经典版水泥混凝土路面硬化工程施工组织设计方案

水泥混凝土路面硬化工程

施工组织设计方案

第一章、总体施工组织布置及规划

一、编制依据

1、**工程招标文件。

2、**工程工程量清单。

3、施工技术'环保、安全质量验收规范、标准、法规文件。

4、结合我单位历年来有关类似工程施工经验、施工方法、施工资源、施工

装备能力和管理水平。

二、编制原则

1、根据招标文件要求，我们以招标文件和现场踏勘为基础，针对工程特点、

难点、重点，结合我单位的施工特长、经验'技术、设备能力，本着“安全为先，

质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工,

降低成本，如期高效”的项目管理思路,根据以下原则进行施工组织设计的编制。

2、确保实现招标文件所要求的工期、质量、安全、环保目标。

3、充分考虑本工程的特点、重点及施工难点。施工组织设计及确保现况道

路畅通'交通安全、现况管线安全为原则，尽量减少对现况交通的干扰，保证交

通线路的安全通畅；采用成熟'可靠、先进、有效的施工方法，技术措施。

4、充分发挥企业技术实力、施工机械设备配套能力及项目管理优势。

5、以总体施工部署、施工进度安排、主要施工项目及关键工序的施工方案

和技术保证措施为本施工组织设计的重点内容。

6、采用新技术、新工艺，提高工程质量，降低施工成本。

7、采用监控系统和信息反馈系统指导施工。

8、地面及地下按照文明工地标准做好文明施工。

9、推行现代企业制度，实施项目法施工管理。

三、工程概况

1v项目名称：**工程。

2、建设地点：详见各合同段施工图设计。

3、资金来源：政府投斐。

4、计划工期：12个月。

5、质量要求：标段工程交工验收的质量评定：合格工程；竣工验收的质量

评定：合格工程。

四、施工部署指导思想

1、根据本公司建立的质量保证体系，发挥我公司的技术、管理和装备优势，

精心组织、精心施工、全心全意为业主服务，千方百计满足业主需要。优化生产

要素组合，严格“人、机、料、法、环'测”等六个造成质量波动因素的管理,

认真执行各项有关标准，确保每道工序受控，全面实现各项施工目标，建设业主

满意的工程。

2、本工程可分为施工准备工期、路基土石方开挖、路基填筑'排水及防护

工程、安全设施、路面工程及竣工扫尾，通过工序间合理搭接、平衡协调及动态

的计划调度，紧密地组织成一体。

3、本工程施工期间以工程进度及质量、安全文明施工为控制前提，一切施

工团体直辖市管理即人'料'物应首先满足以上先决条件，以确保施工总进度计

划达到要求。

4、组织计划施工内容有路基土石方开挖、路基填筑、排水及防护工程、安

全设施'路面工程及竣工扫尾等工程，为加快施工进度，对于这些施工内容应实

行充分的交叉施工，作为承包方我们将编制一份严密的施工进度网络计划，并抓

住其中的关键环节。

五、施工总体部署原则

本工程施工结构情况繁简不一，施工难度也有一定差异。根据本工程的现场

情况和本公司施工管理费质配备情况，施工总体部署确定以下原则：

1、我公司中标后立即组织项目管理班子进驻现场，实施施工前期准备工作。

2、根据工程质量要求，总工期为主控项目，工程质量目标控制也以其为主

控项目。

3、由于本工程由路基施工队及路面施工队组成，故将充分利用平面、立面

和时间组织立体交叉施工，平面方向流水施工，开工后排水防护、路面等进行流

水施工，从而为整个工程的提前竣工创造条件。

六、施工总进度计划

1、根据业主工期要求，结合本公司自身实力和选定的施工方案，以及对本

工程人力、物力、财力的投入力度，确定本工程在工期内完工。（详细施工进度

计划，见附后施工总体计划表）

2、施工总进度计划从全局出发，注重整体效果，统筹安排路基土石方开挖、

路基填筑、排水及防护工程、安全设施、路面工程及竣工扫尾等分项工程的施工

程序和工期计划。

3、总进度计划安排的原则为“先地下、后地上”，“先主体、后附属”尽量

缩短排水防护施工工期，为路面工程打开工作面，便于精工细作,创造精品工程。

4、在工期紧迫的情况下，必须以“倒计时”的方式，以“大滚动、大流水、

动态管理”为指导，采用“二级网络'五级计划”分级管理的模式，建立工期预

警系统，基本要点是以业主提出的指导计划为前提，一级网络为目标，形象控制

为框架，子网络为保证，小流水为补充，阶段计划为辅助，保证计划的连续性、

均衡性和可实施性。

5、实施网络和计划控制的意义在于：在网络计划的执行过程中，通过落实

技术组织措施，确保人员调配、材料供应、机械设备、资金调拨、技术准备满足

计划周期内的需要,跟踪检查计划的实施情况,及时反馈信息,再采取相应措施，

在全场组织动态平衡，通过对计划的制订T执行T跟踪T反馈T修订T执行，有

效地控制施工进度，保证业主的投资有效。

第二章、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

一、施工测量

施工的测量工作是保证施工成果符合设计和规划意图的基本条件，是掌握整

体质量的第一步，必须高度重视，应随时在每道节点控制时进行复测，以确保整

个工程的几何立体布置，在严密的控制下进行。

1、调协控制网

首先应根据设计和业主提供的测量资料和测量标志，进行恢复定线测设。校

正后将测量结果报告给监理工程师进行复核，还需和前后标段进行校核，防止发

生误差，经复核无误后，作为正式轴线进行控制。

而在轴线上将所有道路的中心桩号全部布置好，经复核无误后，所有控制点、

中轴线桩，均应设置引桩保护，经校核正确，全部反映到控制网上，以保证在施

工中整个立体几何图形不发生变化。

根据设计交底的永久性水准点，首先进行水准点高程闭合校对，在确认所有

原有永久性水准点正确后，待监理工程师认可后，方可使用。

根据上述永久性水准点，在沿线每隔100米左右，引测一个临时水准点，每

个水准点要经过永久性水准点的校核确认后方可使用。所有保护桩、引线桩、水

准桩，必须设置在明显可靠、牢固的地段，若在农田内则可采用现浇碎桩来保证

稳定。为了防止施工期间受外界影响桩位发生变化，故应适时对上述桩位进行复

核，使用时应利用二个以上的桩位进行校核。上述所有的控制桩、标高桩和其它

桩位均应进行编号，并在设置的桩上编号。

2、道路高程测量

为了控制路基工程的高程，要在二个控制点之间引出几个临时标高点，并在

中间段逐步布置标高，并根据路基设计和横坡布置边、中高程桩，在路基碾压时

作为标准依据。

二、路基工程

1、清理现场与挖掘

路基工程施工时，保留规定保留和监理指定要保留的植物和构造物，先清除

施工范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面30cm内的草皮和表土。

清除的垃圾、废物及不使用的材料和树木，集中堆放在弃土场或监理工程师指定

的地点。

树根移去后的坑穴根据监理工程师的指令回填压实，重测地面标高，并将填

挖断面和土石方调配图，道路工程、交通工程的施工方案提交监理工程师审核。

2、路基土方开挖施工

（1）路基挖土方的施工方案

路基挖土方利用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机配合。沿上开口线自上

而下推挖，开挖边坡时，预留厚度30cm左右由人工修整边坡，以保证边坡的美

观。

（2）我公司将在施工人员进入现场，测量完毕边线，清除表土的同时，将

开挖土方断面图及分项开工报告报监理工程师批准后及早开工，否则不能擅自开

挖。在整个施工期间，我公司将始终保证挖方路段交通畅通，排水顺畅，边坡稳

定。

（3）土方开挖将自上而下进行，不论土层多深，严禁用爆破方法施工。

开挖土方主要考虑最大限度的采用机械化施工，由挖掘机、推土机开挖，装

载机配合自卸汽车拉运土方，施工时将保持边坡稳定，机械开挖时保持距边坡

50cm,预留坡度与设计坡度大致平行，预留部分由人工进行刷坡，达到设计堑边

坡要求。

（4）因气候条件使挖出的材料无法按照本规范的要求用于填筑路基和压实

时，或现场监理统一通知停工时，我公司立即停止开挖，直到气候条件转好。

3、石方开挖施工

(1)施工方法

石方开挖根据岩石类别、风化程度、节理发育程度及开挖深度等确定开挖方

式：

a、对软石和强风化岩石，采用大马力机械直接开挖。

b、对孤石及高度小于5m的路堑采用风钻松动爆破施工,边坡采用光面爆破。

c、对高度大于5m的石质路堑采用潜孔钻深孔松动预裂爆破。

(2)施工要点

a、石方开挖作业以松动爆破为主，石质边坡必须采用光面(预裂)爆破。

b、根据确定的爆破方案，进行爆破设计，报驻地监理审批后实施。

c、进行爆破作业必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施作。

d、石方开挖应按以下程序进行：施工调查一爆破设计与审批一配备专业施

爆人员T机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石T钻孔T装药并安装引爆

器材T撤离危险区内设施T起爆T清除瞎炮T测定爆破效果。

e、石方开挖应时刻注意边坡的稳定情况。开挖风化严重、节理发育或岩层

产状对边坡稳定不利的石方，宜采用小型排炮微差爆破。

千、石方路堑的路床顶面标高过高时应辅以人工凿平，过低则以路床以上相

应的路面材料回填并碾压密实稳固。

g、挖方边坡应从开挖面往下分层清刷边坡，清刷边坡造成超挖影响上部边

坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌超挖的坑槽。

(3)预裂爆破

a、爆破方案的选择

本工程拟采用汽腿钻机进行预裂爆破。确保尽量减少对边坡的扰动，达到保

持边坡稳定'平整，一次成型。

爆破设计、施工及信息反馈一体化，根据施工，采用信息化施工技术，通过

对爆破效果分析，修正爆破设计参数及爆破顺序，直到形成一个安全'合理、经

济'优质的结构体系。边坡均采用预裂爆破控制。爆破从上到下横向分层开挖、

分层加固。在开挖过程观测已开挖部分的变形情况。施工期间坡脚排水系统一定

要畅通。

b、爆破参数的选择

预裂爆破的主要孔网参数有钻孔直径'孔间距及同主爆孔行距；装药参数有

装药密度、不偶合系数及孔底装药密度。

a）主爆孔及预裂孔拟采用同一类机械施钻。

b）孔距a根据孔距系数N作为衡量孔距对预裂爆破效果影响的因素，即：

N=a/d

预裂孔距系数根据岩石具体情况，选用不同值，可参考下表。

预裂爆破系数选值表

岩性坚石次坚石软石

极限抗压强度Mpa60以上30-605-30

N11-139-117.5-9

c）预裂孔同主爆孔行距w与孔径之间的关系如下:

m'二a/w

露天施工=0.4-68；软岩时取小值，硬岩时/取最大值。

m'数值应经过现场试验选定，试验时每组预裂孔不应少于5个。

d）线装药密度q'和孔底装药密度q〃：

预裂爆破装药集中经验公式为：

q，=bXd克/米

b值可参考下表:

岩性坚石次坚石软石

极限抗压强度Mpa60以上30-605-60

B3.9-6.22.8~3.91.2-2.8

孔底装药密度q〃根据孔深而定；

当L>10米时q〃=4.Oqz

当L=5〜10时，q〃=2.5q'

e）不偶合系数由炮孔直径与所用炸药直径的比值定，在预裂爆破的施工中要

求在2〜3之间为宜，不应小于2。

c、爆破设计

a）炮孔布置：预裂爆破就是沿着开挖边界线施钻一单排眼，因预裂爆破是配

合深孔爆破进行的，是属于深孔爆破的一部分，所以还应注意预裂孔与邻近主爆

孔之间的关系。

d）预裂孔与主爆孔的钻孔方向不平行时，则应保证两种孔的距离不小于

（10-30）do数值大小视岩质而定，破碎的岩石取大值。

d、装药

采用弱性不偶合装药结构：在孔口0.8〜1.5m（由岩质、风化程度而定）段

不装药，用炮泥堵塞；在底部1〜1.3倍抵抗线长度段把药卷捆在一起来增强底

部岩石的破碎，中间部分把标准药卷按设计装药密度q'分散装药。

装药步骤：

a）根据孔深量出所需的导爆索。

b）在导爆索上标出孔口不装药段和孔底加强段位置。

c）按设计要求将炸药用麻绳或绝缘胶布牢固绑在导爆索上，再与竹片连接在

一起。

d）装药前仔细检查孔眼，作好堵孔'水孔的处理。

e）装药时应放在孔的中间或靠近开挖的一边。

f）孔口不装药须用砂粘土或炮泥堵塞，堵塞时注意不能损坏导爆索。

g）全部装药完毕后，用非电毫秒雷管和导爆索进行网路的联接，用火雷管起

爆。

e、起爆网路

有两种起爆方法：一是同主爆孔分开起爆，此法网路只有一排，较简单。另

一种是同主爆孔同时引爆，这样要求预裂孔与主爆孔之间按一定时间间隔先后起

爆，硬岩延时60ms,稍软岩石延时80-90ms（如条件允许还可大些）。

f、预裂爆破的质量标准：

根据预裂爆破后石质坡面情况，用良好的预裂爆破效果的基本要求进行对照,

把信息反馈到施工工艺中，以不断修正设计，提高施工工艺来获得良好的石质坡

面。此项工作非常重要，往往需要在不断改进的情况下，才能达到目的。

爆破的基本要求如下：

a）坡面成型规则平整，基本符合设计要求，坡面上局部凹凸差不大于15cm,

个别的也不大于20cmo

b）坡面上残留的半孔痕迹，总长度不小于钻孔总长度的80%；孔底不留埃坎。

c）坡面外用肉眼观察不到明显的裂缝。

d）坡面上岩石仅有轻微的破坏，且基本无浮石。

g、爆破安全措施

a）坚持安全教育，坚持持证上岗。

b）严格按《爆破安全规程》的要求作业，严禁违章。

c）把爆破安全技术贯彻在爆破材料的运输、储存'保管，爆破施工作业以及

爆破产生有害效应，对环境的影响等整个过程中。

d）严格管理，坚持炮前检查，防止出现瞎炮。

e）起爆前必须有防护，有信号，爆破后必须有检查。

f）起爆后，及时处理坡面上的松石和危石。

g）其它按露天爆破规定执行。

4、路基回填施工

（1）路基填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压

实，检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。路堤的施工进度。组织各项作

业均衡进行，做到路基施工的正规化、标推化。

（2）借料施工前，首先对拟定的料场进行土石料试验，并确定填料场的贮

量，并考虑就近的原则。填方区开挖的表层腐植料、淤泥等，先就近集中堆放，

而后统一运至借料场或弃料场。路基填料前要先取料样做出试验，确定压实参数

取50米作为试验路段，通过试验路段的施工，修正优化压实参数。当符合设计

和规范要求后，送监理工程师审批，作为以后压实的标准。然后采用“四区段八

流程作业法”施工。填料时由路中间向两边按30〜50cm一层分层填方，人机配

合摊铺均匀。碾压时先碾压中间后碾压两边，使得该层整个深度内压实度处处均

匀，同时达到要求的密实度。

（3）路堤的填筑按四区段八流程水平分层填筑施工。四区段是：填料'整

平、碾压、检测区段。即：填、平、压、检。八流程是：施工准备测量放线、基

底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压、检验签证、路面整形'边坡整形。各区段

流程单独作业，不许交叉施工。

5、填方基础整修

本标段路基整修严格按设计要求、规范规定和设计尺寸进行。整修时采用人

工挂线，机械配合人工削土或补土，并配合压路机械碾压。路基边坡整修时超宽

部分予以切除，因雨水冲刷而形成坍塌缺口时，应自上而下，分层挖台阶加宽填

补夯实，再按设计坡面削坡。整修的边坡表面平整、线型顺适、美观。

路基外形尺寸检验标准'频次在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完

成并在回填之后进行路基整修，在路基整修时及时恢复各项标桩，检查路基中线

位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应坡脚标高。路堑边坡整个按设计要求坡度

自上而下进行刷坡，不但要保证边坡坡度，而且保证线型顺直，不得在边坡上贴

补。

在整个需加固的坡面时，预留加固位置，当填料不足或边坡受雨水冲刷成小

冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。在硬化路肩施工前，预留土

边坡以保护边坡不受冲刷。整修时将充分发挥我公司多年对排水、防护施工的长

处，保证路基整个的几何尺寸和线型。

6、特殊地区路基处理

（1）按图纸或监理工程师的要求，进行基底的处理，并经监理工程师检验

合格后，分层铺筑符合要求的片石、碎石、碎石土等。

（2）片石摊铺用人工进行摆放，整形、摆放时，应将锥体块石均匀摆放于

路槽内，大块石铺在下面，中块铺在大块石上，小块石铺在中块石上。相邻两石

块底边空隙不得大于3cm。摆放好的底基层表面力求平整。碎石及碎石土用推土

机摊铺。

（3）摊铺和整型后，应立即进行碾压，碾压遵循先轻后重，先慢后快的原

贝上直线段上，由两侧路肩向中心碾压；曲线段上，由曲线内侧向外侧进行碾压

（由低处向高处）。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、

均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整，无轮迹或隆起。

（4）在压路机无法作业的地方，采用振动夯机进行压实，直到获得规定的

密度为止。

（5）完成后。根据规定的频率进行随机取样，按监理工程师批准的方法进

行压实度，厚度'平整度'纵断高程'宽度及外观等各项指标的检验，并将检验

结果报监理工程师审批。

三、路面工程

(-)砂砾垫层

1、准备工作

施工首先对下层进行复验、量测修整，其质量不符合技术技术要求之处应整

修到规定要求，并应检查排水设施是否完好；检查修整运输道路；补钉遗失或松

动的测桩；在结构层两侧设置指示桩，用红漆标出底基层边缘的设计高程。

2、材料要求

砂砾应用质地紧韧、耐磨、具有一定的透水性良好的材料。软硬不同的材料

不得掺合使用，不允许使用同粒径碎石、山皮石、风化石子及不稳定矿渣。砂砾

应为多棱角块体、清洁无土、不含石粉及风化杂质，且符合下列要求：

(1)抗压强度不小于80MPA,压碎值应小于35%；

(2)软弱颗粒小于5%；

(3)含泥量小于2%；

(4)扁平细长碎石含量小于20%；

(5)石料规格为30〜70mm,嵌缝料为15~25mm0

3、摊铺

运到工地的砂砾排平后，大小颗粒应分布均匀，虚铺厚度一致，按虚铺厚度

一次铺平，不得多次找补。运料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计

算量分段分堆放置，应用人工配合机械进行摊铺，摊铺的砂砾应级配分布均匀一

致，无明显颗粒分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆，造成粗细料局部集中。对摊

铺时发生的粗细料集中情况应及时处理。摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数，通过

实验段确定压实系数，一般可按1.2〜1.3之间的松铺系数试压。摊铺时要严格

控制高程和平整度，初压后必须立即检查并找补。碾压前断绝交通，保持摊铺清

洁和施工安全。平整度不大于+T5mm。

4、碾压

碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为原则。压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽

度为三轮压路机的二分之一后轮宽，对双轮压路机不应小于30cm。碾压前先泼

水，每平方米约泼水3〜4kg。碾压自路边开始向路中移动，路边应重复碾压，

避免石料向外挤动。在轻碾稳定碾压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象,

高出处应适当均匀撤出粒料，低凹处应适当填加粒料后再行压实。砂砾垫层应在

嵌缝前碾压坚实稳定。压实度大于95%。

（二）级配碎石基层

1、施工工艺流程

测量放线T施工报验T临时排水系统施工T原地面处理碾压T压路机碾压

T路基分层填筑T摊铺整平T碾压T重复路基分层填筑、摊铺整平、碾压至设计

标高T检验签证T路槽施工T边坡修整T路基报检、验收。

2、压实标准

碎石基层施工时必须采用分层回填分层压实，不得采用大型机械推土超厚压

实。

3、填料要求

选用级配较好的碎石为填料，石料强度大于20MPa,石料最大粒径不得超过

压实层厚2/3,当石料强度小于15MPa,石料最大粒径不得超过压实层厚。填筑

路段表层不得有积水，应当天填筑当天辗压，下雨时应停止填筑。

碎石施工工艺流程图

4、施工方法

（1）进场后及时对工程沿线和取碎石场的填料取样进行试验，测定填料的

类别'等级等详细数据，为填料选择、挖方利用以及压实工艺提供依据。

（2）路堤填筑前必须把原地表的垃圾土、杂填土及耕植土层清理完毕（50cm）,

再压实，其压实度符合规范规定，压实完成后方可以进行路基的填筑工作，填筑

时严格按技术规范的要求施工，划分作业段，采取“四区段、八流程”施工法（即

四区段：填碎石区段、平整区段'碾压区段'检查区段；八流程：施工准备测量

放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡

整修），拉开工序，流水作业，加快进度，确保工程质量。

（3）首先对线路中线和高程进行复测，准确定出路基中线、坡角、路基边

线以及防护坡道的位置，做好标记，标明其轮廓。按总体进度安排，分段分期分

批清除施工范围内的树干、垃圾、结构物及对原地面草皮和表土进行全面清除施

工等，路基范围内的树根、有机杂质及地下结构物按图纸所示或监理工程师的指

示清除到规定深度。

（4）潮湿或有水地段在路基两侧护道外，开挖纵向排水沟，在路基范围内

开挖横向排水沟，切断或降低地下水。将地表水和地下水流入路基外低洼处；路

基范围内大片低洼积水地段先排除积水，将杂草、淤泥清除出路基范围以外，晾

晒泥土，再分层回填渗水材料进行压实或进行软基处理。

（5）填碎石前，检查清理场地的地面斜坡坡度，当陡于1:5时，将原地面

挖成宽度不小于1米的台阶，台阶顶面做成2%-4%的内倾斜坡，用小型夯实机夯

实，填筑由最低一层台阶填起并分层夯实。

（6）填碎石作业按照路基横断面全宽度纵向分层平行摊铺，填碎石分层厚

度根据试验结果确定，一般每层松铺厚度不大于30cm,由低处向高处分层填筑，

由两边向中心填筑，施工中严格控制好摊铺厚度，并配合机械适时调整层厚。填

筑压实后不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整、积水等现象。

（7）路基边坡每侧保留50cm的超宽宽度，对可能发生沉降的路段应按其估

计沉降量和边坡坡度计算超宽数量，以保证边坡能充分压实;待路基工程完成后,

再按路基宽度边坡值刷坡整修。

（8）填碎石路堤分段施工时，其交界处不在同一时间填筑则先填段按1：1

坡度分层留台阶；两端同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于

2.0米。

碾压前对填筑层的分层厚度和平整程度进行检查，确认符合要求后进行碾压。

为保证填料压实的均匀性及密实度，每层填料先用推土机摊平，用平地机精平，

再用重型压路机碾压，碾压从两侧逐渐向路中间，每次碾压轮迹重叠二分之一轮

宽避免漏压，压实时随时进行整平工作，碾压过程中严格控制行驶速度，压路机

行驶速度不大于2Km/ho

（9）结构物台背处的回填，待结构物碎垮工强度达到技术规范要求后进行

回填。在回填压实施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机压不到

的地方，用小型机动夯实机具或监理工程师同意的方法压实，控制好含水量、拌

和质量和压实度，并洒水保湿养生，待其达到强度要求后再做钢筋砂搭板。

每层土填筑压实后进行密实度检测，采用核子密度仪或灌砂法检测其压实度。

（10）路基施工时必须合理安排排水路线，充分利用沿线已建和新建的永久

性排水设施。所有施工临时排水管、排水沟的水流，均应引排至管道或既有沟渠

中。路基分层挖填时应根据土的透水性能将路基表面筑成2〜4%的横渠中。

路基分层挖填时应根据土的透水性能将路基表面筑成2〜4%的横坡，并注意

纵向排水，经常平整现场，以利地面排水。

（三）水泥稳定碎石基层

1、施工准备

水泥稳定碎石混合料的组成设计根据底基层的抗压强度（7天）取4.0M叩

的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过实验选取最适宜于稳定的碎石，确保

必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。

2、施工方法

(1)施工测量

施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的基层放出摊铺线'导向

线，每隔10m打出基准杆，测出标高，拉紧基准钢丝(拉力不小于100kg),±

基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。

(2)混和料拌和

在拌合厂配水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输

料等装置均处于完好状态。原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制

施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、

运输和摊铺过程中的水分蒸发。

混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。

混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4ho

(3)运输

水泥稳定碎石混合料组织用自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路

段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。

装车时各车的数量应做到大致相等。

运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。

(4)摊铺

按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的

水分损失。

运料车在摊铺机前方i0-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料,

卸料速度和摊铺速度相协调。

摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3-4m/mino

摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。

每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。

(5)碾压

根据试验路段提供的碾压数据一碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，

一般按下列规程进行施工。

摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。严禁压路机在已完成的或正

在碾压的路段上“调头”和急刹车。

碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反

馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标

高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

(6)接头处理

两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并

固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平

整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。

(四)水泥混凝土面层

4.1遵循规范

水泥混凝土路面，是在已完成并经监理工程师验收合格的基层上铺筑。施工

中严格按JTGF30《公路水泥混凝土路面施工技术规范》组织施工。

4.2材料要求

1.水泥。用于水泥混凝土的水泥，应采用强度高'收缩性小、耐磨性强、抗

冻性好的道路水泥。水泥应符合国家和行业的现行标准，其标号不得低于32.5

级。发货：每批水泥出厂前，我单位对厂家水泥的品质进行检查复验，每批水泥

发货时均应附有出厂合格证和复检资料。每批水泥运至工地后，试睑室会同监理

工程师对水泥进行抽样检测。

运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，采取有效措施防止水

泥受潮。

储存：进场的水泥应按不同品种'标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮

放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥出厂日期不

应超过3个月，散装水泥不应超过6个月。

2.粗集料碎石。用于混凝土的粗集料碎石，应质地坚硬、耐久'洁净，符合

一定级配，碎石中含有活性骨料、黄锈等时，必须进行专门试验后，才能使用。

3.细集料用砂。混凝土细集料用砂，应质地坚硬、清洁，应满足一定的级配

和细度，级配良好，细度模数，应在2.4〜3.0范围内，有害杂质含量少。其标

准级配范围详见有关技术规范。

4.混凝土外加剂。为改变混凝土的技术性质，而采用的外加剂的质量应符合

国家标准的规定，并应在充分调查试验和实地试用后，再决定所选用的外加剂是

否适用。

5.填缝料。填缝料应选用与混凝土粘接力强、回弹性好，能适应混凝土的收

缩、不溶于水，不渗水，高温不溢，低温不脆的耐久性材料。

6.钢筋。用作传力杆、拉杆及补强的钢筋，其品种'规格应符合设计要求，

并应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕。表面的油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。

其强度和弹性模量，应符合相关技术规范要求。

4.3混凝土配合比设计

水泥混凝土路面，设计要求混凝土弯拉强度不低于4.5MPa,用于铺筑混凝

土面层的各种材料在用于工程之前，应按JTGF30《公路水泥混凝土路面施工技

术规范》的有关规定，通过试验进行混合料配合比设计。并根据现场的实际情况

浇筑条件，比如集料的供应情况，摊铺机具和气候条件，进行适当调整，提出施

工配合比，报监理工程师审批。

4.4施工工艺

本合同段混凝土路面的施工，采取集中制拌'混凝土运输车运输、振动梁机

械振捣、真空吸水技术、薄膜复盖浇水养生。

1.混凝土施工工艺流程，见图2.5.40

2.混凝土拌和、运输、摊铺及养生的施工方法及注意事项

①正常施工前应对基层进行质量检验和整修。应将监理工程师认可的基层

表面上的杂物浮土予以清除，并进行必要的整修。

②测量放样是混凝土路面施工的一项重要工作。应根据放好的路中心线和

边线，在现场核对施工图纸的混凝土分界线和边线，保证放样时，曲线地段混凝

土块横向分界线与路中心线垂直。测量放样必须经常进行复核，包括在混凝土浇

筑过程中，要做到勤测'勤核、勤纠偏。

③混凝土在自动配料搅拌机拌和站制拌，混凝土运输车运输。混凝土从搅

拌机出料后运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据实验室的水泥初凝时

间及施工气温确定，并应符合JTGF30《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的

规定。

④模板采用钢模板，应连接牢固、紧密、不漏浆，并按要求的坡度和线向

安设。混合料摊铺前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。

⑤混凝土采用泵送入模、自行式混凝土全自动提浆整平整，配合人工摊铺，

使用前应报监理工程师批准。

⑥不能用机械摊铺的区域，经监理认可也可用。摊铺应在整个宽度连续进

行。中途若因故停工，应设施工缝。摊铺厚度应考虑振实预留高度。采用人工摊

铺时严禁抛掷和楼耙，以防离析。

⑦对混凝土的振捣，每一位置的持续时间应以混合料停止下沉，不再冒气

泡并泛出砂浆为准。振捣时应铺以人工找平，表面平整时，应选用较细的碎石混

合料，严禁用纯砂浆找平。

⑧做面时，严禁在混凝土面板上洒水，撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹

时，应在遮阴棚下进行。并应按设计要求进行表面处理，以保证混凝土路面的抗

滑要求。

©混凝土板做面完毕，应及时养生，采用湿治养护，养护法需报监理工程

师批准。

4.5取样和试验

为了控制混凝土的质量，必须制作抗弯折强度试件。当监理工程师提出要求

时，承包人还应作抗压强度等试验。抗折强度采用小梁试件方法测定，也可采用

圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。当采用钻取圆芯检验的推算强度和小梁抗折强

度时，应同时符合规定的强度要求。混凝土抗折强度检验应符合以下规定：

①应使用正在摊铺的混凝土拌合物制作试件，试件的养护条件与现场混凝

土板养护相同。

②每天或每铺筑200m3,应同时制取试件2组（每组3个），龄期应分别为7

天和28天。每铺筑1500m3混凝土应增做一组试件，用于检查后期强度，龄期

不应小于90天。

③如果试件表明道路水泥混凝土的7天强度达不到28天（换算成标准养护

条件的强度）强度的60%（矿渣水泥混凝土为50%）时，应检查分析原因，并对混

凝土配合比作适当修正。

@浇筑完成的混凝土板，应检睑实际强度，可现场钻取圆柱试件，进行圆

柱劈裂强度的试验，以圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。

⑸如果试件表明混凝土的28天强度不能达到规定的强度，则承包人可以从

相应龄期地点的混凝土构件中切取样品，对照其强度。切取样品的尺寸和切取试

件的部位均由监理工程师决定，取件后由承包人负责修复孔穴，其费用由承包人

承担。

4.6质量检验

1.基本要求

混凝土的摊铺、捣实、整平与混凝土面板养护符合规范要求。

接缝的位置、规格、尺寸和传力杆、拉力杆的设置以及面板补强钢筋的布设

等符合图纸和规范要求。

路面的平整度和构造深度符合规范要求。

路线符合图纸要求。

2.外观鉴定

混凝土板表面蜕皮'印痕、裂纹'露石、蜂窝、麻面'缺边、掉角等有缺陷

的面积不得超过受检面积的2%o

混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块数的2%。

路面边线直顺、曲线圆滑。

接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、缝缘清洁整齐。

（五）培土路肩施工

1、在完成基层后方可进行路肩培土的施工。

2、路肩培土施工中，控制每层培土的填筑厚度，采用分层填筑，每层层厚

不得超过20cm,以保证其密实度能满足要求。路肩培土填至与基层顶面相平。

3、施工中采用每10米挂线施工。严格按设计图纸放样，确保路肩的宽度和

横坡度满足规范要求。

（六）预制整齐弹石面层

1.混凝土块预制

混凝土预制块采用专门的预制机具进行预制，预制块的强度及尺寸严格按设

计的混凝土强度标准执行。

2.摊铺砂垫层

在基层（补强层上）均匀摊铺（松铺厚度为4cm）具有较佳湿度的砂、石屑、

煤渣垫层，用较轻型压路机略加碾压，摊宜太长，一般保持在铺砌预制整齐弹石

工作超前10〜20m,在雨天施工，应当天铺砂垫层，当天铺完预制整齐弹石，并

及时碾压。

3.铺砌混凝土预制块

①铺砌前应先根据道路中线、边线及路拱形状，设置纵、横向间距分别为1〜

1.5m与1~2.5m的方格铺砌带（即先铺纵向路缘石与横向导石）。铺砌工作应在

路面全宽上进行。先铺边缘石，然后铺砌中间段落，边部纵向排砌进度应超出中

间部分约5〜10m。排砌的预制块应垂直嵌入整平层一定深度，预制块相互之间

必须错缝、嵌紧'顶面齐平，并且预制块的长边宜与行车方向垂直。在陡坡和弯

道超高路段，应由低处向高处铺砌。

②铺砌预制块的方法有逆铺法（“从砂上”铺砌）与顺铺法（“从石上”铺砌）

两种。顺铺法是工人站在已砌好的块石路面上，面向砂垫层边砌边进，此法较难

保证路面纵、横坡度和平整度的质量，且取预制块不方便，但便于掌握预制块相

互靠紧和保持砂垫层的平整。逆铺法是工人站在砂垫层上，面向已铺好的路面边

砌边退，其优点是操作中能看到已铺好的路段，易于保证路面铺砌质量。

③铺砌时，先铺砌边线，用已定路面边沿小桩挂线作边线每隔2〜5m设一个

导向石。

④路沿石铺砌应选较大和平整的混凝土预制块顺路线方向，混凝土预制块的

长边和短边交措铺垫（一丁一走）砌铺好路沿石，及填土路肩，并夯实，路沿石

铺砌应比中间预制整齐弹石先行8〜10m。

⑤中间预制块铺砌：沿中线每5〜10m划分一段落，每一段起点处（横向）

各设一条导向一、石，以便铺砌时撑握水平和高度。

⑥铺砌预制块：以铺好的路沿石、导向石的位置和高度为依据，顺车行道的

方向，从整个路面宽度进行铺砌。一般横向每隔0.7〜1m有一砌工铺砌，各个混

凝土预制块间应错缝，缝隙不应过大，并将混凝土预制块垂直埋砌（不可横摆平

放）使其互相紧贴靠拢，其埋入深度约为混凝土预制块高度的1/3〜1/4。

⑦使用预制整齐弹石铺砌工具“鹤脚”：在砂垫层上用鹤脚挖一小坑，再将

预制块稳置在小坑中，同时在侧面略敲二、三下，使其与相邻预制块紧靠，并略

高于相邻预制块，其与相邻预制块靠拢然后用鹤脚从顶面轻微敲下，使其与相邻

预制块同高，若新铺预制块低于或高于其它预制块，必须将其取出并调整砂垫层

高度后，再埋砌预制块。鹤脚是两用工具，一端作挖小坑，另一端作敲击预制块。

4.嵌缝压实

①每铺好一段即可进行初步打夯，用20〜30公斤的夯锤，不加压力，使锤

15〜20cm高度自由落下，均匀夯打路面，先夯打路沿石，然后沿横断面方向自

两侧开始向路中心逐条夯打，经夯打的路面一般下沉2〜3cm,如有个别预制块

突出或陷落时，应将其剔出，调整垫层，另换预制块。

②初步夯打之后铺撒石屑，其粒径为14〜25mm,然后用扫帚将石屑扫入预

制块缝隙中，过大的石屑不得使用。

③用轻型压路机碾压后，撒布5〜15mm石屑或砂砾，细心将石屑或砂砾扫入

预制块缝内，再用轻型压路机碾压2〜5遍。碾压顺序：由两边开始移向中间，

在未填缝前，不许滚压，最后铺撒5mm以下石屑或砂砾即可开放交通。

四、涵洞工程

（一）圆管涵工程施工

基础开挖时，当地基充许承载力不足时，根据实际情况加深或铺砂砾垫层，

砂砾垫层厚度必须大于o.1m,且密实度要求按路面底基层施工要求控制。涵洞

顶及涵身两侧需回填厚0.3m砂砾层。

涵洞开工前对设计布置、涵位、孔径'涵长以及拟定的出入口沟底高程，结

合现场实际地形，地质情况，与设计文件进行核对。

涵洞出入口沟床整理顺直，与上下游排水系统（侧沟、排水沟）的连接圆顺稳

固，保证流水顺畅，避免损害村庄、农田、道路等。

涵洞处路堤缺口填方，必须在涵洞两侧同时分层、对称、水平填筑压实，不

得在一侧偏推、偏填，在洞顶回填土超过0.5m时，方可通行机械和车辆。

涵洞施工顺序安排交通便利，比较有利于施工的涵洞先施工，其余的涵洞施

工根据工程的进展逐渐进行。涵洞施工进度要与路基施工协调一致，尽量减少工

序间的干扰。

1、施工准备

工程一开工，应首先与地方政府和有关单位进行协调，做好施工前的准备工

作。

2、交通疏解

为确保道路交通的顺畅，在封闭施工的涵洞两端的原有道路上设置错车平台。

涵洞施工现场要做好临时围蔽、临时排水，并设专人进行防护。施工前，准备足

够的疏导标识牌、安全警示牌、警示灯。

涵洞施工时，在相应地段布置标识牌，并设专人有信号旗进行疏导，确保交

通顺畅。

3、基础开挖处理

圆管涵一般在路基填筑至涵顶标高时分段开挖。基础开挖采用挖掘机开挖,

人工清底。开挖至设计标高后报请监理工程师检查，合格后方可进行垫层施工,

若地基承载力达不到设计要求则按监理工程师认可方法进行换填或其他方案进

行加固。

4、敷设

圆管节由专门的预制标制作，本标段负责安装。管节安装从下游开始，使接

头面向上游。每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的

轴线和图纸所示坡度敷设，如果管壁厚度不同，应使内壁齐平。敷设过程中，应

保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及杂物。

5、接缝及防水

涵管接缝宽度不应大于10mm,每隔3〜6m设沉降缝一条，禁止加大接缝宽

度来满足涵长的要求。应用沥青麻絮填塞接缝的内、外侧J,管内和管外各填一半，

不得从管外一次填满。最后用涂满热沥青的油毛毡围裹两道及铺设接头18cm宽

钢丝网。同时圆管内壁应涂上沥青防水层两层，以形成一柔性密封层。

6、进、出水口及回填

当接缝符合要求，砌体砂浆或砂强度达到设计强度的75%以上时可进行回填

作业。管节两侧采用碎石回填至涵顶，管涵顶部和涵身两侧在不小于两倍孔径范

围内的填土分层对称夯实，压实度不小于规范规定。

（二）盖板涵工程施工

1、施工准备及放样

施工前按设计图纸复核放线，结合现场实际情况，检查新建涵洞位置是否正

确，地质情况是否与设计图纸所描述相符，避免因标高、位置和地质情况上的不

符而对结构物的总体各项指标造成不必要的影响。

正式施工前清除基础上的植被及附着物，清除完成后根据设计盖板涵及通道

的位置进行基础的定位放样。

2、基坑开挖

根据测量人员放出的基坑开挖线进行开挖（根据土质及开挖深度确定放坡

率），一般情况每边应多挖0.5〜1.0m。开挖采用机械开挖，自卸汽车运输运至

弃土场，如基坑开挖较深时分台阶开挖，挖至离基底15cm时采用人工清至设计

标高，防止扰动基底及超挖，基坑四周设置排水沟及集水井，及时将基坑内的积

水抽出基坑外，保证基底不受水浸泡。基坑开挖完成后检测基底承载力是否符合

设计及规范要求，如达不到设计要求或与设计不符及时向关部门汇报，以便妥善

处理；符合要求，方可进行下道工序基础施工。

3、基础施工

基坑开挖完成检验合格后，测量人员放出基础线，支立模板，模板采用钢模

板，支立模板要稳固，接缝严密、平顺，测出基础砂的浇注高度标线。基坑内必

须保证无积水、无杂物。基础模板支立完毕后，在浇注基础硅前，及时涂刷脱模

剂，并且用清水把基础底面湿润。在浇注基础佐时，倾落高度大于2米，应通过

串筒或滑槽设施下落，每层浇筑厚度控制在30cm内，出料口下面，混凝土堆积

高度不宜超过1米。碎由碎拌和站集中拌和，磴运输车运送。滑槽或吊车吊装入

模，插入式振捣器振捣磅。严防过振或漏振，保证碎外露面光滑、平整、美观。

拆模后及时洒水养生，不少于7天。基础强度达到拆模强度后，立即拆模，拆模

时要轻敲轻打，以免损伤主体碎或砂表面出现划痕。

4、台身施工

基础砂施工完成并且砂达到一定强度后进行台身施工，弹出台身位置线，人

工凿除台身位置内的基础表面浮浆，并清扫冲洗干净，然后支立台身模板。模板

采用钢模板，采用钢管脚手架支立，在支立墙身模板时，脚手架必须支立在有足

够承载力的地面上，防止支架沉陷，使浇筑混凝土结构变形。模板支立要牢固、

稳定，接缝严密、平顺，模板支立的平整度与垂直度必须满足规范要求。在模板

支立完毕后，按规范要求检查模板的平整度'垂直度'几何尺寸。

佐浇注时派专人看护模板防止跑浆'跑模。碎由砂拌和站集中拌和，砂运输

车运送。采用吊车垂直运输，串筒配合入模，分层浇注，每层浇注厚度控制在

30cm以内。振捣时振捣棒打入下层5〜10cm,保证上下层硅结合良好，严禁过振

或漏振，保证依外光、内实。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土养

生。拆模后应及时洒水养生，保证碎养生湿度，确保砂质量。沉降缝按图纸设计

要求每4〜6mm设沉降缝一道，沉降缝衬2cm厚沥青松木版，缝宽2cm,并用沥

青麻絮将其沉降缝填塞10cm深，用15号水泥砂浆沟缝，厚为2cm。

5、台帽施工

盖板涵台帽所用的钢筋在钢筋加工场集中下料、加工，现场绑扎，自检合格

后报监理工程师签字转序。支立模板时要准确测量出两台背墙之间净距，使空心

板能够顺利吊装。然后支立模板，采用吊车垂直运输碎，从一端向另一端一次性

浇筑砂。

6、盖板施工

(1)采用钢筋砂现浇，砂采用集中拌和，所有碎均由拌和站供应，砂采用输

送车运输到位后直接浇注。

(2)盖板现浇模板采用钢模板，支撑采用钢管架支撑方案。

(3)盖板钢筋采用在加工棚统一加工成型后拉至现场安装，钢筋加工及安装

需满足《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的相关要求，盖板钢筋应重点

控制主筋长度及主筋保护层厚度、斜交加固区钢筋位置及间距。

(4)浇筑盖板混凝土前，先对支架、脚手架、模板、钢筋等进行检查，符合

要求后再进行浇筑。模板内杂物'积水和钢筋上的污垢予以清理干净。模板如有

缝隙，立即填塞严密，模板内面是否涂刷脱膜剂且是否均匀，如未涂刷则立即进

行补刷。

⑸浇筑时按连续进行浇筑方式，避免施工接缝，施工分段设在涵身沉降缝

处。

(6)浇筑混凝土时采用插入振动器振捣密实。插入式振动器振捣时，其移动

间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50〜100mm的距离；

每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋

及其他预理件;对每一振动部位,必须振动到该部位碎停止下沉,不再冒出气泡、

表面呈现平坦、泛浆为止。而后采用表面振动器对盖板进行振实，振实时控制振

动器平板覆盖已振实部分10cm左右，以避免漏振。

7、附属工程施工

进出口的挡墙和洞口铺砌等，都要按设计图纸的指示和施工规范的要求进行

施工。洞口铺砌和挡墙采用7.5号浆砌片石。所用砂浆的强度要符合设计规定的

标号，所用水泥、砂、水应符合规范的质量要求。现场要有地秤，每次用砂量，

必须通过地秤来确定。砂浆拌和所用水为现场施工人员饮用和生活用水。砂浆采

用机械拌合'随用随拌，保持适当的流动性。一般在3〜4小时内使用完毕；气

温超过30℃时，在2〜3小时内使用完毕；在远距离运输过程中或在储存器内发

生离析、泌水的砂浆，砌筑前重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用。

要保证涵身和沟床衔接顺畅，使上、下游的水流稳定畅通。涵洞挡墙与洞身

之间的缝隙应用沥青麻絮填塞紧密，并用1:2水泥砂浆嵌缝。

8、砂浇筑要求

(1)碎拌合：根据试验的配比数据进行混凝土的拌合，拌和的混凝土有适宜

的坍落度及和易性。

(2)硅运输：采取输送车或其它方法运输，不管何种方法运输均保证佐的和

易性，不得出现离析现象，并在浇筑过程中随时检测砂的坍落度。

(3)浇筑：浇筑碎采取水平分层一次浇筑成型，浇筑层厚度控制在30cm

以内，上层砂必须在下层碎初凝前浇筑，位浇筑一层立即振捣，振捣采用插入式

振捣器振捣，振捣器每次要插入下层佐5〜10cm,以保证上下层混凝土的紧密结

合，振捣密实到位，保证碎密实度和表面光滑、整齐。振捣器的机头不得碰撞模

板，应与模板侧壁保持5〜10cm间距，防止因碰撞而使模板产生松动、位移和变

形。

(4)浇筑过程中要做好碎浇筑记录，并按规定制作碎试件，监理工程师抽检

试件现场另行通知。试件要按要求制作及养生。

(5)拆模、养护：

①混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土养生，洒水养生最少为7

天，顶面盖麻袋以保持湿润。拆模后应及时洒水养生，保证於养生湿度，确保碎

质量。

②养生期间混凝土强度达到2.5Mp之前，不得使其承受行人、运输工具等荷

栽。

③基础强度达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体

碎或碎表面出现划痕。

五、道路交通标志

1、标志牌施工

(1)标志定位与设置

在标志施工中经常会出现基础与立柱的安装角度难以一致的情况，尤其是双

柱式和门架式标志更为突出，两个基础之间的间距和中心距出现稍微的偏差，将

会导致门架标志横梁无法安装和双柱式标志安装角度偏微等严重后果，针对这些

影响总体质量的关键之处，我们也采取了如下的预防措施。

a、对双柱式标志着重控制两个基础的中心线，特别是两个基础高度不一致

时，必须采用垂线直尺交叉测量，以确保基础中心线重合精度偏差不超过2mm。

b、在制作门架标志基础时要重点控制基础之间的间距和中心轴线，应先将

门架横梁的实际规格尺寸数据进行准确测量，根据此数据为依据确定基础间距,

必须将标志基础的间距偏差控制在5mm以内，将两基础的中心轴线偏差控制在

4mm以内。

c、按照施工图纸要求定位和设置，安装的标志与交通流向成直角，在曲线

路段，标志的设置角度由交通流的行进方向来确定。悬臂、门架标志沿垂直轴向

后倾斜2。。对于路侧标志，标志板内缘距路缘石边缘不得小于250mm。

(2)基础施工

a、根据设计图纸用全站仪定位放样，定出基坑位置。

b、按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸所示的大小和深度，如有

扰动的开挖面，加大开挖量，达到设计规定要求。双柱基础不能同时施工。

c、基坑验收合格后，开始浇筑相应标号和厚度的碎垫层，然后支外露部分

及基坑顶以下15cm模板，安放、绑扎构造钢筋，绑扎定位地脚螺栓。

d、模板、钢筋经监理工程师验收合格后，开始浇注碎，浇注时分层捣实，

并要振捣均匀，基座顶部抹平，砂达到85%强度后拆模。

e、派专人养护佐基础。

f、回填土分层夯实，并与四周地面齐平。

(3)标志牌立柱施工

a、在标志牌标志立柱施工时，对于设在绿化带上的标志，根据所在位置的

实际地形确定，路侧单、双柱标志，其板面底边与路缘石外缘高差不小于20mm,

板面内边缘距路缘石外缘不小于25mm；悬臂式、门架式标志，其板面底边距路

面高度不小于5.5mo

b、立柱及横梁根据图纸设计要求，制作防雨帽。

C、在钢材热镀锌前，钻孔'冲孔和焊接完成后，所有的连接件和附加件应

适合标志安装要求，并符合《道路交通标志和标线》要求。

d、基础硅强度达到要求后，并得到监理工程师的审批后，安装支撑结构。

门架横梁加工时按照图纸要求预先预拱，预拱度为50mm,悬臂预拱度为40mm。

e、钢支撑结构立柱、法兰盘、抱箍及连接螺栓等钢结构均采用热镀锌处理，

螺栓、螺母等连接件的镀锌量为350g/m1其余均为550g/m\

f、立柱安装所需主要设备及安装工艺：吊车一辆，高空作业车一辆，运输

车一辆。对于双柱和单柱，我们计划立柱镀锌完毕后，运输车直接把立柱运到工

地，用8T吊车安装在相应桩号的基础上；对于单悬，将板面固定在立柱和横梁

上后，再一起安装。

(4)标志版面制作

交通标志版面的制作首先进行铝板、铝滑槽的下料，铝滑槽的钻眼、聊接标

志版面，然后对钏接好的标志版面进行清洗，经过太阳的晾晒，最后对版面进行

处理；粘贴底膜，字膜排版、刻字、粘贴。包装准备装车，运往工地安装。

a、交通标志的形状、图案和颜色严格按照《道路交通标志和标线》及图纸

的规定执行，所有标志上的汉字'汉语拼音字母'英文字'阿拉伯数字符合《道

路交通标志和标线》规定，不采用其它字体。

b、标志的边框外缘应有衬底色。其衬底的颜色和衬底边的宽度均按规定进

行制作。

c、标志板在剪裁或切割后边缘整齐、方正、没有毛刺，尺寸偏差控制在土

5mm以内，表面无明显皱纹、凹痕、变形，每平方米范围内的平整度公差小于1.0mm。

d、对于大型指路标志，我们尽可能减少分块数量，最多不超过4块。标志

板的拼接采用对接，接缝的最大间隙小于1mm,所有接缝用背衬加强，背衬与标

志板用钾钉连接，钾钉的间距小于150mm，背衬宽度大于50mm,背衬材料与版面

板材相同。

e、标志板背面采用氧化处理，使其表面变成暗灰色、不反光。

千、粘贴反光膜时在温度18℃〜28℃、湿度小于10%的环境中贴在经过酒精

清洁、脱脂'磨面处理的铝板上，不采用手工操作或用溶剂激活粘结剂，在标志

表面的最外层涂保护层。贴反光膜不可避免出现接缝时，应用上侧膜压下侧膜，

拼接处有3〜6mm的重叠部分，以防漏水，贴膜时自一端向另一端延伸，边贴边

拆下膜后封层