气压制动器 外置式制动间隙自动调整臂规范指引

T/ZZB0516—2018

气压制动器外置式制动间隙自动调整臂

1范围

本标准规定了外置式制动间隙自动调整臂（以下简称自动调整臂）的术语和定义、基本要求、技术

要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存、质量承诺。

本标准适用于汽车和挂车气压鼓式制动器用的外置式制动间隙自动调整臂。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定

GB/T5620道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义

GB/T6543运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱

GB/T7324通用锂基润滑脂

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

GB/T30512汽车禁用物质要求

QC/T1033—2016气压制动器外置式间隙自动调节装置技术要求及台架试验方法

3术语和定义

GB/T5620界定的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1

额定力矩Teratetorque

产品技术文件规定的额定工作压力下，制动气室推杆推动自动调整臂，使蜗轮转动的最大工作力矩

值。

注：额定力矩的单位为N·m表示。

3.2

自动调整臂automaticslackadjuster

自动地补偿制动衬片与制动鼓之间间隙达到设定间隙的调节装置。

4基本要求

4.1设计

4.1.1应具备制动间隙自动计算能力，设计过程应具备信息化管理。

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4.1.2应具备通过软件对零部件刚性、强度、模态等性能进行仿真分析的能力。

4.2材料及零部件

4.2.1壳体应采用球墨铸铁,材料性能要求不低于QT500-7，球化级别要求不小于3级。

4.2.2蜗轮、蜗杆应采用合金结构钢等材料。

4.2.3润滑脂性能应符合GB/T7324规定2号通用锂基润滑脂的要求。

4.2.4自动调整臂零部件材料应满足GB/T30512的要求。

4.3工艺装备

4.3.1壳体等主要零部件应采用数控加工。

4.3.2总成装配应采用制造执行系统，产品应具备制造批次可追溯。

4.3.3应具备调节力矩等关键参数100%在线检测能力，且检测数据应能在线自动分析。

4.4检测能力

4.4.1应具备金属材质的材料成分、金相组织、力学性能、关键尺寸等方面的检验检测能力。

4.4.2应具备自动调整臂高低温试验、耐腐蚀性、自动调整功能耐久性、粉尘试验、耐久性试验、静

强度等项目的检测能力。

5技术要求

5.1一般要求

5.1.1壳体表面质量

壳体表面漆膜应色泽均匀，不得有缺漆、露底等缺陷。

5.1.2壳体耐中性盐雾试验

壳体经耐中性盐雾试验240h后，单侧锈蚀蔓延≤2mm。

5.2调节力矩

在规定的试验条件下，调节力矩应满足产品技术文件要求。

5.3自由间隙

在规定的试验条件下，在距自动调整臂蜗轮中心150mm臂长处所测的各自由间隙均不应大于5.5mm。

5.4高低温试验

在规定的试验条件下，自动调整臂的间隙自动调整机构应能进行正常调整（推杆行程减少）。

5.5耐腐蚀性

在规定的试验条件下，自动调整臂的间隙自动调整机构不应失效，试验后的调节力矩应满足5.2要

求。

5.6自动调整功能耐久性

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在规定的试验条件下，自动调整臂的间隙自动调整机构不应失效，试验后的调节力矩应满足5.2要

求，试验次数应不小于50万次。

5.7粉尘试验

在规定的试验条件下，自动调整臂的间隙自动调整机构不应失效，试验后的调节力矩应满足5.2要

求。

5.8耐久性试验

5.8.1齿轮副完整性

在规定的试验条件下，试验过程中，任一检测阶段所测调节力矩应在5.2规定基础上，上偏差加大

20N·m的要求范围内，试验次数应不小于50万次。

5.8.2壳体完整性

在规定的试验条件下，自动调整臂的壳体应无裂痕和裂纹。

5.9静强度

在规定的试验条件下，自动调整臂的蜗轮、蜗杆和壳体应无影响使用性能的损坏。

6试验方法

6.1试验相关要求

试验装置，应满足QC/T1033—2016中第5章的规定。

6.2一般要求

6.2.1壳体表面质量

采用目测检验。

6.2.2壳体耐中性盐雾试验

试验方法按GB/T1771的规定。

6.3调节力矩

按QC/T1033—2016中6.1的规定。

6.4自由间隙

按QC/T1033—2016中6.2的规定。

6.5高低温试验

按QC/T1033—2016中6.3的规定。

6.6耐腐蚀性

6.6.1按QC/T1033—2016中6.4.1至6.4.8的规定。

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6.6.2试验过程中,如果距自动调节装置蜗轮中心150mm臂长处所测工作行程超过所对应的试验力矩

初始行程6.0mm,则认为自动调整臂失效,终止试验。

6.6.3试验结束后，按6.3进行调节力矩复测。

6.7自动调整功能耐久性

6.7.1按产品技术文件要求，将自动调整臂安装在试验台上。

6.7.2按0.4Te的试验力矩进行100次制动试验或至气室推杆行程稳定为止。

6.7.3分别按0.4Te、0.6Te、0.8Te、Te的试验力矩进行制动，记录此时150mm臂长处的位移量，作

为对应试验力矩的初始行程。

6.7.4试验顺序及试验条件按表1进行试验，每次制动的工作时间按QC/T1033—2016中6.4.8的规

定。

6.7.5试验过程中，为模拟制动衬片磨损，每进行160次制动试验，应增大制动间隙，使自动调整臂

制动时的转角增加0.5°；每进行5×104次制动试验，应拆下样件，按使制动间隙增大方向转动蜗轮

50°，重新安装样件。

6.7.6试验过程中,如果距自动调整臂蜗轮中心150mm臂长处所测工作行程超过所对应的试验力矩初

6.7.7始行程6.0mm,则认为自动调整臂失效,终止试验。

6.7.8试验结束后，按6.3进行调节力矩复测。

表1自动调整功能耐久性试验顺序及试验条件

试验顺序试验力矩试验次数/次

4

10.4Te38.75×10

4

20.6Te8.75×10

4

30.8Te2.125×10

4

4Te0.375×10

6.8粉尘试验

6.8.1按QC/T1033—2016中6.6.1至6.6.7的规定。

6.8.2试验过程中,如果距自动调整臂蜗轮中心150mm臂长处所测工作行程超过所对应的试验力矩初

始行程6.0mm,则认为自动调整臂失效,终止试验。

6.8.3试验结束后，按6.3进行调节力矩复测。

6.9耐久性试验

6.9.1齿轮副完整性

6.9.1.1按产品技术文件要求，将自动调整臂安装在试验台上。

6.9.1.2调整制动气室推杆与自动调整臂力臂的夹角,使试验载荷达到额定力矩时,制动气室推杆与自

动调整臂的力臂处于垂直状态,即推杆与力臂的夹角为90°±3°。

6.9.1.3按0.4Te的试验力矩进行100次制动试验或至气室推杆行程稳定为止。

6.9.1.4分别按0.4Te、0.6Te、0.8Te、Te的试验力矩进行制动，记录此时150mm臂长处的位移量，

作为对应试验力矩的初始行程。

6.9.1.5在自动调整臂的蜗杆轴和蜗轮上做标记,以便试验过程中调节力矩检查后将其复位。

6.9.1.6试验顺序及试验条件按表1进行试验，每次制动的工作时间按QC/T1033—2016中6.4.8的

规定。

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6.9.1.7在完成12.5×104、25×104、38.75×104、47.5×104、49.625×104和50×104次制动试验后,

应按如下方法对自动调整臂力矩进行检查。

——按使制动间隙增大方向转动蜗杆轴5圈；

——再按使制动间隙减小方向转动蜗杆轴10圈。

记录蜗杆正转时的最大力矩、蜗杆反转时的最大力矩和最小力矩。测量结束后将蜗杆轴和蜗轮复位，

继续进行试验。

6.9.1.8试验过程中,如果距自动调整臂蜗轮中心150mm臂长处所测工作行程超过所对应的试验力矩

初始行程6.0mm,则终止试验。

6.9.1.9试验过程中，任一检测阶段所测调节力矩超过在5.2规定基础上，上偏差加大20N·m的要

求范围内，则终止试验。

6.9.2壳体完整性

按QC/T1033—2016中6.7.2的规定。

6.10静强度

按QC/T1033—2016中6.8的规定。

7检验规则

7.1检验类别

检验分为出厂检验和型式检验。检验项目按表2的规定。

表2检验项目

检验类型

序号检验项目技术要求检验和试验方法

出厂检验型式检验

1壳体表面质量√√5.1.16.2.1

2壳体耐中性盐雾试验—√5.1.26.2.2

3调节力矩√√5.26.3

4自由间隙—√5.36.4

5高低温试验—√5.46.5

6耐腐蚀性—√5.56.6

7自动调整功能耐久性—√5.66.7

8粉尘试验—√5.76.8

9耐久性试验—√5.86.9

10静强度—√5.96.10

注：“√”表示要进行的检验项目，“—”表示不进行的检验项目。

7.2出厂检验

产品经制造商检验部门检测，应符合本标准规定，应附有合格证明方可出厂。

7.3型式检验

7.3.1项目

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型式检验的项目为本标准规定的全部要求。有下列情况之一时，应进行型式检验：

——新产品的试制定型鉴定时；

——定型后，如结构、材料、工艺、设备有较大改变可能影响产品性能时；

——老产品生产场地变更；

——出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

——国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时；

——客户或上级部门提出型式检验的要求时。

7.3.2抽样

型式检验的产品应从出厂检验合格的同批产品中随机抽取，抽检数量不少于5件，经检验若有一项

不合格，则判该批次产品为不合格。

7.3.3试验顺序和样件要求

7.3.3.1样件应为按经规定程序批准的技术文件制造的产品。

7.3.3.2样件表面应清洁,无锈蚀、毛刺、裂纹和其他缺陷。

7.3.3.3除另有规定外,样件应为未使用和拆卸过的新件。同一样件进行多项试验时,在所有试验完

成前，不允许对样件进行清洁和润滑。

7.3.3.4除另有规定外,所有样件应按表3规定的试验顺序完成全部试验。每组样件数量宜根据不同

的试验目的进行选择。

表3试验项目及试验顺序

样件分组

试验顺序检验项目

1组2组3组4组5组

1壳体耐中性盐雾试验————√

2调节力矩√√√√—

3自由间隙√√√√—

4高低温试验√√———

5耐腐蚀性√————

6自动调整功能耐久性√————

7粉尘试验—√———

8耐久性试验——√——

9静强度———√