TS16949五大手册培训

ISO/TS16949:2009五大手册介绍五大手册内容:APQP产品质量先期筹划和控制方案PPAP生产件批准程序FMEA潜在失效模式和效应分析MSA测量系统分析SPC统计过程控制五大手册〔一〕APQP产品质量先期筹划和控制方案1、APQP定义APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。产品质量先期筹划和控制方案APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。使产品满足顾客的需要和期望；APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；防止晚期更改；以最低的本钱及时提供优质产品。另外ISO/TS16949中7.1产品实现的筹划要求“产品质量先期筹划作为一种产品实现的方法。”2、为什么要进行APQP3、APQP核心内容APQP准备选择工程成立工程小组确定范围技术培训APQP实施方案和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响、评定和纠正措施图纸/设计记录BOM表特殊特性清单过程流程图FMEAMSA控制方案作业指导书PPAP样件制造试生产Cpk/Ppk/CmkAPQP包括的活动市场分析APQP反馈评定和纠正01234012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP先期产品质量筹划五个阶段4、何时要进行APQP1、新产品开发时，即与顾客签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP；3、生产线的搬迁；4、重新改变工厂的布局；5、材料变更。责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆

产品设计和开发◆

设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆5、APQP的职责范围6、多方论证小组小组：研发、工程、质量、制造、采购、材料、销售、顾客、供方等。职能：小组成员不是代表他所在的部门，而是代表一个或几个方面的职能。作用：小组的任务是进行产品筹划，而不是领导产品筹划。组长：有相当的权限，对产品管理者负责同步工程实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法并行工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反响给设计人员。这样可以大大缩短设计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产小组间的联系与顾客的小组联系，准确理解：——顾客对产品与进度的要求——解决问题——报告新的进展与组织内其他小组联系，以：——资源共享——解决问题反响、评定和纠正措施输出.减少变差.顾客满意.交付和效劳产品设计和开发输出.设计失效模式及后果分析DFMEA.可制造性/装配设计.设计验证.设计评审.样件制造.工程图样.工程标准.材料标准.图样和标准的更改产品和过程确认输出.试生产.测量系统评价.初始过程能研究.生产件批准.生产确认试验.生产控制方案.质量筹划认定和管理者支持APQP进度方案表产品设计和开发过程设计和开发方案和确定工程反响、评定和纠正措施产品和过程确认输入顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务方案／营销策略产品／过程指针产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单BOM初始过程流程图FL特殊产品和过程特性的初始清单产品保证方案管理者支持方案和确定工程过程设计和开发输出.包装标准.产品/过程/体系评审.过程流程图.场地平面布置图.特性矩阵图.过程失效模式及后果分析.试生产控制方案.过程指导书.MSA方案.包装标准.管理者支持五大手册〔二〕PPAP生产件批准程序一、什么是PPAP？PPAP--ProductionPartApprovalProcess

生产件批准程序生产件批准程序〔PPAP〕规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。二、PPAP的目的PPAP的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和标准的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。三、PPAP的提供时机新零件或产品提供时对先前提供不一致的产品进行纠正时对设计记录、规格或材料的变更造成产品修正时任何PPAP手册I.3中所提到的要求

注：如果有任何有关产品认可的问题，应联络顾客核准相关权责人员四、有效的生产生产件是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如进给量／速度／循环时间／压力／温度)制造的零件用于PPAP的零件应取自有效的生产过程，典型的应是一小时到一个班次的生产，规定的产量至少为300个，除非顾客另有书面规定用多腔冲模、铸模、工具或模型每腔生产的零件都应进行测量和对代表性零件进行试验对散装物料：没有规定零件数目，如果被要求提交样本，必须用一个方式来确认过程的操作是在“稳定状态”。五、PPAP的要求资料设计资料授权的工程变更文件工程校准，需要时DFMEA(当供方有设计责任时过程流程图PFMEA尺寸结果材料、性能测试结果记录初始制程能力研究测量系统分析认可的实验室文件控制方案零件提交保证书外观核准报告散装物料要求清单生产性零件样品标准样品检查辅具顾客特定要求六、提交等级等级一：只向客户提交零件提交保证书(对指定的外观项，还要提交一份外观件批准报告)等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据等级三：向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据等级四：保证书以及顾客所定义的其他要求等级五：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。◆等级三是一般指定的等级，可用于所有的提交，除非客户有其它要求◆对于散装物料只按等级一提交即可文件清单与提交要求对照表1.可销售产品的设计记录-对于专利部件/详细资料-对于所有其它部件/详细资料2.工程更改文件，如果有3.顾客工程批准，如果要求4.设计FMEA（见I.2.4）5.过程流程图6.过程FMEA等级1RRRRRRRR等级2SRSSRRRR等级3SRSSSSSS等级4********等级5RRRRRRRR要求提交等级7.尺寸结果RSS*R8.材料、性能试验结果RSS*R9.初始过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用等级1RRRRSS等级2RRSRSS等级3SSSSSS等级4****S*等级5RRRRRR要求提交等级15.散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)RRR*R16.生产件样品17.标准样品(见I.2.2.17)18.检查辅具S=供方必须指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。等级1RRR等级2SRR等级3SRR等级4***等级5RRR要求提交等级七、客户PPAP的校准状态完全核准：是指该零件满足所有的标准和要求，因此供方要根据客户方案部门的安排按批量发运零件。临时核准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供方在以下情况下，可给予临时已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。已准备了一份顾客同意的临时批准的活动方案。为获得“生产批准”时需再次提交。拒收：是指从批量是品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求，因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。五大手册〔三〕FMEA潜在失效模式与效应分析一、FMEA的目的FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够防止或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制方案的输入。二、FMEA开展FMEA的开展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业工程。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事工程合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审工程的一局部。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供给商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。三、FMEA应用FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。四、FMEA的实施FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、标准)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品标准/过程方案和控制进行较容易、低本钱地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。失效模式人机料法环测量失效效应制程FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响那些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策设计思想担忧问题过去经验顾客反响可能的失效模式解决方案群策群力智能发光群策群力的方案FMEA以过程工程师为主导集合相关的人员生产工程质管采购设备等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。附录G：过程FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析〔过程FMEA〕FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期〔编制〕〔修订〕

系统

子系统

部件

过程责任

年车型年/车辆类型

关键日期

年核心小组

等严重度严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论严重度建议的评分标准：过程设计组对评价准那么和分级规那么应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致备注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。严重度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。7适中的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车／项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%)可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。2没有没有可识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响1潜在失效原因/机理在尽可能的范围理,列出所有能想象得到的失败原因，以下是一些典型的起因:不当的钮力：超过或小于。不适当的焊接时：电流、时间、压力。不精确的量具。不当的热处理：时间、温度。不当的或那么没有润滑不适当的上胶。机器设定不当。机器程序不对。润滑不当或没有润滑零件漏装或错装发生度(OCCURRENCE)频度是指具体的失效起因／机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因／机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数。可以以1~10级来估计潜在失效原因／机制的发生度。必须确认使用一致的发生度分数系统，对FMEA范围而发生度是一个相对的分数可能不反响真实的发生度。发生度(OCCURRENCE)“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。过程设计组对评价准那么和分级规那么应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。为保证一致性，应采用下面的频度分级规那么当指导。发生度可能性类似的失效率分数很高：持续发生失效100/10001050/10009高：经常发生失效20/1000810/10007中：偶尔发生失效5/100062/100051/10004低：相对少发生失效0.5/100030.1/10002不太可能发生失效?0.01/10001发生度可能性类似的失效率Ppk分数很高：持续发生失效100/1000<0.551050/10000.559高：经常发生失效20/10000.78810/10000.867中：偶尔发生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相对少发生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能发生失效0.01/10001.671不易探测度不易探测度是对列在过程控制字段的最正确的检查控制的相应分数。对每一个FMEA的范围不易探测度是一个相对的分数。为了达成较低的分数，通常方案的过程控制应当改善。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，不易探测度数也低(比方使用“控制图”时)。一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值的大小。以统计原理为根底的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。已经发生失效起因已经发生失效模式运用查出失效起因失效模式的方法顾客漏网之鱼有多少不易探测度不易探测度建议的评分标准过程设计组对评价准那么和分级规那么应意见一致，即使用因为个别过程的分析做了修改也应一致。应当使用后表的评分标准做为指导。备注A：防错法B：测量工具C：人工检查检查标准检查种类建议检查方法的范围分数ABC几乎不可能绝对肯定不能发现X不能侦测或不能检查10非常微细的控制将可能无法发现X控制只是用间接或随机方式进行9微细控制有很低的机会发现X控制只是用目视方式进行8很低控制有很低的机会发现X控制只是用二次目视方式进行7低控制可能发现XX控制使用图表方法，例如SPC6中控制可能发现X当零件离站时使用使用计量值量具控制，或G/NG量具实施100%全检。5中偏高控制可能良好机会发现XX在后续的操作有错误检测，或做设定以及首件零件的测量。4高控制可能良好机会发现XX在站有错误检测，或在后续操作有多种的错误检测允收：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎确定可以发现XX在站检测(自动测量自动停止特性)不能通过有差异零件2很高控制确定发现X有差异的零件不能被制造，因为该项目有错误防止的过程或产品设计。1风险顺序数风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式。

RPN=(S)×(O)×(D)风险顺序数作为(S)×(O)×(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担忧事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在1~1000之间。。

建议的措施

应首先针对高严重度、高RPN值和小组指定的其它工程进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。一般实践中，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其RPN值是多大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来防止失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。

在对严重度值为9或10的工程给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度、频度、探测度。应考虑但不限于以下措施：•

为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反响信息，以便持续改进，预防缺陷产生。•

只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。•

要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既本钱高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做暂时的手段，而我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下，为了有助于〔对失效的〕探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为了增加这种可能性，可能需要改变现行的控制系统。但是，重点应放在预防缺陷上〔也就是降低频度上〕，而不是缺陷探测上。采用统计过程控制〔SPC〕和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验就是这样一个例子。对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，那么应在本栏内注明“无”。建议的措施

纠正后的RPN结果明确了预防／纠正措施后，估算并记录纠正后的发生度、严重度和不易探测度数。计算并记录纠正后的RPN值。如果未采取什么纠正措施，将“纠正后的RPN”栏和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，重复这个分析，焦点始终在于持续改进。术语控制方案〔ControlPlan〕控制方案提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制。设计意图〔DesignIntent〕对给定的部件/子系统/系统，对希望它做什么或不希望它做什么的描述。设计寿命〔DesignLife〕设计所预期的能完成其要求的时间间隔〔如周期、时间、里程等〕。设计确认/验证〔DV〕保证设计能满足其要求的一种程序。实验设计〔DOE〕用最少的试验/实验确定影响均值和变差的因素的方法。防错〔Error/MistakeProofing〕每一个OEM都可能对防错有其独特的定义。关于适当的定义，可与OEM联系。特性〔Feature〕一种可测量的产品特性〔如半径、硬度〕或一种可测量的过程特性〔如安装力、温度〕。排列图〔Pareto〕可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在有问题的方面。过程〔Process〕生产一个指定产品或提供效劳的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。过程更改〔Processchange〕在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。质量功能展开〔QFD〕在产品开发和生产的每一个阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化方法。根本原因〔RootCause〕根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的工程。过程特殊特性〔SpecialProcesseCharacteristic〕过程特殊特性〔如关键、主要、重要、重点〕是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。产品特殊特性〔SpecialProductCharacteristic〕产品特殊特性〔如关键、主要、重要、重点〕是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品平安性或政府标准或法规的一致性，或者会显着影响顾客对产品的满意程度。车辆召回〔VehicleCampaign〕召回车辆以进行返工或平安检查。五大手册〔四〕MSA测量系统分析1.测量概念测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格／不合格的装置。测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。测量系统构成

量具

(Equipment)

测量人员

(Operator)

被测量工件

(Parts)

程序、方法

(Procedure,Methods)

上述之交互作用关系2.测量系统组成3.MSA的重要性如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好测量4.MSA分析的对象测量系统分析为分析在各种测量和试验设备系统测量结果存在的变差，必须进行适当统计研究。此要求必须适用于在控制方案提出的测量系统。所用的分析方法及接收准那么，必须与顾客关于测量系统分析的参考手册相一致。如果得到顾客批准，也可采用其它分析方法和接收准那么。计量型位置分析离散分析稳定性分析偏倚分析线性分析重复性分析再现性分析稳定性分析5.计量型数据的MSA偏倚BIAS—测量结果的平均值与基准值的差异.参考值〔reference-value〕是一个预先认定的参考标准.该标准可用更高一级测量系统测量的平均值来确定(例如：高一级计量室)观测平均值基准值计量型数据的MSA线性在量具正常工作量程内的偏倚变化量多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系是测量系统的系统误差构成计量型数据的MSA重复性测量系统内在的变异性基于重复测量的数据，用分组后组内的标准偏差来估算小于测量系统的总变差

重复性指同一人使用同一测量工具对同一对象（产品）的同一特性进行多次测量中产生的变差，用于估计短期的变差MasterValue计量型数据的MSA再现性测量系统中操作员产生的变异基于不同操作者的测量数据，按操作员分组，通过组平均值的差来估。应扣除量具的因素〔组内变差〕比测量系统总变差小InspectorAMasterValueInspectorBInspectorCInspectorAInspectorBInspectorC再现性指不同的人在对同种特性进行测量时产生的变差计量型数据的MSA

%R&R Results<5% 很好£10% 好10%–30% 可以接受，视被测量特性的重要程 测量本钱等因素而定。30% 测量系统需要改进重复性和再现性GageR&R判断原那么计量型数据的MSA稳定性〔Stability〕在一段时间内，测量结果的分布无论是均值还是标准偏差都保持不变和可预测的通过较长时间内，用被监视的量具对相同的标准或标准件的同一特性进行测量的总变异来监视可用时间走势图进行分析时间-1时间-2时间稳定性量值计量型数据的MSA6.计数型MSA计数型风险分析法信号分析法数据解析法NO-GOGOErrorOperator2Operator1计数型数据(AttributeData)的R&R五大手册〔五〕SPC统计过程控制SPC的起源和开展1924年休哈特首次提出管制图概念1950年戴明访问日本1960年统计质量管理方法在日本推行1974年美国成立品管圈1981年戴明电视上发表“IfJapancan,whycan’twe?”,美国人开始接受并实践戴明理论SPC的特点●与全面质量管理相同，强调全员参与，而不是只依靠少数质量管理人员●强调应用统计方法来保证预防原那么的实现●SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在与“P〔Process，过程〕SPC:(StatisticalProcessControl)--------统计制程管制是一套自制程中去搜集数据,而加以统计分析,并从分析中去判断制程正常,异常与否,以采取更进一步措施的方法.NormalDistribution:正态分布将直方图的分组数据无限增多,同时缩小组距,增多组数,那么数据的分布将形成一平滑曲线,两边对称,形状如以下图,称为正态分布.正态分布曲线68%95%99.7%波动的种类正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差异等。正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内异常波动：是由特殊(异常)原因造成的。如原材料不合格，设备出现故障，工夹具不良，操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大，容易发现，应该由操作人员发现并纠正制程中只有共同原因的变异

13制程中有特殊原因的变异

14“n”=10~25控制图的选定资料性质不良数或缺陷数单位大小是否一定“n”是否一定样本大小n≧2CL的性质“n”是否较大“u”图“c”图“np”图“p”图X-Rm图X-R图X-R图X-s图计数值计量值“n”=1n≧1中位数平均值“n”=2~5缺陷数不良数不一定一定一定不一定控制图的选择~常用的控制图分布控制图代号控制图名称用途正态分布（计量值）均值—极差控制图适用于长度，重量，强度等计量值数据控制均值—标准差控制图适用范围同上，但检出能力不如上图中位值—极差图适用于检验时间远比加工时间短的场合，如车床加工轴等单值--极差图适用于在一定时间里只能获得一个数据，如一次化学反应的收率常用控制图分布控制图代号控制图名称备注二项分布(计件值)p不合格品率控制图适用于关键零部件需全数检查的场合np不合格品数控制图适用于一般半成品或零部件，要求每次检测的产品个数即样本大小n必须一定的场合泊松分布(计