抽水蓄能电站下水库工程混凝土工程施工方案

抽水蓄能电站下水库工程混凝土工程施工方案

1.1概述

1.1.1合同工程项目

下水库混凝土施工项目：大坝、泄洪洞、导流洞、断层

回填及库岸处理等混凝土浇筑。

混凝土施工主要内容有：趾板区、堆石体区基础地质缺

陷处理及勘探钻孔回填；趾板、面板、防浪墙及坝顶路面结

构钢筋、接缝止水制安；预制板、启闭机排架、泄洪、导流

洞洞身及竖井衬砌混凝土浇筑。混凝土总工程量为3.51万n?。

1.1.2主要工程量

各单位工程主要工程量见表12-1o

表12-1下水库工程混凝土工程量

统计表

序单工程

项目名称备注

号位量

—、大坝

趾板混凝土聚丙烯纤维掺量0.9kg/

1m32136

(C30W12F100)tn3

面板混凝土

2m313103

(C30W12F100)

序单工程

项目名称备注

号位量

防浪墙及坝顶混凝

3m32397

土C25

上游坡面碾压砂桨

4m232446

M5

截水墙、连接板、断层回

5其它混凝土m34121

填等

勘探钻孔水泥砂浆

6m320

回填M15

7钢筋制安t1247

A型、B型、C型、D型、

8止水m4918E型、F型、G型、I型止

水缝

-[泄洪洞

引水渠、泄洪洞衬

1m31799C20、C25

砌混凝土

2竖井衬砌混凝土m32142C30、C25

抗冲耐磨及二期混

3m31942C40、C30

凝土

网格、锚索连梁及启闭机

4板、梁、柱混凝土m3237

排架

序单工程

项目名称备注

号位量

垫层、泄洪洞出口及素混

5其它混凝土m3642

凝土

6钢筋制安t572

7插筋(025)t1.1

8止水m489铜片166m、橡胶323m

二导流洞

1衬砌混凝土C203924衬砌厚0.4m、0.3m

2闸门混凝土C25m34.32

3堵头混凝土C25m3450

4钢筋制安t32.5

四库岸处理

1压脚混凝土C15m3499

2混凝土预制板C155334

3钢筋制安t42

基础锚筋(①25,

4根200入岩4m

L=5m)

1.2施工特点

⑴本包段混凝土工程施工项目较多，部位分散，并与土

石方填筑作业相互交叉，具有一定的施工干扰。

⑵混凝土施工衡性差，高峰强度主要集中在大坝面板和

泄洪洞的混凝土施工期间，而平时施工强度较低。

1.3混凝土工程施工方案

⑴大坝地质缺陷处理及勘探钻孔的回填必须随同大坝

及趾板的基础开挖平行施工，边开挖边进行回填处理，以满

足后期趾板混凝土浇筑及坝体填筑的需要。对影响坝体防洪

渡汛断面填筑区内的地质缺陷处理应优先处理，加快施工进

度。

⑵大坝趾板混凝土是其相邻区域坝体填筑的基础，必

须在完成基础开挖及喷锚支护的前提下，尽快进行混凝土浇

筑，为坝体填筑提供工作面，尤其水平段更应抓住有利时机,

充分利用开挖交通便利的条件，完成水平段趾板混凝土的浇

筑。考虑到坝面保护，准备防洪度汛，且为趾板区的固结灌

浆及帷幕灌浆提供工作面，因此，趾板的浇筑进度至少应超

前坝体填筑高程10m以上。趾板混凝土浇筑与上部的趾板基

础开挖、锚喷支护等工序相互干扰，应充分准备，统一协调

指挥，才能按期完成。

⑶大坝面板最大斜长约为131.1米，根据施工进度要求

及其特点，面板在大坝堆石料填至坝顶高程，并保证3个月

以上预沉降期、坡面保护已经完成及通过验收后浇筑。

(4)大坝防浪墙在相应块面板施工完毕，并对已浇面板

顶部与垫层间脱开情况进行详细检查和处理，经监理人同意

后分为防浪墙底座和墙体浇筑。

⑸为降低施工难度，坝顶混凝土浇筑在填筑体填至坝

顶路基高程后，掏槽施工。

(6)导流洞、泄洪洞进出口段按照先开挖支护后浇筑混

凝土的程序进行，衬砌施工顺序为：底板一边、顶拱。

1.4地质缺陷处理及勘探钻孔回填施工

1.4.1工作内容

(1)大坝坝址区的断层回填用C20混凝土处理，工程量

为3719m3。

⑵坝址区勘探钻孔用M15水泥砂浆灌注回填，工程量

为20m3。

1.4.2施工特点

断层回填混凝土、勘探钻孔水泥砂浆灌注施工难度较

大。在趾板混凝土浇筑和坝体填筑到相应高程之前应处理完

毕。

1.4.3施工方案

1.4.3.1趾板区断层破碎带及坝基区宽度大于0.5m断层破碎

带的处理

⑴施工程序

挖槽一A清洗、清扫一»基础验收一»回填一＞验收

⑵处理方法

采用手风钻钻孔，小药量爆破挖槽，人工配合清运、按

设计要求开挖处理，由监理工程师检查验收签证，回填混凝

土浇筑。混凝土由拌和系统拌制，6m3混凝土搅拌运输车运

输，溜槽入仓；在道路难以到位的部位，混凝土可用混凝土

泵输送至工作面，或辅以人工配合胶轮车运输。混凝土分层

厚度为40cm,插入式振捣器振捣，施工方法与常规混凝土

相同。混凝土浇完并达到70%以上设计强度后，即可进行回

填及固结灌浆。

1.4.3.2坝基区宽度小于0.5m断层破碎带的处理方法

坝基区宽度小于0.5m断层破碎带在坝体填筑前采用先

喷15cm厚C20混凝土，挂中8mm@20cmX20cm,然后回填

厚80cm的垫层料和120cm的过渡料进行反滤料保护。

1.4.3.3坝基泉(涌)水点处理方法

⑴人工清除出水点空腔及周边的松动块石、淤泥；

⑵在出水点空腔内回填大块石，块石大小视出水点大

小而定；

(3)回填100cm〜200cm厚的过渡料；

(4)最后填筑堆石体。

1.4.3.4勘探钻孔的处理

⑴施工程序

测量确定孔位।——>|找到孔口।——>|钻机就位|——I扫孔、清孔~|~正

验孔----->|~探孔冲洗~~灌注水泥砂浆~-----封孔1验收

⑵施工方法

①寻找孔位

先按钻探孔坐标、高程初步确定孔位，最后由人工扒硝

寻找其确切的孔口位置。

②钻机就位

钻孔机械采用100型钻机。钻孔机械因受施工道路的影

响，主要利用人工和小型机械相配合的方式使钻机就位。

③扫孔、清洗孔

扫孔过程中钻杆正对孔位，且应垂直，严格控制钻杆倾

斜度，按设计处理深度逐节下钻杆，并做好记录。扫孔到设

计高程以后，及时验孔。经监理工程师检查验收后，用高压

水冲洗钻孔，直至返清水为止，然后用高压风吹干孔内积水。

④灌注水泥砂浆

砂浆配合比：通过室内及现场试验按2:1、1:1、0.5:1配

制，最后由监理批准。

砂浆的制备：在探孔附近，就地设置小型搅拌机制浆。

灌注方法：利用高差，灌浆采用橡胶软管。先将灌浆管

轻轻插入孔底，随着砂浆的灌入，缓慢提升，直至孔口返浆

为止，用同标号水泥砂浆封孔，请监理验收签证。依次逐孔

处理直至全部完成。

1.5大坝趾板混凝土施工方案

1.5.1施工方案

1.5.1.1施工特性及工程量

主坝趾板总长约479.7m,其中河槽水平段长约60m。趾

板宽度、厚度均沿高程变化，为3〜7m,厚0.5〜0.7m。根

据左右岸地形地质条件，趾板在转折处附近和地形地质变化

处均设永久伸缩缝，趾板设计为平趾板。根据合同文件要求,

趾板施工采用分两序跳块浇筑，I序块长15〜20m,II序块

长1〜2m,I、II序块施工间隔时间不少于28d。趾板均采

用C30低热聚丙烯微膨胀混凝土，趾板钢筋与基岩锚筋连接

牢固，基岩锚筋采用90。弯钩。趾板与面板由周边缝止水与

其相连，是混凝土面板堆石坝防渗体系的重要组成部分。

1.6.1.2趾板混凝土施工方案

⑴水平段趾板浇筑充分利用开挖交通便利的条件，坡

面趾板的浇筑进度至少应超前坝体填筑高程10m以上，趾板

基础开挖完工后，全力施工左右岸趾板混凝土。

⑵趾板采用分序跳块浇筑，I序块长15〜20m,II序

块长1〜2m,I、II序块浇筑间隔时间不少于28d。

⑶趾板采用常规钢木组合模板，内拉外撑式，顶部盖

模每隔1〜1.5m预留一条宽30cm的振捣窗口，然后随混凝

土浇筑上升，再依次盖上木模板。见附图：

GZB-HMF-XKSG-15《大坝趾板模板示意图》。

(4)混凝土采用10t自卸汽车或6m3混凝土搅拌运输车运

至工作面，35t轮胎吊配卧罐转料入仓。河床水平段采用35t

轮胎吊配卧罐直接转料入仓，岸坡段趾板浇筑采取35t轮胎

吊随大坝填筑面上升而上升，逐块超前浇筑趾板的方法，以

解决混凝土运输道路布置困难的不利状况，满足大坝填筑需

要。混凝土人工平仓，插入式振捣器振捣密实。

⑸止水铜片采用止水加工成形机现场加工；周边缝止

水及趾板伸缩缝止水采用自制半圆保护盒保护。见附图：

GZB-HMF-XKSG-16《大坝趾板周边缝止水铜片保护罩示意

图》。

(6)混凝土收仓后，在混凝土表面覆盖草袋，洒水保湿

养护。

1.5.2趾板混凝土施工程序

趾板混凝土施工程序见图12-1。

图12-1趾板混凝土施工程序图

1.5.3趾板混凝土浇筑前的准备工作

⑴模板制作

趾板混凝土浇筑采用常规钢木组合模板，内拉外撑式,

顶部盖模采用木模板，以方便灌浆预埋管的埋设，每隔1〜

1.5m预留一条宽30cm的振捣窗口，然后随混凝土浇筑上升,

再依次盖上木模板。

⑵趾板钢筋制作

趾板钢筋在钢筋加工场按施工图纸要求制作。

⑶C型周边缝止水铜片的制作

C型周边缝止水铜片，采用止水成型机轧制，利用铜片

卷材在现场制作成型。每节以3m为宜。经轧制成型后，应

放置在设有垫板的木材上，叠片不超过3片，派专人看管，

防止踩压和污染，立模前由人工搬运。

（4）异形止水接头制作

止水铜片异形接头在专业厂家制作后运至现场。

1.5.4趾板混凝土浇筑施工道路布置

⑴河床水平段趾板及高程43.0m以下混凝土运输路线

下水库混凝土拌和系统一跨渠桥一下水库左岸施工道路

一大坝趾板高程平台-35t轮胎吊配卧罐转料直接入仓或转

溜槽卸料入仓（水平段趾板区或高程43.0m以下左、右岸趾

板）。

⑵岸坡趾板混凝土运输路线

下水库混凝土拌和系统一L3、L2施工道路一坝体填筑

平台一35t轮胎吊配2m3卧罐直接入仓或转溜槽卸料入仓

（左、右岸趾板43.0m〜104.2mIWJ程）。

1.5.5I序块趾板混凝土施工方法

1.5.5.1测量放线

利用全站仪放出趾板“X"线、外边线、顶面线、伸缩分

缝线、基础锚筋孔孔位等，并用红油漆作出标记。

1.5.5.2趾板基础验收

趾板基础按设计开挖，设计宽度及超欠挖符合要求，尤

其要着重检查“X”线的位置是否正确，转点的座标高程与设

计是否相符，断层、破碎带地质勘探孔等是否已按设计要求

处理。基岩或垫层坡面上的杂物、泥土及松动岩石、有害淤

泥、松散软弱夹层等均应清除。当上述问题都完全解决好再

提供测量成果（包括桩号、高程、宽度、坡度），报监理工

程师检查复核，由监理工程师开具验收合格证，才能进行后

续工序施工。

1.5.5.3基础锚筋施工

⑴在锚筋孔钻孔前，先由测量按设计孔排距将孔位用

红油漆标注在岩石上，经监理工程师检查签证确认后才能开

钻。钻孔采用手风钻，成孔直径大于50mmo钻孔必须垂直

于开挖面，偏斜度不得大于1%,当钻孔全部钻完后，测量

每孔孔深，倾斜度，孔深达不到设计深度的立即组织补钻，

将符合设计深度的全部钻孔资料交监理检查，合格后签证验

收。验收完后的钻孔，用高压风水枪冲孔，直到返清水为止,

然后用高压风吹除孔内积水，再用木塞堵孔。

⑵锚筋在钢筋加工厂经过除锈后，下料制作，用8t平

板汽车运至现场，放置于木防垫板上，不得污染。

⑶锚筋安装：采用1:1水泥砂浆，用磅秤称量水泥和砂,

按砂浆配合比，在现场用拌和机拌制。锚筋孔内砂浆深度为

孔深的2/3,然后将锚筋插入孔内，上下用力提动，来回捣

实，直到砂浆溢出孔口为止。所拌砂浆必须一次用完，不足

时重新拌制。锚筋插入孔内后，在砂浆未凝固前，不得摇动

或振动，以免影响锚筋与岩石的粘结。

1.5.5.4模板组立

⑴河床水平段趾板混凝土浇筑及左右岸坡段趾板混凝

土浇筑均采用常规钢木组合模板，左右岸坡段趾板顶部盖板

木模板每隔1〜1.5m预留一条宽30cm的振捣窗口，然后随

混凝土浇筑上升，再依次盖上木模板；模板组立前，先按设

计桩号、高程及断面尺寸进行测量放线，并将测量成果报监

理工程师审批，才能进行模板组立及安装。

⑵模板及支架安装要稳定，支撑要牢固，不得因混凝

土入仓、平仓、振捣而变形。

⑶模板安装完毕，应先嵌缝，刮灰防止漏浆，然后刷

脱模剂，以确保拆模后混凝土表面光滑。

1.5.5.5趾板C型周边缝止水铜片安装

组装趾板模板前,先测量放线出止水片安装的位置，并作

出标识，然后组装止水铜片下部的模板，检查其放置位置无

误后，专用止水卡连接下部的模板并内拉将其固定，将止水带

安装就位，用支撑固定，然后再镶嵌止水片上部的模板。模

板组装时应保证止水铜片的“鼻头”刚好露出。止水铜片的固

定不得钻孔，也不得使用其它焊接，只能用夹具等固定于支

架上或固定于模板支架上。

止水铜片安装前，应将止水铜片的“鼻头”中填塞

氯丁橡胶棒及聚氨脂泡沫，并用胶带封口，防止砂浆进入槽

内影响适应变形。

止水铜片的连接在现场搭接，其搭接长度不应小于

20mm，采用铜焊条双面焊接。焊接作业必须在递交试焊样品

送请监理人认可后，方可实焊。

安装趾板伸缩缝模板时，先组装止水带的下部模板用

止水卡将其固定，检查其模板位置无误后，铺垫止水铜片就

位，与止水坑内预理的止水带和趾板周边缝止水带按设计要

求焊接牢固，支撑固定止水带，然后再镶嵌止水带上部模板用

止水卡连接内拉固定。

I型张拉缝先将混凝土面由人工修整平整，特别要使止

水铜片的“鼻头”刚好露出混凝土缝面；然后再在混凝土面

上涂刷热沥青乳液，最后用刷子和汽油将铜片止水的污物和

铜锈清除干净。

1.5.5.6趾板钢筋绑扎

钢筋超前绑扎1〜2块，钢筋绑扎前应按设计尺寸及保

护层厚度要求，架设架立筋及托架，然后按设计型号、间距、

预留保护层厚度进行钢筋绑扎，其接头按单面焊接接头，接

头长度10d,同一断面接头不大于50%。

1.5.5.7浇筑仓面准备

从左岸上游变压器引380V动力线及仓内照明线，施工

用水从上游河床架设DN50水管入仓面，搭设溜槽及振捣器

控制台等，振捣器就位。

1.5.5.8仓面清理、清洗及验收

所浇块仓面的模板、止水、钢筋绑扎、预埋监测仪器等

准备工作就绪后，清理杂物，用高压水冲洗仓面，由监理工

程师现场检查签证。

1.5.5.9混凝土浇筑

(1)混凝土由拌和系统拌制，10t自卸汽车或6m3混凝土

搅拌运输车运输至施工现场，35t轮胎吊配卧罐转料入仓。

⑵趾板基岩面在浇筑第一坯混凝土前，必须先均匀铺

设一层厚2〜3cm的水泥砂浆。砂浆的标号应比同部位混凝

土高一级。每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应，以铺

设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限，铺设工艺必须保证新

浇混凝土能与基岩结合良好。

⑶混凝土应分层浇筑，每层厚不得超过50cm,由人工

平仓，插入式振捣器振捣。靠近止水铜片30cm范围内的粗

骨料要剔除至稍远处，由小型振捣器振捣，振捣器不得接触

止水片。上层振捣时，振捣器插入下层5cm,不能漏振及过

振，以保证混凝土浇筑质量。

1.5.5.10灌浆管预埋

趾板部位的固接灌浆孔及帷幕灌浆孔在应在顶盖模板

封盖后，在顶盖木模板上按设计孔、排距钻孔，将预埋塑料

管插入未浇筑仓内，并加以固定。塑料管长15cm,670mm,

为防止钻孔时钻断趾板钢筋，预埋塑料管应避开钢筋布置。

在混凝土浇筑时，派专人值班，以确保其位置的正确。

1.5.5.11趾板混凝土的温控、养护、拆模

⑴保温：趾板混凝土的施工时段，将经历冬季低温季

节，为了确保混凝土的入仓温度，降低混凝土水化热及冬季混

凝土的保温，当气温低于4c以下时，混凝土的骨料应搭暖

棚保温，热水拌和，控制混凝土的出机口温度。运送混凝土

的自卸汽车车箱应用棉被或泡沫塑料覆盖保温。仓面搭暖

棚，电炉升温。混凝土浇筑完成后覆盖草袋或泡沫塑料保温。

⑵降温：在夏季高温季节，混凝土骨料要防止暴晒，

骨料仓面要搭设遮阳棚，通风散热，尽量降低混凝土入仓温

度，运送混凝土的自卸汽车车厢用泡沫塑料覆盖，以免传热,

浇筑仓面搭棚遮阳，四周通风。混凝土浇筑完毕终凝后盖草

袋，洒水养护至蓄水为止。

⑶拆模：趾板混凝土在冬季拆模时间应根据气温条件

决定。拆模时不能用铁质硬具撬打混凝土，防止破坏混凝土

棱角，只能用木质器具接触混凝土。拆卸下来的木架要妥为

保存，不得损坏，以备后用，模板要及时清理、维修，将表

面砂浆等清洗干净，表面刷保护剂保护，堆放要整齐，不能

随意乱放。

1.5.5.12周边缝止水铜片的保护

周边缝止水铜片是趾板与面板连接的重要结构，拆模后

周边缝止水铜片外露，很容易遭到破坏，因此，必须做保护

罩严密加盖保护，防止撞击、脚踩等造成变形或破坏。保护

罩用12x8cm的杨木作骨架，5cm厚的木板钉于1/2圆弧骨

架上，骨架用3mm扁铁螺栓连接，扁铁钻孔，孔径20mm,

保护罩每节长1.5m,与趾板混凝土连接用膨胀螺栓，保护罩

安排专人经常检查维护，及时修补，确保止水片不受破坏。

以及防止趾板灌浆时水泥浆污泥铜止水片。保护罩至面板混

凝土浇筑前拆除。

1.5.6II序块趾板混凝土施工方法

⑴当I序块混凝土浇筑完28天以后，方可进行n序块

微膨胀混凝土浇筑。

⑵在n序块微膨胀混凝土浇筑前，先将I序块混凝土

端头用人工凿毛、清洗干净，冲洗基岩，清除松动石块等。

⑶由于一个接缝段混凝土量少，可一次浇3个接缝段

以上，采用常规模板立模，微膨胀混凝土在左右岸拌和站拌

制，溜槽入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣，随I序块趾

板混凝土一同养护。

1.6截水墙及连接板混凝土施工

1.6.1概述

连接板混凝土强度级别为C30,浇筑长40m,厚度为

70cm,1仓浇筑，混凝土工程量140m3。截水墙浇筑底宽2.2m,

顶宽LOm高6.0m混凝土强度级别为C30,混凝土工程量

222m3。

1.6.2施工程序

截水墙及连接板混凝土施工程序见图12-2。

图12-2截水墙及连接板混凝土施工程序图

1.6.3施工准备

⑴处理好超过规范规定的欠挖岩。

⑵截水墙槽内(必须有施工爬梯)及连接板基础，清

理岩面的浮石、石硝和堆积物，处理好光滑岩面。

⑶用压力风、水冲洗岩面，对遇水易潮化或软化的岩层

证拟采用压力风清理清扫岩面。

(4)利用全站仪测出截水墙中心线、连接板外边线、顶

面线、张拉缝线等，并用红油漆作出标记。

⑸从左岸上游变压器引380V动力线及仓内照明线，施

工用水从上游河床架设DN50水管入仓面，搭设溜槽及振捣

器控制台等，振捣器就位。

当上述问题都完全解决好再提供测量成果（包括桩号、

高程、宽度、坡度），报监理工程师检查复核，由监理工程

师开具验收合格证，才能进行后续工序施工。

1.6.4截水墙混凝土回填

截水墙槽内基础经监理工程师验收合格后，将溜桶沿施

工爬梯挂好，浇筑第一层混凝土前基岩面上均匀铺一层2〜

3cm与混凝土浇筑强度高一级的砂浆，每次铺设砂浆的面积

与混凝土浇筑强度相适应，并及时覆盖混凝土，以保证混凝

土与基岩结合良好。

混凝土采用台阶式浇筑方法。层坯铺料厚度30〜50cm

左右，采用振捣器先平仓后振捣，骨料集中时人工均匀分散,

使用插入式振捣器振捣，依次上升至截水墙顶。沿截水墙中

心线将止水铜片一半预埋入新浇筑的混凝土中，铜片止水的

“鼻头”槽中填塞（M2mm氯丁橡胶棒及聚氨脂泡沫，并用胶

带封口，防止砂浆进入槽内影响适应变形。必须冬季保暖、

洒水养护至连接板浇筑为止。

1.6.5模板组立

连接板用常规钢木组合模板，按设计桩号、高程及断面

尺寸进行测量放线。模板及支架安装要稳定，支撑要牢固，

不得因混凝土入仓、平仓、振捣而变形。

1.6.6I型张拉缝止水铜片安装

组装连接板模板前，先测量放线出止水片安装的位置，

并作出标识，然后组装止水铜片下部的模板，检查其放置位

置无误后，专用止水卡连接下部的模板并内拉将其固定，将止

水带安装就位，用支撑固定，然后再镶嵌止水片上部的模板。

模板组装时应保证止水铜片的“鼻头”刚好露出。止水铜片

的固定不得钻孔，也不得使用其它焊接，只能用夹具等固定

于支架上或固定于模板支架上。

止水铜片安装前，应将止水铜片的“鼻头”中填塞

氯丁橡胶棒及聚氨脂泡沫，并用胶带封口，防止砂浆进入槽

内影响适应变形。

止水铜片的连接在现场搭接，其搭接长度不应小于

20mm,采用铜焊条双面焊接。焊接作业必须在递交试焊样

品送请监理人认可后，方可实焊。

1.6.7仓面清理、清洗及验收

仓面的模板、止水、预埋监测仪器等准备工作就绪后，

清理杂物，用高压水冲洗基岩面和截水墙混凝土面，由监理

工程师现场检查签证。

1.6.8混凝土浇筑

(1)混凝土由拌和系统拌制，10t自卸汽车或6m3混凝土

搅拌运输车运输至施工现场，35t轮胎吊配2m3卧罐转料入

仓。

⑵连接板基岩面在浇筑第一坯混凝土前，必须先均匀

铺设一层厚2〜3cm的水泥砂浆。砂浆的标号应比同部位混

凝土高一级。每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应，以

铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限，铺设工艺必须保证

新浇混凝土能与基岩结合良好。

1.6.9混凝土的温控、养护、拆模

⑴保温：连接板混凝土的施工时段，经历冬季低温季

节，为了确保混凝土的入仓温度，降低混凝土水化热及冬季混

凝土的保温，当气温低于5℃以下时，混凝土的骨料应搭暖

棚保温，热水拌和，控制混凝土的出机口温度。运送混凝土

的自卸汽车车箱应用棉被或泡沫塑料覆盖保温。仓面搭暖

棚，电炉升温。混凝土浇筑完成后覆盖草袋或泡沫塑料保温。

⑵拆模：混凝土在冬季拆模时间应根据气温条件决定。

拆模时不能用铁质硬具撬打混凝土，防止破坏混凝土棱角，

只能用木质器具接触混凝土。拆卸下来的木架要妥为保存，

不得损坏，以备后用，模板要及时清理、维修，将表面砂浆

等清洗干净，表面刷保护剂保护，堆放要整齐，不能随意乱

放。

1.7大坝面板混凝土施工

1.7.1概述

大坝面板为钢筋混凝土面板，面板最大斜长为131.1m,

总计42块面板，面板顶部高程104.2m厚度0.3m,面板底部

高程28.0m最大厚度0.529m（法向），其厚度按公式

t=0.3+0.003H（m）（H为距坝顶的高差）计算，面板表面坡

比1：1.4。两岸受拉区每隔6m设一条垂直伸缩缝，中间受

压区每隔12m设一条垂直伸缩缝，面上刷一道水泥基渗透结

晶型防渗涂料。

面板采用C30二级配混凝土，混凝土总量13103m3,面

板混凝土布置单层钢筋，钢筋布置在面板截面中部，面板在

顶部和底部端面配置抗挤压钢筋，钢筋制安917t。

1.7.2面板施工方案

面板施工时坝体已经填筑到坝顶，且坝体至少已有3个

月以上的预沉降期。面板浇筑前，上游坡面应通过质检验收,

其超、欠填和干密度等都应符合设计要求，坡面保护已经完

成并通过验收，趾板混凝土浇筑已完成，且已达到28天龄

期要求。

（1）模板：采用2套无轨滑模，1套14m长的滑模和1

套15m长的滑模,其中15m长滑模可分拆成2套7.5m滑模,

4套侧模循环使用。

⑵混凝土混凝土运输路线及入仓手段：下水库混凝土

拌和系统一下水库上坝公路一坝顶体填筑平台一卸料经受

料斗转溜糟入仓。

1.7.3面板混凝土浇筑施工准备

1.7.3.1无轨滑模设计及制作

⑴无轨滑模设计的技术要求

①滑模必须有足够的自重（27t）,再设配重水箱，以

克服混凝土振捣时的浮托力；

②滑模必须有足够的刚度，以保证滑模在下放和上拉时

不扭曲，中间挠度不超过5mm；

③滑模必须提供安全可靠的操作平台，包括上部的行

人走道及后部的抹面平台；

④滑模设计时要满足新浇混凝土的保温、养护要求。

⑵无轨滑模制作

因大坝面板混凝土浇筑块宽度为6m和12m,制作1套

无轨滑模长度为14m满足12m宽面板混凝土浇筑；为让无

轨滑模灵活使用，另制作1套无轨滑模长度为15m,可拆分

成2套7.5m长的无轨滑模，即能满足12m宽面板混凝土浇

筑又满足6m宽面板混凝土浇筑。可拆分式无轨滑模采用螺

栓对接。

滑模两端各挑出1m,挑出端设行走轮，为滑模下放时

使用。滑模底部滑板采用宽1.2m、厚20mm钢板制作，用

32号工字钢加三角衬板与底模焊成整体，两排工字钢间用槽

钢焊接连接。顶部设操作平台，尾部设抹面平台，重约7.03

能承受混凝土振捣时产生的浮托力，滑模不会上浮。滑模中

间空腹部分设有水箱，可视具体需要注水，增加滑模压重。

滑模两端设锚钩，与牵引钢丝绳及手动葫芦连接，滑模行走

采用布置在坝顶上卷扬机牵引。见附图:GZB-HMF-XKSG-17

《大坝面板浇筑无轨滑模示意图》。

1.7.3.2侧模制作

侧模制作高度根据面板厚度40cm。侧模用5cm厚的木

板制作，每节长度为3.0m,用250x50x5角钢钻孔后用螺栓

拼装连接，侧模顶部加［6.3槽钢钻孔后用螺栓与木模顶面

连接，使滑模在滑行时减少摩擦阻力，也不致损坏木模。每

节的制作必须注明组立的方向及左右侧。侧模制作时块与块

之间要清缝，靠混凝土侧要刨光。模板在木工厂制作。

面板浇筑制作4套侧模。见附图：GZB-HMF-XKSG-18

《大坝面板侧模、滑模及卷扬机安装示意图》。

1.7.3.3止水铜片制作

止水铜片共有3种型式，铜片为半硬性，厚度1mm,延

伸率为30%。用铜片成型机压制，每节长度可控制在30m〜

50m之间，太长搬运时容易变形和弯折，太短了焊接接头增

加。制作时将铜片成型机放置于坝顶上，止水铜带成卷运至

现场，在安装前根据设计长度压制。已压制好的止水铜片，

应平行摆放木材上，重迭片数不超过3片，并由专人看护，

不准在铜片上放置任何物品，更不准人去踩压，要精心保管。

1.7.3.4沥青砂垫层制作

趾板与面板相接处的周边缝部位，需设沥青砂垫层，沥

青砂垫块在预制场制作，周边缝下沥青砂浆的配比为1:10,

沥青的针入度为50〜60,每块长度40cmo沥青熔化后，与

烘干的砂料拌制入模，待凝固成型后才能脱模。在高温季节

保存时，为防止粘结，用黄土覆盖（厚度不小于1.0米）保

护。

1.7.3.5沥青浸渍杉板制作

趾板、防浪墙与面板接触面按设计要求设置沥青浸渍杉

板，厚12mm。浸沥青杉板永久处于水下位置，为防止腐朽,

拟进行表面涂刷沥青处理。处理时，杉板厚度要求10mm,

放进溶化的沥青乳液中浸泡30分钟以上，然后在水中冷却。

制作好的沥青浸渍杉板应竖起摆放，不能堆码，以免粘结。

1.7.3.6溜槽制作

面板混凝土浇筑时混凝土输送，采用溜槽方案。溜槽为

半圆形，半径30cm,每节长20m,用①16钢筋在外侧作为

加劲肋，溜槽顶部设连接挂钩，顶部设2mm厚铁皮盖板。

溜槽选用2mm厚铁皮制作，每节重43kgo见附图：

GZB-HMF-XKSG-19《大坝面板钢筋运输及溜槽布置示意

图》。

1.7.3.7人行爬梯制作

为了确保面板浇筑时，施工人员上下安全方便，须制作

人行爬梯。爬梯踏步为木结构，宽度1.0米，每节长L5米,

踏板厚度5cm,扶手采用钢管制作。

1.7.3.8卷扬机底座及配重块制作

⑴运料小车及滑模的运行靠安装在坝顶平台上的卷扬

机牵引。为便于卷扬机的安装、就位、移位，用120工字钢

制作底座，以便固定卷扬机。

⑵为了满足滑模运行时卷扬机的安全，稳定，在卷扬

机底座后部加混凝土配重块，每台卷扬机的配重不小于10

吨。

1.7.3.9混凝土原材料的准备

⑴面板混凝土开仓前，先计算开仓面板混凝土总量，

按配合比计算出水、中石、小石、砂、粉煤灰、水泥、外加

剂等材料是否满足浇筑块方量的要求，上述材料必须准备充

分后，才准开仓浇筑，绝对禁止边浇边收集原材料的现象发

生。

⑵面板所用钢材，必须符合规范要求，每批到货必须

抽样进行抗拉、抗折试验，凡不符合规范要求的一律退货。

⑶其它辅助材料，如止水材料等都必须按设计规格、

型号备足，以保证混凝土浇筑顺利进行。

1.7.4面板混凝土施工工艺流程和施工方法

1.7.4.1面板混凝土施工工艺流程

面板混凝土施工工艺流程见图12-3。

图12-3面板混凝土施工工艺流程图

1.7.4.2施工方法

⑴测量放样

测量放样的内容包括：上游坡面平整度测量，砂浆垫层

轴线及平整度测量，止水轴线测量，侧模校正，钢筋测量等

项目。

⑵爬梯安装

爬梯安装在砂浆垫层外侧L0米处，每一节爬梯都用短

锚筋固定在坡面上，每节爬梯之间用钢筋挂钩连接，最后将

安全扶手安装稳固。爬梯用运料小车运至工作面底部，自下

而上安装。见附图：GZB-HMF-XKSG-17《大坝面板浇筑无

轨滑模示意图》。

⑶挤压边墙施工

挤压边墙随大坝填筑上升，不占面板混凝土浇筑直线工

期。

(4)沥青砂垫块安装

沥青砂垫块的安装是按浇筑分块进行的，在确定浇筑块

后，先拆除周边缝止水铜片保护罩，并按垫块设计尺寸，用

平口铲由人工细心挖除小区垫层料，再将已预制好的沥青砂

垫块放置于槽内，块间接合要紧密，表面要平整；当所浇块

的垫块全部安放完毕，缝间灌注沥青。

⑸沥青浸渍杉板安装及C型止水处理

周边缝是趾板与面板及坝基之间防渗体系的最重要的

部位。施工时要严格控制质量。为了保证沥青浸渍杉板与趾

板头部紧密粘贴，应先将混凝土面由人工修整平整，特别要

使止水铜片的“鼻头”刚好露出混凝土缝面；然后再在混凝

土面上涂刷热沥青乳液；再将沥青木板贴上，在木板顶部灌

注沥青，使其填满混凝土面与木板之间的缝隙；最后用刷子

和汽油将C型铜片止水的污物和铜锈清除干净。

(6)止水片安装

止水铜片安装前，在周边缝的沥青砂垫块表面及分块缝

间的砂浆垫上，先铺6mm厚PVC垫片，所铺位置要正确，

要用经纬仪校正。PVC垫片用电极溶接法对接。周边缝C型

止水片在拆除保护罩后要派专人检查是否有损坏、变形，检

查结果报监理，如有损坏和变形要派专人修补焊接，校正变

形至设计形状。分块缝间的止水铜片由成型机压制好后，放

置于坝顶，起运时要进行清理，清洗铜片表面的污物，搬运

时，不能下垂、弯折，沿坡面下放要设垫块，不能自由下滑,

以免撞坏或擦坏，应徐徐轻拿轻放。放置后将止水铜片的“鼻

头”中填塞M2mm氯丁橡胶棒及聚氨脂泡沫，并用胶带封口，

防止砂浆进入槽内影响适应变形。当槽内安装完毕，将止水

铜片放置于分块缝的正中位置，再用经纬仪校正。止水铜片

按设计图要求进行搭接，长度不应小于20mm，采用铜焊条双

面焊接。为防止止水铜片翘起，用小水泥垫块将铜片压紧在

平板塑料片上，水泥垫块与钢筋网固定在一起。最后将铜片

止水与塑料片之间的缝口用腻子密封，以免浇筑混凝土时砂

浆进入二者之间。

⑺侧模安装

①模板安装前，要先检查是否变形，如变形必须先行

处理、调直。

②侧模从木模加工厂运抵坝顶后，用3t斜坡运料车下

放到安装部位，人工搬运到工作面组立，用风钻钻孔，打入

（|）22钢筋，钢筋长50cm，打入垫层料30cm,外露20cm,外

侧架木材斜支撑，将侧模调整到设计正确位置，侧模每块长

3.0m,设两道斜撑即可，然后依次从底部安装到顶部，再进

行测量校正，侧模安装必须垂直，误差不大于2mm,顶面必

须顺直，不能有突变，否则影响无轨滑模的滑行，也会造成

面板混凝土表面凹凸不平。两岸岸坡三角块混凝土浇筑时，

要对侧模进行特别加固处理。

③侧模板全部安装完毕，校正无误后，再进行嵌缝、

刷脱模剂，顶面槽钢涂润滑油，以利滑模滑行，减小阻力。

⑻钢筋绑扎

①面板混凝土布置单层钢筋，钢筋布置在面板截面中

部，面板在顶部和底部端面配置抗挤压钢筋。

②面板钢筋超前绑扎，不占直线工期。钢筋绑扎前先

在坡面上组立架立筋及钢筋网的托架。按最新研究成果，面

板钢筋架立筋原则上不插入垫层区，采用特制“三角板凳”支

撑，减少面板与垫层区约束。

③整个钢筋网的稳定主要靠周边缝处混凝土垫块的支

撑，在相邻块上设置锚桩，用钢筋连接等措施来保证。

④钢筋在钢筋加工厂按设计图纸加工制作，8t平板汽

车运输至现场。在现场钢筋从相邻块由运料小车运至工作

面，再由人工搬运绑扎。钢筋连接采用绑扎法，接头长度30d,

同一断面（横、竖双向）接头应错开50%o见附图：

GZB-HMF-XKSG-19《大坝面板钢筋运输及溜槽布置示意

图》。

⑤绑扎完的钢筋应间距均匀，表面平整，保护层满足

设计要求，接头方式符合规范要求。

(9)仓面清理及验收

当面板混凝土浇筑仓面的止水系统安装、两侧模板安

装、钢筋绑扎、仪器埋设等工作完成后，应将仓面由人工清

理干净，清除焊渣、木屑、杂物、污物、纸屑等等，自检合

格后申报监理工程师进行检查、验收，当仓面检查都符合设

计要求并由监理签发合格证后才能进行混凝土浇筑。

(10)坝顶牵引卷扬机安装

坝顶牵引滑模的卷扬机按2块面板同时开仓浇筑布置，

安装4台，每台牵引力为10to卷扬机安放于坝面顶部，距

上游边缘约1.5m的位置，绳筒的中点正对滑模的吊耳。卷

扬机的机座周围应打入。22锚杆，深1.0m〜1.5m,然后再吊

装码放混凝土预制压重块，压重块重10to牵引钢丝绳由承

重托滚托起，不能在石料上摩擦，防止钢丝绳受损。

(11)无轨滑模就位及下放

14m长无轨滑模一套重约7.0t,用35t轮胎吊起吊，先

将卷扬机钢丝绳与无轨滑模用卡扣连接牢固，放下侧模外的

两端行走轮，行走轮在侧模外护面混凝土上行走。当就位及

准备工作一切就绪后，由专人统一指挥，用口哨和旗语指挥

下放，两端派人监视与指挥员取得联系。下行时两台卷扬机

的速度要相同，慢速下放，及时调整，直至放到所需位置为

止，放到靠近最低位置时拆掉抹面平台，然后将滑模放到最

低位。最后用千斤顶将滑模顶起，拆掉行走轮，将滑模轻轻

落在侧模上。滑模开始滑升约2m以后再装上抹面平台。当

滑模滑升至面板顶部时，由千斤顶顶起，安装行走轮，由卷扬

机牵引至坝顶。见附图：GZB-HMF-XKSG-17《大坝面板浇

筑无轨滑模示意图》。

两岸面板三角块，由于斜边较长，无轨滑模的长度已不

可能跨越斜边放置于侧模上。则可在所浇块内，用槽钢焊一

条辅助托架，托架顶部与面板混凝土顶面一致。利用坝顶卷

扬机及两侧5t手拉葫芦将滑模放置到三角块的最低部，一端

将滑模置于侧模顶上，另一端置于托架槽钢上。斜放时，从

最低部位起浇，缓缓滑升最低端，另一端不滑动，并用侧向

葫芦牵动滑模向另一侧渐渐位移，直到浇完三角块，滑模跨

在两侧侧模上，呈水平位置后再同时向上滑升。

⑫进料斗、溜槽的安装

12m宽面板每一浇筑块仓面安装1个进料斗，1条溜槽。

料斗用型钢支架支撑，下挂溜筒接溜槽。溜槽搭接长度不小

于20cm,防止漏浆。除挂钩相连外，还需在3m左右用铅丝

与面板钢筋网相连，增大其稳定性。如遇下小雨或太阳爆晒

时要加盖板，以免混凝土水灰比的改变。在临近仓面的溜槽

下面铺设毛竹，以利于溜槽的移动达到保护钢筋网的目的。

见附图：GZB-HMF-XKSG-19《大坝面板钢筋运输及溜槽布

置示意图》。

⑬混凝土入仓及平仓振捣

在面板混凝土浇筑前，需认真做好混凝土配合比试验和

工艺试验，报请监理审批后执行，混凝土由下水库混凝土拌

和系统拌制，10t自卸汽车或6m3混凝土搅拌运输车运抵坝

顶，卸入进料斗，通过溜槽入仓。面板混凝土浇筑时间都在

冬季，要作好混凝土冬季施工的一切准备，报监理审批后才

能实施。面板混凝土除必须达到设计的各种指标外，还应具

有良好的和易性便于输送，并有适宜的坍落度(4〜7cm)。

不合格混凝土作废料处理。混凝土沿溜槽溜入仓内，用人工

进行平仓，仓面表面基本平整后才能进行振捣，仓内由插入

式振捣器振捣。止水附近需人工送料，用小型软轴振捣器振

捣。

在浇筑过程中，要有专人负责维护侧模、钢筋、溜槽、

止水等，发现问题要及时处理。

(14)滑模的滑升及表面处理

①滑模的滑升

滑模滑升要由专人统一指挥，指挥人员必须在滑模附

近，根据仓面振捣情况，用对讲机或旗子、口哨与卷扬机平

台的指挥人员取得联系，统一指挥语言，指挥其滑升，每次

的滑升距离不得超过30cm,每小时的滑升垂直高度不得超

过2m。因混凝土供料或其它原因造成待料时，滑模应在30

分钟左右拉动一次，防止滑模的滑板与混凝土表面产生粘

结，增大卷扬机的启动功率。为了滑模运行安全，还需在两

侧加挂10t手动葫芦，以增加安全保障，即使在上部卷扬机

出现意外如停电时，10t葫芦还可起到保护作用和将滑模滑

升至与混凝土面脱离。两岸三角块面板辅以托架作导轨，和手

动葫芦牵引滑模。

②面板混凝土表面抹面

滑模滑升后，人工站在滑模尾部的抹面平台上对已浇面

板表面进行抹面处理。先用长0.5m的木尺初抹，表面平整

后，用铁抹子抹面，使面板混凝土达到平整美观。

⑮面板表面防水材料涂层施工

①为提高主坝面板的防渗能力及使面板具有自我修复

裂缝的能力，在面板表面采用水泥基渗透结晶型防水材料作

为防渗涂层。在面板表面抹面后，滑模滑升前施工防渗涂层。

②防渗涂层选用水泥基渗透结晶型防水材料。涂层的

主要施工程序包括：表面处理一防水材料涂层的配制-涂层

施工一■养护。

③施工前对面板表面进行预处理。

a.将表面上的浮灰、水泥浮浆、返霜、油垢和污渍等清

除干净；

b.对表面上的突起、疙瘩、起壳、分层等疏松部位，将

其铲除;

C.保持浸透基层混凝土润湿，而不能仅仅是表面润湿；

d.表面预处理要求做到“毛糙、潮湿、干净”。

④防水材料涂层的配制

a.材料用量：严格按水泥基渗透结晶型防水材料涂层列

配合比配制，水质必须符合要求；

b.材料搅拌均匀，并严格做到随时配制随时施工；

c.材料从加水时起计，在25分钟内用完，在施工过程

中，不断地进行搅拌混合；

d.严禁向已经混合好的粉料中另外加水；

⑤防水材料涂层施工

a.采用涂刷施工时，用半硬的鬃毛刷子或尼龙刷子将涂

料采用圆形涂刷方法（刷子以圆形的运动轨迹涂刷）涂到经

处理的混凝土表面上，刷子为专用刷子。

b.采用喷涂施工时，喷枪的喷嘴与混凝土基面的距离不

大于0.5m,且尽可能做到垂直于基面喷涂；喷涂完成后，再

用大毛刷以圆形方法涂刷基面。当施工现场受风力的影响较

大或喷嘴方向不易控制时，改为涂刷施工。

c.按“总量控制法”进行施工，以保证防水涂层的厚度

及材料用量。总量控制法即在规定的施工面积上，将计算得

出的涂料均匀地涂刷或喷涂直至用完；

d.严禁用酸清洗防水材料涂层。

e.无论是涂刷还是喷涂均要求涂层厚度均匀、无漏喷、

无漏涂、无空白。

（16）面板混凝土防水涂层养护

①待表面涂层达到足够硬度后（约10小时），立即进

行喷洒水养护，以保证涂层处于润湿状态，但不得用水浸泡

养护。

②当需要在水泥基渗透结晶型防水材料涂层上进行其

它施工作业时，如材料属于硅酸盐类时，只要涂层已经硬化,

可不受时间限制。如不属于硅酸盐类时（特别是有机涂料）,

则需等到7天以后，最少不得少于3天。

③养护开始的1〜2天内，每天向涂层喷洒水5〜6次。

在夏季，遇到炎热气候时，增加喷洒水次数；在冬季，养护

时加盖草袋防冻。

④覆盖及养护要随面板上升逐步进行，直到本块浇完

后，在坝顶设花管，进行长期养护到蓄水为止。由于坡面较

长，所覆盖的草袋或泡沫塑料均需用钢筋或钢管连成骨架压

在其表面上，防止被风掀起和遇水以后滑落。

（17）面板顶止水铜片保护

面板浇筑完时，对面板与防浪墙连接处的“E”型止水，

要用粘土装编织袋进行保护，一直到防浪墙混凝土浇筑时拆

除。

（18）滑模的移位

当滑模滑动浇完一条块面板后，用千斤顶顶起滑模，安

装两端行走轮，由卷扬机牵引至坝顶。在坝顶平台用35t轮胎

吊起吊，才能使卷扬机与滑模脱钩，再将滑模放置于坝顶平

台，并立即进行清理维护，当下块条带浇筑时，再用35t轮

胎吊将其吊至下一浇筑块。

1.7.5面板与垫层坡面之间脱空处理

因面板混凝土变形与坝体的沉陷不可能同步，从而在

面板与垫层坡面之间可能会形成一个楔形脱空缝面，在防浪

墙施工前必须进行回填处理。回填料必须要有与垫层料接近

的弹性模量，且易于施工，总结以往类似工程经验，初拟方

法如下：

在上游垫层斜坡面经修坡、碾压后，将水平缝面上的堆

殖清除干净，缝中充填的石渣掏出。按每1米一个测点，用

①8圆钢沿缝通至缝底，量测缝深度，同时量测张开缝宽度。

作好记录，报监理工程师备查。与设计、监理共同研究处理

措施，一般是采取灌浆处理。可在坝顶适当加压进行注浆。

浆液配比为水泥：粉煤灰=1.5:85用制浆机拌制，开始为

稀浆，然后逐渐变浓，根据设计及监理指示适当加压灌注。

灌浆时将2英寸钢管尽量通至缝的最深处，外套胶管，灌浆

速度不宜过快，使其尽量渗透至所有缝隙中，直到张开缝缝

面返浆为止。灌浆时宜从一侧向另一侧推进，不宜从中向两

侧灌注。

1.7.6面板水平施工缝的处理

面板原则上不设水平施工缝。如因混凝土浇筑过程中因

故中止或延误、超过允许间隙时间的冷缝，在已浇筑的混凝

土强度达到2.5Mpa再次开仓时要对缝面进行清理。清理时

将缝面凿毛、修整，用高压水、风进行清理同时对钢筋要进

行调直，除锈处理。在开仓前涂抹2〜3cm水泥砂浆，砂浆

标号比同部位混凝土标号高一级，保证新浇筑混凝土与老混

凝土结合良好。

1.7.7面板混凝土温度控制措施

⑴面板混凝土温度控制标准

面板混凝土避开高温季节，安排在2006〜2007年冬季

浇筑。浇筑时控制最高温度不超过31〜33℃。

⑵温度控制措施

①选用水化热低的低热或中热水泥。

②在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易

性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺合料和外加

剂以适当减少单位水泥用量。

1.7.8面板混凝土防裂控制措施

⑴坝体填筑质量控制

影响面板变形的主要因素是坝体的不均匀沉陷。因此在

坝体填筑时应保证坝体主堆石区的均匀上升，严禁横向出现

施工台阶，确保填筑料的干密度达到设计要求。

垫层料是支承面板的直接基础，应确保垫层料水平碾压

和斜坡碾压的质量。垫层料填筑时向上游方向超填30cm,

从而保证设计边线处水平碾压干密度能达到要求。斜坡碾压

时应进行洒水，碾压时斜坡碾的搭接不小于50cm。

⑵优化配合比设计

通过试验尽可能使用较小的水灰比。为减小水化热，采

用低热普通硅酸盐水泥，掺加不超过20%的粉煤灰。使用减

水剂，引气剂等外加剂来改善混凝土的和易性。

⑶混凝土施工季节的合理选择

混凝土浇筑时机选择在面板混凝土浇筑之后处于温度

慢慢回升的阶段,以利于改善面板的温度收缩应力。

(4)控制混凝土的拌和质量

坍落度是影响混凝土仓面施工的最直接因素。因此一定

要严格控制出机口坍落度,从而保证仓面坍落度在4〜7cm范

围内。骨料和砂的含水量的不均匀性会直接影响坍落度，因

此一方面要做好骨料和砂的脱水和防雨措施，同时加强含水

量的测定，适时指导调整配合比。

⑸控制仓面混凝土的施工质量

混凝土通过溜槽输送到仓面后，可能会有轻微的分离，

因此要及时平仓，及时振捣。同时掌握好滑模滑升的时机，

既不能过早造成混凝土鼓包，也不能过晚造成混凝土表面拉

裂，应根据混凝土的坍落度、初凝时间、气候条件等试验探

索出一套滑模运行经验。

加强抹面工作。滑模滑升后应立即抹面，封闭表面的细

微龟裂裂纹。

(6)加强养护

在浇筑过程中，主要靠水养护，当一块面板浇完后立即

铺设草袋，洒水养护，草袋用钢筋或钢管架固定，以防滑落

和被风掀起。当每一期面板浇筑完后，在顶部铺设花眼钢管

长流水不间断养护直至水库蓄水。

1.7.9面板混凝土的质量控制

⑴严格控制混凝土原材料质量

按规范对每批水泥都进行抽检，确保水泥符合设计要

求。

严格控制粗骨料的超逊径，而且粒形规整，清洁，坚硬,

品质稳定。控制砂子细度模数在2.4〜2.8之间，且粒径小于

0.16mm的占8%〜13%。对粉煤灰的颗粒、烧失量、活性氧

化物成份含量等特性进行分析，找出合理的粉煤灰掺量。

⑵拌和楼质量控制

对减水剂与引气剂复合溶度的配制和检查，由专职试验人

员负责，并每隔4h抽检1次。

试验人员每隔4h进行现场骨料及砂石含水量测定，以

调整用水量，在砂石含水量变化频繁时，实验人员要跟班作

业，及时指导调整加水量。

按照试验规范，对出机口混凝土及时取样，特别是对坍

落度要及时调整，确保仓内坍落度在4〜7cm之间。

⑶仓内质量控制

混凝土入仓后，迅速平仓振捣，并全面定人，定范围，

严防漏振，特别是靠止水附近要精心细微施工。

（4）滑升速度控制

混凝土入仓振捣完后，就可以进行滑升，每次滑升高度

控制在30cm左右，注意混凝土入仓4h左右必须将滑模滑升,

否则容易使混凝土产生粘拉裂缝，甚至难以滑动。

⑸面板平整度控制

主要是控制砂浆垫层的平整度，才能确保侧模的平整

度，从而保证面板的平整度。采用钢木组合模板，提高侧模

的刚度和强度，减小其在滑模运行时的变形。

（6）面板后期质量控制

主要是养护工作。安排专人24小时不间断洒水养护，

直至蓄水。同时严防坝体填筑时石块下落，碰撞面板混凝土,

造成损坏。

1.8大坝面板层面缝止水施工

1.8.1面板层面缝型式

大坝面板的层面缝共有A、B、C、D型及与防浪墙E

型和与连接板I型接缝等6种缝，约4702m,接缝型式及止

水措施见表12-20

表12-2大坝面板接缝形式及止水措

施

序项目名

部位数量止水措施

号称

底部:W1型止水铜片,小20mm

左斥

氯顶」橡胶棒。

A型受拉左右岸面板15条

1顶部:SR柔性填料，（J）35PVC

垂直缝受拉区右用

棒、PVC面膜。

16条

缝面：涂刷沥青乳胶。

底部:W1型止水铜片,（1）20mm

氯顶］橡胶棒。

B型受压面板中部受

214条顶部：SR柔性填料,625PVC

垂直缝压区

棒、PVC面膜。

缝面：涂刷沥青乳胶。

底部:F型止水铜片，（j）25mm

氯J橡胶棒。

面板与趾板

C型周边顶部:SR柔性填料，（t>50PVC

3接缝1条

缝棒、PVC面膜。

缝面：涂刷沥青乳胶，沥青浸

渍杉木板

4D型垂直距周边缝平14条底部：W1型止水铜片，

序项目名

部位数量止水措施

号称

缝距5m范围（j）20mm氯J橡胶棒。

内B型垂直顶部：SR柔性填料，（J）50PVC

缝棒、PVC面膜。

缝面：涂刷沥青乳胶，沥青浸

渍杉木板

底部：W2型止水铜片，

（））20mm氯」橡胶棒。

E型变形面板与防浪顶部：SR柔性填料,（｝）50PVC

51条

缝墙接缝棒、PVC面膜。

缝面：涂刷沥青乳胶。沥青浸

渍杉木板

底部:W1型止水铜片，4）20mm

氯顶」橡胶棒。

I型张拉趾板与连接

61条顶部:SR柔性填料，635PVC

缝板接缝

棒、PVC面膜。

缝面：涂刷沥青乳胶。

1.8.2施工程序

面板层面缝止水施工程序见图12-4。

图12-4面板层面缝止水施工程序图

1.8.3施工方法

⑴测量放线

沿分缝的中心线拉通线。对于周边缝，趾板距中心线

10cm、面板距中心线20cm分别定若干点后拉通边线；对A

型、B型缝，在面板两边距中心线各10cm分别定若干点后

拉通边线。

⑵V型槽混凝土表面处理

距周边缝或垂直缝50cm的两边面板上安装宽为50cm的

施工用爬梯，再按已测量好的边线范围内进行缝面、缝内修

整、凿平（必要时将起伏突出缝段用柔性填料填补平整），

缝的宽度、深度及平整度达到设计要求，并通过监理工程师

验收后方可进入下一道工序施工。对不锈钢扁钢压条进行加

工（不锈钢扁钢压条上所有不锈钢固定螺栓孔均为长2cm椭

圆形）。

⑶PVC棒的安装

在干净、平整的周边缝与垂直缝内放入相应尺寸的PVC

棒，棒壁与接缝壁用木锤击实嵌紧，为防止错位，PVC棒接

头应固定经烤热后粘贴连接在一起。

（4）柔性填料的嵌填

柔性填料施工宜在混凝土浇筑28天后，从上而下分段

进行。宜在日平均气温高于5℃、无雨雪、风力在4级以下

的白天进行嵌填施工；与柔性填料接触的混凝土表面必须平

整密实，干净干燥。柔性填料嵌填采用人