醋酸压力管道施工方案

一、工程概况

1.1工程名称：安徽华谊化工有限公司年产50万吨醋酸项目非特材工艺管道

1.2建设单位：安徽华谊化工有限公司

1.3设计单位：上海工程化学设计院有限公司

1.4监理单位：上海化工工程监理有限公司

1.5施工总承包单位：上海市安装工程有限公司

1.6工程地点：安徽省巢湖市无为县无为经济开发区

L7本区域内的压力管道属于GC1、GC2、GC3级压力管道；工艺(压力)管道的无损检测比

例参照《工业金属管道设计规范》GB50316-2000附录J中关于管道无损检测的相关规定。

1.8工程特点：

1.8.1.本项目内的压力管道目前已到图纸统计的数量：非特材管道近7293.5m,由①33.7

X3.2〜中813X8.8的管道组成，设计压力范围为：0.IMPa〜5.8MPa,温度范围为：60℃~

265℃o管道的材质分另U为20#、3C4(0Crl8Ni9)>304L、316L(00Crl7Nil4Mo2)>15CrMoG.

Zr702、C276、B3等无缝钢管和焊接钢管。

1.8.2.工艺管线中的阀门、流量计、压力表和温度计等均由业主提供，施工方提供管材、

管配件、焊材等辅料。

1.8.3.本工程设计已出管道单线图，从现场施工、无损检测、竣工资料的要求出发，本公

司将组织工程技术人员对管道单线图进行深化。

1.8.4.工艺管道的预制和安装计划从2011年3月20日开始至2011年8月15日具备中间

交接条件。

1.8.5.本工程内的压力管道较多，工艺系统较复杂，塔顶管较多、较大，不锈钢管较多，

大部分为露天布置，施工条件较差，受季节气候影响较大。

1.9方案编制依据：

《建筑设计防火规范》GB50016-2006

《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

《压力管道安全管理与监察规程》劳部发[1996]140号

《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009

《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998

《工业设备及管道焊接工程施工及验收规范》GBJ126-2008

《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》H3501-2009

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997

二、主要工程实物量

2.1工程实物量表

序

号

.材料名称材质型号规格单位数量

1无缝钢管20#“33.7X4.5〜6406.4X6m2356.6

2无缝钢管304“33.7X3.2〜<1)323.9X4.5m1572.9

3无缝钢管316L“33.7X3.2〜6813X8.8m3282.8

4合金钢管15CrMo巾33.7X3.2〜6219.1X12.5m81.2

5钻材Zr702m252

6哈氏合金C276m117

7哈氏合金B3m318.7

8各类阀门1/2"〜16"⑵OMPa〜lOMPa)个1044

2.2压力管道特性表

物

材料等料设计压力管

物料名称设计压力管道材料

级代温度道等级

号

A21E火炬气NF210FV/O.7316LGC1(1)

A21E火炬气NF165FV/1.0316LGC1(1)

A21E工艺流体P601.1316LGC3

A21E工艺流体P160FV/1.0316LGC2

A21E工艺流体P2150.65316LGC2

A21E放空至大气AV200FV/O.7316LGC1(1)

A23E工艺流体P205FV/O.8316LGC2

A23E工艺流体P190FV/1.08316LGC2

A24E氢氧化钾KL50FV/O.95304LGC2

放空至大气（可能

A25EAV1601304LGC2

含物料）

A26E工艺流体P601.41316LGC3

A26E工艺流体P195FV/1.0316LGC2

A26E工艺流体P205FV/O.8316LGC2

A27E低压氮气N3600.6316LGC2

A27E工艺流体P195FV/1.1316LGC2

A29E仪表空气IA601304GC3

A20E一氧化碳C0601.1304GC1(1)

B21E工艺流体P504316LGC3

B22E工艺流体P501.7316LGC3

B22E工艺流体P701.6316LGC3

B22E工艺流体P1651.3316LGC2

B22E排放气NF501.3316LGC2

B25E工艺流体P2051.98316LGC2

B26E•氧化碳CO60FV/4.2304GC1(1)

D21E工艺流体P1655.54316LGC1(1)

D21E工艺流体P2044.73316LGC1(2)

D21E工艺流体P1555.8316LGC1(1)

A24BLP0.5MPa(G)蒸汽S5180FV/O.7碳钢20#GC3

VLP0.35MPa(G)蒸

A24BS4180FV/O.45碳钢20#GC3

汽

A25B氮气N3600.6碳钢20#GC3

A25B氮气（瓶装）NGB600.9碳钢20#GC3

A26B甲醇ML600.15碳钢20#GC1(2)

B21BIP1.5MPa(G)蒸汽S15230FV/2.0碳钢20#GC2

B22B一氧化碳（外管）CO60FV/4.2碳钢20#GC1(1)

B22B甲醇ML504.34碳钢20#GC1(2)

B22B工艺流体P204FV/4.3碳钢20#GC1(2)

低合金钢

D21CMP3.8MPa(G)蒸汽S38450FV/4.4GC1(3)

15CrMoG

B3粗醋酸205FV/0.45B3GC1

B3T20305塔塔顶物205FV/0.76B3GC1

Zr702催化剂溶液1654.5Zr702GC1

Zr702反应器释放物205FV/0.607Zr702GC1

一

特

B3反应器释放物材205FV/0.45B3GC1

Zr702反应液210FV/3.99Zr702GC1

Zr702放空气210FV/3.2Zr702GC1

Zr702轻组分235FV/3.4Zr702GC1

特

C276稀酸材m204FV/0.42C276GC1

Zr702助催化剂165FV/1.1Zr702GC1

三、施工组织部署及施工进度计划表

3.1施工技术准备：

3.1.1压力管道开工前做好报开工、报监工作，没申报不得开工。

3.1.2按工程进度要求，组织好特殊工种的资格培训，做好上岗焊工的资格取证工作，办好

施工人员的出入证等各种施工手续，压力管道施焊人员必须具备操作资格证书和相应类别

管道焊接的考核合格证书。

3.1.3施工前认真进行施工交底，熟悉图纸和技术标准，了解工程的性质及安装特殊要求，

学习有关的施工及验收规范，并按规定做好施工技术交底工作，使全体施工人员了解本工

程管道的施工特点、技术要求和质量要求，确保安装质量和施工安全。

3.1.4按工程进度要求，完成管道单线图的深化工作。

3.2施工设施准备：

3.2.1在施工区域内布置好施工用电、用水，施工现场根据作业点布置从总配电箱和临时水

总管处引出电源和水源。

3.2.2在工程开工前，配备好电焊机、氨弧焊机、切割机等机具，合理配备机械、吊索，计

量器具应配备齐全并在检验时效内使用。

3.2.3在规划施工区域内搭设材料仓库，焊材库设专职管理员，负责收、发等工作。

3.2.4根据工程进度计划，事先落实吊机的进场时间。

3.2.5管件阀件要设专用料架，并有明显标识，对仪表器具等附件要特殊保管，以防受压、

受潮。

3.2.6材料的堆放根据管道的材质、压力等级、规格等严格按区域划分堆放。

3.3配管施工准备：

3.3.1加强施工管理，对本装置所需用的管材、管件等附件，按要求进行堆放，防止不同等

级的管材混淆，对已领用的材料•，按材质、规格、等级分别堆放，标牌显示，各种材料做

好防腐、防护工作。

3.3.2管道工程的材料，无论甲、乙方供应，都必须具有制造厂产品合格证，其指标应符合

国家或部颁发的技术标准，使用前按设计要求核定其规格、型号，并进行外观复查验收。

阀门、管配件、法兰、金属软管等生产厂家均取得特种设备（压力管道）生产许可证。材

料供应商必须有压力管道材料生产资质，并取得《压力管道元件制造单位安全注册证书》

且管配件均有TS标识。

3.3.3对管道的支吊架进行分析，可预先进行加工的管托、加强板、吊板吊杆、抱箍必须及

时预制并用油漆标上支架编号，供开工后施工班组领取。

3.3.4管道施工员在设计施工图交底后及时编制施工预算，落实材料、机具的进场时间，做

好施工技术交底工作。

3.3.5合理安排好管道的施工顺序，贯彻先深后浅，先大管后小管，根据本工程管道特点，

按图施工，合理布置。

3.4施工力量配备：

根据本装置管道施工工期紧，管道工程量大的特点，实施高效率施工、计划、组织、

控制、协调工作，项目部已配备必要的施工管理人员和技术精湛的施工队伍，由本工程的

项目经理进行总体安排协调，做到精心安装，保证质量。

详见如下施工管理组织体系：见下表

施工经理

I

项目工程师

I

质量检验

I

项目管理部各职能岗位管理人员

管

焊

机

材H

道

接

具S

料

工

工

工E

控

经

程

程

程

制

理

师

师

师

各

班

施

长

工

——

各施工班组

3.5材料的验收与保管

3.5.1管子的检验

3.5.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、

重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对碳钢衬里管应检查衬里层的完好情况。

3.5.1.2各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度,

均应符合材料标准的规定。

3.5.1.3管子在使用前应进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差

的锈蚀或凹陷等缺陷.

3.5.1.4管道材料采用色标分类，具体查看设计油漆色标说明。

3.6阀门管件检验

3.6.1型号、规格、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

a.外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、

缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

b钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑

无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。

c石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，其储

存期限不得超过一年半至两年。法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、

松散、翘曲等缺陷。

d阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况，阀门手

轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。

3.6.2按规范规定对每批的同制造厂、同规格、同型号阀门进行强度试验和严密性

试验抽查。强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，壳体和填料

无渗漏为合格。严密性试验压力以公称压力进行。试验不合格者，需解体检查，重新试

验。

3.6.3截止阀的试验，水应从阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封

面进行检查。

3.6.4试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试压用水的氯离子含量不得超过25PPM。试验

合格后，将阀体腔内的积水排净，并在阀体上作明显标记，分类妥善保管。当有特殊要

求时，试验介质应符合技术文件要求。

3.6.5试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经试验的阀门不得运至现场安装。

3.7辅材的检查

3.7.1焊条应符合下列要求：

a）有焊条说明书或质量证明书。

b）包装完整，无破损或受潮现象。

c）标志齐全。

3.7.2焊丝应符合下列要求：

a）包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。

b）焊丝表面不得有锈蚀或油污。

c）每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。

d）本工程所选焊丝、焊条见下表：

序号材质焊丝牌号焊条牌号备注

1304H0Cr21Nil0A102

2304LY308L采用全家弧焊接.

3316LTIG-316LA022

415CrMoR307

520#H08Mn2SiAJ422

3.7.3氧乙快焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%,乙快气质量符合

有关现行标准规定。

3.7.4供手工钩极僦弧焊用的僦气纯度不低于99.9%o

3.8材料的存放

3.8.1本工程管子、管件应按规格、材质分类存放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道

木和盖篷布，不锈钢管、碳钢衬里管均应在室内分开存放，对不锈钢管、要分开堆放在

木板上，所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要

包扎好，所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

3.8.2室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。

3.8.3材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。

3.9焊材的存放

3.9.1现场设立焊条库，有专人看管，库内应装有干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并

挂有产品合格证和校验合格证。

3.9.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

3.9.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

3.9.4对不锈钢焊条的发放应进行单独建帐记录，对每日焊条的领用量、领用人应分别

登记清楚，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚，以防止焊条领用错误，减少

特殊焊接材料的浪费。

3.10施工进度计划表（见附件）

四、主要施工方法及技术措施

4.1压力管道安装说明

4.1.1管道及管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，其质量部的低于国家现行标准的规

定。

4.1.2管道安装前应清除内外表面的浮锈机器赃物，阀门应擦去防锈油污。

4.1.3管道支架生根的土建工程已施工完毕，经检查符合设计要求。

4.1.4与管道连接的设备已安装到位，并检查符合设计要求。

4.1.5

4.2压力管道安装施工工艺流

施工准备

图纸会审

组织焊工培训编制施工方案

不合格

-------►见焊缝返修工程

_______出报告

合格

4.3管道安装

4.3.1管道预制工艺流程

现场施工图现场材料

图纸转化材料验收、入场入库

加工图预处理、除锈、底漆、清洗、脱脂

下料、切断

坡口开孔、等机加工

经

综科

监督合

质

营监督量

安

分送各工位全

生材

管理料

管理

机

产具

组对、焊接预热、后热处理

科

探伤

标识、封口、包装、合格证

出厂

4.3.2预制加工的要求

管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作以

及管段预组装等工序。预制加工时，应注意以下几点：

①法兰设置应考虑现场安装容易拧紧螺栓的位置。

②管道上的焊口应避开管架，并便于施焊与检验。

③复杂管段应经现场实测后，单独绘制加工图。

④选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段。

⑤每条预制管道在法兰边缘用钢印打上其管线号和其管段号。

⑥不带法兰的管段，标记标在管子的一端。管子上的标识应使用油漆模板。用于不锈钢管

标记的油漆材料应非溶水性且不含铅、锌、硫和氯离子。在室温稳至高温范围，油漆应是无

害的。直管部分的标识应在管段的中心，其他管道应标记在直管段上接近弯头或弯管的位置。

如果可能，管段号应尽量靠近弯头或管段的内侧。

⑦合金钢上的钢印应在热处理之前打上去。

⑧管道预制加工后，必须应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，封闭两端并妥善

存放。

4.3.3钢管切割

①镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm的碳素钢管，采用切割机切割。

②不锈钢管用机械或等离子方法切割，厚壁管用带锯进行切割。

③其它管端可用氧乙快焰切割。

4.3.4钢管的焊接坡口按下列方法加工：

①一般管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙快焰加工，但必须将表面打磨平整。

②厚壁不锈钢管必须采用坡口机坡口，薄壁不锈钢管坡口也可以采用砂轮片打磨，但应使

用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

4.3.5管件的组对

①焊口组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除

干净。

②壁厚相同的焊缝组对，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%,且不应大于2mm。

③壁厚不同的焊缝组对，应按下图要求加工。

(a)内壁尺寸不相等

(b)外壁尺寸不相等

(c)内外壁尺寸均不相等

不等厚对接焊件坡口加工

注：用于管件如受长度条件限制，图(a)①⑹①和(c)中的15°角允许用30°角

④为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。

4.3.6产品保护和运输

(1)由于管道预制的工作量较大，预制好的管道堆放，按单体、按系统分别设置，做好

标记，不能重叠，防止管道的儿何变形。

（2）管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚性，否则应有临时加固措施，

必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，不锈钢管采用橡胶专用吊索或尼龙绳。

（3）预制加工好的管道，在运输至现场之前，应用适当的方法清洁管道的内、外表面（比

如用钢丝刷清洗），以确保表面没有氧化皮、污垢、焊渣、焊剂、焊条残余、碎片或其它残

余物。装配件用压缩空气进行吹扫和内部清洁检查。不锈钢金属刷只限于清洁不锈钢管，不

能用于其他材料管子。

（4）检查和测试后，管道应保持干燥并准备发送。运送和储藏过程中应采取防止机械损

害和大气腐蚀的保护措施。

（5）预制好的管段，所有管口必须用金属或塑料薄膜进行封口，以防止杂质和管口损坏。

（6）在预制件运输过程中不锈钢管道和碳钢管道不得混装，不锈钢管道运输时车厢内应

设有木质托架。其中小口径不锈钢应采用货价式运输，分层堆放，以避免扭曲变形。

4.4管道安装的一般规定

1）与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与监理、建设单位、安装单位的有关人

员共同检查合格。

2）与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，具备配管的要求。

3）管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。

4）管道组成件及管道的支承件等已检验合格。

5）管道安装前应完成的有关工序，如制作时的探伤、清洗、焊接等检验，并符合要求。

6）管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。

7）管道安装的坡向，坡度应符合设计要求。

8）法兰、焊缝及其它连接的设置方位便于检修，其周围留有一定的空间。

9）节流装置安装的位置，上、下游直管的长度应符合设计要求。

10）温度计套管及其它插入件的安装方向与长度必须符合设计要求。

11）管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。

12）由于本项目管道材质较多，为避免安装管道材质错误，在管道上做色标线。

序号材质色标备注

1特材B3红色用油漆笔，吴

2C276黄色泾现场已实

3错702里伊施。

4不锈钢管304无色

5304L(00Crl9Nil0)红色

6316L(00Crl7Nil4Mo2)黄色

7碳钢（合金钢）管Q235B无色

820#GB/T8163无色

920#GB/T3087黄色

1015CrMoG兰色2

条

11管件、法兰316L黄色

12304L红色

13304无色

1420#无色

1516Mn白色+

黄色

1615CrMoG兰色2

条

17紧固件8.8/8黄色

1835CrMoA/30CrMo无色

1935CrMoA/30CrMo镀锌无色

2035CrMoA/30CrMo浸锌兰色

4.5管道支架制作安装

1）支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式型号必须符合设计要求。

2）支吊架的设置位置应正确，选型符合要求，与管道接触良好，并能满足管道的热胀冷缩,

防止管道震动。

3）管道支、吊架应保证其材质的正确。

4）支、吊架的焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

5）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑。

6）弹簧支、吊架安装其弹簧高度，按设计文件规定，安装弹簧应调整至冷态值，并做好记

录。

7）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，

按位移值的1/2偏位安装（如图）。导向或滑动支架也是如此按位移值的1/2偏位安装。绝缘

层不得妨碍其位移。

有热位移管吊架安装

8）固定支架应在补偿器予位伸之前固定。导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪

斜和卡涩现象。

9）对一些以成品形式提供的支、吊架、弹簧支架等，随装随领，不能放在外面，要进行产

品保护。

10）弹簧支、吊架的锁紧块，不能随意拆除，在所有的工序完成后，按顺序拆除。

11）支、吊架的固定和支架的调整位置按施工图纸的严格要求，特别是有冷热位移的管道固

定更不能随意设置。

12）不锈钢管安装在碳钢支架上时，应用不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片隔离。

13）管道安装时使用的临时支架位置不得与正式支架有冲突，必要时有明显标记，管道安装

完毕后及时拆除，合金钢管道上不允许焊接临时支撑物。

14）管道安装完毕后，管线按设计要求核对支、吊架的形式，材质和安装的位置。

4.6低温合金钢管的安装

1）为了保证装置的配管施工进度，对低温钢管采取工厂化预制，以提高配管制作的准确性。

2）低温合金钢管材、管件等附件必须具有质量证明书和合格证。并对管道组成件主体的关

键合金成分，应根据规范规定的比例采用光谱分析，并做好标识。

3）管子的切割，宜采用机械方法加工。

4）管子的坡口也是采用机械方法加工，加工后要进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分

层、夹渣等缺陷，当对质量有怀疑时应及时进行磁粉探伤或着色法渗透探伤。

5）焊接组对前，应将坡口表面的氧化物等清除干净，清除的范围为坡口及其两侧母材不少

于20mm区域。

6）焊口热处理要求（见下表）：

序钢焊前预热焊后热处理保温时间最短保温

号种壁厚6(mm)温度（℃）壁厚8(mm)温度（℃）（min/mm）时间（h）

115CrMo210150—200>10650〜7002.51

7）管道预制过程中的每一道工序，均应校对管子的标记，并做好标记的移置工作。低温合

金钢管道不得使用钢印作标记。

8）低温合金钢管道的法兰安装，其密封面平整、光滑，垫片安装时保持清洁，对称紧固，

并保持法兰的平行度和同心度。

9）螺栓冷态紧固作业的温度必须符合设计要求，冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后，并

在管道内无压力时进行。

4.7一般不锈钢管道安装

1）不锈钢管道安装前，应检查管道的材料是否符合要求，其表面是否受到机械损伤，搬运

时避免与碳钢相互磨擦，并防止雨水铁锈等腐蚀。

3）不锈钢管切割采用机械或等离子切割，修磨管口使用专用砂轮片。

4）不锈钢管道的焊接采用筑弧焊封底，焊条盖面、管腔内充氮保护，使管内侧焊缝不产生

氧化，保证光洁，对于口径较小的不锈钢管，也可直接用晁弧焊封底和盖面。

5）不锈钢管道焊接时，不允许在焊口外的基体金属上引弧和熄弧，熄弧或更换焊条时，应

在弧坑前方引弧，然后再将电弧返回弧坑，同时注意焊接盖面在上一段焊缝lOmnrl5nlm处开

始。

6）不锈钢焊接后，首先要除去溶渣和焊缝附近的污垢，然后进行钝化处理。

7）不锈钢管子管件组对的焊口，要便于施焊，尽量减少横焊和仰焊、焊接时采取防变形措

施，尽量减少固定焊口，力求做到整体预制安装。

8）管道材料在不同壁厚情况下采用对焊、管配件的内径实行倒角，使内壁齐平，内壁错边

量不宜超过壁厚的10%,且不应大于2nim。

4.8机、泵的配管

1）与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，具备配管安装的要求，为了使机泵不因配管

而引起应力，配管的过程：先设置支、吊架，找正管道安装的轴线和标高等，由设备开始向

外延伸。

2）管道安装时，管子、阀件的自重应由支承件来承担，不能使设备承受设计以外的荷载。

3）管道与设备连接时，应采取可靠的设备保护措施，防止施工中的异物进入，在设备与管

道的连接处用石棉橡胶板封堵，避免隐患。

4）设备法兰、管道法兰组对，密封面清理干净，设备处第一根管子就位时，应调整好法兰

的间隙，同时保证法兰螺栓同心，使螺栓在孔中自由穿入。

5）管道安装不允许对设备产生附加应力，更不能用强制的方法来补偿安装偏差。

6）在管道组装过程中，可采用框架式临时支架固定管子，弹簧支架要按设计要求定位，锁

紧块不得取下，最终封闭段组合焊接前，设备外部（第二段管子）必须采用正式支架使其处

于自由状态。

7）管道在焊接过程中，采取对称焊接防止变形，各工种之间应密切配合，时刻检查法兰之

间的平行度和同轴度。

8）机组配管所有的焊接工作量都已完成，包括支架全部到位，不再使管子承受额外的载荷,

对每根管线的弹簧支架锁紧块，按顺序的拆除。

9）拆除前，根据设计要求，对弹簧支架的承受力进行初步调整，最后调整压缩机配管底部

的支架。并记录冷态负荷值和位移的数据。

4.9卷板管道安装

1）本装置卷板管道所需用的管材、管件、阀门等必须符合设计要求。

2）管道采用氧乙快火焰切割，落料后清除切割部位的氧化铁，切割面应平整、光滑，不得

有裂纹、重皮等缺陷。

3）对接时焊缝需错开，相邻的两道焊缝间距不得小于管子的直径，如现场情况特殊，其距

离不应低于规范的要求。

4）管道组装前接口其内外表面25mm范围内的污物应清除干净。

5）管道的对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10幅且不大于2mm,管子的周长偏差及圆

度的偏差必须在验收规范之内。

6）管道的开孔在预制中完成，焊缝上不允许开孔。

7）大口径法兰的安装应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等

缺陷。

4.10合金钢管道安装

1）所用管道组成件的制造单位，必须取得《特种设备制造许可证》，所有管道组成件必须具

有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。

2）合金钢管道组成件在使用前必须对其主体的关键合金成分进行光谱定量分析。

3）管子的下料应尽量采用机械方法，切断后的管子应及时标上原有标记，以防用错。

4）管道组对前检查管子、管件的坡口尺寸和型式，清除管端内外的油污、铁锈、毛刺等污

物。

5）用于连接设计压力等于或大于lOMPa管道的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析,

另外每批应抽二套螺栓进行硬度检验，若不合格，必须按规定加倍抽检，若仍不合格，则该

批螺栓不得使用，并做好标记加以隔离。

6）法兰的连接密封面必须平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，垫片的选用应符合设计要求,

法兰紧固应对称，保证法兰的平行度和同心度。

7）需要热处理的予拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临时卡具。

4.11管廊管道安装

1）管廊管道安装分二部分考虑，管廊内的膨胀弯、阀门组等将安排在管道预制厂预制组对,

现场整体吊装；管廊内直管段考虑在安装地点附近就地逐跨预制，逐跨吊装。

2）管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。

3）管廊管道预制应考虑运输与吊装工作的需要。

4.12管道安装的其它要求

1）穿墙或楼板的管道，应有套管，管道的法兰、螺纹接头及焊缝不得置于套管内，否则焊

缝应经探伤合格。穿墙套管的外露侧不应小于25mm,穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。

套管直径按下列要求选用：

（1）一般套管为管道直径（包括绝热层）加50mm-60mni；

（2）穿越建筑物基础或沉降缝的套管为管道直径（包括绝热层）80-100mino

2）管道安装尺寸允许偏差（见表）

项目允许偏差（mm）

室外25

架空及地沟

座标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN)1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管和间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

4.13特材管道的施工

4.13.1错及错合金材料特性

1）钻是高活性金属，与氧、氢、氮在稍高的温度下就能发生比较强烈的反应，错与氧

在200℃开始发生反应，与氢在300℃开始发生反应，与氮在400℃开始发生反应，错对杂

质的反应也很敏感，如油等碳氢化合物及其它金属。因此要严格控制这些杂质的介入，以避

免可能导致脆化及其它化学、物理性能变化。

2）错材的加工

A、管道预制前，应按施工图纸结合现场设备安装的实际情况绘制单线图，并统一进行编

号。下料前认真熟悉单线图，核对材质、规格、尺寸一。划线应采用不含碳的记号笔，禁止打

钢印，经施工员、质量员复核后方可切割下料。

B、错材只允许采用机械的方法切割和加工坡口，毛刺等要清理。

C、避免使用砂轮加工，要用砂轮加工时，应用金刚砂或氧化铝型耐磨料制成的砂轮片。

用砂轮打磨时，不能用力过猛或连续时间过长，以防材料局部区域温度超过200C而氧化变

色。一旦出现变色必须轻轻磨掉。

D、焊接坡口加工为单边30°+5°留钝边1〜2mm。

5）焊接技术要求措施

A、一般要求

a焊接时尽可能在平焊位置施焊，注意收弧时填满弧坑，多层焊应将接头错开，层间温

度应控制在100℃以下。

b定位焊后的焊件应立即进行焊接，如不能立即进行焊接的应采取有效的防尘措施。

c焊接过程中，如铝极碰触熔池或焊丝，应停止焊接，除去被污染的焊缝后，再焊接。

d当焊件温度低于15c时，应对焊接区域进行预热，加热一般采用远红外电加热器，也

可采用酒精喷灯，但不得将火焰接触坡口，以防污染，预热温度在20〜50℃。焊接层间温

度应控制在100℃以下。

e焊接时，除主焊外，应再配1名焊工配合移动施罩，配合焊工也要培训。

B钻材焊接要求

a焊前对钻管道材料和焊丝表面进行机械清理和化学清洗，放置时间超过4小时，应使用

溶剂对坡口及两侧60mm范围内再清洗一遍，焊丝也要清理。

b保护拖罩应根据接头形式确定，尽可能与焊件表面贴合严密，防止空气漏入保护失效。

管内充氨气保护，两端采用硬质海绵塞，确保不漏气，表面间隙采用耐高温胶布辅助封闭措

施，达到良好的背面保护提高保护效果。

C为防止有害气体对焊接区域的侵入，对于温度高于200C的热态焊件，必须采取有效的

高纯度僦（99.999%）气体保护，并注意焊接用具、人员的衣着及工具干净无尘。

d三路保护气体（焊炬、拖罩、背面保护）应独立供气，到达均匀，无紊流和互相干扰。

检查输气应管路无泄露、无残留水分。输气软管应采用塑料管、尼龙管，禁止使用橡胶管等

易吸湿材料管道。

e为保证保护有效，焊接前各部提前2分钟送气，焊接停止后，应继续送气，直到焊接区

域冷却到200℃以下。

f为有效保护焊接时一般不做横向摆动。焊接规范（电流、电压、保护气流量、焊接速度

等）根据焊接作业指导书的具体数据执行，焊接作业指导书将依据焊接工艺评定及现场施焊

条件进行制定。

g焊接过程中，焊丝加热端必须始终处于僦气保护区内。焊丝一旦离开僦气保护发生变色

应将变色部分剪去。

h发现焊缝表面及热影响区发现不可接受的变色时，应立即停止焊接，查明原因采取措施,

并验证确实有效后，方可继续焊接，轻微的表面变色可用不锈钢丝刷清除，变色严重的焊接

区，必须铲除干净，修复后方可继续焊接。

4.13.2哈氏合金焊接要求

a哈氏合金导热差，液态流动性差、加工性差，有热裂纹倾向及晶间腐蚀倾向，但也要防

止未焊透及夹渣。其焊接要点是严格控制线能量。

b哈氏合金管道焊接时，管道内应充僦保护。由于液态金属流动性较差，根部间隙应适当

加大，打底焊道封口时，应注意管内充筑压力，防止产生焊缝内凹缺陷。

c焊接采用小电流、快焊速，严格控制热输入。避免焊枪的横向摆动。

d层间应认真清理，除去溶渣、飞溅、不良成形造成的边缘夹角等影响继续焊接的缺陷，

并用不锈钢丝刷清除焊道表面的氧化膜，必要时还应采用溶剂清理，防止油污、灰尘等造成

焊缝液化裂纹。

2、焊接检查、记录及返修

1）焊接过程中施工员、质量员在场监督焊接工艺执行情况，并记录焊接的各类数据，焊

接中发现表面缺陷（夹渣、气孔、裂纹、咬边、未熔合、变色等）及时处理。

2）钻焊缝外观检查除不得有常规的焊接缺陷外，还可通过检查焊缝表面及热影响区的颜

色来判断僦气的保护效果和表面是否被氧化。见下表所示:

保护效果良好尚好一般较差特差

错焊缝颜色银白金黄浅蓝青紫暗灰

无明显表面氧化、塑性严重氧化、塑完全氧化、

焊缝质量无影响

影响稍有下降性显著下降焊接区脆化

检验结果合格可接受表面打磨焊缝清除重焊

3）每个焊口焊接完成经检验合格后，应在单线图上标注施焊焊工姓名或焊工钢印号。

4）焊缝无损检测及合格标准按设计技术文件要求。

5）焊缝如果存在不能允许的缺陷，必须进行返修；缺陷应采用机械方法去除，并经检查,

确认缺陷已全部消除后，方可补焊；焊缝返修焊前清理、焊接工艺、焊接检验应按原要求进

行。

6）焊缝同一部位的返修不得超过两次,两次返修仍不合格,应切除重焊。

4.14阀门安装

4.14.1由于醋酸装置涉及的物料多为易燃、易爆、有毒、强腐蚀的介质，因此阀门材质压

力等级、法兰密封面形式、焊接形式品种繁多，其质量好坏直接影响操作运行和人身安全，

必须严格按照标准进行阀门采购。

4.14.2阀门安装前，按设计文件中的''阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求

的垫片及垫料进行抽检，每批至少检查一件；合金钢阀门应逐个进行光谱分析，不符合要求

的该批阀门不得使用。

4.14.3阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂缝、氧化皮、粘砂、疏松等影响

强度的缺陷。

4.14.4阀门安装前，必须按设计要求对阀体进行液压压力试验，一般阀门压力试验的比例

为10虬试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min,无泄漏为合格。

4.14.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。

试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min,无泄漏为合格。

4.14.6阀门试验应选用洁净水，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,

试验合格后及时排尽积水。

4.14.7所有经试验合格的阀门，必须进行挂牌并进行妥善保管。

4.14.8法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭；承插

阀门在承插端头留有0.5mmTinm的间隙，防止过热变形。对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用

负弧焊打底焊，防止焊接时污染阀门。

4.14.9安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装

方向正确。

4.14.10水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，

可倾斜安装或水平安装。

4.14.11止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底

阀应安装在立管上。安全阀阀体应定位牢固，管道的重量，胀缩量及振动，均不得使安全阀

产生变形。

4.14.12大型阀门安装前，应预先安装有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。

4.14.13压力管道阀门检测范围

同时具备下列条件的阀门需要进行检测：

1)最高工作压力大于或者等于0.IMpa；

2)工程直径大于DN25；

3)输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体及可

燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体。

4.14.14阀门在出厂前，由制造厂家对压力管道阀门进行100%阀门试验，阀门进入现场后安

装前按10%且不少于一个进行试压，通常采用水为介质，压力为1.5倍，不合格则提高一倍比例。

4.15管道静电接地安装

1)用作静电接地的材料或零、部件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并妥善连接。

2)各管段间应有良好的导电性，跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的

电线。设计未规定时，跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上，与法兰面应紧密贴合。

3)设计要求管道接地，当无具体规定时，管道接地应符合下列要求：

(1)易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点；室外管道每隔200-250%室外无支管

的管道每隔80nlmTOOm应设置接地点；

(2)两平行管道间距小于100mm时，每隔20nr25m用金属跨接；管道与设备或钢结构平行或交

错的间距小于100mm时，也应有金属导体跨接；

(3)跨接点与接地点应选择不易受外力损坏并便于施工与检修的位置；

(4)钢制的接地零、部件均应作镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤埋设接地体时，应选用耐腐

蚀材料；

(5)有静电接地要求的不锈钢管道、导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采

用不锈钢板过渡。

4.16安全装置安装

1）放空管、安全阀、安全液封，阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、型号、

各部尺寸严禁擅自修改。安装完毕后应逐件经过复查，安全阀安装前应经有资质的的校验单

位校验合格并出报告，方可安装。

2）安全阀阀体应铅垂安装；

3）除设计有规定外，在安全阀与管道系统间不得安装其它阀门；

4）当安全阀阀体的出口无排液孔时，应在通向大气的安全阀排放管的弯头最低点处，应有

“5〜10mm的排液孔，并将其引至适当的地方排放。

5）爆破片应在管道系统临近投产时安装。安装前应检查爆破片的质量，不得有任何缺陷，

并应具有有关的技术文件与质量证明书。

6）安装在管道端头的爆破片，应有爆破防护罩设施。

7）阻火器安装前应核对内部充填物。阻火剂、筛孔板、金属网等应符合设计规定，如有修

改必须经有关部门的同意。

4.17管道完整性检查

1）完整性检查是管道试压前的必要工作，没有经过完整性检查合格认可的系统一律不得进

行试压试验。

2）完整性检查依据

（1）管道系统图（2）管道平面图（3）管道剖平面

（4）管道支架图（5）管道简易试压系统图

3）完整性检查方法

（1）施工班组对自己施工的管线按设计图纸、自行检查。

（2）施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检。

（3）试压系统中所有管线均检查合格后，申报质检、业主进行审检、质检、审检合格后进

行操作。

4）完整性检查内容分硬件、软件二部分

（1）硬件：是检查现场安装的管道型号、规格、材质、座标标高、阀门的流向、手柄的方

向，支墩、支、吊架的型式、位置、管道的坡度、垂直度、水平度是否符合设计要求和规范

标准。

（2）软件：是检查管道安装记录内容是否正确，完整。各种管道安装记录表、签证、记录

是否正确。

4.18管道的试压和吹扫

4.18.1.试压前应具备的条件和试压准备

1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有

关规定。

2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被

测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。

5）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

6）按试验的要求，管道已经加固，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

7）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

8）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

1）试压前，应按试压流程所划分的系统进行试压，系统的划分按管道介质、管道的公称压

力和设计文件的要求进行。

2）管道试压一般采用洁净水作为介质作，试验压力为设计压力的1.5-2倍。

3）液压试验应缓慢试压，达到试验压力后，稳压10分钟，在将压力将至设计压力，停压

30分钟，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。

4）不能带压处理管道系统连接螺栓，如有泄漏，应在泄压后进行修补，修补合格后在进行

试压。

5）泄压时必须缓慢泄压，排液不得随意排放，试验结束后，应及时拆除盲板等临时设施。

6）压力表的设置：应在试验管线的两端设置压力表，如管线有较大高差，应在高点设置一

个压力表，试压压力应以高点和末端的压力表为准。

7）试验过程和结果应有建设单位和监理单位共同监督下进行。

4.18.3管道冲洗和吹扫

1）冲洗和吹扫管道介质按管道介质选用，一般采用洁净水。

2）管道冲洗的介质流速应不小于1.5m/s的流速进行。

3）管道冲洗后应将水排放干净。

4）吹扫时应将不能吹扫的设备和管道隔离。

5）管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得小于设计压力，流速不得小于工作流速。

6）吹扫时应注意支吊架的固定情况，必要时应采取加固措施。

7）冲洗的清洁度检查，以出水口的颜色和透明度与进水口的颜色一致为合格。

4.18.4安全注意事项

1）参加