻孔循环指令：G75R_;G75X(U)Z(W)PQRF;R切槽过程中径向(X)的退刀量，X最大切深点的X轴绝对坐标,Z最大切深点的Z轴绝对坐标，P切槽过程中径向（X）的退刀量（半径值），Q径向切完一个刀宽后，在Z的移动量，R刀具切完槽后，在槽底沿-Z方向的退刀量。G76螺纹切削循环指令：G76GmraQ_R_;G76X（U）Z（W）RPQF;m精加工重复次数，r倒角量，a螺纹刀尖角度，Q最小背吃刀量（半径值），单位为微米。R精加工余量（半径值），单位为毫米。G76X（U）Z（W）RPQF;R螺纹半径值（半径值），P螺纹牙深（半径值），单位为微米。Q第一次切削深度（半径值），单位为微米。F螺纹导程。单位为毫米G80取消固定循环；G81钻孔循环模态格式G81XYZRF;X,丫孔中心坐标Z孔深R参考平面在Z方向坐标G82镜循环;格式G82XYZRPF；P孔底暂停单位ms(ls=1000ms)(其他字母含义同G81)G83深孔钻循环；格式G81XYZRQKF;X,丫孔中心坐标Z孔深R参考平面在Z方向坐标Q每次钻孔深K钻孔次数每次退刀到参考平面G84/G74攻丝循环右/左(正螺纹)；格式G84/G74XYZRPF；F=转速Sx导程P(其他字母含义同G82)G85〜G89位循环G90内外直径的切削循环.格式直线切削循环:G90/G80X(U)—Z(W)—F—;(FANUC'广数用G90华中用G80)按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示If2f3f4路径的循环操作。U和W的正负号(+/-)在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90X(U)—Z(W)—R—F—;必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。.功能外圆切削循环。1.U<0,W<0,R<02.U>0,W<0,R>03.U<0,W<0,R>04.U>0,W<0,R<0例：G90X40.Z40.FO.3;

X30,;X20,;G90锥面循环加工指令：G90/G80X(U)_Z(W)_I_F_;例如：G90X40.Z-40.1-5.F0.3;X35.X30.I切削始点与圆锥面切削终点的半径差。G90绝对值编程；G91增量值编程G92螺纹切削固定循环指令华中用G80)；螺纹范指令：G92/G80X(U)_Z(W)_R_F_;(FANUC'广数用华中用G80)；螺纹范R=0时切削圆柱螺纹。.格式直螺纹切削循环：G92/G80X(U)—Z(W)…F围和主轴RPM稳定控制(G97)类似于G32(切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，倒角长度根据所指派的参数在0.1L~12.7L的范围里设置为0.1L个单位。锥螺纹切削循环：G92X(U)—Z(W)_R_F;F接导程P.功能切削螺纹循环例如：G92X29.Z-35.F0.2;X28.2;X27.6;牙高：H=0o5413P螺纹小径二口一1。0825PG94端面切削循环.格式平台阶切削循环：G94X(U)——Z(W)_F_—;锥台阶切削循环：G94X(U)―Z(W)—R—F—;R端面切削始点至终点位移在Z方向的坐标值增量值。.功能台阶切削线速度控制(G96,G97)NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。G96的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。G97的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制RPM的稳定。例如:G90X40.Z-3.5.F0.3;Z-7,;Z-10.;G96恒线速控制G97恒转速控制G98每分进给/初始平面G99每转进给/参考平面1.(G82、G88及G89)为了保证孔底的粗糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;钻孔(100.0,100.0)至孔底暂停2秒G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；钻孔(2.0,100.0)至孔底不会暂停G92与G54-G59之间的优缺点G54-G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54〜G59就没有必要再使用G92,否则G54〜G59会被替换，应当避免注意：(1)一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54〜G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。(2)使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。M指令M00程序停止M01条件程序停止M02程序结束M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M06刀具交换M08冷却开M09冷却关M10工件夹紧Mil工件松开M18主轴定向解除M19主轴定向M20程序结束循环加工M29刚性攻丝M30程序结束并返回程序头M98调用子程序M99子程序结束返回/重复执行FANUC系统的M指令,基本没什么格式,就是简单的一个指令就完了,如M03主轴正转再没有什么关于M03的格式要求的;当M指令和G指令在同一行出现时,可以不考虑其先后次序,系统会自动进行识别执行的先后次序,如果不合系统规定,会出现报警;在同一行指令中，可以出现多个M指令,但一般不建议这么写在一行；以下为FANUC系统M代码的对照解释：MOO、MOI、M02和M30的区别与联系M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。M30为主程序结束指令。功能同M02,不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。编制换刀子程序。在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置，便不能够换刀，而且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却液关闭。条件繁多，如果每次手动换