市政工程施工技术方案

市政工程施工技术方案

(一)排水管道施工

该工程实行雨污分流的方法设计，雨水管道直径W

DN800及污水管道均采用SRWPE聚乙烯塑钢缠绕管，环刚

度NlOOOON/n?,雨水连接支管环刚度28000N/m2,接口采

用对口热熔连接或承插胶圈接口，砂石基础与中粒砂回填至

管顶以上50cm,雨水管道直径＞800,且管道覆土W4.5m时

采用钢筋混凝土企口管承插胶圈接口，管道覆土＞4.5m时采

用III级钢筋混凝土企口管承插胶圈接口。管道接口采用

180°砂石基础。

1、施工程序

管道施工程序：定位放线一机械沟槽开挖一沟槽支撑一

人工修槽一管道基础一管道吊装一铺设管道与热熔连接一

单口水压试验一检查井一闭水试验一砂与土方回填一井点

拆除。

2、施工准备

(1)组建工程测量专业小组，计5人，其中主测1人,

前视2人，后视1人。施测前应进行技术交底。

(2)对所用仪器进行检查和校正。钢尺、水准仪、全

站仪进行曲检查，校核后方能投入正常测量工作。

(3)根据设计图纸及业主交桩记录，做好测量放线前

的内业计算工作。

3、施工测量

(1)按照设计图纸要求，在施工前组织测量人员设制

高程控制点和轴线控制点，并进行复测、复算。其水准闭合

差和角度闭合差应符合规范要求。

(2)根据施工总平面图和基础平面图，进行测量放线,

设立控制定位轴线桩，龙门板和水平板，放出挖土灰线，并

做好测量记录，报监理、业主代表检查、验收。

4、沟槽开挖

(1)沟槽开挖使用0.8m3履带式单斗反铲挖掘机械开

挖为主，辅助人员清底修整，沟槽底宽根据设计文件及有关

施工规范要求执行。

沟槽开挖工艺流程图

地下公用管线调查标况

人工清理槽底

基槽验收

(2)采用机械挖槽前向机械司机详细交底，交底内容

一般包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工

技术、安全要求等，并指定专人配合，其配合人员熟悉机械

挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防超

挖，确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不可能准

确地将槽底规定高程整平，开挖时应在设计槽底高程以上保

留20cm至30cm左右一层，用人工清底。

(3)为了正确控制沟槽的高度，方便排管的纵坡控制,

必须设置高程坡度样板(简称坡度板)，并派测量人员跟踪

抄测，本工程沟槽开挖放坡系数按1:0.67确定。

(4)挖土应与支撑互相配合，挖掘机挖土后必须支撑,

防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌，特别在人工清底清出的土方

集中后，由起吊出的槽外处置，操作人员不准站在臂杆周围

半径以内。

(5)沟槽开挖碰到地下管线，则必须开挖样洞，使管

线外露，并采取吊托等加固措施，对挖掘机司机作详细交镀,

如无把握，应改为人工挖土。

(6)沟槽单面堆土高度不得大于1.5m,沟槽边距离不

得小于1.2m,有机具停放的位置必须平稳，大、小型施工机

械具离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形

式和土质情况，经工地负责人计算确定安全距离，一般离沟

边不得小于0.8m。

(7)部分区段，沟槽切断了原有的排水管道，施工时,

架设临时过渡管或将上游封堵后用水泵进行抽水将上游来

水排至河内。

(8)为了排除杂填土渗水或雨水灌槽，沟槽开挖后，

根据现场实际情况,如积水较多，可沿沟槽两边开挖深30cm、

底宽30cm的排水沟，每隔一定距离设置一个70X70X60cm

的集水坑，以便放置潜水泵抽水出沟槽。

(9)为防止地表水浸入，开挖前先清理平整场地，使

地表排水畅通，开挖时，在槽边适当距离堆筑土堤，防止地

表水入浸。若已被沧水，应立即检查排、降水设备，疏通排

水外观，将水引起、排净，如浸泡严重而扰动的地基土，应

将受扰动的土挖除，换填级配砂砾夯实，较深的地方可采用

卵石或块石回填，用砾石填充空隙，找平表面并夯实。

(10)在沟槽开挖后，若发现与地质资料不符时，应立

即通知设计人员确定处理方案。

(11)沟槽开挖应确保沟底土不被扰动，遇淤泥、腐植

土等，必须清除，填砂石夯实找平，每层厚度W30cm或按

设计要求作补强处理。

(12)、基坑开挖质量应符合下列规定：

①不扰动自然地基，地基处理符合设计要求。

②槽壁平整，边坡坡度符合施工设计规定。

③槽底高程允许偏差。〜30mm。

④沟槽中心线每侧的净宽不应小于沟槽底部最小宽度

一半。

6、沟槽支撑

本工程雨污水主干管埋设较深，一般在2.5m至4.5m左

右，地下土质情况又较差，各种管线将会同步实施，特别是

污水干管埋设较深，必须做好安全防护工作，故需增加支撑

加固。

(1)沟槽开挖时，遇到土层松软或天气变化，应提前撑头

档板，以后挖土与撑板应交替进行，修边后应立即撑板，每

次撑板高度为060.8m。

(2)采用的挡土板为木板，横撑为钢支撑进行密撑，横撑

采用铁件连接，具体做法为①55钢管长1米，两钢管管头穿

①50铁罗杆，沟槽较浅时，一次开挖沟槽见底再支撑；沟槽

较深处，挖至一定深度时，必须交替进行支撑，直至沟槽底

标IWJ。

(3)撑板支撑施工注意事项：

①、撑板安装应与沟槽壁紧贴，当有空隙时，应填实，

横排撑板应水平，密排撑板的对接应严密。

②、横撑应水平与横梁或纵梁垂进，且应支紧，连接牢

固。

③、撑板支撑时，当遇有地下管道横穿沟槽时，管道下

页的撑块上缘应紧贴管道，安装管道上面的撑板下缘距管道

顶面不宜小于100mm。

④、挖土时，土壁要平直，挡土板要紧贴土面，支撑顶

紧横撑挡板，在支护角部要增设加强支撑。

⑤、应严格遵循先撑后挖的原则，即挖至每层支撑标高,

待支撑加设并起作用后继续开挖下层。

⑥、支撑应经常检查，当发现构件有弯曲松动，位移或

劈烈等迹象时应及时进行分析处理或进行加固。

(4)拆除支撑前，应对沟槽两侧的横壁进行安全检查，并

制定拆除支撑的实施细则和安全措施

(5)支撑、倒撑均由实践经验的工人进行，上下沟槽应设

安全梯，严禁攀登撑木。

(6)施工过程中不得留空过夜。

7、基础垫层

当沟槽开挖完成，且经有关单位验收合格后，当采用聚

乙烯塑钢缠绕管施工时在沟槽内均匀地先铺一层20cm厚的

砂砾石，作为管子的底垫层，当采用钢筋混凝土管安装时，

即采用180°砂石基础，整个底垫层用电动打夯机分层整平

进行夯实，使至平整、密实，其密实度要求应295%在管件

连接处留出凹槽，以便接口操作，这些凹槽待管子连接好后

随即用相同材料填实。垫层施工完毕，须经监理工程师核验。

如沟槽在地下水位高或软土地基上，在地基不均匀的管段

上，在高地下水的管段和在地下水流动区内，应请示设计和

地质勘测部门及质检部门到场处理后再做基础。

管道基础垫层质量应符合以下规定：

(1)管道基础不得铺筑在淤泥或松填土上。

(2)管道基础应表面平整，两井之间顺直。

(3)管道基础允许偏差

检验频章

顺次项目允许偏差

范围点数

+10

1基础中心线每侧宽度10m2

0

2基础厚度不小于设计规定10m2

+0

3基础IWJ度10m2

-20

8、钢筋混凝土管道安装:

管道安装工艺流程(见下页图)下面分别叙述。

管道安装施工工艺流程图

(1)、管子运输：

根据现场条件，管子运输需在施工便道铺筑完成后用汽

车，运抵施工现场边缘，部分地段可能要进行二次搬运，管

道运输时应垫稳、绑牢、轻放，并选择平整，坚实的地方堆

放，待垫层经监理、质监、验收合格后方可进行管道安装。

(2)、管子配件搬运及堆放

①管节现场搬运一般可用人工搬运，搬运时必须轻抬轻

放，严禁管材在地面上拖拉，抛扔或激烈碰撞。

②管材配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过

1.5m,两邻两管子的承口相互倒置，并让出承口部位，以免

承口受集中荷截。

(3)、橡胶圈保存：

①橡胶圈应保存在低于40℃室内，不应长期受日光照

射，距一般热源距离不应小于1m,本工程处于初春季节施

工，橡胶相对可为妥善贮存。

②橡胶圈不能同时对橡胶有害的酸、碱、盐等物质存放

在一起，更不能与以上物质接触。

③橡胶圈在保存及运输中，不应使其长期挤压，以免变

形。

(4)、管子检查

管子安装前，在施工现场必须对所有的每一根管子进行

检查。

①管子的内外壁检查

管子内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其它缺陷；不允

许有气泡，裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色

线等，管端头应切割平整，并于管的轴线垂直。

②管子壁厚检查

管子的同一截面的壁厚偏差不得超过14%0

经过检查，不符合以上标准者，不得使用，并应做好记

号，另行处理。

(5)、管子下槽

钢筋混凝土管采用8t以上吊车吊管安装，各种管材吊装

时要用柔顺的吊带、吊绳或绳索，起吊地禁止抛落或互相撞

击管道，本工程吊装采用两点起吊，此法易控制管子的稳定,

不得将绳子穿进管子内部两端起吊在吊装安装过程中，若管

子发生诸如划痕、裂缝、断裂损坏时应在安装前修复。

(6)、管子安装

该道工序是整个管道施工中关键的一道工序，根据施工

图设计说明，本工程中钢筋混凝土企口管均采用承插胶圈连

接，承插胶圈连接程序为：下管一清管腔管口一洗胶圈一上

胶圈f初对口一顶装接口一检查橡胶圈位置一锁管。从作业

程序可以看出顶装接口是整个作业程序十分重要的一环，根

据本工程施工条件，塑钢缠绕管及钢筋混凝土管采用承插胶

圈接口时，采用人工用2只10T手拉葫芦平行拉入法安装。

(7)、高程及轴线控制

安装时，为控制管底标高和坡度，拟架设坡度板，由测

量人员将管道中心钉和高程钉，测设在坡度板上，两高程钉

之间的连线即为管底坡度的平行线称为坡度线，相邻两坡度

板上管中心线顶面应较设计管底标高高90cm,以便管道高

程核查，在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线，随时

挂垂球，控制管道轴线定位及坡度。

(8)、清理及上胶圈

根据设计和规范规定等要求，将管材插口顺水流方向，

承口逆水流方向安装，先固定好第一节管子，然后下第二根

管子，在连接管之间，留下一定空间，以便进行清理、检查

操作，用布清理接头插口，环槽及承口的张口部分，并均匀

地涂上液态凡士林，将橡胶圈放置在管道插口第二根至第三

根筋之间的槽内，在插口端一定位置划出标志线(安装进检查

该标志线是否到位)涂上凡士林，上胶圈中，在强行上拉未入

槽部分时，不得使胶圈扭曲装反，注意手指的安全及橡胶圈

的清洁，不得有土或其它杂物，以免胶圈在弹入槽内过程中,

伤坏手指及胶圈扭搓。

(9)、对口插入

将两根管子调顺，凑近到一起，然后将承插口端的中心

轴线对齐，使橡胶圈接触承口的张口部分，注意使橡胶圈正

确，并保证没有砂子和其它异物之后，才把插口慢慢地套到

承口上去，到达联结区中间时，检查一下密封件，然后继续

连接直至承口被边缘挡住不能套插为止。后在已稳固的管子

上，拴上柔顺的吊带，另一端用手动葫芦或其它拉力机械，

将插入管子端部中心位置的模档板上，然后缓缓拉紧，直至

插到承口预定位置(标志线到位)。注意：拉紧、插入阻力过

大，切勿强行拉入，以防橡胶圈扭曲；接头拉紧完毕，检查

密封、橡胶圈，用一根钢板条或其它金属板条形码(200X

1.5x0.4),插入承口和插口之间的环状空隙，给圆周检查一

圈，确定橡胶圈是否在环槽内有均匀一致的深度，如发现疑

点重新连接，以保证橡胶圈正确地留在槽内，注意橡胶圈在

安装前必须认真检验，无缺陷，安装时做到认真、仔细、平

衡，在拉紧过程中，决不要用锁链和钢索连接与管体接触，

在管子插入就位后，应复核管道的高程和直线使之符合设计

要求。

(10)、热熔焊接安装

DN800以内(含DN800)聚乙烯塑钢缠绕管采用热熔对

接连接。

①聚乙烯塑钢缠绕管采用热熔对接连接时，是将电加热

板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的

连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使

之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔

对接焊机进行操作的。

②热熔对接连接一般分为五个阶段；预热阶段、吸热阶

段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各

个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和

管材、管件生产厂的规定。注：热熔对接焊接时，要求管材

或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的SDR值。

另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配

的焊机才能取得最佳的焊接效果。

③管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需

要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。

④在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加

外力。

⑤热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：

(A)、施工过程：

a、将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；

b、清洁管材待连接端并铳削连接面；

c、校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；

d、放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；

e、迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。

(B)、操作工艺：

a、将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具

4CM-5CM,并应校直，使两管段在同一轴线上(错边不宜大

于壁厚的10%),中间插入铳刀的间距，然后固定；

b、用洁净棉布擦净管段、铳刀、加热板上的油脂、灰

尘等：

c、铳削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻

合。

d、将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插

入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；

e、开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管

端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；

f、当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时，将

压力卸至为0,吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；

g、开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加

热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速

抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的

压力下，贴压在一起。

h、两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴

压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到40C左右时，

卸掉压力;

i、冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。

j、加热板温度、预热压力和时间、吸热压力和时间、加

热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工

艺参数。

(11)、管道安装的质量应符合以下规定：

a、管道必须垫稳，管底坡道不得倒流水，缝宽应均匀,

管道内不得有泥土砖石、砂浆、木块等杂物。

b、管道安装允许偏差

检验频率

序号项目允许偏差

范围点数

1中心位移15两井之间2

2管内底高程±10两井之间2

(12)、管子安装时的注意事项

①对接管道时，应使被安装的管子与之安装的管子处于

一条直线上，插入承口时，若明显感到阻力加大，应拨出管

子检查，调整，重新安装。

②平接口连接的管材插口端倒角不合要求，或截管后的

管子，都应对插口端做好倒角。

③如管道安装时发生塌方现象，应及时清除，否则过大

的实发荷载易造成管子变形。

④管子对接时，插口内壁应清理干净，不得留有土堆，

碎砂石，杂质，涂抹过润滑剂的插口部位应避免粘土杂质后

插入承口内，否则易造成接口的渗水，甚至严重漏水。

(13)、检查井施工

检查井砌筑时，井基混凝土应与浇捣密实，且平整度应

符合要求，管道与窖井的连接采用短管，窖井砖墙短管外露

部分宜小于600mm,管道位于砖墙部分砂浆应饱满，以防接

缝处渗水。管口周围认真发圈，井砌体禁止通缝。检查井内

的流槽，宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹

光。流槽应与上、下游管道接顺，管底高程应在规范规定的

允许偏差范围内。砌筑检查井时，管子预留支管应同时安装,

预留支管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连

接处应严密不得漏水、渗水。预留支管口宜用低标号砂浆砌

筑封口抹平。井内的爬梯应随砌随安，位置正确。爬梯安装

后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。检查井砌筑至

规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。检查井接入园管

的管口应与井壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌成

圈加固。

(14)、闭水试验

聚乙烯塑钢缠绕和钢筋混凝土管排水管道的闭水长度

视具体情况而定。

①井室及试验段两端应封堵坚固，不得渗水。

②闭水试验前，管道及检查井外观质量已验收合格，管

道未回填土，且沟槽内无积水，井点继续运转。

③试验水头应以试验段上游设计水头加2m,如超过上

游检查井，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

④管道充水时应从下游缓慢进行，充水的同时应排出管

道内的空气，管道充满水后，在无压情况下至少保持12小

时，然后检查试验井段管道，井室外观有无漏水现象，检查

无漏水后再进行渗水量观测，将水补充到规定水位，实测的

渗水量不大于1.25JDM3/(24h.KM),渗水量的观测时间不得

小于30分钟。

⑤整个过程必须在监理人员的监督下进行，闭水试验符

合要求后方可进行土方回填。

(15)、沟槽回填

本工程沟槽回填，工序工艺流程(见图)

①沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行(以防空

管回填时由于回填土自重而使管材径向变形)沟槽回填应及

时。

②沟槽回填时，砖、石、木块等物应清除干净，井点降

水时，其动水位保持在槽底以下不小于500mm时，采用明

沟排水地上水保持排水畅通，保证沟槽内无积水。

③管道两侧50cm和管顶以上50cm范围内的回填材料,

应由沟两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其他

位置时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

④管顶以上及管道两侧500mm内，采用中粒砂回填，

其余均采用素土回填，为了确定回填砂或回填土的密实度，

回填土含水量控制在最佳含水量左右。

⑤检查井周边回填应与管道回填同步进行，为防止检查

井井背路面的不均匀沉降，井周的回填应在背后50cm范围

内全部换填二灰碎石。

管道土方回填工艺流程图

密实试验

拆除给水排水管道

⑥回填压实应按基底排水方向由高到低逐层进行，且不

得损伤管道。井室周围应沿井室中心对称进行，且不得漏夯,

并用环刀检验取样达到设计要求后方可进行下道工序。

⑦用木(铁)夯夯实时，回填土的虚厚在20-25cm之间，

用蛙式打夯机夯实时，回填土的虚厚在25-30cm之间，沟槽

回填土密实度要求，见回填土验收规范，每个井段每一层都

必须在监理监督下，做环刀试验且试验合格后方可进行下道

工序施工。

(16)、井室盖板等小型构件预制与安装

①预制盖板和混凝土管管枕采用预制场集中预制。预制

底座采用泥沙浆面层地坪，以保证预制盖板和管枕底部的平

整度，保证外观质量。预制构件必须在混凝土强度达到70%

以后，才能脱底模，移运和堆放，堆放时在块件端部用两点

搁支，而不得使上下面倒置。

②小型预制构件必须在混凝土强度达到设计强度100%

以上后，才可以安装盖板或管枕。预制板通过吊车配合平板

车吊装、运输至安装位置，起吊安装。盖板块件采用钢丝绳

捆绑起吊安装。涵台两侧必须待盖板吊装完毕后对称均匀填

土，分层夯实，压实度达到95%以上。

(二)、给水管道施工

1、给水管道施工工序

(1)、施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与

设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核

制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。

开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍

物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。

(2)、机械开槽，槽底预留20cm,由人工清理槽底，

确保槽底原土不受扰动。

(3)、开槽坡度为1：0.25(当深＞2.5m时，拔台宽度

为0.50m),若遇土质不好，坡度要放大，如位置受限，采用

支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。

(4)、开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设

计、监理、甲方验槽，合格后方可进行下道工序。

(5)、槽底经验收合格后，采用1：9水泥石屑铺设基

础，水泥石屑基础应洒水夯实(夯三遍)以确保密实。沟槽

采用2-4mm石硝或砂砾回填至道路结构底层，要求管道两侧

密实度不小于95%,管顶至路面结构底层以下回填密实度不

小于93%o

2、管道施工

(1)、本工程一般路段采用DN300K9型球墨铸铁管T

型滑动式承插胶圈接口，如需供转DN300球墨管供转角不得

小于3.0°。在管道穿越路口、路中和跨河道路段均采用D325

X8钢管焊接施工，钢管采用法兰连接，倒虹钢管采用焊接

连接，球墨管和钢管连接采用法兰连接，支管分明采用

DN100,DN150球墨铸铁管和DN108X4焊接钢管施工，支

管伸出红线外3m。管道的施工应该严格按照《给水排水管

道工程施工及验收规范》GB50268-2008要求施工。

(2)、管材及配件的性能要求：

施工所使用的管材和管道上所使用的阀门和管件，质量

均应符合《给水排水管道》(GB50268-97)的要求，其压力

等级不应低于管道工作压力的L5倍。材料进场后及下管前

要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。

(3)、管材及配件的运输和存放

①管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰

撞，应避阳光爆晒。

②各种管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不

宜超过1.5米。

(4)、管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合

格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一

次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。

(5)、管材吊运与下管：

①管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊

具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。

②每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。

(6)、球墨铸铁管施工

①球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规范：

a、球墨管及管件表面不得有裂纹，管及管件不得有妨碍

使用的凹凸不平的缺陷；

b、供方必须提供各种规格型号管材、附件的产品证明

书或合格证书。

②本工程球墨管接形式均采用T型滑动式橡胶圈柔性接

口，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，

不得有影响接口密封性的缺陷；

③球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符号现行国家产品

标准的规定；

④管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸

砂及凹凸不平的铸痕，柔性接口铸铁管及管件承口的内工作

面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；

有裂纹的管及管件不得使用；

⑤沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节

组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不

应小于3mm；

管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得小于下表的

规定

曲线安装接口的允许转角

接口种类管径允许转角（°）

75~4502

刚性接口

500-12001

滑入式T形、梯唇75-6003

形橡胶700~8002

圈接口及柔性机械

29001

式接口

⑥当柔性接口采用滑入式T形、梯唇形及柔性机械式接

口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合现行国家球

墨铸铁管及管件标准中有关橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接

头不得超过2个。

⑦橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时，沿圆

周围各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm。

⑧安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，

并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。

⑨安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵

向轴线相重合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称地紧固。

⑩当特殊需要采用铅接口施工时，管口表面必须干燥、

清洁。严禁滴入铅锅内；灌铅时铅液必须沿注孔一侧灌入，

一次灌满，不得断流，脱膜后将铅打实，表面平整凹入承口

宜为1〜2mm。

⑪球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：

球墨铸铁管安装允许偏差（mm）

项目允许偏差

无压力管道压力管道

轴线位置1530

高程+10±20

(7)、钢管及钢制管件焊接

①注意事项

a、直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小

于2m；

b、不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强

力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。

c、管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质

量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其

它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

d、电焊焊接壁厚等于或大于4mm,焊件应切坡口，坡

口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热

加工方法时，应清除熔渣。

e、潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。

f、焊件组对时的定位焊应符合下列要求:

(1)所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：

(2)焊工应为该焊口的施焊焊工；

(3)质量应符合焊缝质量标准；

(4)根部必须焊透；

(5)在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得

进行定位焊；

g、手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带

有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考

虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。

h、每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观

检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

i、不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修,

同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。

②焊接及检验

a、基本规定①根据设计要求，管道穿越路口均采用螺旋

钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一般，焊接材料

选用E4303电焊条。

b、焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口

全位置焊接。

C、坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。坡

口角度55-65度,间隙为0-2mm,钝边为0-2mm.

d、焊接设备选用用BX系列焊机，其动特性能良好，外

特性陡降，工艺性能良好。

e、焊接电流种类为交流、无极性。

f、焊条在使用前必须烘干，温度为120C-150C,保温

1-2小时，然后装入保温桶随时取用。

g、焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先

里后外，先难后易的原则进行焊接。

h、焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为3道完成：第一

道采用焊条①3.2mm,电流120-140A；第二道采用焊条

①4mm,电流140-160A；第三道采用焊条①4mm,电流

180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。

i、焊接外观质量应达到有关标准的规定，否则进行修复,

焊缝内在质量采取超声波探伤。

j、不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标

准，方可认为合格。

③工艺规定：

a、焊工必须是持有效证件的合格焊工。

b、坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查

坡口角度。

c、按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确

定，不得高于母材。保证焊透，不得在此处起灭弧。

d、检查合格后，进行封底焊接。

e、仰焊位置时，采用敲击引弧法，自垂直中心线下方向

两侧施焊；交错5-8mm（既一个溶池），分别焊接第一、二、

三遍。

f、层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层

间检查。

g、根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质

量标准的进行修补。

h、焊接检验分为表面检查和内在质量检查。根据规定

进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行

GB50236-98当中的有关规定。

(8)、球墨管管端与钢管连接采用法兰连接方式。

①法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端

上，然后用螺栓固定，组成管路系统，并在两个法兰

之间加上垫片，以保证连接的严密性。法兰连接的优点是

具有可拆性，便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不

可缺少的组成部分。

a、凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接

者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。

b、法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规范要求，紧

固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为

2〜3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。

c、法兰盘连接衬垫，一般给水管(冷水)采用厚度为

3mm的橡胶垫，垫片要与管径同心，不得放偏。

②法兰安装前的检查和清理

a、应对法兰外形尺寸进行检查，包括外径、内径、坡口、

螺栓孔径及数目，螺栓孔中心距，凸缘高度等是否符合设计

要求。

b、法兰密封面应平整光沽，不得有毛刺及径向沟槽。

螺纹法兰的螺纹部分应完整，无损伤，凹凸面法兰应能自然

嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

C、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

d、橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧，

无老化变质和分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷，材

质应与设计选定的相一致，不要搞错。

3、管道防腐

本工程所采用的钢管及钢配件均应作内外防腐处理，防

腐采用GZ-2型高分子涂料。具体方法为：

钢管及钢配件内壁：普通防腐，即两层底漆，两层面漆

（灰色）。钢管及钢配件外壁：加强防腐，即一层底漆，两

层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。

焊口防腐处理：焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密

切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处

理，处理方法同以上内外防腐。

(1)、防腐层施工

①不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。

②涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。化铁皮

采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈

时，其质量标准应达Sa2.5级；(注：St3级及Sa2.5级应符

合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。)

③涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间

隔不得超过8h.应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏

涂现象，底漆厚度宜为0.1〜0.2mm,管两端150〜250mm范围

内不得涂刷；

④涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度

应为30〜40mm；接头达接长度不得小于100mm,各层达接

接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得

出现大于50mm*50mm的空白；管段或施工中断处应留出长

150-250的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.

⑤沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行,

接茬处应粘结牢固、严密。

⑥面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底

漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h.

(2)、注意事项

①施工时必须计划用料，随用随配。漆料按比例混合，

充分搅匀后静置20分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。

②施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分

及其它杂质。

③必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。

④缠绕玻璃纤维布必须平整张紧，网眼管满涂料。

⑤管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避

免损伤防腐层。

⑥涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤，如

有损伤应及时修补。

⑦施工现场应注意通风，雨、雪、雾天不宜户外施工

4、阀门、法兰安装

(1)、安装前的检查及试验阀门是管路上重要部件、必

须保证安装质量，才能满足使用功能的要求。一般情况下，

阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。在这些

过程中，往往会造成阀门的泄漏。因此，阀门在安装前必须

对其进行检查、试压。对安装在重要部位或使用压力、温度

较高及阀门包装损坏，进入泥沙等赃物时，还应进行清洗，

更换填料、垫片；当阀门密封面不严发生泄漏时，还应进行

研磨。电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安

装使用。

(2)、阀门的检查

①阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、

裂纹等缺陷。

②阀座与客体接合是否牢固，有无松动、脱落现象。

③阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷。

④阀杆与阀芯连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、螺纹

有无损坏。

⑤阀托与填料压盖是否配合妥当。

⑥阀盖法兰的结合是否严密。

⑦填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。

⑧阀门开启是否灵活，有无卡住现象。

⑨对于阀门检查中发现的缺陷，应及时检修处理，不合

格的阀门不能安装。

(3)、阀门的清洗阀门的清洗应解体进行。一般是浸泡

在煤油里，用刷子和棉布擦拭，除去阀腔及各零件上的污

物及锈漆。清洗后，保持零件干燥，重新更换己损坏的垫片

和填料函。如发现密封面受到损伤，还应视损伤情况进行研

磨或更换。

(4)、阀门的安装

①安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求：

并根据水流方向确定其安装方向。

②安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪

斜：阀盘关闭是否严密，填料是否完好，填料压盖有无足够

的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得

进行安装。

③阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安

装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面1〜L2m为宜。

对安装在距操作面1.8米以上，且阀门较多时，应设置永久

的操作平台，以方便操作。对中量较大的阀门或易损坏的阀

门还应设置阀门支架。

④水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围

内，阀杆不宜向下安装：

垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安

装，并尽可能集中布置，以方便操作。

⑤水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀

门前后错开整齐布置：垂直并排管道上的阀门最好安装高度

一致：为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于（6）

阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索

不得拴在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。

⑥阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于300,其接头

应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

⑦螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方

便拆装和检修。

⑧阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整

定，使其传动灵活，指示准确。

5、管道附属工程的施工

供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、

排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。

（1）、附属设备安装

①排气阀门应当垂直安装，切勿倾斜。

②蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密

封圈等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是

否严密，安装时应按水流方向确定阀门的安装方向，应避免

强力，受力不均匀联接。

（2）、支墩

①管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖基槽，

应保证干糟施工，严禁超挖。

②管道及管件的支墩应修筑在坚固的地基上，施工中应

尽量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应

采取措施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。

③用木模板支模，清除所有杂物，严格配比，并留出试

块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每300-500mm

厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部，然后清理现场，进行养

护。

④管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支墩混凝

土的强度达到设计标号的75%以上时予以拆除。遇有地下水

时，支墩底部应铺100mm厚碎石粗砂混合垫层。

（3）、阀门井的砌筑

①包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇

巩。

②施工中应严格执行有关规范和操作规程，并应符合设

计图纸要求。

③材料：用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及混凝

土外加剂等材料，应有出厂合格证，并经取样试验合格，其

规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护应

满足要求。

④基坑开挖：基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调

整，一般为不应大于45。。基坑开挖至标高时，地基土是很

软的淤泥土时，应相应挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止,

然后以中粗砂回填至设计标高。

⑤阀门井砌筑及井室浇筑井室除底版外应在铺好管道，

装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌筑井外，且与井

壁，井底的距离不得小于0.25M雨天砌浇筑井室，须在铺筑

管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。

当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一

致，误差不超过25毫米，当为非路面时，井口略高于地面,

且做0.02的比降护坡。

在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步

安装后，在浇筑混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。

a、室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑，接

口和法兰不得砌浇筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于

0.25M.雨天砌浇筑井室，须在铺设管道时一并砌好，以防雨

水汇入井室而堵塞管道。

b、砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按

设计要求浇筑混凝土底版，待底版混凝土强度”Mpa后方进

行井身砌筑。

c、用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须

做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1厘米，砖缝应砂浆饱

满，砌筑平整。

d、在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，

踏步安装后，在浇筑混凝土未达到规定抗压强度前不得踩

踏。

e、砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如

为四面收进，则每次收进应不超过3厘米，如为三面收进，

则每次收进最大不超过5厘米。

f、管径较大时，管顶应砌豉旋加固，当管径NlOOOmm

时，拱高应为250mm,当管径VlOOOmm时，拱旋高应为

125mm.

g、砌筑检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁

抹面应分层压实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。

h、井盖须验筋合格方可浇筑，现浇筑混凝土施工应严

格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求，保证拆模后没有露

筋、蜂窝和麻面等现象，留出试块进行强度试验。井室完工

后，及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。

i、当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一

致，误差不超过25mm,当为非路面时，井口略高于地面，

且作0.02的比降护坡。

⑥检查井质量标准

a、外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证

灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。

b、井内流槽应平顺，踏步安装就牢固位置准确，不得

有建筑垃圾等杂物。

c、井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。

d、检查井允许偏差符合规定序号项目允许偏差（mm）

检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽±20每座

2用尺量、长、宽各计一点直径±20每座2用尺量2井盖

高程非路面±20每座1用水准仪测量路面与道路的规

定一致每座1用水准仪测量3井底高程DV1000mm±10

每座1用水准仪测量d>1000mm±15每座1用水准仪测

量

序允许偏差检验频率

项目检验方法

号(mm)范围点数

用尺量、长、

井身尺长、宽+20每座2

1宽各计一点

寸

直径+20每座2用尺量

用水准仪测

非路面+20每座1

井盖高量

2

程与道路的用水准仪测

路面每座1

规定一致量

D<用水准仪测

±10每座1

井底IWJ1000mm量

3

程用水准仪测

d>1000mm+15每座1

量

6、管道水压试验

(1)、试压前的准备工作试压要采用分段进行的方式，

一般情况下分段长度在1.0km左右。

①安装完成且检查合格后，对管顶以上回填大于50cm,

各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查，

对末设支墩及固设施的管件，相应的采取加固措施，此后方

可进行水压试验。

②试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。墙头

与管道的连接应为柔性接口，在高程较低、压力较大一端的

堵板上接上压力表。

③对管线上的管件进行详细检查，开是否、有漏水的可

能性。

(2)、试压设备

①弹簧压力表：压力表的表壳直径150mm.表盘刻度上

限制为实验压力的L3-1.5倍，表的精确不低于1.5级，使用

前应校正，数量不小于两快。压力表安装前应进行检查和校

正不合格者不得使用。

②试压泵：泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水

量的需要，选用相应的多级泵。试压泵宜放在试压段管道高

程较低一端，应放在盖堵侧面，并应提前进行启动检查。

③排气阀：排气阀应启闭灵活，严密性好。排气阀应装

在管道总段起伏的各个最高点，长距离的水平管道上也应考

虑设置；在试压管段中，如有不能自由排气的高点，应设置

排气孔。

（3）、强度试验

①将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。充水过程

中应由专人沿线巡视，发现问题及时报告，同时应在管线最

高点及时排气。

②水充满管道后，应对管道进行充分的浸润，浸润完成

后，方可对管道进行压力试验。

③达到试验压力后，稳压10分钟，内压降不大于

0.05Mpa为合格，试验压力为0.8Mpa,然后仔细进行检查，

观察压力表读数，并逐个检查接口部位，无漏水、降压现象

时符合要求。如发现有漏水点要及时划出漏水位置，待全部

接口检查完毕后，将管道内的水排空后进行修补，修补后应

进行复试。强度试验合格后可直接转入严密性试验。试压过

程中应做好试压记录。

（4）、排水措施试压完毕，应利用潜水泵通过进水管和

排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中，在排水过

程中，应由专人负责，确保排水沟的畅通，避免排出的水乱

流。

7、管道冲洗消毒

一次擦洗管道长度不宜过长，以1000m为宜，以防止擦

洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。放水路线不得影响交通

及附近建筑物的安全，并与有关单位取得联系，以保证放水

安全、畅通。安装放水口时，与被冲洗管的连接应严密、牢

固，管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头，放水管可比

被冲洗管小，但截面不应小于其1/2,放水管的弯头处必须

进行临时加固，以确保安全工作。

冲洗水量较集中，选好排放地点，排至河道或下水道要

考虑其承受能力，是否能正常泄水。设计临时排水管道的截

面不得小于被冲洗管的1/2.

冲洗时先开出水闸门，再开来水闸门。注意冲洗管段，

特别是出水口的工作情况，做好排气工作，并派人监护放水

路线，有问题及时处理。

检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象，检查放水

口水质外观，当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时

即为合格。

放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭，如做

不到，可先关出水闸门，但留一两口先不关死，待来水闸门

关闭后，再将出水闸门全部关闭。冲洗生活饮用给水管道，

放水完毕，管内应存水24小时以上再化验。

生活饮用的给水管道在放水冲洗后，如水质化验达不到

要求标准，应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再冲洗,

经水质部门检验合格后交付验收。

8、回填

(1)、回填工作在管道安装完成，并经验收合格后进行,

槽底杂物要清除干净。

(2)、回填密实度标准：胸腔部分(轻型击实)>95%,

管顶以上50cm以内（轻型击实）85%,管顶50cm以上至路

面结构层以下（重型击实）＞93%.

（3）、胸腔及管顶以上25cm范围内填石硝；管道两侧

要同时回填，两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道，接

口及外防腐层；用平板振动器轻振，保证达到设计要求。

（4）、井室等附属构筑物回填四周同时进行，并须严密

夯实，无法夯实之处必要时可回填低标号混凝土。

（5）、与本管线交叉的其他管线或构筑物，回填时要

妥善处理。

（三）、路基工程施工

1、施工准备

按照设计文件要求，在开工前组织测量人员对本段的线

路中心桩、水准点等进行复测，放出路堤边线，绘出断面图,

计算出土方数量，认真会审图纸，做好排水工作。

2、路基排水

不良地段及雨季施工处理：施工时按照道路横向排水要

求在路基上做好排水坡度使雨水排向道路的两侧，在道路两

侧挖排水沟，排水后回填透水性良好的砂砾料，兼做盲沟，

切断路基两边的水源，防止浸透路基，然后清除，运走路基

范围内的表土、淤泥。

3、路基挖填方施工

1）路基挖方施工

①土方开挖应按土质要求自上而下的进行，不得乱挖或

超挖。无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或

掏洞取土。

②开挖中如发现土层性质有变化时，应单独施工方案及

挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

③必须注意对图纸未出示的地下管道、缆线、文物和其

它结构物的保护。开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监

理工程师和业主单位，且应停止作业并保护现场听侯处理。

④遇有居民区附近的开挖，应采取有效措施，以保护居

民区房屋及保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生

活及交通提供临时便道或便桥。

⑤土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下

沉量，其值由试验确定。路床顶面的压实度应符合设计要求,

并应按《公路土工试验规程》(JTGE40—2007)重型击实法

进行检验，如不符合要求，应进一步压实或采取措施进行处

理，使之达到规定的压实度。

⑥当因气候条件使挖出的材料无法按照规范的要求用

于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。

⑦挖方路基的路床标高、宽度、线形及边坡坡度应符合

图纸要求，边沟和排水沟渠连通，挖出的废方按指定的地点

整齐堆放。

⑧挖方路基表面平整、密实、曲线圆滑，边线顺直。边

沟整齐，沟底无阻水或积水现象。

2)路基填方施工

①路基施工前，应做好原有路面临时排水设施，开挖路

基两侧临时排水沟，以降低地下水位，并与永久排水沟相结

合。排走的雨水、不得流入周边场地亦不得引起水沟淤积和

路基冲刷。

②路基在填筑前应清除地表垃圾、杂填土等，然后进行

原地面碾压，并根据路基高度的不同，采用石灰土或素土进

行路基填筑。

③对于山坡路基横断面两侧高差较大的，应将原有边坡

挖成向内侧倾3%,宽度大于LOm,的台阶。

④施工时，采用自卸汽车从挖方段将符合填筑要求的土

方，运至路基所填路段，用推土机粗平，人工精平，最后用

振动式压路机碾压，施工中严格控制填料的含水量，使其符

合设计要求。

⑤路基填土宜选用级配较好的颗粒土作为填料，砾类

土、砂类土应优先选作路床填料，土质较差的细粒土，可填

于路堤底部。不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥、冻土块

和盐渍土。土的塑性指数一般要求在15〜20之间，土的有机

质含量应不大于10%,硫酸盐含量应不大于0.8%。液限大于

50、塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不

得直接用作路堤材料。确需使用时，必须采取满足设计要求

的工程技术措施进行处理，经检验合格后方可使用。

⑥路基填筑必须根据设计断面分层填筑，按横断面全宽

分成水平层次逐向上分层压实，如原地面不平，应由最低处

分层填筑，每层经过压实度检验合格后，再填土一层，分层

的最大松铺厚度不应超过20cm,填筑至路床顶面最后一层

的最小压实厚度不应小于10cm。

⑦若路基填筑分几个作业段施工，两端交接处，不在同

一时间填筑，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶。若

两个地段同时填筑，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度，

不得小于2mo

⑧压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压

实顺序，并经常检查图的含水量、掺灰剂量和压实度。

⑨为保证路基边部的强度和稳定，施工时超宽50cm填

土压实，严禁出现贴破现象。

⑩路基抗压回弹量E0230Mpa,顶面弯沉值一般应小于

2.329mmo

⑪为保证构造物两侧的压实度，减少因路基下沉而导

致路面不平整。涵洞两侧灰土处理范围，视具体情况而定,

对构造物两侧大型压实机具压不到的地方，必须配以小型压

实机具薄层碾压，以确保压实度满足规范要求（不应小于

96%）o

。当路基填土至顶部时，摊铺整平后，使用压路机快

速碾压一遍，以暴露不平部位，人工精平后，再用压路机碾

压3〜4遍，确保路基顶部平整密实。

⑬为了使每道工序互不干扰，并满足规范要求，便于

四个作业区段七个施工工艺流程

作业和检查,

业的基础上，将各施工段划分为四个作业区段和七个施工工

艺流程。（见下页图）

Q在整个路基填筑施工中，应严格控制“五度”，即宽

度、坡度、平整度、填筑高度、重点是密实度。

O路基挖填方压实标准(重型击实标准)

路槽底面以压实度填料最大粒径

填挖类型

下深度(cm)(%)(m)

0〜8029510

路堤

80以下29315

零填及路垫0~3029510

零填及路垫296

0~30—

路床(93)

注：①表列压实度数值系按《公路土工试验规程》重型击

实试验法求得最大干密度的压实度；

②路基基底应在填筑前进行原地面压实，压实度290%。

3)路基处理要点

①挖方及零填段：车行道部分清表后，结构层下50cm

范围，采用连砂石换填。填方段：车行道部分清除全部耕土

及杂填土，然后全部采用连砂石回填。人行道部分清除全部

耕土及杂填土，采用合格的粘性土回填。捣碎后的种植土，

可用于路堤边坡表层。

②路基填料最小强度和最大粒径要求

路基填方材料，应有一定的强度。本道路的路基填方材

料，应经野外取土试验，符合下表规定时，方可使用。当采

用超粒径砂砾卵石土填筑路基时，应结合试验段确定路基施

工质量控制标准。

路基填方材料最小强度和最大料径表

项目分类(路床表面以填料最小强度填料最大粒

下深度)(CBR)(%)径(cm)

上路床

8.010

(0〜30cm)

路堤下路床

5.010

(30〜80cm)

上路堤4.015

(80~150cm)

上路堤(>150cm)3.015

零填及路垫路床

8.010

（0~30cm）

注：表列强度按（公路土工试验规程），对试样浸水96h的

CBR的试验方法测定；当路床填料CBR值达不到表列要求

时，可采用掺石灰或其他稳定材料等技术措施处理。

③表土

本工程范围内表土多为耕植土等。路基施工前一般应先

挖除耕植土30cm,当路面结构下填土高度不满足50cm时，

应挖至50cm,然后回填路基填料。

4）连砂石垫层施工

本工程零填及挖方段车行道清表后的结构层下50cm范

围、填方段车行道清除表后，河浜段清淤后挖至原状土管，

全部采用连砂石换填。

（1）、材料的选用

连砂石：采用质地坚硬的连砂石，不得含有粘土块、植

物等有害物质，最大粒径不应超过37.5mm(方孔筛)，压碎

值W30%,质量要求，含泥量W3%,针片状含量W20%,级

配应满足下表要求。

孔筛直径

0.07

(mm)37.531.5199.54.752.360.6

5

(方孔筛)

通过孔筛和

90-1073-849-629-517-2

重量百分率1008-200-7

08947

(%)

注：塑性指数小于9,液限小于28%。

(2)、技术标准

压实标准采用重型击实法试验结果，压实度不小于路基

填方压实度表中的规定。

(3)、试施工

为确保天然级配连砂石垫层大面积施工顺利进行，在大

面积施工之前，先做一段100mm左右的试验段，以确保标

准施工方法，工艺流程、摊铺及碾压工艺参数，经检测合格

并报监理工程师现场验收批准后作为大面积施工依据。

（4）、主要施工技术方案

①施工准备

正式开工前，必须分段对路槽进行检验，并考虑好雨天

施工时路基的排水和疏导。

②下承层验收合格后，路床进行分层填筑，每层压实厚

度为30cm,松铺厚度按35cm进行控制，根据自卸车辆吨位

进行计算打方格布料，有超粒径石料派专人进行清除，上料

完成后可以采用推土机、装载机、平地机、挖机加人工自由

组合初平，试验室检测含水量，如含水量偏低则需洒水，使

其达到最佳含水量时，用振动压路机静压一遍后，精平测量

标高控制层厚、松铺厚度，合格后开始碾压。

③碾压工序：碾压机械不小于18t压路机碾压遍数不少

于6遍，具体为：静压1遍（作业速度W2km/h）,轻振1遍

（作业速度Wl.5km/h）,重振2遍（作业速度＜1.2km/h）,

最后三轮碾压2遍（作业速度W2km/h）,碾压从路基边缘向

路基中间碾压，轮迹重叠1/3轮宽。