渣油加氢离心式压缩机C101操作方法

渣油加氢离心式压缩机C101操作方法1.1压缩机技术参数循环氢压缩机组0217-C-101是170万吨/年渣油加氢装置关键设备，压缩机选用离心式，不设备机。其原理是通过高速旋转的叶轮将动能传递给被压缩的气体，使速度能变为压力能，提高气体的压力。起其作用是执行着向反应器输送氢气，承担着保证反应顺利进行及装置安全生产的任务。在渣油加氢装置中，从反应器出来的混合氢气经降温、油分离后脱除H2S，用循环氢压缩机升压，大部分在换热器、加热炉中升温后，由循环机压缩后回到反应器中，以保证加氢反应在高氢气压力或过量氢气存在下顺利进行。升压后的氢气主要去向：一股与原料油混合后，先在换热器中与反应器高温流出物换热，再去加热炉升温，达到反应温度后，进入反应器；另一股是直接去反应器，作为急冷氢以控制下一个催化剂床层的反应温度。压缩机型号为BCL409/A型循环氢离心压缩机。该机组由沈阳集团沈阳透平机械股份有限公司生产的BCL409/A压缩机和杭州汽轮机厂生产的NG32/25汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机安装在同一钢底座上，整个机组采用润滑油站强制供油，压缩机的轴端密封采用Flowserve公司干气密封，干气密封的控制系统也由Flowserve公司提供。BCL409/A型压缩机是一种9级高压离心压缩机，机壳为垂直剖分式。压缩机主要由定子(机壳、隔板、密封、平衡盘密封、端盖)、转子(轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等)及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。BCL409A压缩机为叶轮顺排布置、机壳垂直剖分结构，叶轮名义直径为φ400mm，工艺气体依次进入各级叶轮进行压缩，一直压缩至出口状态，没有中间气体冷却器。机器主要部件特点如下：机壳BCL409A型压缩机的机壳，根据压力和介质的需要，采用锻钢材料制成。机壳在两端垂直剖分，用螺栓将两侧的端盖和机壳紧固在一起。为了具有良好的密封性，机壳端面要精加工，端面上铣密封槽，密封槽内安装“O”型胶圈和加强环，具有良好的密封性。在机壳端面的上半部，每侧有两个装导杆的螺孔，每个导杆上安装有导向套环，在装拆端盖时起导向作用。保证在装卸端盖时不致碰坏机壳内的密封和转子，这四个导杆还兼做固紧机壳和端盖的螺栓之用。在机壳筒体的两侧伸出四个支腿，将压缩机支在底座上。在机壳的两个支腿上，有横向键槽，是为压缩机轴向定位之用，对于BCL409/A型压缩机，在进气管和排气管外侧有两个立键，用于机器的横向定位。这些键能防止机壳位移，保持机器的良好对中，并能适应因温度变化而引起机壳热膨胀变形。轴承箱和端盖连成一体，这种结构可增加机壳的刚性。轴承箱和密封室之间用浮动环密封隔开。密封室内装干气密封。轴承压盖是可拆卸的，在检查轴承时，只要拆掉轴承压盖即可，不必拆卸压缩机机壳。这种压缩机的进、出气管焊接在机壳上。它们的方向为垂直向上。机壳的底部有一个排污孔，用于排出压缩机运转时产生的冷凝液。隔板BCL409/A型压缩机隔板由ZG230-450、Q235-A、20#等材料制造。隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能。隔板的内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮的入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。级间密封BCL409/A型压缩机级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。迷宫密封是采用锻铝制成，用这种较软的材料主要是为了避免损坏轴套和叶轮。叶轮叶轮采用闭式、后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，热装在轴上。叶轮上的叶片铣在轮盘上，再把轮盖焊到叶片上。对较窄的叶轮，焊条伸到弯曲的叶片和轮盖相接处有困难，叶片可铣在轮盖上。把叶片焊到平坦的轮盘上比较容易。轴端密封轴端密封选用flowserve公司生产的干气密封。干气密封实质上是一对机械密封，它是流体通过动环和静环的径向接合面上的唯一通路实现密封。密封表面被研磨得非常光滑，转动的硬质合金环在其旋转的平面上加工出一系列螺旋槽。随着旋转，流体被泵入螺旋槽的根部，在此环形面形成密封的屏障，此密封屏障阻止流动，并增高压力。使动环和静环表面之间产生大约3μm的间隙，此结果使得两个表面保持分离而不接触。这本身又导致了长寿命，在工作面没有磨损的可靠密封。联轴器联轴器是连接主动轴和被动轴，传递运动和扭矩的一种装置，在这台离心压缩机中使用的联轴器是叠片联轴器。叠片联轴器是在离心压缩机中采用的联轴器的一种，其最大的优点是：重量轻，综合补偿两轴相对位移的能力强，不需要润滑，维护方便。与齿式联轴器比较，无齿式联轴器的齿侧游隙，轻载启动性能好。汽轮机的结构和性能特点汽轮机为轴流式、中压、单缸、背压结构，通过联轴器与压缩机直联。蒸汽通过速关阀进入整铸在前缸上部的进汽室，经汽缸顶部的调节汽阀和喷嘴组进入汽轮机，通流部分由一个冲动级和几个单列级组成，采用喷嘴配汽、部分进气方式，调节汽阀由一套液压执行机构控制。速关阀阀体与汽缸为整体结构，以提高热效率，降低热应力。（1）工艺操作参数工况正常工况额定工况硫化工况氮气工况初期工况末期工况介质循环氢循环氢循环氢氢气氮气流量m3n/h1845081696022040002200009500质量流量kg/h4275042386进气压力MPa151515150.6排气压力MPa18.218.518.516.81.556进气温度℃5858585820进口容积流量m3/h17011562187620331555分子量5.195.65.192.428轴功率kW1980195323811418469流量调节方式%变转速，旁路排气温度℃81.883.184.373.6135.9气量调节范围%70％～105％多变效率%75.976.875.374.474.2转速r/min890486359609103907500预计的喘振限m3/h11231078122012401391（2）压缩机主要技术数据离心式压缩机汽轮机制造厂 沈阳鼓风机厂制造厂杭州汽轮机厂型号BCL409型号NG32/25介质循环氢蒸汽入口压力Mpa3.0～3.9进口流量Nm3/h204000蒸汽入口温度℃420～450进口压力Mpa15蒸汽出口压力Mpa1.1±0.1进口温度℃58蒸汽出口温度℃240～320出口压力Mpa18.5蒸汽耗量38.7t/h(汽轮机额定功率下)出口温度℃84.3额定转速rpm10390轴功率kW2373正常转速rpm8904额定转速rpm9609最大连续转速rpm10910最大连续转速rpm10910跳闸转速rpm11782电子/12001机械第一临界转速rpm4128.6调速范围rpm70-105％第二临界转速rpm14895.4额定输出轴功率kw2619跳车转速rpm12001轴密封迷宫密封＋抽气密封密封形式带中间进气的串联干气密封联轴器膜片式联轴器叶轮级数9级调数器ITCC叶轮直径mm400闭式调节系统液压式旋转方向从汽轮机侧看压缩机转子为顺时针盘车装置液压冲击式（带手动功能）1.2压缩机的控制与保护系统启动条件：当C101三位开关打到自动位置时，确认下列条件同时满足后，C102方可启动：油冷却器后润滑油温度：≥35℃润滑油总管压力正常：≥0.25Mpa（润滑油泵启动条件，干气密封隔离气压力(PT11290)大于350Kpa）C101防喘阀全开汽轮机速关阀A全开汽轮机速关阀B全开压缩机出入口电动阀全开C102盘车油泵未运行，盘车脱开;C102复位按钮复位，各停机联锁指示灯灭;1.3开机操作1）开机前的准备工作作好开机前的准备工作是实现安全启动和缩短启动时间的重要条件。如果准备工作不当，往往延迟启动时间，甚至损坏设备。准备工作包括各系统的检查，各种工具的准备和各项试验等。开机前的一般检查和要求1确认安装或检修工作完毕，检查检修记录，确认检修数据正确。2清理现场，做到工完、料净、场地清，并检查仪表、电器、水系统、油系统、气系统和安全系统，确认具备开机条件。3各种监测、调节和控制仪表及阀门齐全，调试试验动作正常。4准备好启动中使用的各种工具及表计。5油箱添加规定牌号的L-TSA46汽轮机油至适当位置。2）压缩机方面的检查与准备1检查压缩机各机体以及地脚螺栓等连接件的连接与紧固情况。2检查各工艺管线的安装、支撑和弹簧支座是否符合要求。3入口分液罐和管线低点排凝阀排凝，排尽后关闭。3）汽轮机方面的检查与准备1检查机体联接螺栓、地脚螺栓与管线连接螺栓是否上紧。2投用冲击式盘车装置（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音。该步在润滑油系统投用后操作。3认真检查速关阀、调节汽阀和其它危急保安装置，动作应灵活、准确。（包括静态调试）4在起动前记录汽轮机冷态时的汽缸膨胀、相对膨胀、轴向位移、上下汽缸温度等原始数值。5检查主蒸汽、背压蒸汽管线的安装、支撑和弹簧支座是否符合要求。.6检查汽轮机轴封（包括氮封）及轴封漏汽冷却系统管线是否泄漏、阀门是否好用以及冷却水的流动是否畅通等。4）干气密封系统的检查、试验与调整1检查各管线与设备的连接螺栓是否上紧。2系统管网来的0.6MPa的氮气作为干气密封的后置隔离气和级间密封气(即二次密封气)。3检查密封供应气（即一次密封气或主密封气，正常工况时为工艺气体，机组用氮气试车时，一次密封气则为氮气）通过过滤器底部脱水阀脱水。4先投用后置隔离气和二次密封气，气体经过双联过滤器其中的一组过滤器，检查过滤器差压不要超标。5再投用一次主密封气，检查增压泵和除湿器及增压泵联锁电磁阀、除湿器排水电磁阀是否能够正常投用。6投用所有压力表和差压表等现场仪表，中控室检查、试验各报警和一级泄漏气差压联锁停机控制点是否准确可靠。7检查各密封气耗量是否稳定，差压流量等是否正常，一切正常后，干气密封先投用，为油系统运行作准备。5）油系统的检查、试验与调整1检查主油箱、油过滤器、油冷器检查油箱油位和油温，不足则应加油，油箱油温不得低于25℃，否则开动油加热器使油箱的油温达到40±5℃。检查油冷器的冷却水系统，油冷器与过滤器的切换阀位置不要弄错，切换到需要投用的一侧。检查油系统各阀门开闭状态处于正确位置，设备完好。2检查主、辅油泵干气密封系统投用正常，时间不少于10分钟后，检查主、辅油泵，确认无问题后，可启动其中一台润滑油泵，进行油循环。在油循环期间，可进行主、辅油泵的切换试验。冷油器、滤油器应充满油，放出空气。油温度计、压力表应当配全，量程合格、工作正常。通过油流视镜观察油的流动情况。根据油温情况开启油冷器冷却水。油质化验及油过滤器差压合格，油位正常，油温在25℃以上。同时，在润滑油系统运行一段时间后，可分别作润滑油过滤器和油冷器的切换试验，两者试验方法一样，试验按下列步骤进行：a切换前先对备用过滤器(油冷器)进行全面检查(法兰、阀、排凝等)。b关闭排凝阀，打开排气阀。c缓慢打开充油阀，以小流量充油，观察排气阀视镜。d当视镜内有油溢流时，关排气阀、充油阀。e切换至备用过滤器(油冷器)，注意油压变化及阀到位情况。f缓慢将停运过滤器(油冷器)排油，并观察油压，交付检修。注：充油、切换一定要缓慢。切换时阀一定要到位，防止不到位或过量，随时观察总管油压变化。3检查蓄能器皮囊的压力是否正常。4调速系统油压力和润滑油压力的检查与调整a调节油压：0.85MPa。b润滑油总管油压：0.25MPa。c径向轴承油压(调压阀后)：0.09～0.13MPa。d推力轴承油压(调压阀后)：0.025～0.13MPa。5调节油压力低和润滑油压力低、低低试验试验目的是为了验证当油压力下降至整定值时，应发出报警信号，并使辅泵起动，以检查压力开关性能及停车信号系统。试验的具体方法如下：a保持其中一台油泵如A泵运行，调节润滑油压至正常值。b将主、辅油泵选择开关置于A泵，两台泵的运行方式均投自动。c逐步降低润滑油压力，当润滑油压力降到某一值0.15MPa时，发出润滑油压力低声光报警信号，并且B泵自启动，核对润滑油压力低值是否与设计相符合，并确保无油压低低停机信号，重复三次，其误差应不大于规定的范围。d将B泵运行方式置于手动，然后手停B泵。e继续降低润滑油压力，当润滑油压力降到某一值0.10MPa时，发出润滑油压力低低声光报警信号，并且同时发出停机信号，核对润滑油压力低低值是否与设计相符合，重复三次，其误差应不大于规定的范围。f将主辅油泵选择开关置于B泵，则A泵为辅泵，重复上述试验过程。g进行主油泵断电辅助油泵自启实验。将辅泵打到自动位置。启动主泵后停泵，看辅泵是否自启，并确保油压正常。然后将主辅泵切换实验。h利用同样的方式进行控制油压低辅泵自启和低低联锁实验（机械联锁）。i油箱油位、油温报警试验。采用向油箱放油或加油的方法改变油位，达到整定值时应发出报警信号。加油时应当将油过滤。6)冲击式液压盘车器的检查与试验1盘车器的检查与试验应具备的条件是：盘车器及其辅助系统完好，油系统已运行。2仪表检查盘车电磁阀合格。3盘车电机单试，确认旋转方向正确。4具备盘车条件后，盘车电机合闸、通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀给电，检查盘车情况和管线等是否泄漏。5停止盘车也是通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀失电，停止盘车，开机前盘车电机停机。7)汽轮机调节系统的检查、试验与调整1汽轮机调节系统试验的目的调节系统的试验包括静态试验、速关阀和调节汽阀试验以及超速保护装置试验，进行这些试验的目的：一是验证调速器信号、二次油压、油动机升程和调节汽阀开度等各个系统之间的关系在汽轮机未运转的情况下是否符合相关要求；二是检查速关阀和调节汽阀的严密性和关闭时间；三是超速保护装置的动作可靠性和动作转速是否满足要求。2调节系统的静态试验在启动油泵后，首先进行执行机构的静态试验的检查。检查油动机、调节汽阀等的高低限位置。3速关阀和调节汽阀关闭试验a条件确认①在无油压情况下检查油动机构阀门的行程指示针刻度的位置。②投用油系统，检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合要求。③确认现场操作盘，室内控制盘投用良好。④确认电磁阀投入正常使用状态。b速关阀试验①先建立启动油压≥0.85Mpa，再建立速关油压≥0.85Mpa，打开速关阀，注意启动油压与速关油压关系并记录。②手动将危急保安器的手柄或者危急遮断器打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间。③再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮或者中控室ITCC控制系统界面的停机按钮，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间。以上联锁连续三次试验成功方为合格。c调节汽阀静态特性试验①先建立启动油压0.85Mpa，再建立速关油压0.85Mpa，将速关阀打开。②由仪表试验人员现场给出4~20mA信号（每次增加4mA），建立二次油压，使油动机动作③检查记录二次油压变化时，油动机的刻度和调节汽阀升程的关系，与设计不符时应进行调整。要求速关阀和调节汽阀关闭动作迅速，判断动作迅速性是否符合要求。4超速保护装置试验为了确保超速保护装置动作可靠，汽轮机应按照有关规定进行超速保护装置试验，包括危急遮断器、速关阀和调节汽阀的动作等手动试验和超速试验。手动试验可通过危急遮断器2210上的紧急停机手柄、电磁阀和控制系统的紧急停机按钮来实现，目的是检查危急遮断器、速关阀和调节汽阀的动作可靠性。超速试验用于测出危急保安器的实际动作转速，试验在汽轮机空转时进行。超速试验应在同一条件下做三次，第三次动作转速与前两次试验的动作转速平均值之差不应超过额定转速的1％。（超速试验包括电子超速和机械超速试验）8)机组各报警、联锁试验准确可靠，并达到规定值。9)3.5MPa主蒸汽线、1.0MPa背压蒸汽线暖管1暖管主要包括速关阀前的管线和背压蒸汽线。2检查供汽温度，压力。暖管之前投用润滑油系统,在投用润滑油系统之前,隔离氮必须先于润滑油系统投用,以防润滑油进入干气密封。3暖管前投用盘车系统，并现场观察转子是否转动，中控室可观察到每次盘车时汽轮机振动值会变大；4确认速关阀、速关阀前的蒸汽手阀关闭，放空阀关闭。5打开速关阀前、背压蒸汽管的的排凝阀。6打开背压蒸汽单向阀副线及背压压控阀稍有开度；7排凝见汽后稍关排凝阀，并缓慢打开背压蒸汽出口手阀进行暖管；打开安全阀上、下游截止阀，投用安全阀(位于1.0MP蒸汽管线),可用安全阀副线控制背压暖管速度；8打开主蒸汽手阀的旁路阀，缓慢开大速关阀前的蒸汽放空阀，对速关阀前管路进行暖管。9控制暖管速度为≤50度/时；10主蒸汽管线旁路阀暖管稳定后，可开主蒸汽手阀进行暖管，管道压力逐步提升到正常值。11转子冲转前，速关阀的疏水阀一直稍有开度。管道的疏水阀在暖管完成之后；应冒出无色蒸汽。12暖管时应当严防蒸汽漏入汽缸，注意调节阀关闭。10)压缩机的氮气置换与气密压缩机机体和进、出口管线用氮气进行置换，避免将氧气带入系统，同时充压检查机体及管线的泄漏情况，可按照下列方法进行：1机组进、出口手动阀门关闭。进行置换至合格，置换过程应重复进行2～3次，采样分析机体内的氧含量如果低于0.5％，则关闭机体放空泄压阀，置换气体排往火炬系统。2倒通压缩机入口吹扫氮气线的隔离盲板，利用0.6MPa低压氮气充压，打开机体放空泄压至0.1MPa，用氮气对机体、管线3用入口氮气充压，当达到系统入口压力后，关闭氮气入口阀。用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏则紧固再检查。4检查完毕后，保持机体在氮气状态下的微正压。11)开机步骤暖管结束后，即可冲转开机。为了配合装置临氢系统在开工阶段的热态下的气密试验，在进行氢气气密试验前的阶段是用氮气介质开机的，因此，C-101的开机应包括氮气介质的开机和工作介质即氢气介质的开机。由于氮气的密度比氢气的大得多，所以，为了避免机组超负荷，可以降低转速操作。但不管是哪种介质，开机的一些步骤大致是相同的，具体步骤如下：1冲转前的再次检查与准备a检查干气密封系统、油系统、轴封气和轴封漏汽冷却系统投用并运行正常。特别注意干气密封的各差压流量、油系统油压、油温是否合乎规定，检查油流视镜的油流情况。b与主控制室、动力厂岗位、厂调取得联系。c中控室ITCC及SIS复位，各项开机条件都满足，防喘阀全开。d管道或机组上与各压力表根部阀打开。e盘车装置运转正常，无卡涩及异常声音。2冲动转子a停冲击式液压盘车，现场观察转子确认盘车脱扣。b关闭压缩机进出口阀，压缩机机体排凝排尽后，关闭排凝阀。c进入机组控制画面，当确认允许条件满足、无联锁信号后，按“系统复位”，则速关电磁阀带电。d将速关组合件中阀1843左旋90°(从上往下看逆时针)，建立启动油，同时危急保安装置挂钩，速关油压为零。当启动油达到6.5bar以上时，阀1842左旋90°，建立速关油压。当速关油压达到6.5bar以上时，将1843右旋90°使启动油与回油口接通，缓慢泄压，逐渐打开速关阀，检查机组报警、联锁是否正常。e进入C101的调速画面按“启动”按钮启动汽轮机。f机组转速控制器控制方式为“手动/半自动”，汽轮机的冲转方式采用调节汽阀冲转，选择转速控制方式为半自动方式，可将转速设定值定为1000rpm，自动逐渐打开调节汽阀，蒸汽进入汽轮机内，冲动转子，达到设定转速，开始低速暖机。g转子转动后，检查机组内部声音、供油的情况及振动情况。3低速暖机a机组可以在1000rpm下运转二十分钟左右。在此期间应当检查以下各项：汽轮机和压缩机的内部声音；油压、油温和油流情况；振动和轴向位移；汽轮机和压缩机的膨胀值等等。如有异常现象必须降速，或停机检查。在100RPM运转二十分钟后关闭全部疏水阀，疏水器投入使用。b如果一切正常可升速至2000RPM,运行十分钟；4升速a按升速键(或直接输入转速设定值)将转速按设定的升速速率升至3000rpm，然后稳定运行一段时间，以便检查机组，发现问题及时解决，然后再继续升速。如果发现异常，如异音、振动过剧等，必须降速，直到异常消除为止。b快速通过机组的第一临界转速4129rpm，转速升至调节器的调节转速范围内。通过临界转速时注意机组内部声音、振动情况，并防止压缩机喘振。要和主控制室联络，注意监视机组情况。通过后稳定运行一段时间，对机组进行全面检查。c到达调速器的调节转速后，机组的起动和升速过程基本结束。这时机组正常运转。正常调整转速可通过ITCC升速和保持/降速和保持实现,也可以通过在ITCC右下角的输入转速按钮输入转速值(注意一定要输入正确),正常调节转速时每次调节100RPM,然后稳定观察,如再要调整,再按100RPM升/降速。5全面检查机组情况a推力轴承，止推盘前、后轴承温差应小于10℃；b润滑油经过轴承后的温升≤30℃；c离开轴承的润滑油温度应<80℃；d润滑油、调节用油的压力、温度应符合规定；e轴向位移应在允许范围内；f调整冷油器的冷却水量，使润滑油出冷却器的温度为43-48℃；g检查压缩机运行状态。6加负荷a加负荷主要是将压缩机升压并入工艺管线b汽轮机在起动过程中，压缩机防喘振阀是开着的，根据防喘曲线及工况点，缓慢关闭防喘阀，现场检查避免机组喘振。将防喘阀置于自动状态。c如果压力仍然未达到工艺需要的话，要用升速的方法改变压缩机转速，从而提高压力。升速时一定要逐渐进行，密切注意喘振极限流量，不要升速太猛，压力提高太快，而使运行点进入或靠近喘振边界。1.4停机操作压缩机的停机从性质上分为正常停机和非正常停机，从时间上又分为短时间和长时间停机。1)正常停机压缩机正常停机是指有计划的停机，如计划检修以及正常停电、停汽等都属于正常停机。1停机前的准备停机前的准备是机组能否顺利停机的关键。因此，要根据设备的特点和运行的具体情况，预想停机过程中可能发生的问题，制定具体措施，并做好必要的停机准备工作。a与主控制室、班长及调度等部门联系，并应协同配合。b检查速关阀。通过试验装置检查速关阀是否有卡涩现象。c检查压缩机管线各阀门开度状态，防喘振装置等确认正常。2降负荷a与主控制室取得联系，做好工艺系统方面的降负荷准备。b做好压缩机方面的卸压与防喘振准备。缓慢打开防喘振阀，使气体进行循环。3停机a采用ITCC主控制系统停机，进入ITCC主控制调速画面，将转速降低至最小可调转速，按“正常停机”按钮；系统将自动回复到“开机程序暖机1”状态，以1000rpm运行120sec，若无其他升速指令，转速逐渐回零停机，，若进入暖机状态后，得到新的升速指令，将重复开机步骤。正常停机后。控制系统恢复到准备就绪状态。b记录从汽轮机停车起到机组转子完全停止时的转动时间，如机组停车时间较正常时间短时，则检查是否有磨刮等现象存在。c机组完全停机后关闭压缩机出入口阀，机体排凝完毕后关闭排凝阀，用N2置换压缩机内循环氢并卸压，停一次气封气d全关透平进、出口蒸汽隔断阀，全开透平背压放空阀，机体彻底排凝，完后全关排凝阀。e轴停止转动后五分钟内应开始液压自动盘车或者手动盘车。第一小时内每15～20分钟盘车一次，第二小时内每30分钟盘车一次，第三小时内每小时盘车一次，第四小时以后每两小时盘车一次，直到常温，以后每天白班盘车一次。注意：每次盘车后转子的位置应发生变化。f油系统停运转子静止以后，辅助油泵应连续运转一段时间，以便冷却轴颈、轴承和供盘车润滑。一般当油温降到38℃以下，可停运辅助油泵(如发现轴承温度上升，可再起动油系统)，停冷油器。如果暂时停机，油系统可以不停。g根据各压缩机不同情况，如有需要的话，可对压缩机进行卸压、排放。h停运润滑油系统后，才能停运干气密封的隔离气、二次主密封气。(正常停机后,干气密封隔离氮不必停).注意：压缩机停车后，后置隔离氮气必须在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少10分钟才可停用。i关闭与汽轮机相通的所有汽水系统管路上的各切断阀，防止汽、水进入汽轮机。特别注意关闭速关阀前的蒸汽切断阀。j停机期间机组每白班盘车一次，每次180°，盘车前先投用干气密封的隔离气，再投入润滑油系统。2)非正常停机由于意外事故将要发生或已经发生，要立即停汽轮机或压缩机工作（如果是突然停汽，则此项工作已自动完成）迫使压缩机紧急停机等，都属于非正常停机。1当遇到下列情况时，需紧急停机。a自保联锁停机而未停者；b机组出现喘振调节无效时；c机组剧烈振动，并有金属撞击声；d机组任一轴承断油、冒烟或突然升温至高高报警以上时；e油箱液位急剧下降，无法补油；f虽然启动辅助油泵，而润滑油压力仍然在0.1MPa以下；g透平内出现严重水击而不能马上消除；h油系统严重着火；i工艺系统紧急停车或工艺要求紧急停机情况。2紧急停机的步骤a紧急停机可在现场压下危急遮断油门的手柄，或压下速关组合件上的手动停机阀，或现场操作面板停车机钮，或操作室内可按紧急停机按钮。b机组完全静止后投用盘车装置盘车。c停机后关闭压缩机出、入口阀。d关闭主蒸汽切断阀。e其余按照正常停机步骤进行。1.5压缩机的维护操作1)日检查项目1透平机组的转速。2透平蒸汽耗量。3压缩机流量．排出口压力和温度。4润滑油和调节油的压力。5润滑油和调节油的过滤器压差。6油冷却器出口温度。7轴承温度及振动。8密封干气压力、流量。9各轴的轴向位移。10高位罐液面。2)周检查项目1每周二联系化验采润滑油样，及时要回采样结果，如有问题及时汇报车间并做相应处理。2油箱内油的液位。3油过滤器压力损失。4冷却器冷却水侧的排汽。5油箱脱水。6润滑油管线各法兰、丝堵、阀门盘根的紧固情况。7润滑油和调节油备用泵自启动功能。3)月检查项目1检查机组设备完好情况，压力表、温度计是否准确。2配合设备研究所，对机组本月运行状况进行综合分析。4)其它注意事项1监测运行中的各项参数，做好记录。这些参数主要有：机组振动、轴位移、轴承温度、润滑油流量、压力、油温、密封干气压力、油过滤器压差、压缩机气体出入口温度、出入口压力、流量、汽轮机蒸汽温度、压力等。2定期巡回检查机组运行状态．通过听音、观察、摸测等判断是否正常，有无泄漏现象。3按规定做好设备定期切换，或视机组运行状态和需要做临时切换工作，如：油滤器、油泵、油冷却器等。4巡检时对机组进行声音、状态检查，如有下列情况更需密切注意：5压缩机负荷显著变化时6主蒸汽温度与压力有较大变化时7轴位移、轴振动增大时8机组运行有异响时9主密封氮气流量波动或明显增大时10在平稳运行的基础上，尽量降低机组负荷和机组反飞动量，节约能源。1.6辅助设备的操作1)冷油器(过滤器)的切换操作冷油器（过滤器）切换程序注：冷油器(过滤器)的切换操作前做好相应的联系工作，然后才能着手切换操作。1稍开备用冷油器(过滤器)上放空阀，然后缓慢开启两冷油器(过滤器)的连通阀，向备用冷油器(过滤器)中充油，同时排尽备用冷油器(过滤器)中的空气。2当备用冷油器(过滤器)上放空阀有油溢出时，说明空气已排尽，此时应关闭放空阀，保持联通阀开度，备用冷油器(过滤器)充压片刻。3慢慢转动两冷油器(过滤器)的切换杆，将切换阀转向备用冷油器(过滤器)的位置后，再关闭两冷油器(过滤器)的连通阀，切换工作完成。4在切换的过程中，应密切注意润滑油压的变化，如出现易常情况应停止切换操作，待处理正常以后方可继续进行切换。5切换完毕如原运行冷油器(过滤器)需要检修或清洗，应慢慢打开原运行冷油器(过滤器)的放空阀，同时注意系统压力无任何变化以后，方可开大放空，放尽器内存油后交检维修单位检修或清洗。2)润滑油高位油箱的作用与操作1润滑油高位油箱的作用:在机组两台油泵故障停车时,由于机组转子的转动惯性大，要经过一段时间才能完全停止转动，而高位油箱及时为这段时间内轴承润滑提供所需的润滑油。2润滑油高位油箱的操作a润滑油泵启动，润滑油系统参数基本正常以后，稍开到高位油箱的入口阀；b当观察到视油计内刚好有油流过时，马上关闭入口手阀，防止冒罐；c正常工作期间，靠通过孔板的油量来维持高位油箱中的液位和温度。3蓄能器的作用与操作蓄能器的作用在泵切换时，防止管路油压下降的瞬时用油，以保证油压的恒定；防止管路上由于某些原因造成的油压突然下降，在几秒钟之内利用蓄能器蓄压油进行补充，消除在瞬间内因油压波动所造成的压缩机事故停车。蓄能器的操作a正常压力下的油路系统b在大气压力下的胆囊.c慢慢打开到蓄能器的入口阀和排空阀,排尽蓄能器和管路内的空气.d空气排尽后，关闭排空阀，使油充入蓄能器内并挤压上部胆囊。e用充气工具将氮气瓶与蓄能器接通，使氮气通过蓄能器上部的止回阀进入胆囊内，当其压力达到0.6—0.85P（P指管路油压）时，取下充气工具。f当机组正常工作时，应定期检查蓄能器内的充气压力，该压力不应高于蓄能器下部的油压，否则蓄能器将处于全空的状态，达不到蓄能的目的1.7联锁报警一览表项目仪表位号操作值报警限报警值停车值备注压缩机非驱动端止推轴承温度TI11247A/B<105℃H105℃115℃TI11248A/BHH115℃压缩机驱动端支撑轴承温度TI11245A/B<105℃H105℃115℃压缩机非驱动端支撑轴承温度TI11246A/BHH115℃汽轮机非驱动端止推轴承温度TI11272A/B<105℃H105℃115℃TI11273A/BHH115℃汽轮机非驱动端支撑轴承温度TI11270A/B<105℃H105℃115℃汽轮机驱动端支撑轴承温度TI11271A/BHH115℃压缩机驱动端轴振动VI11243A/B<63.5μmHHH63.5μm89μm88.9μm压缩机非驱动端轴振动VI11244A/B汽轮机非驱动端轴振动VI11270A/B<50μmH50μm70μm汽轮机驱动端轴振动VI11271A/BHH70μm压缩机轴位移ZI11242A/B<0.5mmH0.5mm0.7mmHH0.7mm汽轮机轴位移ZI11270A/B<0.56mmH0.56mm0.8mmHH0.8mm润滑油总管压力PI112410.25MPaL0.15MPa0.1MPa启动备泵PI11242A/B/CLL0.1MPa三取二联锁汽轮机控制油压力PI11272〉0.6MPaL0.6MPa启动备泵汽轮机速关油压力PI11270L0.4MPa0.15MPaLL0.15MPa汽轮机转速SI11271C/D/E<11782r/minHH11782r/min11782r/min三取二联锁汽轮机排气压力PI11271A/B/C<1.35MPaH1.35MPa〉0.95MPaL0.95MPa0.90MPaLL0.90MPa冷却器后润滑油温度TI11234<55℃H55℃润滑油箱液位LI11231L距下法兰中心线以上342mm高位油箱液位LI11233L润滑油过滤器差压PDI11235<0.15MPaH0.15MPa循环氢分液罐V108液位高高LI11106A/B/C三取二联锁压缩机出口温度TI11241H87℃隔离密封供气压力PI-11290〉350KPaL350KPa隔离/二级密封过滤器差压PDI-11290<60KPaH60KPa主密封气过滤器差压PDI-11291<60KPaH60KPa除湿器出入口差压PDI-11292<60KPaH60KPa除湿器液位LI11290<150mmH2OH150mmH2O驱动端主密封流量PDI-11293L14.4KPa非驱动端主密封流量PDI-11294H231.8KPa增压泵泄漏压力PA-11290H80KPa驱动端主密封泄漏PDI-11295H35.1KPa148.6KPa非驱动端主密封泄漏PDI-11296HH64.5KPa一级密封气与平衡管压差PDI-11297〉20KPaL20KPa注：一级密封气与平衡管压差≤12KPa时，增压器自动投入运行，压力差＞28KPa时，增压器自动停止运行。1.8常见故障原因分析及处理（1）压缩机机组故障及处理离心式压缩机的性能受吸入压力、吸入温度、吸入流量，进气分子量组成和原动机的转速和控制特性的影响。一般多种原因相互影响发生故障或事故的情况最为常见，现将常见的故障可能的原因和处理措施，列于下面表中。1）压缩机性能达不到要求可能的原因处理措施①设计错误审查原始设计，检查技术参数是否符合要求，发现问题应与卖方和制造厂家交涉，采取补救措施②制造错误检查原设计及制造工艺要求，检查材质及其加工精度，发现问题及时与卖方和制造厂家交涉③气体性能差异检查气体的各种性能参数，如与原设计的气体性能相差太大，必然影响压缩机的性能指标④运行条件变化应查明变化原因⑤沉积夹杂物检查在气体流道和叶轮以及气缸中是否有夹杂物、如有则应清除⑥间隙过大检查各部间隙，不符合要求者必须调整2）压缩机流量和排出压力不足可能的原因处理措施①通流量有问题将排气压力与流量同压缩机特性曲线相比较、研究，看是否符合，以便发现问题②压缩机逆转检查旋转方向，应与压缩机壳体上的箭头标志方向相一致③吸气压力低和说明书对照，查明原因④分子量不符检查实际气体的分子量和化学成分的组成，和说明书的规定数值对照，如果实际分子量比规定值为小，则排气压力就不足⑤运行转速低检查运行转速，与说明书对照。如转速低，应提升原动机转速⑥自排气侧向吸气侧的循环量增大检查循环气量，检查外部配管，检查循环气阀开度，循环量太大时应调整⑦压力计或流量计故障检查各计量仪表，发现问题应进行调校、修理或更换3）机器转速不稳可能的原因处理措施①调速系统失灵重新调整②蒸汽调节汽阀失灵检查并维修③控制油压过低调节油压调节阀④空气进入控制油系统系统排气、堵漏⑤压缩机负荷变化大联系工艺稳定负荷⑥蒸汽压力、温度波动大与调度联系要求解决⑦压力计或流量计故障检查各计量仪表，发现问题应进行调校、修理或更换4）调速系统故障可能的原因处理措施①速关阀开/关电磁阀或调速阀伺服阀卡涩导致油路堵塞拆开检查，并修复有关部件②调速阀油动机行程传感器故障检拆开检查，并修复有关部件③调速阀卡涩拆开检查，并修复有关部件5）流量降低可能的原因．处理措施①进口导叶位置不当检查进口导叶及其定位器是否正常，特别是检查进口导叶的实际位置是否与指示器读数一致，如有不当，应重新调整进口导叶和定位器②防喘阀及放空阀不正常检查防喘振的传感器及放空阀是否正常，如有不当应校正调整，使之工作平稳，无振动摆振，防止漏气③压缩机喘振检查压缩机是否喘振，流量是否足以使压缩机脱离喘振区，特别是要使每级进口温度都正常④密封间隙过大按规定调整密封间隙或更换密封⑤进口过滤器堵塞检查进口压力，注意气体过滤器是否堵塞，清洗过滤器6）气体温度高可能的原因处理措施①冷却水量不足检查冷却水流量、压力和温度是否正常，重新调整水压、水温②冷却器冷却能力下降检查冷却水量，要与冷却器管中的水流速应小于2m／s③冷却管表面积污垢检查冷却器温差，看冷却管是否由于结垢而使冷却效果下降，清洗冷却器管子④冷却管破裂或管子与管板间的配合松动堵塞已损坏管子的两端或用胀管器将松动的管端胀紧⑤冷却器水侧通道积有气泡检查冷却器水侧通道是否有气泡产生，打开放气阀把气体排出⑥运行点过分偏离设计点检查实际运行点是否过分偏离规定的操作点，调整运行工况7）压缩机的异常振动和异常噪音可能的原因处理措施①机组找正精度被破坏，不对中检查机组振动情况，轴向振幅大，振动频率与转速相同，有时为其2倍、3倍…卸下联轴器，使原动机单独转动，如果原动机无异常振动，则可能为不对中，应重新找正②转子不平衡检查振动情况，若径向振幅大，振动频率为n，振幅与不平衡量及n2成正比；此时应检查转子，看是否有污垢或破损，必要时转子重新动平衡③转子叶轮摩擦与损坏检查转子叶轮，看有无摩擦和损坏，必要时进行修复与更换④主轴弯曲检查主轴是否弯曲，必要时进行校正直轴⑤联轴器的故障或不于衡检查联轴器并拆下，检查动平衡情况，并加以修复⑥轴承不正常检查轴承径向间隙，并进行调整，检查轴承盖与轴承瓦背之间的过盈量，如过小则应加大；若轴承合金损坏，则换瓦⑦密封不良密封片摩擦，振动图线不规律，起动或停机时能听到金属摩擦声。修复或更换密封环⑧地脚螺栓松动，地基不坚固修补地基，把紧地脚螺栓⑨油压、油温不正常检查各油系统的油压、油温和工作情况，发现异常进行调整；若油温低则加热润滑油⑩油中有污垢，不清洁，使轴承发生磨损检查油质，加强过滤，定期换油。检查轴承，必要时给以更换⑾机内侵入或附着夹杂物检查转子和气缸气流通道，清除杂物⑿机内浸入冷凝水检查压缩机内部，清除冷凝水⒀压缩机喘振检查压缩机运行时是否远离喘振点．防喘裕度是否足够，按规定的性能曲线改变运行工况点，加大吸入量检查防喘振装置是否正常工作⒁气体管道对机壳有附加应力气体管路应很好固定，防止有过大的应力作用在压缩机气缸上；管路应有足够的弹性补偿，以应付热膨胀⒂压缩机附近有机器工作将它的基础、基座互相分离，并增加连结管的弹性⒃压缩机负荷急剧变化调节节流阀开度⒄部件松动紧固零部件，增加防松设施8）压缩机喘振可能的原因．处理措施①运行工况点落入喘振区或距离喘振边界太近检查压缩机运行工况点在特性曲线上的位置，如距喘振边界太近或落入喘振区，应及时脱离并消除喘振②防喘裕度设定不够预先设定好的各种工况下的防喘裕度应控制在1.03～1.50左右，不可过小③吸入流量不足进气阀开度不够，滤芯太脏或结冰，进气通道阻塞，入口气源减少或切断，应查出原因并采取相应措施④压缩机出口气体系统压力超间压缩机减速或停机时气体未放空或未回流，出口逆止阀失灵或不严，气体倒灌，应查明原因，采取相应措施⑤工况变化时放空阀或回流阀未及时打开进口流量减少或转速下降，或转速急速升高时，应查明特性线，及时打开防喘的放空阀或回流阀⑥防喘装置未投自动正常运行时防喘装置应投自动⑦防喘装置或机构工作失准或失灵定期检查防喘装置的工作情况，发现失灵、失准或卡涩，动作不灵，应及时修理调整⑧防喘整定值不准严格整定防喘数值，并定期试验，发现数值不准及时校正⑨升速、升压过快运行工况变化，升速、升压不可过猛、过快，应当缓慢均匀⑩降速未先降压降速之前应先降压，合理操作才能避免发生喘振⑾气体性质改变或气体状态严重改变当气体性质或状态发生改变之前，应换算特性曲线，根据改变后的特性线整定防喘振值⑿压缩机部件破损脱落级间密封、平衡盘密封和“O”型环破损、脱落，会诱发喘振，应经常检查，使之处于完好状态⒀压缩机气体出口管线上逆止阀不灵经常检查压缩机出口气体管线上的逆止阀，保持动作灵活、可靠、以免发生转速降低或停机时气体的倒灌9）机器声音异常可能的原因处理措施①机器损坏停机检查修理②机器运转不稳调节工艺参数，若即时调不过来，可请示停机检查③转子同迷宫汽封环相接触在低速下用听棒检查汽缸和轴承箱，使机组降到最低速度或用盘车来纠正转子的弯曲，处理后仍有杂声，则停机大修④叶片翅片和喷嘴接触停机检查汽缸、转子及叶片和推力轴承的间隙，检修汽缸，检查汽缸与转子的间隙⑤乌德瓦特调速器内部损坏检查调速器内的不正常声响，确认内部损坏后．拆下凋速器进行检修更换⑥内部管线同转动元件相接触检查内部管线的锁定和支架，纠正各路油管的不正确位置，必要时重装、修理⑦外界杂质落入或紧固螺钉松动等检查汽缸、主汽阀和调速汽阀，找出不正常声响的位置。如声响不连续，肯定是由外部杂质所造成，则应停机检查内部10）压缩机漏气可能的原因处理措施①密封系统工作不良检查密封系统元件，查出问题立即修理②“O”型密封环不良检查各“O”型环，发现不良或变质应更换③气缸或管接头漏气检查气缸接合面和各法兰接头，发现漏气及时采取措施④密封胶失效检查气缸中分面和其他部位的密封胶及填料，发现失效应更换⑤干气密封失效发现部件腐蚀时，应更换材料，发现密封部分和密封弹簧内部有固体物质时，应分析气体成分⑥运行不正常检查运行操作是否正确，发现问题及时解决⑦干气密封元件破损、断裂、腐蚀、磨损检查各密封环，发现断裂、破损、磨损和腐蚀应查明原因，并采取措施解决11）轴承故障可能的原因处理措施①润滑不正常确保使用合格的润滑油，定期检查，不应有水和污垢进入油中②不对中检查对中情况，必要时应进行校正和调整③轴承间隙不符一合要求检查间隙，必要时应进行调整或更换轴承④压缩机或联轴节不平衡检查压缩机和联轴器，看是否有污物附着或零件缺损，必要时应重新找平衡12）止推轴承故障可能的原因处理措施①轴向推力过大查看联轴器是否清洁，装配时禁止将过大的轴向推力通过原动机联轴器传递到压缩机上②润滑不正常检查油泵、油过滤器和油冷却器，检查油温、油压和油量，检查油的品质，凡不合要求者及时处理13）轴承温度升高可能的原因处理措施①油管不通畅，过滤网堵塞、油量小检查清洗油管路和过滤器，加大给油量②轴承进油温度高增加油冷却器的水量③轴承间隙太小或不均匀刮研轴瓦，调整瓦量④润滑油带水或变质分析化验油质，更换新油⑤轴承侵入灰尘或杂质清洗轴承⑥油冷却器堵塞，效率低清洗油冷却器⑦机组的剧烈振动消除振动的原因⑧止推轴承油楔刮小或刮反更换轴瓦块⑨轴承的进油口节流阀孔径太小，进油量不足适当加大节流圈直径⑩冷油器的冷却水量不足，进油温度过高调节冷油器冷却水的进水量⑾轴衬巴氏合金牌号不对或浇铸有缺陷按图纸规定的巴氏合金牌号重新浇铸⑿轴衬存油沟太小适当加深加大存油沟14）密封气波动可能的原因处理措施①压控阀调节失灵参阅振动部分②密封气源波动检查油过滤器，更换附有污物的滤芯，检查管路清洁度15）轴位移增大报警可能的原因处理措施①轴向位移仪表失灵检查仪表故障进行处理②止推轴承损坏修理或更换瓦块③机器操作不稳定查明原因，予以排除④安装不良检查轴向位移系统，进行检修和调整⑤油管堵塞，轴瓦进油量小检查清洗油路⑥机器振动，轴瓦温度上升紧急停车，检查修理16）密封系统工作不稳定、不正常可能的原因处理措施①密封环精度不够检查密封环，必要时应修理或更换②密封气质量不符合要求检查密封气质量，检查气源过滤器是否损坏③压差系统工作不良检查参比气压力及线路，并调整到规定值；检查压差系统各元件工作情况④密封部分磨损或损坏放火炬流量高报警检查更换一级密封；放火炬流量低报警则检查更换二级密封⑤密封环磨损不一应轻轻研磨轴套、叶轮轮毂等和密封的接触面，并修正成直角⑥密封环断裂或破坏组装时注意勿损伤，尽量减少空负荷，不能修复时应更换⑦密封面、密封件、“O”型环被腐蚀分析气体性质，更换材质或零件⑧计量仪表工作误差检查系统的测量仪表，发现失准应检修或更换17）压缩机叶轮损坏可能的原因处理措施①材质不合格，强度不够重新审查原设计和制造所用的材质，如材质不合格应更换叶轮②工作条件不良造成强度下降工作条件不符合要求，由于条件恶劣，造成强度降低，应改善工作条件，使之符合设计要求③负荷过大，强度降低因转速过高或流量、压比太大，使叶轮强度降低造成破坏；禁止严重超负荷或超速运行④异常振动，动、静部分碰撞振动过大，造成转动部分与静止部分接触、碰撞，形成破损，严禁振值过大强行运转；消除异常振动⑤落入夹杂物压缩机内进入夹杂物打坏叶轮或其他部件；严禁夹杂物进入压缩机，进气应过滤⑥浸入冷凝水冷凝水浸入或气体中含水分在机内冷凝，可能造成水击和腐蚀，必须防止进水和积水⑦沉积夹杂物保持气体纯洁，通流部分和气缸内有沉积物应及时清除⑧应力腐蚀和化学腐蚀防止发生应力集中；防止有害成分进入压缩机；做好压缩机的防腐蚀措施18）润滑油压力降可能的原因处理措施①油泵故障切换检查，修理油泵②油管破裂或连接处漏油检查修理或更换管段③油路或油过滤器堵塞切换，清洗④油箱油位过低加油⑤油路控制系统不良检查调整⑥油压自控或压力表失灵检查修理或更换压力表⑦安全阀定压值低或内漏检查校验安全阀并重新整定19）油压波动剧烈可能的原因处理措施①油路中混入空气或其他杂质打开放气阀，清除杂质②油压调节阀失灵调接油压调节阀或更换③油压表不良检查、修理或更换④油泵或管路振动剧烈查明原因排除振源20）油冷却器后油温高可能的原因处理措施①冷却水量不足增加冷却循环水量②冷却器结垢，效率低清除污垢③润滑油变质换油④冷却水压力低，水温高增加冷却水压力，加大水量⑤管路故障，冷却水中断检查管路排除故障21）油泵振动发热或产生噪音可能的原因处理措施①油泵组装不良重新按图组装②油泵与电动机轴不同心重新找正对中③地脚螺栓松动紧固地脚螺栓④轴瓦间隙大调整轴瓦间隙⑤管路脉振紧固或加管卡⑥零件磨损或损坏修理零件或更换⑦溢流阀或安全阀不稳定调整阀门或更换阀门22）油温升高可能的原因处理措施①出口水温高增加冷却循环水量②冷却水量不足增加冷却循环水流量③润滑油系统内有气泡，变质放出油系统中的气体，换油④油冷却器积垢使冷却效果下降检查油冷却器，清除积垢23）润滑油变质可能的原因处理措施①水和压缩机的气体混入润滑油使油混浊或变色检查压缩机的干气密封，查看渗漏是否扩大；检查轴套的“O”型环，发现问题及时解决②油位过高，油发泡停机检查油位，油质不良更换24）润滑油量突然减少可能的原因处理措施①油泵发生故障检查主油泵是否运转；主油泵切换时，辅助油泵是否运转②油泵输入轴处油封漏油检查输入轴处漏油量，必要时更换油封③油管路漏油检查管路有问题及时解决25）汽轮机超负荷可能的原因处理措施①气体分子量比规定值大检查实际分子量，与说明书进行比较②原动机电气方面有毛病检查断路器的热容量和动作状况，检查电压是否降低，检查各相电流差是否在3％以内，发现问题及时解决③原动机、齿轮箱、压缩机等机械缺陷，零件相碰卸开原动机，检查原动机和齿轮箱等设备的轴是否自由，轻快转动；研究润滑油的排出状况，查看有无金属磨损粉末；拆开压缩机体，查看有无接触、刮碰现象④与叶轮相邻的扩压器表面腐蚀，扩压度降低拆机检查．检查扩压器各流道，如有腐蚀应改善材质或提高表面硬度；清扫表面(用金钢砂布擦)，使表面光滑；如叶轮与扩压器相碰，或扩压器变形，应更换⑤叶轮或扩压器变形叶轮或扩压器变形应修复或更换⑥转动部分与静止部分相碰拆开原动机、压缩机和齿轮箱，检查各部间隙并与说明书对照，发现问题及时解决⑦吸入压力高吸入压力高，则重量流量大，功率消耗大，与说明书对照，找出原因并解决26）汽轮机效率降低可能的原因处理措施①级间漏汽间隙大调整间隙②动叶喷嘴积垢采用机械清洗、化学清洗或水冲洗等措施清除，改善蒸汽品质③运行工况变化设法使压力、温度、背压、真空度、转速恢复到正常设计值27）汽轮机轴封漏汽可能的原因处理措施①轴封片硬度不够，接触面积太大调整轴封片硬度，减少轴封片(或碳精环)的弹簧片弹力，增大间隙，减小接触面积②弹簧强度不够检查弹簧在高温下的应力，或更换弹簧③抽汽器能力不足或能力下降清除堵塞抽汽器喷嘴的杂质，减小抽汽器出口管的阻力，减少漏汽量，减小管道阻力28）汽轮机的腐蚀与侵蚀可能的原因处理措施①疏水未排尽装设疏水器；改善蒸汽品质②停车期间漏入蒸汽全开疏水阀，防止蒸汽阀门漏汽；排除空气，加热到露点以上③蒸汽品质不合格检查水处理办法是否合适；防止蒸汽带水，清除管道中的杂质④蒸汽流速过大，有涡流发生降低流速，防止产生涡流（2）润滑油泵故障及其原因。1）原动机超负荷：①转速、压力或粘度高于预定值②由于热变形造成对中不良或局部相碰。③泵内出现其他不正常情况。2）输送液体流量减少：①轴套及传动件磨损。②压力高于额定值或转速低于额定值。③出口管线系统的阀门泄漏以及液体渗漏回入口。3）吸入侧负压表出现不正常：①吸入侧过滤器堵。②吸入侧阀门开启不充分。③管线由于异物或铁锈的粘附而阻塞。④空气吸入或产生气蚀。4）产生振动或噪声：①安装或对中差。②轴承、转动件或轴套磨损。③吸入空气或产生气蚀。④异物堵塞吸入管。5）发热：①对中差或由于热变形造成局部相碰。②超负荷。6）机械密封处漏油：①机械密封漏油可能是机械密封寿命已到、或者是由于杂质使密封面损坏；②在使用重油或其他含有异物的流体的情况下，泵经长期停后再开工时，油可能从机械密封处漏，这是由于异物粘附在机械密封的表面而变硬，这种异物在几分钟内脱出，故漏油现象立即停止。1.9事故处理故障现象处理措施1．停电1）润滑油泵为电泵运转时停止运转，油压力下降，高位油箱液面下降；2）电磁阀UPS失电。速关油回零，透平停运；1）当油泵为电泵运转时，应尽快开起小透平泵运转。若小透平启动不了，按紧急停机处理；2）关闭压缩机出入口阀．其它步骤与正常停机步骤处理。2．停仪表风1）反喘振调节阀失灵；2）润滑油调节阀失灵；3）气压机进出口风动阀失灵；1）当为风开阀时，用副线阀控；当为风关阀时，用上或下游阀控；2）当为风开阀时，用副线阀控；当为风关阀时，用上或下游阀控；3）当维持不了机组正常运行状态时，应尽快停机处理。3.停氮气1）密封系统二次密封气、隔离气压力、流量回零。1）查明原因，无法短时间恢复时，紧急停机处理。4．停循环水1）水压快速下降或回零；冷后油温上升2）汽封气冷却器失效；1）注意润滑油温度，若油温过高或轴承温度过高按紧急停机处理；2）瞬时停水，维持机组安全运行，长时间停水，按正常停机处理。5．蒸汽压力下降1）透平转速下降，压机出口流量下降，出口压力下降，蒸汽流量增加，主汽门全开；2）气压机入口压力上升3）机组喘振；4）机声变化；1）调整操作，降低机组负荷；联系调度尽快恢复蒸汽压力，注意蒸汽脱水防水击2）入口压力上升较大时，开放空阀；3）打开防喘振阀；4）当无法维持生产时，停机6．蒸汽带水1）蒸汽温度低；2）汽封甩水，机组声音异常，汽轮机内有水击声，振动加大；3）调速汽阀开大，转速下降；1）加强脱水并联系提高蒸汽温度；2）适当降低机组负荷；3）严重水击时应作紧急停机处理。7．压缩机喘振1）压缩机出口流量大幅波动，出口压力忽高忽低；；2）机组振动，进出口有喘振冲击声；3）汽轮机转速波动。1）开大防喘振阀；2）适当降低机组负荷；3）严重时应作紧急停机处理。1.10美国Flowserve公司的GASPAC984带中间迷宫密封的串联式干气密封操作规程（1）干气密封原理简述循环氢压缩机两端的轴封采用Flowerserve公司的GASPAC型干气密封，专门用于密封离心压缩机内的气体，该类型干气密封为集装式，在制造厂预装并完成压力试验后发货。干气密封是一种新型的非接触式轴封，是60年代末期从气体润滑轴承的基础上发展起来的，其中以螺旋槽密封最为典型。实践表明，干气密封在很多方面都优于普通接触式机械密封，由于干气密封属于非接触式密封，它的寿命比普通机械密封长许多倍。干气密封的出现改变了传统的密封观念，“用气封液或气封气”的新观念替代了传统的“液封气或液封液”观念，可保证任何被密封介质对大气的零泄漏。它是由两组串联配置的串级密封（即两个动环、两个弹簧加载的静环组件、腔体、轴套等零件依次排列组成）和内部迷宫密封组成，在大气侧配置了隔离密封。弹簧力和工艺气体压力的共同作用产生密封功能，密封环和保持环间的密封元件（O形圈）起副密封的作用。在串级密封中，工艺气侧的一级密封起主密封作用，并承受全部的压差，一级密封的运行是在工艺气介质中。大气侧的二级密封起备用安全的作用，由于在较低的压差下工作，且始终处于非接触状态，没有任何磨损，在一级密封损坏前始终处于理想的运转状态，可以起到良好的备用作用，一旦主密封失效，备用安全密封承担起主密封的作用。GASPAC型干气密封在动环和静环配合表面处的气体径向密封有其独特的专有技术，其配合表面的平面度和粗糙度很高，动环组件配合表面有一系列浅槽，正是依靠这些浅槽使干气密封能够在运转时产生流体动压，在流体动压效应的作用下使得密封面分开，由于这些浅槽是完全对称的T型槽，从而确保了干气密封能够完全双向旋转，在设计上避免了压缩机倒转引起干气密封损坏的可能性。（2）密封设计基础数据1）压缩机参数：压缩机型号BCL409/A密封处轴径Фmm100入口压力MPaG15出口压力MPaG18.5滞止压力MPaG18.5入口温度℃58出口温度℃≤150滞止温度℃正常转速rpm8904最大转速rpm10910跳闸转速rpm11782汽轮机最低转速rpm3002）现场环境及公共条件：大气最高温度℃40.4大气最低温度℃极端最低温度℃-18.1380V/50Hz低压电有220V/50Hz低压电有仪表电信号4-20mADC中压氮气压力MPa(g)正常最小最大温度℃环境低压氮气压力MPa(g)正常0.6MPa最小最大温度℃环境仪表空气压力MPa(g)正常0.5MPa最小0.3最大0.6温度℃40火炬压力MPa(g)正常400mmH2O最小最大（3）干气密封选型1）干气密封型号根据机组数据和现场条件，干气密封选用GASPAC984型带中间迷宫密封的两级串联式干气密封,隔离密封为非接触式碳环密封。该密封结构是内密封承担全部压力、外密封为安全备用密封、在串联密封的中间增加一个迷宫密封并注入氮气，使得由内密封泄漏的工艺气不能穿越该迷宫，而全部排放到火炬，以实现工艺气零泄漏。隔离密封注入氮气，防止润滑油进入干气密封以及防止工艺气泄漏到厂房内。干气密封增压器（泵）采用原装进口，应当至少有2000x104次使用寿命，不包括易损间寿命。增压器（泵）应当设间隔室，间隔室填料应当具有压力高时放火炬的功能。2）干气密封数据密封型号美国Flowserve公司的GASPAC984带中间迷宫密封的串联式干气密封密封尺寸/轴尺寸115mm/75mm设计压力10MpaG设计温度-20℃至150℃允许的轴向位移±2.5mm包括安装间隙允许的径向位移±0.6mm迷宫密封除外密封转子平衡度ISO1940G2.5(N=12103rpm)试验规范API617第七版功率损耗每一密封单元小于1KW3）干气密封配置方案及材料①密封形式：GASPAC984(双向旋转带中间及隔离密封的串联密封②密封产地：FLOWSERVE德国或美国③控制盘产地： FLOWSERVE中国④密封主要材料：部件名称标准材料可选材料备注旋转环碳化硅氮化硅取决于气体工况静止环石墨静止密封圈PTFE或杜邦公司全氟橡胶静止金属件1．4006旋转金属件1．4006弹簧哈氏合金C⑤干气密封的技术指标a、泄漏率气体泄漏(Nm3/H)压力转速内密封外密封*MpaGrpm期望值保证期望值保证1586354.5<5.50.24<0.661502.1<30.12<0.66b、功率损失压力MpaG转速rpm能量损失KW158635<3,5c、氮气消耗压力Mpa转速rpm氮气流量Nm3/H期望值保证Intermediatelabyrinth*~0,0286355.5<7.2Tertiaryseal~0,0186359.5<13（4）干气密封流程及控制系统说明1）一级密封气流程及控制说明正常运行时，采用压缩机出口气（18.5MPa;84.3℃）作为一级密封气的气源，压缩机正常运转时进口压力达到设计压力15MPa，出口压力达到设计压力18.5MPa；以保证一级密封气源相对于平衡管有较高的压差，干气密封设计为密封机组的进气压力，主密封进气腔的压力稍许高于进气压力，主密封气进入除雾器/预过滤分离器脱液除掉99.9%的液体和6微米以上的颗粒后，再经过F1（或F2）过滤器过滤后，经气动薄膜调节阀PDCV-11291气动薄膜调节阀将其阀后压力调整为：比压缩机平衡管压力高出0.3MPa左右，然后通过流量计进入高、低压端一级密封腔体。一级密封气的主要作用时防止压缩机内不洁净气体污染一级密封端面，同时伴随着压缩机的高速旋转，通过一级密封端面螺旋槽泵送到一级密封端面，同时伴随着压缩机的高速旋转，通过一级密封端面螺旋槽泵送到一级密封放火炬腔体，并在密封端面间形成刚性气膜，对端面起润滑、冷却等作用。该气体绝大部分通过压缩机的轴端迷宫进入机内，只有极少部分通过一级密封端面进入一级密封放火炬腔体。泄漏气在正常情况下通过限流孔板、单向阀泄放至火炬系统。在泄漏管线上装有爆破片，整定压力为400KPa，当泄漏管线出现高于正常压力时，安全爆破片就可以将泄漏气直接泄放至火炬，避免压力进一步升高对其它设备和部件造成破坏。另外，当压缩机在一定的运行模式下，如循环和启动时，压缩机还没有产生足够给干气密封供气的压差，在这种运行模式下，干气密封容易受到来自于机壳内的未经过滤的气体进入密封腔造成污染，在某些干气密封应用场合，例如，利用足够高压力的高压氮气气源作为干气密封的备用气源，无疑对系统提出了额外的要求，增压系统便有效地解决了这一问题。增压系统的运行由机组逻辑和连接两位球阀的电磁阀控制，一级密封气与平衡管压差信号值作为增压器投用的联锁条件，该值≤12KPa时，电磁阀接通，过滤后的氮气作为动力风驱动两位球阀，循环氢管路上的增压器立即投入使用，压缩循环氢，压力增大，保证通过迷宫密封的压差是正压差，防止机体内的含杂质的循环氢直接进入到一级密封腔内。当压差值高于28KPa时，增压器便停止工作。由于增压泵活塞是作往复运动的，会造成出口压力的脉动，所以在增压泵的下游设有减轻脉动强度的缓冲罐。增压系统下游的过滤器用于用于捕集增压系统后的任何污染和颗粒，可以去掉99.5%的3微米的固体颗粒和悬浮物。压缩机开、停车时，可使用备用氮气作为一级密封气的气源，该气源经另一端口进入密封系统后，其他流程同主密封流程。2）二级密封气、隔离气流程说明采用常温、0.6MP左右的低压氮气作为二级密封气的气源，该气源经法兰端口进入密封系统，经过滤器F3（或F4）过滤后，再经自力式压控阀PDCV11290减压后再分两条支路：一路通过流量计截止阀节流减压后进入低压端二级密封腔和高压端二级密封腔；另一路作为后置隔离气，分别经过各自的流量孔板、单向阀进入压缩机轴两端干气密封的最外侧的后置密封腔内，隔离密封位于密封壳体和压缩机轴承之间，阻止压缩机润滑油进入密封腔，污染密封端面，同时可防止工艺气向外进入润滑轴承箱，在后置密封腔和二级密封间还设置了排凝和放空线。二级密封气的主要作用是阻止从一级密封端面泄漏的少量介质气体进入二级密封端面，并保证二级密封安全可靠运行，其绝大部分气体与一级密封端面泄漏的少量介质气通过一级密封排放腔体进入放火炬管线，只有少部分气体通过二级密封端面泄漏后与后置隔离气一道通过轴承呼吸帽放空，分别通过音速孔板节流减压后进入高、低压端后置隔离密封腔；后置隔离气的主要作用是保证二级密封端面不受压缩机轴承润滑油气的污染。该气体一部分与从二级密封端面泄漏的少部分氮气通过后置密封梳齿经轴承润滑油呼吸帽放空；另外，为了简化气源的复杂性，0.6MPa的管网氮气经过滤器过滤后，为除雾排污电磁阀和一级密封气增压器提供动力风。需要说明的是：0.60MPa的管网氮气进入到后置密封腔和二级密封的密封腔前均设有单向阀，这些单向阀与一级密封的单向阀的压力等级是一样的，这样当一级密封失效后，0.60MPa的管网氮气的这些单向阀关闭，一方面可以防止倒流，另一方面可以确保二级密封由安全备用状态转入工作状态，避免事故的扩大。3）放火炬气体流程说明绝大部分的二级密封氮气与从一级密封端面泄漏的少量介质气体分别进入密封系统，然后经音速孔板S01、流量计FT-；音速孔板S02、流量计汇合后，进入放火炬管线。4）干气密封控制系统气密封控制系统正常运行时，采用压缩机出口气（18.5MPa.G;84.3℃）作为一级密封气的气源，当一级密封气与平衡管差压PDIT11297低于12KPa时，通过压力开关电控自动开启增压泵，增压至调节阀PDCV11291后压力高于机组平衡管差压≥12KPa，持续保证一级密封气源相对于平衡管有较高的压差，为密封提供干燥、干净、稳定的主密封气体（工艺气或外部气源）、提供氮气隔离气以及监测密封的运行状态。同时通过监测一级密封端面泄漏排火炬量和泄露压来控制系统的运行，其中泄漏量分别设有高报警和高高报警，同时监测主密封气流量，并带有流量低报警信号。5）控制系统主要报警点仪表编号功用描述低报警高报警高高报警PDIT11291主密封气过滤器压差√PDIT11290隔离N2过滤器压差√PDIT11293、11294主密封气供气孔板压差√√PDIT11295、11296主密封气排放孔板压差√√LT11290除雾器液位√PDIT11297主密封气与平衡管压差√PIT11290隔离N2压力√PS11290增压器泄漏压力√DCS逻辑主密封气与平衡管压差低Ampliflow增压器启动（用户提供电信号）DCS逻辑主密封气与平衡管压差高Ampliflow增压器停止（用户提供电信号）（5）操作说明干气密封系统安装后，在密封本体安装之前应从一级密封气入口法兰端口处接上0.4～0.6MPa的洁净仪表风或低压氮气连续吹扫4～6小时以上，直到用细纱漂白布贴近出口吹扫5分钟以上，用眼仔细观察确无灰尘、油污、水分等杂质为合格，吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。1）密封投用操作步骤①打开系统所有常开取压阀，投用现场压力表、变送器、压力开关等。②投用隔离气：油运开始前至少十分钟，投入后置隔离气，系统引氮气至干气密封盘，投用密封氮气过滤器，检查过滤器前后差压是否大于60Kpa，并低点排凝，投用自立式调节阀PCV11290，保