(高清版)GBT 42525-2023 微滤膜除菌过滤系统技术规范

微滤膜除菌过滤系统技术规范2023-05-23发布2023-12-01实施IGB/T42525—2023前言 12规范性引用文件 13术语和定义 2 3 35.1设计内容 5.2气体除菌过滤系统设计 45.3液体除菌过滤系统设计 6安装 6.1安装资质 6.2安装准备 6.3系统安装 7检查 7.1安装检查 7.2运行检查 7.3性能检查 8使用 8.1一般要求 8.2气体除菌过滤系统 8.3液体除菌过滤系统 附录A(资料性)气体除菌过滤系统组成示意图 附录B(规范性)根据容尘量确定除尘过滤器滤芯设计气体标况流量的试验和计算方法 附录C(资料性)液体除菌过滤系统组成示意图 附录D(规范性)液体颗粒截留过滤器滤材的选型试验方法 D.1试验仪器 D.2试验材料 D.3试验步骤 D.4试验结论 附录E(规范性)确定工艺过滤器流量和处理量的试验和计算方法 E.1试验原理 E.2试验装置 E.3流量测试 ⅡE.4试验步骤 E.5数据处理 附录F(规范性)液体过滤器在线灭菌管道设计 F.1管道组成 F.2设计要求 附录G(资料性)安装检查记录表 附录H(资料性)运行检查记录表 附录I(资料性)性能检查记录表 附录J(资料性)滤芯使用记录表 附录K(规范性)气体除菌过滤器灭菌周期估算方法 参考文献 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国分离膜标准化技术委员会(SAC/TC382)提出并归口。本文件起草单位：上海一鸣过滤技术有限公司、深圳市超纯环保股份有限公司、福建省水投勘测设计有限公司、浙江复洁环保设备有限公司、厦门一希智能科技有限公司、三达膜科技(厦门)有限公司、山东招金膜天股份有限公司、上海城市水资源开发利用国家工程中心有限公司、天津膜天膜工程技术有限公司、广州先进技术研究所、杭州求是膜技术有限公司、北京碧水源膜科技有限公司、江西爱科道环境科技发展有限公司、杭州科百特过滤器材有限公司、昌吉回族自治州环境监测站、西安鼎研科技股份有限公司、天津膜天膜科技股份有限公司、浙江津膜环境科技有限公司、山东中欧膜技术研究有限公司、东莞市艾尔佳过滤器制造有限公司、山东省冶金设计院股份有限公司、湖南澳维科技股份有限公司、深圳市久大轻工机械有限公司、贵州淳强高科技有限公司、浙江泰林生命科学有限公司、天津鼎芯膜科技有限公司、重庆摩尔水处理设备有限公司、沃顿科技股份有限公司、河北源清环保科技有限公司、广东威迪科技股份有限公司、广东新泰隆环保集团有限公司、鄂尔多斯市永胜污水处理有限公司、天津市宝钜净化设备工程有限公司、佛山市三水区大塘污水处理有限公司、山东振富医疗科技股份有限公司、辰欣药业股份有限公司、国药集团威奇达药业有限公司、世韩(天津)节能环保科技有限公司。1微滤膜除菌过滤系统技术规范本文件规定了微滤膜除菌过滤系统的分类、设计、安装、检查和使用过程中的技术要求。本文件适用于空气、氮气、二氧化碳等非易燃易爆气体微滤膜除菌过滤系统，以及水溶液、醇溶液、酮溶液、酯溶液等液体微滤膜除菌过滤系统。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T150.1压力容器第1部分：通用要求GB/T150.2压力容器第2部分：材料GB/T150.3压力容器第3部分：设计GB/T150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T1226一般压力表GB/T3836.1—2021爆炸性环境第1部分：设备通用要求GB4806.7食品安全国家标准食品接触用塑料材料及制品GB/T6165—2021高效空气过滤器性能试验方法效率和阻力GB/T6887—2019烧结金属过滤元件GB/T12459钢制对焊管件类型与参数GB/T12771流体输送用不锈钢焊接钢管GB/T13277.1—2008压缩空气第1部分：污染物净化等级GB/T13277.2压缩空气第2部分：悬浮油含量测量方法GB/T13277.3—2015压缩空气第3部分：湿度测量方法GB/T13277.4压缩空气第4部分：固体颗粒测量方法GB/T13277.7压缩空气第7部分：活性微生物含量测量方法GB/T13554—2020高效空气过滤器GB/T14295—2019空气过滤器GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T17219生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T18853液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法GB/T30176—2013液体过滤用过滤器性能测试方法GB31604.30食品安全国家标准食品接触材料及制品邻苯二甲酸酯的测定和迁移量的测定GB/T34244—2017GB/T36118—2018GB/T36386—2018液体除菌用过滤芯技术要求气体除菌用聚四氟乙烯微滤膜折叠式过滤芯微孔膜滤芯用卫生级过滤器外壳技术要求2GB/T38949多孔膜孔径的测定标准粒子法HG/T5893微滤膜过滤器完整性自动测试仪HG/T6095液体过滤用平板过滤膜、过滤器微生物截留试验方法HG20202脱脂工程施工及验收规范HG/T20592钢制管法兰(PN系列)NB/T47003.1常压容器第1部分：钢制焊接常压容器SJ20893不锈钢酸洗与钝化规范ISO3601-1:2012液压动力系统O型圈第1部分：内径、截面、公差和标识码(Fluidpowersystems—O-rings—Part1:Insidediameters,cross-sections,tolerancesandISO8573-8压缩空气第8部分：用质量浓度法测定固体颗粒含量的试验方法(Compressedair—Part8:Testmethodsforsolidparticlecontentbymassconcentration)TSG21固定式压力容器安全技术监察规程TSGD0001压力管道安全技术监察规程——工业管道中华人民共和国药典2020年版3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。微滤膜除菌过滤系统microfiltrationmembranesterilizingsystem用于去除流体中的所有微生物，由若干个微滤膜过滤器、管道、仪表和其他配套设备组合而成的减菌过滤bacteria-reducingfiltration降低流体中的微生物污染水平的过滤过程。滤除流体中的所有微生物，得到无菌滤出流体的过滤过程。在初始状态下，气体过滤器在额定气体流量下的静压损失。在额定气体流量下，气体过滤器由于捕集固体颗粒而使其静压损失上升并达到的规定值。迎面流速facevelocity通过过滤器滤芯的气体工况流量与气体流通截面面积之比。3跨膜流速transmembranevelocity穿透滤膜表面的气体工况流量与滤芯有效膜面积之比。过滤比filteringratio过滤器上游料液单位体积内所含某一粒径段(或大于某一给定尺寸)的颗粒数与经过滤器后所得滤液单位体积内所含该粒径段(或大于同一尺寸)的颗粒数之比。无微生物存活的状态。注：实践中无法证实没有微生物存在的这种绝对说法。工艺验证processvalidati证明某个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续稳定地生产出符合质量标准产品的活动过程。微滤膜除菌过滤系统按流体性质分为以下两类。——液体除菌过滤系统。5设计除菌过滤系统的设计应至少包括下列内容：a)设计输入；b)系统组成设计；c)单元设备设计；d)管道设计与仪表选型；e)材料要求；f)平面和空间布置设计；g)安全性要求；h)设计文件。45.2气体除菌过滤系统设计5.2.1设计输入理后的气体中不应检出微生物。设计前应进行下列调查。——总管道和各分管道中气体的最高温度、最高湿度、最大压力和最大流量要求。——安装地气候条件，包括：——安装位置，如室内还是室外。——安装区洁净等级。——现场地形空间。——配套设备、管道的布置要求。——过滤器滤芯性能，包括：●气体标况流量和阻力关系；●耐受在线蒸汽或离线蒸汽灭菌、化学消毒剂灭菌或辐射灭菌性能；设计前沟通和确认下列功能：b)管道上应设置测试粉尘、气溶胶、微生物含量的接口。5.2.1.1.4其他要求设计输入应包括下列要求：——系统组装和滤芯安装要求；——系统检查要求；——减菌和除菌过滤器的完整性测试、灭菌和使用要求；——滤芯更换条件、设计使用寿命或更换周期。设计输入的内容和要求应经供需双方确认后方可进行系统设计。5设计输入不应随意修改，确需修改时，应经供需双方确认。常见气体除菌过滤系统组成示意图见附录A中图A.1,主要包括：——一级除尘过滤器；——气体压缩机、缓冲罐和除油除湿设备；——二级除尘过滤器；——减菌过滤器；——除菌过滤器；——蒸汽过滤器；——管道和仪表。5.2.3.1.1一级除尘过滤器应设置在气体压缩机进气口前，高空吸风管底部。5.2.3.1.2经一级除尘过滤器处理后的气体固体颗粒等级不宜低于GB/T13277.1—2008规定的6级。注：本文件中固体颗粒等级均指GB/T13277.1—2008规定的固体颗粒等级。5.2.3.1.3一级除尘过滤器滤芯可安装在封闭的房间或钢制外壳内，钢制外壳要求如下：a)外形应为圆筒形或矩形；b)设计、制造、检验与验收应符合NB/T47003.1的规定；c)可设计气体反吹再生装置，底部可设计锥形集尘装置。5.2.3.1.4一级除尘过滤器滤芯宜选用下列滤材：——玻璃纤维(GF)滤纸；——木浆纤维滤纸；——聚丙烯(PP)或聚对苯二甲酸乙二酯(PET)熔喷滤材。5.2.3.1.5一级除尘过滤器滤芯要求如下：a)可选用袋式、平板式或筒式；b)尺寸偏差应符合GB/T14295—2019中6.2的规定；c)标准试验尘的计重效率不应低于GB/T14295—2019规定的C1要求。5.2.3.1.6一级除尘过滤器单只滤芯的迎面流速、跨膜流速、初阻力、终阻力的设计参数应符合表1的规定。表1一级除尘过滤器滤芯设计参数结构类型迎面流速m/s跨膜流速m/s初阻力kPa终阻力kPa袋式0.8～2.50.08～0.25平板式0.3～1.00.03～0.10筒式0.3～1.00.02～0.056GB/T42525—20235.2.3.1.7一级除尘过滤器滤芯的设计连续使用寿命不宜低于365d。5.2.3.1.8单台一级除尘过滤器的滤芯配置数量应按下列步骤进行设计计算。a)确定单只滤芯设计气体标况流量Q:1)根据容尘量、进入过滤器的气体固体颗粒质量浓度、设计连续使用寿命，按附录B的规定计算Qao;2)根据迎面流速，按公式(1)计算Qw,按公式(2)计算Q;3)根据跨膜流速，按公式(3)计算Qwr,按公式(4)计算Qr;4)Q₄取Qp、Q和Qπ的最小值。b)单台过滤器的滤芯配置数量按公式(5)计算。QwF=3600×Ur×AF………………(1)Qwr——通过过滤器滤芯的气体工况流量，单位为立方米每小时(m³/h);Up——迎面流速，单位为米每秒(m/s);A:——气体流通截面面积，单位为平方米(m²)。注：筒式滤芯的Ap为圆柱体的侧面积。 QF——通过过滤器滤芯的气体标况流量，单位为立方米每小时(m³/h);pw——工况绝对压力，单位为千帕斯卡(kPa);Tw——工况温度，单位为开尔文(K);ps——标况绝对压力，单位为千帕斯卡(kPa);T、——标况温度，单位为开尔文(K)。式中：Qwr——穿透滤膜表面的气体工况流量，单位为立方米每小时(m³/h);Ur——跨膜流速，单位为米每秒(m/s);Ag滤芯有效膜面积，单位为平方米(m²)。式中：Qsr——穿透滤膜表面的气体标况流量，单位为立方米每小时(m³/h)。………n——单台过滤器滤芯配置数量；Q,——单台过滤器设计气体标况流量，单位为立方米每小时(m³/h);Q₁——单只滤芯设计气体标况流量，单位为立方米每小时(m³/h)。………………5.2.3.1.9一级除尘过滤器一般不设置蒸汽灭菌管道，但可设置紫外、臭氧、过氧化氢、环氧乙烷等灭菌装置接口。5.2.3.2气体压缩机、缓冲罐和除油除湿设备5.2.3.2.1气体压缩机额定流量宜为总管道中气体最大流量的120%～150%。75.2.3.2.2气体压缩机出口应设置缓冲罐，气体在缓冲罐内的停留时间不宜低于10s。5.2.3.2.3气体缓冲罐出口应设置除油除湿设备，除油除湿设备处理后的气体含油量和湿度设计参数应符合表2的规定。表2气体含油量和湿度设计参数测试项目参数测试方法含油量mg/m³工业级气体除菌过滤系统GB/T13277.2卫生级气体除菌过滤系统工况下的相对湿度%GB/T13277.3—2015规定的电子法压料、过滤器完整性测试等用途气体含油量要求。b吹瓶、灌装保护等用途气体含油量要求。5.2.3.3.1二级除尘过滤器可设置在除油除湿设备后的气体总管道上或减菌过滤器前的分管道上。注：在发酵行业中，设置在总管道上的二级除尘过滤器也称为“总过滤器”。5.2.3.3.2二级除尘过滤器处理后的气体固体颗粒等级不应低于5级。5.2.3.3.3二级除尘过滤器钢制外壳按下列要求设计：a)外壳应为圆筒形；b)滤芯可从外壳顶部或侧面人孔安装；c)外壳底部可设计安装玻璃棉或吸油毡的多孔板和压条；d)外壳的材料、设计、制造、检验和验收应符合GB/T150.1、GB/T150.2、GB/T150.3和GB/T150.4的规定。5.2.3.3.4二级除尘过滤器滤材宜采用无纺布复合玻璃纤维滤纸。5.2.3.3.5二级除尘过滤器采用筒式滤芯，外形尺寸宜符合表3的规定，效率不应低于GB/T14295—2019规定的YG级。在压力差不低于40kPa下，保持气体流动至少5min,滤芯不应发生压瘪、开裂、泄漏等问题。表3二级除尘过滤器筒式滤芯常用外形尺寸单位为毫米外径×高度外径公差高度公差p210×330注：表中列出的尺寸均不包括密封圈。85.2.3.3.6二级除尘过滤器单只滤芯的迎面流速、跨膜流速、初阻力和终阻力的设计参数应符合表4的规定。表4二级除尘过滤器滤芯设计参数迎面流速跨膜流速初阻力终阻力5.2.3.3.7二级除尘过滤器滤芯在设计温度下的连续使用寿命不宜低于365d。5.2.3.3.8单台二级除尘过滤器的滤芯配置数量设计计算应符合5.2.3.1.8的规定。5.2.3.3.9二级除尘过滤器一般不设置蒸汽灭菌管道，但可设置紫外、臭氧、过氧化氢和环氧乙烷等灭菌装置接口。5.2.3.4.1根据使用点设置分管道，减菌过滤器应设置在分管道上，并靠近除菌过滤器安装。减菌过滤器处理后的气体微生物含量按照GB/T13277.7的规定进行检测，不应大于5.2.3.4.3减菌过滤器钢制外壳应为圆筒形。工业级过滤器外壳应符合GB/T150.1、GB/T150.2、GB/T150.3和GB/T150.4的规定。卫生级过滤器外壳应符合GB/T36386—2018的规定。5.2.3.4.4减菌过滤器采用筒式滤芯，应安装在钢制外壳中或与塑料外壳组成囊式过滤器使用。5.2.3.4.5筒式滤芯外径尺寸应符合表5的规定。表5筒式滤芯外径尺寸单位为毫米外径公差士2p355.2.3.4.6筒式滤芯接口需符合下列规定：a)外径φ70mm和φ83mm的滤芯接口应采用ISO3601-1:2012规定的226#O型圈密封，且与GB/T36386—2018规定的7#接口相匹配；b)外径小于φ70mm的滤芯接口应采用符合ISO3601-1:2012规定的222#、116#和126#等O型圈密封，且与外壳上的接口相匹配。5.2.3.4.7进入减菌过滤器的气体固体颗粒等级仅符合5级要求时，减菌过滤器滤材宜采用无纺布复合超细玻璃纤维滤纸，效率不低于GB/T13554—2020规定的40级。5.2.3.4.8进入减菌过滤器的气体固体颗粒等级不低于4级时，减菌过滤器滤材可采用疏水性聚偏氟乙烯(PVDF)或聚四氟乙烯(PTFE)微滤膜，按GB/T36118—2018中6.2.2的规定进行气溶胶细菌截留测试，细菌挑战水平(BCL)不应小于2。5.2.3.4.9减菌过滤器单支筒式滤芯的跨膜流速，以及在设计最大气体流量下的初阻力、终阻力应符合9表6的规定。表6减菌过滤器筒式滤芯设计参数滤材跨膜流速m/s初阻力kPa终阻力kPa无纺布复合超细玻璃纤维滤纸疏水性聚偏氟乙烯(PVDF)或聚四氟乙烯(PTFE)微滤膜5.2.3.4.10单台减菌过滤器的滤芯配置数量设计计算方法如下：a)取表6中跨膜流速最大值；b)按公式(3)计算单支滤芯的Qwr,按公式(4)计算单支滤芯的Q;c)根据滤芯出厂时的气体标况流量和阻力关系，判断设计Qπ下的滤芯初阻力是否符合要求，若d)单台过滤器的滤芯配置数量按公式(5)计算。5.2.3.4.11减菌过滤器滤芯在设计温度下，设计连续使用寿命不应少于180d。滤芯的使用寿命，应通过实际使用案例证明或按下列方法进行滤芯的加速老化试验：a)选择完整性或过滤效率合格的滤芯；b)进行热风循环，按照温度每提高10℃,老化速度增加1倍的原则设定测试温度和测试时间，跨膜流速应符合表6的规定；若要求滤芯在60℃连续使用不少于180d,加速老化试验时，可以设定90℃循环22.5d、100℃循环11.25d等测试条件。c)循环结束后，滤芯表面不应出现老化掉粉现象，再次测试滤芯的完整性或过滤效率，测试结果应符合出厂要求。5.2.3.4.12减菌过滤器每批连续使用超过7d时，宜设置单独灭菌或与除菌过滤器一起连续灭菌的蒸汽管道。5.2.3.5.1除菌过滤器应设置在靠近使用点的分管道上。5.2.3.5.2除菌过滤器处理后的气体微生物含量按GB/T13277.7的规定检测，不应检出微生物。5.2.3.5.3除菌过滤器钢制外壳应符合5.2.3.4.3的规定。5.2.3.5.4除菌过滤器采用筒式滤芯，应安装在钢制外壳中或与塑料外壳组成囊式过滤器使用。5.2.3.5.5筒式滤芯外径应符合5.2.3.4.5的规定，接口应符合55.2.3.5.6除菌过滤器宜采用符合GB/T36118—2018规定的0.22μm疏水性聚四氟乙烯(PTFE)微滤膜滤芯。5.2.3.5.7因辐射灭菌需要，聚四氟乙烯(PTFE)微滤膜滤芯无法满足使用要求时，除菌过滤器也可选用下列材料的0.22μm微滤膜滤芯：——聚偏氟乙烯(PVDF);——聚砜(PSF);——超高分子聚乙烯(UPE)。5.2.3.5.8除菌过滤器单支筒式滤芯的跨膜流速以及在设计最大气体流量下的初阻力、终阻力应符合表7的规定。表7除菌过滤器筒式滤芯设计参数跨膜流速m/s初阻力kPa终阻力kPa0.01～0.035.2.3.5.9单台除菌过滤器的滤芯配置数量设计计算方法应符合5.2.3.4.10的规定，计算单支滤芯的设计气体标况流量Qπ时应乘以表8中的折算系数。表8折算系数表滤芯数量折算系数l0.950.75若一支外径φ70mm、长度508mm的滤芯在单芯外壳中设计气体流量为360m³/h,则25芯外壳中每支滤芯的设计气体流量为360m³/h×0.8=288m³/h。除菌过滤器外壳上的滤芯座宜按照GB/T36386—2018中6.4.5.le)的规定设计。除菌过滤器在设计温度下的连续使用寿命应符合5.2.3.4.11的规定。为提高除菌过滤系统的可靠性，宜采用两级除菌过滤器串联过滤的冗余设置方式，两级除菌过滤器可连续进行在线蒸汽灭菌。5.2.3.6.1宜采用纯蒸汽对减菌或除菌过滤器进行灭菌。蒸汽为非纯蒸汽时，应在蒸汽管道上安装过滤器。蒸汽过滤器的安装位置应靠近待灭菌的过滤器。5.2.3.6.2蒸汽过滤器对蒸汽中粒径不小于0.5μm的固体颗粒截留率不应低于95%5.2.3.6.3蒸汽过滤器钢制外壳应为圆筒形，材料、设计、制造、检验和验收应符合GB/T150.1、GB/T150.2、GB/T150.3和GB/T150.4的规定。5.2.3.6.4蒸汽过滤器宜采用截留率不低于GB/T6887—2019规定的TG010的钛烧结滤芯，或其他具有等同截留率的金属或陶瓷滤芯。5.2.3.6.5蒸汽过滤器滤芯与外壳的接口应采用O型圈或平面密封垫密封，不宜直接使用螺纹连接。5.2.3.6.6蒸汽过滤器单支滤芯的跨膜流速以及在设计最大蒸汽流量下的初阻力、终阻力应符合表9的规定。表9蒸汽过滤器滤芯设计参数跨膜流速m/s初阻力kPa终阻力kPa蒸汽过滤器的设计蒸汽流量应能维持灭菌时需要的压力和温度，且灭菌时升压至灭菌压力需要的时间不应超过3min。过滤器设计蒸汽工况流量与待灭菌过滤器的容积之比不应小于600m³/(h·m³)。5.2.3.6.8单台蒸汽过滤器的滤芯配置数量设计计算方法应符合5.2.3.4.10的规定。5.2.4.1工业级气体除菌过滤系统的管道和仪表设计要求如下：a)管子可选用符合GB/T12771规定的不锈钢焊接钢管，或符合GB/T14976规定的不锈钢无缝钢管；b)管件可选用符合GB/T12459规定的钢制对焊管件；c)法兰可选用符合GB/T9124.1或HG/T20592规定的法兰；d)阀门可根据需要选用截止阀、闸阀、隔膜阀、球阀e)压力表可选用符合GB/T1226规定的一般压力表，温度计、湿度传感器和流量计等仪表可采用螺纹连接。注：除非特别说明，本文件中的仪表均可使用各类传感器。5.2.4.2卫生级气体除菌过滤系统的管道和仪表设计要求如下：a)管子和管件宜选用GB/T36386—2018中附录C列出的卫生级管子和管件；b)所有阀门应选用卫生级隔膜阀；c)取样口应符合GB/T36386—2018中6.4.8.2.5的规定；d)温度计的安装应符合GB/T36386—2018中6.4.8.2.6的规定；e)压力表应采用隔膜压力表；f)所有部件宜按照GB/T36386—2018中第4章、第5章、6.3、6.4.6和6.4.8的规定进行设计。况气体的兼容性进行选型和优化，特别应注意下列条件：a)在设计工作温度和使用寿命下的滤芯抗老化性能；b)在含氧化剂条件下的滤芯抗氧化性能，如气体中含有环氧乙烷、过氧化氢等灭菌试剂残留时。5.2.5.2工业级气体除菌过滤系统中的材料选型要求如下：a)二级除尘过滤器前的单元设备、管道、仪表可选用碳钢，但应经过防锈处理；b)二级除尘过滤器后的单元设备、管道、仪表应选用S30408不锈钢或其他耐锈蚀更优的材料。5.2.5.3卫生级气体除菌过滤系统中的材料选型要求如下：a)单元设备、管道、仪表的主体材料宜选用S30408或S31603不锈钢；b)全部材料应符合GB/T36386—2018中第5章的规定；c)聚合物材料应符合GB/T17219、GB4806.7的规定，按照GB31604.30测试，不应检出GB31604.30规定的18种邻苯二甲酸酯类物质。5.2.6平面和空间布置5.2.6.1过滤器安装的空间位置要求如下：a)周围空间应方便人员操作和检修；b)需要打开上筒体时，顶部应预留足够的距离；c)不应阻挡消防通道，不应阻碍消防设施。5.2.6.2采用筒式滤芯的过滤器应竖直安装。5.2.6.3管道任意部位不应存在积水点。5.2.6.4系统流路的最低点应设置排污口，排污口距安装平台的高度应符合GB/T36386—2018中5.2.7.1过滤器的基座应能承受过滤器最大总重量。过滤器与基座宜采用支腿、裙座等稳固连接方式。过滤器较小时，也可通过卡扣吊装在支撑件上。5.2.7.2过滤器周边设备的振动不应影响过滤器安装的稳固性。必要时，应进行振动检测和验算。用管理应按TSG21的规定执行。的规定执行。5.2.8.1除菌过滤系统设计完成后，应至少提供以下设计文件：——工艺流程图；——平面布置图；——管道布置图；——设计计算书；——过滤器外壳和其他配套设备的设计图、技术要求和质量控制要求；——滤芯技术参数和质量控制要求；——管件、阀门、仪表配置表和质量控制要求；——安全注意事项；——试验和验证报告。5.2.8.2设计文件应经审核、批准后存档。除因设计输入变更、计算错误等原因确需变更的，不应随意变更。设计变更应重新履行审核、批准手续。5.3液体除菌过滤系统设计除菌过滤系统应有效滤除液体中的颗粒和酵母、霉菌、细菌、支原体、病毒等微生物，最终处理后的液体中不应检出微生物。设计前应进行下列调查。●料液的腐蚀性；●料液的颗粒和微生物含量。 ●料液输送方式；●最高工作温度，是否超过料液的标准沸点；●最大工作压力，是否具有脉冲压力；——安装区洁净等级。——现场地形空间。——配套设备、管道的布置要求。●颗粒或微生物截留性能；●耐受在线蒸汽或离线蒸汽灭菌、化学消毒剂灭菌或辐射灭菌性能；●材料等级，如是否符合食品接触级要求；●生物安全性。设计前沟通和确认下列功能：a)料液的温度、压力、流量可手动或自动调节，并应在线显示；b)管道上应设置测试颗粒、微生物含量的接口。5.3.1.1.4其他要求应符合5.2.1.1.4的规定。5.3.2.1常见液体除菌过滤系统组成示意图见附录C中图C.1,主要包括：——储罐：——输送泵；——颗粒截留过滤器；——减菌过滤器；——除菌过滤器；——管道和仪表。5.3.2.2当料液中含有支原体和病毒时，还应在除菌过滤器后安装除支原体过滤器和除病毒过滤器。5.3.3.1.1储罐可设置在D级或C级洁净区。5.3.3.1.2常压容器储罐顶部应安装呼吸器，呼吸器要求如下：a)呼吸器可采用钢制外壳过滤器或囊式过滤器；使用钢制外壳时，应采用卡入式接口滤芯；b)料液为水溶液时，呼吸器滤芯应采用疏水性滤膜，呼吸器的完整性宜采用水侵入进行测试；c)呼吸器滤芯在干燥状态时，压差为10kPa下的设计初始呼吸空气流量与储罐的容积之比不应小于30m³/(h·m³);d)在储罐最大耐受外压压差下，且呼吸器内可能存在冷凝水时，呼吸器的呼吸空气流量不应小于料液的最大流量；e)为避免呼吸器内液体蒸气冷凝，应在呼吸器外壳上安装加热套，保温温度不应低于液体的标准沸点，呼吸器滤芯在保温温度下按5.2.3.4.11的规定测试，设计连续使用寿命不应低于90d;f)呼吸器滤芯耐受反向(由内向外)蒸汽灭菌温度不应低于125℃,耐受反向蒸汽灭菌压差不应小于30kPa。5.3.3.1.3压力容器储罐应在顶部安装送料气体管道。5.3.3.1.4压力容器储罐与呼吸器一起在线蒸汽灭菌时，蒸汽灭菌温度和压差均不应大于滤芯的最大耐受蒸汽灭菌温度和压差。5.3.3.2.1常压容器储罐应采用输送泵送料，输送泵应与储罐设置在同一区域。5.3.3.2.2输送泵应选用卫生级离心泵或隔膜泵。5.3.3.3.1颗粒截留过滤器可设置在D级或C级洁净区，宜与储罐设置在同一区域。5.3.3.3.2颗粒截留过滤器滤出液可见异物和不溶性微粒应符合《中华人民共和国药典》2020年版四部通则0904和0903的规定，或符合设计文件要求。5.3.3.3.3颗粒截留过滤器滤芯可采用下列滤材。——下列材料的烧结滤材：——不锈钢(SS)编织滤材。——下列材料的无纺滤材或编织滤材：●聚对苯二甲酸乙二酯(PET);5.3.3.3.4颗粒物较多时，宜采用多级过滤器串联过滤，选型要求如下：a)首级宜选用大容积过滤设备，如板框式、转鼓式压滤机，烛式过滤器等；b)次级宜选用具有较高截留率和较大容积的过滤器，如钛棒过滤器、袋式过滤器等；c)最后级宜选用精密过滤器，如线绕式、熔喷式和折叠式微滤膜过滤器。5.3.3.3.5颗粒截留过滤器可采用死端过滤或错流过滤方式。5.3.3.3.6颗粒截留过滤器滤材孔径应按GB/T38949的规定测试。未采用标准粒子进行孔径测定时，滤材标称孔径不应作为颗粒截留效果的设计依据，而应按照附录D的规定进行液体颗粒截留过滤器滤材的选型试验。5.3.3.3.7需要确认颗粒截留工艺过滤器的流量和处理量时，应采用与工艺过滤器具有相同滤材的小型试验过滤器，按照附录E的规定进行试验并计算。5.3.3.4.1减菌过滤器宜设置在C级洁净区。5.3.3.4.2减菌过滤器不应兼做颗粒截留过滤器使用。减菌过滤器滤出液微生物污染水平不应大于5.3.3.4.3减菌过滤器钢制外壳应符合GB/T36386—2018的规定。5.3.3.4.4减菌过滤器采用筒式滤芯，应安装在钢制外壳中或与塑料外壳组成囊式过滤器使用。5.3.3.4.6减菌过滤器滤芯可选用下列材料的微滤膜：——硝酸-醋酸混合纤维素(CN-CA);——聚醚砜(PES);——聚酰胺(PA);——聚偏氟乙烯(PVDF);——聚四氟乙烯(PTFE)。5.3.3.4.7应按下列方法进行减菌滤芯的选择和减菌工艺的有效性评估。a)确认污染微生物的尺寸：1)当污染微生物尺寸不小于0.5μm时，应选择孔径0.45μm的滤芯2)当污染微生物尺寸小于0.5μm时，应选择孔径0.22μm或更小孔径的滤芯。b)确认需要截留的污染微生物总量：按《中华人民共和国药典》2020年版四部通则1101的规定检测减菌过滤器进料液和滤出液的微生物污染水平，按公式(6)计算需要截留的污染微生物总量Rc。式中：Rc——需要截留的污染微生物总量，单位为菌落形成单位(CFU);Cm——进料液的微生物污染水平，单位为菌落形成单位每毫升(CFU/mL);Cm₂——滤出液的微生物污染水平，单位为菌落形成单位每毫升(CFU/mL);V₁——每批进料液体积，单位为毫升(mL)。c)确认能够截留的微生物总量：按HG/T6095规定的方法，用黏质沙雷菌[CMCC(B)41002或ATCC14756)]对0.45μm滤芯进行截留试验，用缺陷短波单胞菌[CMCC(B)10504或ATCC19146)]对0.22μm滤芯进行截留试验，按公式(7)计算能够截留的微生物总量RA。R₄——能够截留的微生物总量，单位为菌落形成单位(CFU);L。—-单位膜面积能够截留的微生物数量，单位为菌落形成单位每平方厘米(CFU/cm²);Aw——工艺过滤器有效膜面积，单位为平方厘米(cm²)。d)比较Rc和RA值的大小：Rc不应大于RA。减菌过滤器进料液平行检测3批，每批检测10个样品，样品中微生物污染水平Cmt的最大值为10CFU/mL,减菌过滤后的滤出液微生物污染水平Cmz=0.1CFU/mL,每批进料液体积V₁=500L=500000mL,代入公式(6)得需要截留的污染微生物总量Rc=4.95×10⁶CFU。若单位膜面积能够截留的微生物数量L。=10¹CFU/cm²,工艺过滤器有效膜面积Aw=5000cm²,代入公式(7)得能够截留的微生物总量RA=5×107CFU,Rc不大于RA,减菌过滤工艺有效。5.3.3.4.8需要确认减菌过滤工艺过滤器的流量和处理量时，应按照附录E的规定进行试验并计算。5.3.3.4.9当筒式滤芯与钢制外壳组合使用时，应根据现场条件选用下列一种灭菌方式：——在线蒸汽灭菌：管道设计应符合附录F的规定；——离线蒸汽灭菌：筒式滤芯应与钢制外壳一起灭菌，并无菌转移，无菌装配。5.3.3.4.10当使用囊式过滤器时，应根据现场条件选用下列一种灭菌方式：——在线蒸汽灭菌：囊式过滤器应能耐受在线蒸汽灭菌，且管道设计应符合附录F的规定；——离线蒸汽灭菌：应从灭菌器中无菌转移，无菌装配至系统管道中。——辐射灭菌：应无菌转移，无菌装配至系统管道中。5.3.3.4.11减菌过滤器应进行预冲洗验证，验证滤出液可见异物和不溶性微粒符合《中华人民共和国药典》2020年版四部通则0904和0903规定时的最小冲洗水量。5.3.3.4.12减菌过滤器与待过滤料液应进行下列验证：——兼容性；——可提取物和浸出物；——吸附性。5.3.3.4.13减菌过滤器与待过滤料液进行兼容性验证时，应包括下列部件和组成材料：——钢制外壳及其所有密封材料，或囊式过滤器的塑料外壳和所有密封材料；——滤芯的全部组成材料。5.3.3.4.14兼容性验证时，滤膜及其他组成材料与料液模拟接触，接触时间不少于工艺接触时间，且不少于24h,相关物理参数变化应符合下列所有规定：a)重量和厚度变化率不大于5%;b)水通量变化率不大于20%;c)拉伸强度变化率不超过20%,且不低于出厂要求；d)完整性测试合格；e)材料表面无破损、软化和变形迹象。5.3.3.4.15可提取物和浸出物验证时，应模拟料液的酸碱、离子强度、有机溶剂、表面活性剂成分的提取作用，评估与料液直接接触的金属部件、滤芯、密封件向料液中迁移的物质，如各种有机分子、金属离子或其他元素具有的生物危害性。5.3.3.4.16吸附性验证时，滤芯不应从料液中吸附物质，影响料液的有效性。5.3.3.5.1为提高除菌过滤系统的可靠性，宜采用两级除菌过滤器串联的冗余设置方式，并符合下列条件：a)进入前级除菌过滤器的料液中的微生物污染水平不应大于10CFU/100mL;b)两级过滤器滤芯经工艺验证均应符合GB/T34244—2017规定的除菌级滤芯要求；c)两级除菌过滤器之间应保持无菌。5.3.3.5.2冗余设置的两级除菌过滤器设计要求如下：a)两级除菌过滤器应靠近使用点设置；b)两级除菌过滤器可同时安装在C级洁净区或B+A级洁净区，或一个安装在C级洁净区，另一个安装在B+A级洁净区；c)安装在C级洁净区的除菌过滤器应采用在线灭菌方式，安装在B+A级洁净区的除菌过滤器可采用在线或离线灭菌方式；除非经过验证，两级除菌过滤器不宜连续进行在线蒸汽灭菌；d)两级除菌过滤器的排气口宜安装除菌级呼吸器，排气、排污口管道应连接到A级洁净区外。5.3.3.5.3靠近使用点的除菌过滤器滤出液，按《中华人民共和国药典》2020年版四部通则1101的规定5.3.3.5.4除菌过滤器钢制外壳应符合GB/T36386—2018的规定。5.3.3.5.5除菌过滤器采用筒式滤芯，应安装在钢制外壳中或与塑料外壳组成囊式过滤器使用。5.3.3.5.6筒式滤芯外径应符合5.2.3.4.5的规5.3.3.5.8除菌过滤器采用0.22μm或更小孔径滤芯，出厂验证时应符合GB/T34244—2017的规定。5.3.3.5.9需要确认除菌过滤工艺过滤器的流量和处理量时，应按照附录E的规定进行试验并计算。5.3.3.5.10提高过滤压差和增加过滤面积均可提高过滤器的流量和处理量，在设计时应优先选择提高过滤压差，过滤压差不应超过200kPa。5.3.3.5.11除菌过滤器的灭菌方式应符合5.3.3.4.9和5.3.3.4.10的规定。5.3.3.5.12除菌过滤器预冲洗验证应符合5.3.3.4.11的规定。——兼容性；——可提取物和浸出物；——吸附性。5.3.3.5.14除菌过滤器还应进行细菌截留工艺验证。除菌过滤器应在模拟最差工艺条件下，对接种在料液或替代液中的缺陷短波单胞菌[CMCC(B)10504或ATCC19146]]的细菌挑战水平(BCL)不应小于7,且滤出液应无菌。5.3.3.5.15细菌截留工艺验证时，模拟最差工艺条件应包括：a)单位膜面积流速不小于工艺条件；b)过滤温度比工艺温度更适合微生物生长；c)过滤时间不少于工艺过滤时间；d)过滤压差不小于最大工艺过滤压差。5.3.3.5.16细菌截留工艺验证时，应根据料液对挑战菌不同的杀灭作用，选择下列一种细菌挑战方案：a)当接种到料液中的挑战菌在工艺过滤时间内死亡率小于90%时，挑战菌应直接接种到料液中；b)当接种到料液中的挑战菌在60min±10min内死亡率不小于90%时，应先进行料液的循环接触，循环结束后用纯化水冲洗至料液对挑战菌没有杀灭作用，再使用替代液，如符合HG/T6095规定的盐水乳糖肉汤培养基，接种挑战菌验证；c)当接种到料液中的挑战菌在60min±10min内死亡率小于90%,且在工艺过滤时间内死亡率不小于90%时，可采用在料液中加大接种菌量的方式进行细菌挑战，或按照方案b)进行细菌挑战。5.3.3.6.1除支原体过滤器宜设置在除菌过滤器之后。5.3.3.6.2除支原体过滤器滤出液，按《中华人民共和国药典》2020年版四部通则3301的规定检测，不应检出支原体。5.3.3.6.3除支原体过滤器应采用孔径0.1μm的滤芯，滤芯出厂验证和工艺验证时，采用莱氏无胆支原体(ATCC23206)进行挑战，每平方厘米有效膜面积支原体挑战量不应低于107CFU,滤出液不应检出挑战支原体。5.3.3.7.1除病毒过滤器宜安装在0.22μm的除菌过滤器之后。有0.1μm的除支原体过滤器时，应安装在除支原体过滤器之后。5.3.3.7.2进行病毒截留工艺验证时，料液中的病毒对数下降值(LRV)应符合设计要求，不应小于3。5.3.3.7.3除病毒过滤器可采用筒式滤芯、平板膜包或中空纤维组件。5.3.3.7.4除病毒过滤器应按下列要求进行出厂验证：a)0.05μm除病毒过滤器宜用大肠杆菌噬菌体PR772挑战，对数下降值(LRV)不应小于6;b)0.02μm除病毒过滤器宜用铜绿假单胞菌噬菌体PP7挑战，对数下降值(LRV)不应小于4。5.3.6平面和空间布置应符合5.2.6的规定。5.3.7.1过滤醇溶液、酮溶液、酯溶液等易燃易爆液体时，自动阀门、仪表、过滤器完整性自动测试仪等电气设备应符合GB/T3836.1—2021的规定。5.3.7.2其他安全性能应符合5.2.7的规定。应符合5.2.8的规定。6安装6.1安装资质6.1.1单元设备属于压力容器时，安装单位和人员应具有压力容器安装资质，安装过程应符合TSG216.2安装准备6.2.1安装人员应在安装前了解设计文件，熟悉结构、材料以及平面和空间布置图。6.2.2安装前应确认下列条件是否与设计文件要求一致：——安装现场和环境；——配套设备和管道；——单元设备； ——基座的承重能力。6.2.3过滤器外壳安装前应对外壳表面、滤芯接口、排气阀等部位进行保护，防止刮伤。6.3.1过滤器外壳安装时应根据流体流动方向，正确安装外壳的进出口。6.3.2过滤器外壳安装时，不应对接管过度牵拉，导致壳体变形或焊接接头损伤。6.3.4卫生级管道接头应在氩气保护下采用自动管焊机焊接。6.3.5过滤器可按下列方式固定：a)通过地脚螺栓固定在混凝土或钢结构的基座上；b)悬吊安装，但应对过滤器外壳和进出口接管进行支撑或固定，支撑可设置在平台上，也可以固定在墙壁上。6.3.6过滤器外壳和管道安装完毕后，具有危险源的过滤器应安装警示标志、注意事项指示牌；还应在管道的醒目位置张贴流体流动方向标志。6.3.7滤芯安装前对过滤器外壳、管道、仪表等进行下列处理：——需要脱脂处理时，应按HG20202的规定执行；——需要酸洗钝化时，应按SJ20893的规定执行。6.3.8滤芯安装时，应对O型圈或密封垫预先润湿，不应出现O型圈或密封垫破损或从卡槽中移位的现象。7检查7.1安装检查7.1.1除菌过滤系统的使用者应逐一检查每台单元设备及配套的管子、管件、阀门和仪表，检查质量文件，检查备品备件，确认过滤系统的安装符合设计文件要求，并应保留检查记录文件。7.1.2气体和液体除菌过滤系统均应进行下列项目的检查。a)流体属性检查，记录表见附录G中表G.l。1)工艺目的检查，检查并确认每台过滤器的工艺目的，记录表见附录G中表G.2;寸、紧固件、质量文件、监督检查文件等；必要时通过材料可靠性鉴别(PMI)方式复验主体材料；抽检外形尺寸、筒体法兰尺寸、筒体壁厚、滤芯接口尺寸等参数；记录3)滤芯检查，检查并确认气体或液体滤芯的质量信息，如质量保证书、生产单位、型号/货号、整性测试、流量和阻力(压差)关系等信息；确认滤芯在过滤器外壳中的安装情况，包括滤芯安装数量和安装状态；液体滤芯还应确认滤芯的验证信息，包括滤芯与料液接触后的兼容性、可提取物和浸出物、吸附性等信息；记录表见附录G中表G.4;4)安装环境检查，记录表见附录G中表G.5;5)安装位置检查，记录表见附录G中表G.6;6)承重检查，检查并确认过滤器与基座连接方式，过滤器与基座连接螺栓规格、数量，确认振动对螺栓连接松紧度和强度的影响，确认基座承重能力和过滤器支撑结构面积，计算得到支撑结构承压总质量，确认过滤器含料液最大总质量是否小于支撑结构承压总质量；记录1)外壳和管道布置检查，记录表见附录G中表G.8;2)管子和管子连接件检查，检查并确认管子用途，管子外径、壁厚、材料；检查管子连接件形式、标准、材料，测量管口距安装平面的高度；检查管子与管子连接件焊接方式，确认管道焊接接头是否需要探伤，需要探伤的，说明探伤方式和探伤结果；检查管道是否属于压力管道，属于压力管道的，确认管道安装单位和人员是否具有安装资质；记录表见附录G中表G.9;3)管道支撑检查，记录表见附录G中表G.10;4)安全标志检查，检查过滤器和管道有无流向标志，流动指向是否正确，有无警示标志和注意事项指示牌，记录表见附录G中表G.1l;5)阀门检查，记录表见附录G中表G.12。d)仪表检查：检查上游压力表、下游压力表、温度计、湿度传感器、流量计等仪表的生产商、型号、e)备品和备件检查：特别应检查易损件和易丢件，以及因检修、校准需要安装的备用件，记录表见附录G中表G.14。f)程序文件和操作规程检查，记录表见附录G中表G.15。7.1.3除菌过滤系统安装检查完成后，所有参与检查的人员应签名确认，签名表见附录G中表G.16。7.2运行检查7.2.1除菌过滤系统的使用者应通过对单元设备、阀门、仪表等实际运行过程进行试验，确认过滤系统方便使用和安全运行，功能符合设计文件要求，并应保留检查记录文件。7.2.2气体和液体除菌过滤系统均应进行下列项目的检查。a)耐压检查，按GB/T150.4的规定执行，记录表见附录H中表H.1,分为：2)气压试验。b)泄漏检查，泄漏检查应在耐压检查结束后进行，对于有毒有害的气体和液体，应在滤芯安装前和安装后进行两次泄漏检查，记录表见附录H中表H.2,分为：1)气密性试验，应按GB/T36386—2018中8.3的规定执行；2)其他检漏试验，设计文件规定进行氨检漏试验、卤素检漏试验或氦检漏试验的，应按设计文件的规定执行。c)在过滤器外壳中安装好滤芯后，气体除菌过滤系统打开气体压缩机，液体除菌过滤系统采用水模拟过滤运行，进行下列检查：1)阀门工作状态检查，从流体上游向下游依次打开和关闭阀门，对于自动阀门，应给出阀门全开、部分打开、关闭的3种信号，确认阀门是否正确执行，记录表见附录H中表H.3;2)仪表工作状态检查，在流体流动时，确认仪表指针工作是否正常，数字显示是否正常，记录表见附录H中表H.4;3)压力表在线准确度检查，在仪表连接处临时接一个三通，同时连接参比压力表和待测压力表，分别测试压力零点、中位点和高位点，测试结果应符合待测压力表准确度要求，记录表见附录H中表H.5;4)温度计在线准确度检查，在流体正常流动时，在同一位点分别用参比温度计和待测温度计测试温度，测试结果应符合待测温度计准确度要求，记录表见附录H中表H.6;5)振动和噪声检查，过滤器上游压力调至最大，在过滤器下游开启阀门，从小到大调节流量，直至满足设计最大流量要求，记录不同流量下的振动和噪声，记录表见附录H中6)周边设施和设备的影响检查，过滤器运行后，不应出现隔离器无菌环境被破坏，配套发酵罐流量不足、压力过小或过大，相邻仪表受到振动或电磁干扰等不利现象，记录表见附录H7.2.3液体除菌过滤系统还应采用料液模拟过滤使用，结束后进行下列项目的检查：a)可排尽性检查：关闭过滤器上下游调节阀，仅打开排气阀和排污阀，料液靠重力排出，确认过滤器排污时长是否超过5min,是否有部位表面残液高度大于2mm,记录表见附录H中表H.9;b)可清洗性检查：打开过滤器外壳上筒体，检查过滤器滤芯座下游是否可喷淋或手工清洗，清洗后的外壳和管道内壁是否有污渍残留，记录表见附录H中表H.10;c)滤芯烘干检查：将模拟使用后的滤芯按照烘干操作规程烘干，当间隔2h连续两次称量质量之差不大于5mg时，结束烘干，记录表见附录H中表H.11。7.2.4除菌过滤系统运行检查完成后，所有参与检查的人员应签名确认，签名表见附录H中表H.12。7.3性能检查7.3.1除菌过滤系统的使用者应对每台过滤器的运行结果进行检测，确认过滤系统的性能符合设计文件要求，并应保留检查记录文件。7.3.2气体和液体除菌过滤系统均应进行下列检查：a)过滤器最大流量下操作压差检查：将气体或液体流量调至最大，记录过滤器上下游压力表读数，得到操作压差；运行结束后，对滤芯进行外观检查和完整性测试；记录表见附录I中表I.1;b)过滤器耐受蒸汽灭菌检查：对过滤器进行在线蒸汽灭菌或高压蒸汽灭菌，灭菌前后对滤芯进行外观检查和完整性测试，记录表见附录I中表I.2;c)过滤器在线完整性测试可行性检查：将完好的筒式滤芯装入金属外壳，或采用囊式过滤器，用润湿液在线浸泡或冲洗后，关闭过滤器上游调节阀，完全打开过滤器下游调节阀，排空，采用完整性自动测试仪测试，不应出现系统泄漏、升压失败、完整性测试结果不合格等现象，记录表见附录I中表I.3。7.3.3气体除菌过滤系统还应进行下列检查：a)气体含油量和温湿度检查：系统运行不少于24h后，每2h测试一次气体含油量、温度和相对湿度，至少测试5组，记录表见附录I中表I.4;b)气体除尘效果检查：按照GB/T13277.4的规定测量过滤前后气体中的固体颗粒含量，确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表I.5;c)气体微生物截留效果检查：按照GB/T13277.7的规定测试过滤前后气体中的微生物含量，确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表I.6。7.3.4液体除菌过滤系统还应进行下列检查：a)液体过滤器预冲洗效果检查：对安装好滤芯的减菌过滤器或除菌过滤器进行必要的预冲洗，检查滤出液可见异物和不溶性微粒，确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表1.7;b)液体过滤器滤芯重复使用可行性检查：当减菌滤芯或除菌滤芯需要重复使用时，取不少于3支重复使用后的滤芯进行完整性测试，对注射用水预冲洗滤出液进行可见异物和不溶性微粒、pH、电导率测试，对重复使用后的滤芯进行可提取物和浸出物验证，确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表I.8;c)液体过滤器颗粒截留效果检查：检测过滤前后液体中颗粒物浓度，计算对应粒径的过滤比(β值),确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表I.9;d)液体过滤器微生物截留效果检查：检测过滤前后液体中的细菌、支原体、病毒的含量，确认是否符合设计文件要求，记录表见附录I中表I.10。7.3.5除菌过滤系统性能检查完成后，所有参与检查的人员应签名确认，签名表见附录I中表I.11。8使用8.1一般要求除菌过滤系统的使用应符合下列规定：a)除菌过滤系统应经安装、运行和性能检查后方可正式使用；b)应建立滤芯使用次数、滤芯基本信息、使用点信息、使用前完整性测试、灭菌、过滤、使用后完整性测试、批间处理、保存等记录文件，滤芯使用记录表见附录J中表J.1。8.2气体除菌过滤系统8.2.1.1一级除尘过滤器处理后的粉尘、气溶胶浓度不符合设计要求时，可按下列方式处理：a)当中效滤芯容尘量和阻力符合设计要求时，将粗效滤芯更换为效率不低于GB/T14295—2019规定的Z1效率级别的中效滤芯；b)当中效滤芯容尘量或阻力不符合设计要求时，在气体压缩机进气口粗效一级除尘过滤器后，或在气体压缩机出气口亚高效二级除尘过滤器前，再加装一级效率不低于GB/T14295—2019规定的Z1效率级别的中效过滤器。8.2.1.2经二级除尘过滤器处理后的气体固体颗粒等级不符合设计要求时，可按下列方式处理：a)当高效滤芯容尘量和阻力符合设计要求时，将原符合GB/T14295—2019规定的YG效率级别的亚高效滤芯，更换为效率不低于GB/T13554—2020规定的35效率级别的高效滤芯；b)当高效滤芯容尘量或阻力不符合设计要求时，在原符合GB/T14295—2019规定的YG效率级别的亚高效过滤器后，再加装一级效率不低于GB/T13554—2020规定的35效率级别的高效过滤器。8.2.1.3一级、二级除尘过滤器滤芯符合下列条件时应更换：a)达到规定的终阻力；b)处理后的气体固体颗粒等级超过设计要求；8.2.1.4一级、二级除尘过滤器可不采用蒸汽灭菌。需要对过滤器截留的微生物进行杀灭时，可定期(如每3个月)采用紫外、臭氧、过氧化氢、环氧乙烷等方式灭菌。8.2.2减菌和除菌过滤器8.2.2.1无纺布复合超细玻璃纤维减菌滤芯应按照GB/T6165—2021中6.2的规定进行计数法截留效率完整性测试。8.2.2.2聚四氟乙烯(PTFE)膜气体除菌滤芯按下列要求进行完整性测试。a)应优先采用水侵入测试。b)应在滤芯上游采用符合HG/T5893规定的完整性自动测试仪进行测试。c)使用前应进行完整性测试，使用后的完整性测试操作方式如下：1)过滤后的气体与无菌产品或设备直接接触时，应在每批使用后或多批连续使用后进行水侵入完整性测试；2)过滤后的气体与非无菌产品或设备直接接触时，应定期进行完整性测试，完整性测试周期与灭菌周期保持一致。8.2.2.3其他材料的滤芯无法进行水侵入测试时，应采用泡点压力、扩散流或压力衰减进行完整性测试。8.2.2.4气体减菌过滤器批连续使用时间大于7d时，宜在每批使用前进行蒸汽灭菌。8.2.2.5气体除菌过滤器应定期灭菌，灭菌周期应根据附录K的规定进行估算，或根据除菌过滤效果进行验证。8.2.2.6气体除菌过滤器灭菌后应持续使用。不使用时，应保持气体穿透滤膜表面流动，过滤器出口管道中气体流速不应小于2m/s,否则应对气体除菌过滤器重新灭菌。8.2.2.7气体减菌和除菌过滤器滤芯符合下列条件之一时，应立即更换：a)滤芯因焊接面损伤、无纺布老化等发生损坏；b)滤芯的完整性测试不合格；c)滤芯被培养基、发酵液或灌装的葡萄糖、氨基酸等可能导致微生物繁殖的有机物污染。8.3液体除菌过滤系统8.3.1颗粒截留过滤器8.3.1.1根据压力和流量要求，采用下列过滤方式：a)当压力无法调节时，应采用恒压差过滤方式，过滤流量应满足生产需要；b)当压力可调节时，应采用恒流量过滤方式，过滤压差不应超过滤芯的最大耐受压差。8.3.1.2根据过滤压差和截留效果，采用下列处理方式：a)颗粒截留过滤器过滤压差上升较快时，应在前级加装截留率较低的过滤器，或从死端过滤变更为错流过滤；b)颗粒截留过滤器存在滤出液不溶性微粒超标时，应在后级加装截留率较高的过滤器。8.3.1.3根据颗粒物性质，采用下列处理方式：a)当颗粒物为变性的蛋白等柔性颗粒时，滤芯完全堵塞时，流量会突然衰减至0,提高压差不能提高流量，应增加过滤面积，以满足批处理量要求；b)当颗粒物为活性炭等刚性颗粒时，应通过持续提高过滤器两侧的压差，维持流量不变，当提高压差流量仍然持续衰减时，应对滤芯进行再生或更换。8.3.1.4颗粒截留过滤器滤芯可进行再生，再生的方法应根据滤芯的特点进行，常用的再生方法有正向8.3.1.5重复使用或再生使用的滤芯出现下列问题之一时应立即更换：a)滤芯存在不可修复的物理损伤；b)滤芯无法有效截留颗粒物；c)滤芯流量快速衰减，无法满足批处理量要求；d)滤芯存在纤维脱落、不溶性微粒释放、内毒素释放等严重影响料液品质的问题。8.3.2.1减菌过滤器在线蒸汽灭菌时，应按照GB/T34244—2017中5.7.1的规定执行。8.3.2.2减菌过滤器离线蒸汽灭菌时，将筒式滤芯安装在钢制外壳中，或采用囊式过滤器，按下列步骤操作：a)将过滤器所有进出口用灭菌呼吸膜包裹；b)将过滤器放入脉动真空灭菌器中灭菌；c)在无菌层流罩保护下，将过滤器无菌装配至除菌过滤系统的管道上。8.3.2.3减菌用囊式过滤器仅允许接受一次辐射灭菌。已被辐射灭菌过的囊式过滤器，叠加蒸汽灭菌时，应对可能导致的过滤器可提取物变化进行安全性验证。8.3.2.4减菌过滤器滤芯按下列要求进行完整性测试。a)滤芯宜保持在过滤器外壳中在线测试，不应将滤芯从使用外壳中拆卸下来单独测试。b)可测试滤芯的泡点压力、扩散流、压力衰减或水侵入，疏水性滤芯应优先测试水侵入。c)应在滤芯上游采用符合HG/T5893规定的完整性自动测试仪进行测试。d)滤芯应在使用前和使用后进行两次完整性测试，操作方式如下：1)使用前的完整性测试宜在灭菌前进行，完整性测试在灭菌后进行时，测试过程不应影响过滤器的无菌性；2)使用后的完整性测试应在使用结束后立即进行，间隔不宜超过4h。8.3.2.5同一滤芯应在同种料液中使用，不应过滤不同种类的料液。8.3.2.6同一滤芯多批使用时，应多批连续使用。间歇重复使用时，应符合下列条件：a)应对重复使用规定批次后的滤芯的可见异物和不溶性微粒、可提取物和浸出物、完整性、减菌能力进行验证；b)批次使用前和使用后，应对滤芯进行注射用水冲洗，直至滤出液可见异物和不溶性微粒、pH、电导率符合设计要求；c)滤芯应在C级洁净区保存。8.3.2.7减菌过滤器滤芯出现下列情况之一时，应停止使用：a)滤芯完整性测试失败；b)滤出液微生物污染水平超标；c)滤芯向料液中释放纤维、不溶性微粒、内毒素、浸出物，导致料液不合格。8.3.3.1滤芯的蒸汽灭菌应符合8.3.2.1和8.3.2.2的规定。8.3.3.2除菌用囊式过滤器辐射灭菌应符合8.3.2.3的规定。8.3.3.3除菌过滤器滤芯的完整性测试应符合8.3.2.4的规定。冗余设置的两级除菌过滤器任意一级完整性测试合格即可放行，应首先测试最靠近使用点的过滤器。8.3.3.4除菌滤芯上游和下游的气体均可压送管道中的残余料液，上游气体压力应大于液体除菌滤芯在料液润湿时的泡点压力，但不应出现因压差过大损伤滤芯的问题；下游气体应经除菌过滤后保持无菌。8.3.3.5除菌滤芯的使用需符合下列规定。a)宜单批使用。b)重复使用时，宜多批连续使用。c)间歇重复使用时，应符合下列规定：1)应对重复使用规定批次后的滤芯的可见异物和不溶性微粒、可提取物和浸出物、完整性、除菌能力进行验证；2)批次使用前和使用后，应对滤芯进行注射用水冲洗，直至滤出液可见异物和不溶性微粒、pH、电导率符合设计要求；3)滤芯应在A级洁净区保存。GBGB/T42525-2023(资料性)气体除菌过滤系统组成示意图气体除菌过滤系统组成示意图见图A.1。图A.1气体除菌过滤系统组成示意图标引序号说明：1——高空吸风管；2——一级除尘过滤器；3——气体压缩机；4,10,11,17,28,35,39——气体调节阀；56,14,20,27,31,3378,16,23,24,34,389——除油除湿设备；12——湿度传感器；13——二级除尘过滤器；15,26,36——取样阀；18——涡街流量计；19——蒸汽入口；21,30——蒸汽调节阀；22——减菌过滤器；25——蒸汽过滤器；29,37——温度计；32——除菌过滤器；40——无菌气体出口。此图所示的是只对除菌过滤器灭菌的蒸汽管道连接方式，也可将减菌过滤器和除菌过滤器串联在一起同时灭菌。二级除尘过滤器也可安装在靠近减菌过滤器的分管道上。?GB/T42525—2023根据容尘量确定除尘过滤器滤芯设计气体标况流量的试验和计算方法B.1确认滤芯在设计条件下的容尘量，无法确认时，应按GB/T14295—2019中附录B的规定测试。B.2应按下列规定确认或测试进入过滤器的气体固体颗粒质量浓度：a)进入一级除尘过滤器的气体固体颗粒质量浓度按ISO8573-8的规定测试，没有测试结果时，取当地气象部门发布的PM2.5浓度年平均值；B.3单只滤芯的设计气体标况流量应按公式(B.1)计算。Qp——根据容尘量设计的单只滤芯气体标况流量，单位为立方米每小时(m³/h);λ——进入过滤器的气体固体颗粒质量浓度，单位为毫克每立方米(mg/m³);re——滤芯设计连续使用寿命，单位为小时(h)。示例1:单只袋式一级除尘滤芯，从初阻力0.1kPa升至终阻力0.5kPa的容尘量m=200g=2×10⁵mg,λ取大气中PM2.5浓度年平均值为100μg/m³=0.1mg/m³。设计连续使用寿命re=365d=8760h,代入公式(B.1),得Qo=228.3m³/h。示例2:单只筒式二级除尘滤芯，从初阻力10kPa升至终阻力20kPa的容尘量m=100g=1×10⁵mg,λ取一级除尘后的压缩气体固体颗粒质量浓度0.01mg/m³,设计连续使用寿命r=365d=8760h,代入公式(B.1),得Qp=1141.6m³/h。(资料性)液体除菌过滤系统组成示意图液体除菌过滤系统组成示意图见图C.1。(D级洁净区)(D级沾净区)(C级活净区)(C级活净区)(B+八级沾净区)图C.1液体除菌过滤系统组成示意图品GBGB/T42525-2023吕标引序号说明：1