压力容器作业文件

5020〜5020~24

20005002588〜9

4010-1810〜18

5020〜5020〜24

258~9

22005504010〜1810~18

5020〜5020〜24

259

24006004010-1810~18

5020〜5020〜24

259

23006504012〜1810〜18

5020〜5020-24

25

28407004012-1810-18

5020-5020〜24

25

30107504012-1810-18

5020-4620〜24

25

32008004014-1810-18

5020〜4220-24

25

340085040

5020〜36

25

360090040

5020〜36

冷作加工工艺

1.总则

1.1冷作加工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零部

件，其质量的优劣直截了当阻碍产品质量，操作时必须遵照本工艺。

1.2本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制

压力容器制造的冷作加工。

1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件

配合使用，若工艺文件中有专门要求时，以产品工艺文件为准。

2.一样要求

2.1操作前必须识不各号料符号，关于识不不清或标记不清的应与有

关人员联系，直至弄清晰。

2.2按照打算表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数

量及下道工序转向。

2.3关于容器的筒节，封头等要紧受压元件，切料前必须认真检查有

无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或全然没有的不得施工。

3.剪切

3.1剪切前按操作规程要求做预备并调整好压料装置的压紧力，以免

在剪切时吃力或退力阻碍质量。

3.2按照所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一样为

30〜50,切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过50

3.3上下刀片之间隙，一样0.6〜1.2mm,切薄板为0.1〜0.5mm剪板时

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表3.3

钢板厚度mm<56〜415-20

间隙mm0.20.50.5-1.2

,1_———E

邓根\\\\丫vmmmmww

上/口间隙正常间隙过大

间隙过小

图3-3

3.4切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或过硬的材料，不

准剪切型钢材料。

3.5剪切不锈钢复合板时，必须使复层向上，以幸免界面的分离和切

口毛刺显现或使钢板以防复层表面损害。

3.6剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫胶

皮板或使铜板。

3.7剪切有色金属时，注意爱护金属表面，操作台和脱料台必须先清

理洁净。

3.8简体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。

对不刨边的筒体剪板要专门注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。

4.刨边

刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工件的实

际尺寸。

按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件

里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。

按照工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的

坡口型式加工。

刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。

刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤

表面。

加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙度为25,坡口几何形状

尺寸允差：钝边±lmm角度±2.5o,工件长度允差见图4.6两相互平行线长

度（两对边长度）差不大于1mm。

图4.6I//___________________"

5.滚圆

滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。

若发觉下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。

滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无

损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工作。

压头

5.4.1厚度W20mm的钢板可直截了当在滚床上压头，压头部分不宜过

长。一样在200-300mm范畴内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm样

板检查，其间隙不大于1.5mm。

5.5滚圆

5.5.1钢板在上下辐之间必须放正，使板材的边缘与辐轴中心线平行,

防止错口，每通过一次滚压后，上辑轴可下降5-10mm。同时，要经常用样

板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性复原,

应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷动几次，为了不给组对增加困

难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。

有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高Wlmm,若超过此数值应用

砂轮磨去后方可进行滚圆。

在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂、

清洗洁净，关于滚子有凸凹的地点应补磨平坦，不得使工件表面有伤痕，

油污等缺陷。

当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操

作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁失

形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长1300mm。

当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上的辐的直径，其小口靠

近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。

钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一

点，直到符合锥度为止，按照样板度量的情形，调整两端丝扛旋进的程度,

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筒节滚好后用弦长21/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于3mm为合

格。

在滚制有色金属筒节时，必须采取措施，爱护其表面，在起吊和搬运

时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或橡胶板。

分片交货筒节板的标记

按照排板图分不在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与排板图

一致的焊缝编号（关于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时标明产品编

号及筒节（板片）编号。

5.5.10分片交货筒节片的爱护

经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上3〜4条

6=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位置上，以防

板片产生剪切应力引起变形。

6.管子冷弯

6.1符合下列条件之一者，能够采纳冷弯，否则采纳热弯。

6.1.1图纸要求冷弯

6.1.2冷弯半径符合要求。

6.1.2.1碳钢管R2166(5为管件厚度)

6.1.2.2普低钢管R2206

6.1.3Dn<150mm的不锈钢管。

6.2冷弯方法

6.2.1钢管冷弯采纳手动弯管器，液压弯管器和弯管机进行。手运弯

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管机用于管径108mm以上。

6.2.2冷弯时，由钢管弹性作用，应比规定的角度多弯30〜50

6.2.3在平台上弯管，钢管与铁柱之间应夹一声垫板。

6.2.4钢管和弯管机胎膜之间应涂一层油脂，以减少工作时的相对磨

擦。

6.2.5管径在60mm以上的钢管，一样要灌砂冷弯。

6.2.6钢管在弯机上进行弯曲时，可酌情使用芯轴，芯轴的直径按下

列运算：

d=Dn-(0.01Dw+0.2S)

式中Dn：钢管内径mm

Dw：钢管外径mm

S:钢管壁厚mm

L：芯轴长度L=(3-5)dmm

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1.总则

1.1本工艺适用于采纳热煨弯成型的碳素钢、低合金钢及不锈钢钢管

的弯曲。

1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与工艺文件有

抵触时，以工艺文件为准。

2.热煨方法

2.1采纳充砂热煨时，要使用洁净、干燥的河砂或海砂填充在管内（不

锈钢管应填充耐热性能好的石英砂），管件两头要用钢板堵焊，且开3-5个

气孔。

2.2碳素钢填充用砂子的粒度应按照管径的大小进行选择，粒径配合

比见表2.2

表2.2

粒径mm

公称直径

31-2①2-3中4-5①5-10中10-15①15-20①20-25

mm

百分比％

25-327030

40-507030

80-150206020

200-300403030

2.3不锈钢管不论其管径大小，其填充用砂均采纳直径小于①3mm的

细砂。

2.4钢管加热长度为弯头展开加2倍管直径

2.5热煨钢管时，关于碳钢管，加热温度1000〜105CTC,终弯温度不

低于70CTC；关于低合金管，加热温度950〜105CTC,终弯温度不低于850C,

文件名炉曲工艺文件编号QPS01-06

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2.6将加热到要求的管子从炉中取出，置于胎上，碳钢管能够将标记

以外的非弯曲部份用水冷却，然后缓慢平均煨直到成形，稍停片刻进行定

型，取下样板检查合格后，进行清砂。

关于低合金钢管、不锈钢管，不得浇水，操作环境温度不低于5匕。

2.7不锈钢管，合金钢管，热弯后有要求进要进行热处理，热处理规

范见表2.7。

热处理规范表

表2.7

材质热处理形式加热温度恒温时刻冷却方式

16Mn

12CrMo正火900~920℃2分钟/每毫米壁厚5℃以上空气中冷却

15CrMo

以\5℃/小时冷却

Cr5Mo完全退火800〜875c2小时到600℃以后在5c

空气中冷却

!Crl8Ni9Ti

Crl8Nil3MO2Ti淬火1050-1100℃0.8分钟/每毫米壁厚水急冷

Cr23Nil8

对有其它专门要求者按专用工艺执行，不锈钢管，热处理后有要求时

需进行酸洗钝化处理。

3.钢管弯曲后的质量要求

3.1弯曲后角度偏差为±10。

3.2管子弯曲处内侧表面的波浪度不超过3.2的规定，波浪间距t应不

小于48,如图3.20

文件名炉曲工艺文件编号QPS01-06

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表3.2

钢管外径W76>76-1001332159-2192273-325

波浪度23456

3.3当管径＞89mm弯曲后需进行圆度检查，圆度a按下式运算，其

值不超过表3.3的规定。

Dmax-Dmin

Xioo%

Dw

式中：Dmax弯头横断面上最大外径mm

Dmin弯头横断面上最小外径mm

DW管子公称外径mm

表3.3

弯曲半径RW1.4DW1.4DW<R<2,5DWR22.5DW

椭圆度14%12%10%

3.4管子弯头处壁厚减薄量按下式运算，其值不应超过表3.4规定。

So-Smin

在京X100%

式中：Smin弯头横断面最薄处壁厚mm

SO管子实际壁厚mm

表3.4

弯曲半径RRW1.8DW1.4DW<R<2.5DWR23.5DW

减薄量bW25%15%10%

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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1.总则

1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成

型，其他形式封头也可参照执行。

1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品设计工

艺文件有相抵触或产品设计工艺文件有专门要求时，以设计工艺文件为准。

2.拉伸模与润滑

按照产品工艺明细表中指定的工装号选用胎模。

使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，体会证合格后方可使用。

上下模及压紧分不用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆

周方向间隙平均，其差值Wlmm。

每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，

确认完好后，方可连续使用。

每个封头拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮、熔渣等杂

物，并给拉环平均地涂刷润滑剂。

润滑剂的配制

热拉伸时：石墨粉+机油

冷拉伸不锈钢：滑石粉+肥皂+机油

3.毛坯予压

3.1为了幸免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯第一次予压成拱

形。

椭圆形封头S/Dg=0.6〜2%时，压凸Ry0.8〜0.9Dg

关于直径大而壁薄的封头，可分2〜3次压凸，由浅而深的压至规定的R

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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3.2拼接的毛坯料的焊接接头两端250mm范畴焊接接头余高须打磨

至与母材平齐后方可进行冲压。

3.3拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有

怀疑时，可作表面探伤检查。

3.4拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除

掉，按工艺要求进行焊补与探伤。

4.加热与拉伸

4.1封头毛坯的加热和终压温度见表4.1

专门钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板复合层按要求进行加热。

4.2毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要

加50〜100mm厚支垫，不得将坯重叠，防止过烧或烧不透。

压凸的封头毛坯凹面应朝上。

复合板毛坯的复合层向上。

表4.1

材质操作温度℃

力口热终压

A3,A3F>15、20、20g>20R>22g1000〜10502700

16Mn、16MnR、15MnV、15MnVR950-10502700

!Crl8NiTi950-11002850

4.3当工艺要求带试板的封头，试板与封头毛坯同时装炉，同时出炉。

4.4当毛坯加热到800~850℃时应按0.8分/mm厚度进行保温,待毛坯

各处温度平均后再连续升温到加热温度，防止过热及过烧。

4.5封头毛坯出炉后，应赶忙吊运至胎模上，迅速找正，以保证封头

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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压温度。

4.6拉伸的速度应平均适宜。

4.7热压碳钢封头终压温度应不低于700(,一样不进行热处理，但

如终压温度小于70CTC时，必须进行退火处理。有专门要求的封头按专用工

艺执行。

4.8不锈钢及不锈复合钢封头在450〜85(TC范畴内应快速加热(或冷

却)且终压温度不得低于850(,否则应进行固熔处理。

4.9封头脱模后冷至55(TC以下，方可吊运，以防变形。

5.矫形

封头承诺冷矫形或局部热矫形。冷矫形时可用分瓣压模进行，锤击矫

形时，应垫以平锤或垫铁，不准直截了当击打工件。热矫形时始矫形温度

为900~1050℃,终矫温度不低于700℃。

封头直边上的皱折应WL5mm,其他缺陷和伤痕平均打磨平滑，但打磨

深度应小于钢板负偏差，超过以上要求时，承诺补焊后打磨。

封头拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹若有裂纹应按工艺

规定铲除和补焊。

封头矫形和补焊必须在热处理前进行，热处理后一样只承诺冷矫形。

碳素钢和低合金钢之冷拉伸封头，以及拉伸终压温度低于其材料所承

诺的终压温度，其封头应进行正火处理。

6.外形检查

6.1热压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度5n减去钢板

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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6.2用弦长为设计内直径Di的内样板检查封头内表面的形状偏差（见

图6.2）其最大间隙不得大于封头设计直径Di的1.25%,且存在偏差部位不

应是突变的。偏差的检查应使板垂直于表面进行测量，承诺躲开焊缝部位。

6.3成形后的封头不承诺有裂纹、重皮和过烧等阻碍封头质量的缺陷。

最大间隙

图6.2

7.附加讲明

目前我公司封头制造依靠外协，此工艺作为对外协单位封头制造

过程质量监督、检查的依据。

文件名容器装配工艺文件编号QPS01-08

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1.总则

1.1本工艺适用于碳素钢、一般低合金钢制容器、塔器的筒节及容器

整体组装工序。

1.2本工艺若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。

2.一样规定

2.1组成容器的受压元件，如筒节，封头及各接管法兰，人孔法兰等,

必须经检查并作出合格标记，才能进行整体组装。

2.2容器整体组装次序，按产品工艺文件规定执行。

2.3组装后经外观整体检查合格（互检和检查员检查）后，方可转入

下道工序。

3.筒体组对

3.1筒节应尽量用组对夹具，幸免或减少点焊临时卡具。筒节两端应

平齐，错边量不得超过1.5mm。

3.2用大锤敲打找圆时，必须加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。

3.3筒节A类焊接接头的对口错边量应符合表3.3的规定。

表3.3

按焊缝类不划分的对口错边量b、mm

对口处的名义厚度6mm

AB

<102<1/46n<1/48n

10<6nW20W3Wl/46n

2(X8n^40W3W5

40<8nW50<3Wl/88n

>50<1/66n且不大于10Wl/85n且不大于20

3.4对口的棱角E,用弦长1/6设计内直径Di且不小于300mm的内

样板或外样板检查，其E值不得大于（6n/10+2）mm且不大于5mm。见

4.简体组装

4.1倒装

4.1.1按图纸或排版规定的方位；将筒节外壁相隔900的四条纵向组

装线划出，做为组装依据，并把四条纵向组装线返到内壁上。

4.1.2将相邻两节筒体的下一节外侧上口每隔适当间距焊一限位板，

将上节筒体（或封头）吊到下一节上，使两节的四条纵向组装线对准。

4.1.3用加减丝调整对口间隙，用龙门板及销子调整边缘，平坦后进

行点焊。如此一节一节依次进行。

4.2卧装

4.2.1按排板图或图纸规定的方位，将筒节放在托滚上逐节（或分段）

组装。

4.2.2筒节间的对口处，可用对口调整器等调整边缘，用加减丝调整

文件名容器装配工艺文件编号QPS01-08

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