超跨多角度异型钢结构施工施工方法及工艺要求

6.1钢结构测控 16.1.1测量人员配备 16.1.2测量设备准备 26.1.3工程测量方法 36.1.4测量精度要求 76.2现场焊接方案 86.2.1现场焊接概况 86.2.2本工程焊接特点 96.2.3焊缝等级及相关说明 96.2.4焊接准备 106.2.5焊接材料的选择 126.2.6焊接质量控制与保证措施 136.3提升工艺介绍及吊装工况分析 146.3.1钢结构提升工艺介绍 156.3.2吊装工况分析 196.4预埋件安装 206.5管桁架安装方案 236.5.1胎架布置 236.5.2桁架拼装 246.5.3桁架的提升 256.6单层网格（中央聚宝盆）安装方案 356.6.1单层网格安装工艺 356.6.2聚宝盆结构拼装 386.6.3聚宝盆结构提升 426.7拱形采光顶安装方案 446.7.1胎架设置 446.7.2采光顶结构拼装 456.7.3采光顶的提升 456.1钢结构测控6.1.1测量人员配备设置测量技术小组，为确保本工程优质高速的完成，现场设置测量小组，组长负责总协调工作，所有测量人员均持有相应的资质或测量工作上岗证。测量工程小组控制体系如下：图6-1-1测量组织机构图6.1.2测量设备准备本工程为空间桁架结构体系，需空间定位构件点多、面广,质量要求高，测量的精度对施工安装质量极为重要，而测量仪器的精度又直接影响着测量结果的精确度。需配置同等要求的高科技、高质量、高精度测量设备，为了保证测量质量，特准备了以下科学精密的测量仪器，仪器设备配置如下表所示：表6-1-1测量仪器配置表序号仪器设备名称规格型号数量用途备注1全站仪TCA2001现场测量自有2水准仪ZDS31现场测量自有3钢卷尺50m2现场测量自有6.1.2.1测量仪器检定要求所有测量器具在作业前必须经技术监督部门进行检定，保证测量仪器的实际测量精度合格有效，并报监理工程师验证，方可使用。6.1.2.2测量仪器检校所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，送指定的计量所检定，送检完的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查，不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检,确保其始终处于受控状态。6.1.3工程测量方法6.1.3.1测量控制网建立根据规划部门提供首级控制点及总包提供的轴线控制点，结合总平面布置图及设计院提供的坐标，分析本工程结构布局特点，采用坐标法建立钢结构平面控制网。桁架安装的测量控制网根据主控制网在建筑物附近引测控制点，建立二级控制网，复测合格后在建筑物内布设三级平面控制网。在测量过程中，根据局部区域特殊结构特点，可在建筑物混凝土楼板上进行适当调整，建立相应的区域性测量控制网，使其能满足施工需求。6.1.3.2高程水准点组的建立根据总包移交的高程点为水准基准点，建立水准基点组。为了便于施工测量，水准基点组可选5-6个水准点均匀地布置在施工现场四周。水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于±4N1/2mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次有否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，资料符合要求后，用水准仪将标高引测至＋1m的周围混凝土柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。本工程高程采用钢尺沿混凝土柱向上引测，为保证精度每次向上引测三个控制点，自检闭合后方可使用。图6-1-2标高沿柱向上引测示意图6.1.3.3平面控制网的建立（1）钢结构施工首级控制网的移交与复测在测设主轴线控制点之前，首先由业主书面移交一份正式测量原始控制点数据文件。然后再由测量人员进行复核检验，在确认无误后，方可对测区钢结构部分主轴线网进行布设。（2）钢结构施工二级控制网布设表6-1-2二级控制网布设二级控制网布设说明1、钢结构二级控制网是从钢结构总控制网引测控制点并加密形成；2、钢结构二级控制网布设在该结构外围，采用外控法测控钢结构施工；3、钢结构二级控制网主要测控结构外围的钢柱和桁架施工；4、此控制网布设均为初步考虑，现场布设需与总包及各单位协调。（3）基础埋件施工复测本工程基础预埋件需在预埋件安装完成后进行复测，复测无误后才可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑完成后需再次复检。表6-1-3埋件复测注意要点序号内容注意要点1复检、验收锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后可报监理公司验收。2混凝土浇筑验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，施工员和测量员跟踪观察。混凝土浇筑过程中应注意成品保护，避免振动泵碰到预埋锚栓。3混凝土浇筑完毕后复检混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。6.1.3.4测量程序在测量过程中为了方便测量工作有序的进行，使节点的换算坐标统一。利于测量控制计算，工程资料的记录、检查。测量程序为：三维坐标换算与标识→控制点位引测→节点定位装置测量→节点校正测量。节点中心的三维坐标值，换算节点下部和分枝端部的上下表面处三维坐标值。（1）节点表面上测量点的选取，要遵循以下三个基本原则：1）避免安装支撑胎架测控时遮挡，和焊接完后的损坏，端口向内300mm；2）点位尽量在同一个可视平面内，点与点之间距离尽量拉大；3）每个节点分枝表面应选取不少于3个且不在同一直线上的点。（2）节点三维坐标测量要点在楼面或相邻的临时支撑胎架上架设全站仪，在节点上表面测量点上安放自配的手持式小棱镜；而在节点下表面测量点上，贴反射薄膜贴片，膜片中心与节点上十字中心重合，因膜片厚度＜1mm，全站仪数据面板显示的Z坐标读数即为该点的实际数值，省略了反射棱镜垂直对中和Z坐标值换算的麻烦。在同一点上，全站仪每次架设高度不可能一致，也没规律可寻，若用钢尺量取仪器中心的高度，则误差较大，不能满足精度要求，因此在正式施测前，对一个已知高程点作Z向坐标的比测，将测得的数据直接在全站仪上进行数据改正。进行三维坐标的复核。6.1.3.5钢柱安装测量控制钢柱垂直度、标高测控均需满足《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）要求。垂直度测校在构件平面轴线位置及水准标高核验合格后，排尺放线，钢柱吊装就位后即可用全站仪检查垂直度，方法是在柱身相互垂直的两个方向用全站仪照准顶处侧面中心点，然后比较该中心点的投影与柱底侧面中心点的差值，即为钢管柱此方向的偏差值，H/1000且绝对偏差≤10mm，故单节钢管柱垂直度经校正后偏差值δ应不大于10mm。当视线不通时，可将仪器偏离其所在的轴线，但偏离的角度应不大于15度。钢柱标高校正应事先在钢柱上做好标高标记，标高标记至少有2个而且应在不同部位或不同方向上。用水准仪直接测量事先做好的标记标高，以此来校正钢柱标高。或者直接从柱顶吊钢尺，返算柱顶标高，来校正钢柱的标高。如果构件垂直度偏差尺寸过大，可以利用调整该节构件底中心线的就位偏差，来调整构件的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3mm。焊接与日照综合影响时，单节构件和中心构件可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。加强焊接工艺控制，采用对称焊等方法，以克服中心构件与单节构件的偏差，对于边缘构件，应控制边构件上部建筑物中心的垂直度偏差，可适当预留一定的焊缝收缩量。6.1.3.6桁架安装测量控制（1）桁架拼装测量控制桁架拼装应该在专门的拼装胎架上进行，拼装胎架依据桁架起拱后的点位进行定位安装，在整个拼装过程中，拼装胎架要每2榀桁架拼装完成后进行点位复核，若点位变动超过1.5cm，则需要重新调整定位胎架位置后再拼装。建立独立的拼装坐标系，便于拼装且保证拼装精度。在拼装平台左右两侧分别布设两个测量控制点，形成一个闭合控制网，用全站仪测量调整，平差后满足拼装精度要求。采用在轴线控制线上架设全站仪对胎架的平面位置进行调整，水准仪检测胎架各部位的高差，对胎架的标高进行调整。本工程桁架拼装重点是先确定桁架上下弦杆的位置，再根据腹杆定位点的相对位置，在胎架上放样出腹杆的轴线，再调整胎架的相对标高，标定腹杆定位点，最后焊接固定。桁架在平整的刚性平台上拼装，且要考虑腹杆的收缩。相关人员制定合理高效的测量和焊接方案，务必使其达到高精度、低累积偏差。（2）桁架安装监测通过汽车吊，将拼装完成的桁架吊至到预定的位置。搭设支座支撑架，用全站仪放出支撑架的标高和支座的轴线，就位后便达到其预定坐标，最后精确的调整胎架的垂直度。确定桁架支座位置后，将桁架放置到支撑架上固定。（3）桁架支撑架卸载后测控桁架工程完成后应测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。检查数量：跨度24m及以下钢桁架结构测量下弦杆中央一点，跨度24m以上钢桁架结构测量下弦杆中央一点及向各下弦跨度的四等分点。卸载前，对每个监测点进行观测，并做好记录。支撑架卸载后定期观测，根据每次的变化量，来确定下挠、位移和变形的情况。6.1.4测量精度要求6.1.4.1锚栓允许误差表6-1-4锚栓允许误差项目允许偏差定位轴线轴线L/20000，且≤3mm支撑面标高±2mm水平度L/1000地脚中心偏移±2mm露出长度±2mm螺纹长度+30.0mm预留孔中心偏移10mm6.1.4.2钢管柱安装允许偏差表6-1-5钢管柱允许偏差项目允许偏差柱子定位轴线1mm地脚位移2mm柱脚底座中心线对定位轴线的偏移3mm柱基准点标高±2mm同一层柱顶标高±5mm柱轴线垂直度单节柱(H>10m)H/1000，且≤10mm单节柱(H≤10m)≤5mm总高H≤30mm主体结构整体平面弯曲总长LL/1500,且≤25mm主体结构整体平面弯曲总长LL/1500,且≤25mm6.2现场焊接方案6.2.1现场焊接概况本工程焊接工程量为钢管与钢管、矩形管与矩形管。焊接的质量要求较高，变形控制较为严格。主要的焊接节点和接头形式如下：图6-2-1钢管与钢管焊接大样图6-2-2矩形管与矩形管焊接大样6.2.2本工程焊接特点序号内容1本工程焊接重点为钢结构的钢管相贯焊接，矩形管相贯焊接，焊接工作量较大。控制焊接变形、消除残余应力等是工程焊接作业的重点。2本工程焊接作业多为现场焊接作业，焊接条件较差，焊接难度较大。3本工程现场焊接部分为高空、悬挑临边施工，作业时需搭设焊接操作平台，焊接作业条件十分复杂，焊接时防风、防雨、确保安全的措施非常规可比。6.2.3焊缝等级及相关说明除非另外说明，所有对接焊缝及节点坡口均采用全熔透等强度焊缝，焊缝质量等级为一级，所有角焊缝焊缝质量等级为三级。当不同强度的刚材焊接时，可采用与低强度钢材相适应焊接材料。焊缝的机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接应采用符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117)及《低合金钢焊条》(GB/T5118)规定的焊条。对Q355B级钢采用E43型焊条。对Q355B级钢采用E50型焊条。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)或《气体保护焊用钢丝》(GB/T14958)的规定。焊接工作所采用的焊接方法、工艺参数应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。除非另外说明，结构构件间的焊接连接应具有最小6mm的连续角焊缝。部分熔透对接焊缝应比标明的焊接尺寸大8mm。全部焊接施工与验收应遵循中国国家规范要求。6.2.4焊接准备6.2.4.1现场主要施工工艺针对本工程的特点，结合我们的施工经验和焊接技术水平，拟采用CO2气体保护半自动焊和药芯焊丝的焊接工艺来完成本工程结构焊接。6.2.4.2焊接设备的选择拟投入CPXS-600型二氧化碳焊机20台，TH-10型碳弧气刨2台。同时准备部分手工焊机进行辅助焊接。主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示：设备名称主要用途CO2气体保护焊机钢管相贯焊接等熔透对接焊；交流弧焊机1、构件拼装、校正时临时措施焊接；2、其它辅助焊接。CO2气体保护焊机焊枪、二氧化碳流量计1、二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。2、二氧化碳流量计直观的反应二氧化碳流量，便于控制焊缝处保护气体强度。碳弧气刨枪、空压机1、碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用。2、配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。焊条烘箱1、可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘培温度，保证焊接质量。2、专人值守，焊条领用必须进行登记。3、便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能够持续保温四小时。红外线探温仪厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。焊缝量规焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。便携式超声波探伤仪1、焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器。2、由有相应资质证书的专业人员进行操作。6.2.5焊接材料的选择6.2.5.1焊材选择6.2.5.2焊接工艺流程6.2.5.3焊接顺序（1）第一阶段先在钢管内壁点焊内衬钢板。（2）将另一钢管与之对接。（3）开始施焊对接焊缝。（4）矩形管焊接顺序相同。6.2.6焊接质量控制与保证措施6.2.6.1焊接变形控制本工程现场安装焊接工作量大，施工过程中焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。（1）焊接施工方法上从以下几点进行控制：序号控制事项控制方法描述1焊接方法采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊＋药芯焊丝及手工焊接。2焊接工艺加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。3焊接材料选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。（2）焊接应力的消除方法应力消除工艺简介应力消除工艺有很多种类，主要常用的有机械消应力法、火焰加热消应力法、爆炸消应力法等，根据钢结构行业施工特点，我们常用的消应力法为机械消除法和火焰消应力法机械消除法振动消应力法主要采用超声波冲击仪等消应力设备来消除焊接应力。（工厂采用）。火焰加热或电加热消除法钢构件焊接完成后，可采用火焰加热的方式对构件进行去应力回火处理和采用电加热设备进行焊接后热处理。6.2.6.2焊缝返修6.3提升工艺介绍及吊装工况分析6.3.1钢结构提升工艺介绍根据本工程现场实际施工条件，拟采用分块提升法进行钢结构安装。包含预埋件安装、钢柱安装、桁架安装、单层网格安装，安装工艺流程如下：6.3.1.1根据JGJ7-2010《空间网格结构技术规程》规范要求如下：（1）空间网格结构整体提升可在结构柱或格构式钢架上安装提升设备进行提升,也可在进行柱子滑模施工的同时提升,此时空间网格结构可作为操作平台。本工程采用格构式钢架（提升架）进行钢结构安装。（2）提升设备的使用负荷能力,应将额定负荷能力乘以折减系数,穿心式液压千斤顶可取0.5~0.6;电动螺杆升板机可取0.7~0.8;其他设备通过试验确定。本工程采用环链电动葫芦进行构件提升。（3）空间网格结构整体提升时应保证同步。在通常情况下,相邻两个提升点允许高差值,当用升板机时,应为相邻点距离的1/400,且不应大于15mm;当采用穿心式液压千斤顶时,应为相邻点距离的1/250,且不应大于25mm。最高点与最低点允许高差值,当采用升板机时应为35mm,当采用穿心式液压千斤顶时应为50mm。（4）提升设备的合力点与吊点的偏移值不应大于10mm。（5）整体提升法的支承柱应进行稳定性验算。6.3.1.2本工程所用格构式提升架介绍（1）提升架（拔杆）组合高度可以根据现场任意组合，因为拔杆标准节3米/节，根据工程需要标准节进行搭配组合，可以组合程高度3m~30m，以便合理进行结构提升。拔杆主支架柱为材质Q235BΦ140×4.0的钢管；缀条为材质Q235B规格L50×5角钢，其余连接板均为Q235B钢板，拔杆格构柱顶沿对角线设两根Φ180×10.0钢梁，底部四个主支架柱角下各配置一块20×500×500的钢板，每根钢梁端部各悬挂一只起重额定荷载为10T的电动葫芦。格构式提升架示意图（2）本工程网架提升系统主要由电动葫芦、集成控制箱与集成显示器组成。电动葫芦直接承受荷载并有自锁装置防止滑链，所有电动葫芦通过集成控制线与控制箱相连，控制箱再与集成显示器相连。电动葫芦是一种轻小型起重设备，具有体积小，自重轻，操作简单，使用方便等特点，用于工矿企业，仓储码头等场所。起重量一般为0.1～80吨，起升高度为3～30米。它由电动机、传动机构和卷筒或链轮组成。本工程选用提升内力为10吨的电动葫芦。本工程选用DHP10,具体参数如下：型号DHP5DHP7.5DHP10DHP20额定起重量（t）57.51020起升速度m/min0.180.120.090.09实验载荷t7.5912.525两钩间最小距离mm6007007801000起重链行数n2348起升高度m3——30电机功率w200500500500电机转速r/min710138014201420电源380V/50Hz净重（5m）kg58240装箱毛重（5m）kg69260装箱尺寸mm560*400*400500*420*390610*480*480700*600*40集成控制系统示意图集成控制系统示意图：1—电动葫芦手动控制器；2—电动葫芦集成控制线；3—提升受力倒链；4—转动电机；5—挂钩；6—集成控制箱；7—集成显示器电动葫芦示意图1电动葫芦示意图2集成控制箱1集成控制箱2（3）提升架底座与路基板焊接，每个提升架四角设置揽风绳，揽风绳与路基板固定。提升架固定示意图6.3.2吊装工况分析6.3.2.1钢柱及构件由场外转运至场内50t汽车吊站位图该阶段最不利工况吊装分析钢柱最大吊装最大重量为Q=6.5t，长12m。吊索具重量q1=0.5t。钢柱两端距离吊点位置约3m，吊装最高标高3m，采用1台50t汽车吊单机吊装，动载系数K1=1.1。Q计算=K1*（Q+q1）=1.1*(6.5+0.5)=7.7t使用主臂长度15m的50吨汽车吊吊装，作业半径9m，额定起重量15.3吨；荷载率50.3%<90%，满足吊装要求。6.3.2.2管桁架散件SYT250塔吊、TC5610塔吊吊装位置图该阶段最不利工况吊装分析使用SYT250塔吊进行管桁架散件吊装，最不利工况作业半径70m，额定起重量2倍率3.2吨，4倍率2.53吨；管桁架散件最重0.75吨，荷载率23.4%（29.6%）<90%，满足吊装要求。使用TC5610塔吊进行管桁架散件吊装，最不利工况作业半径56m，额定起重量2倍率1吨，4倍率0.94吨；管桁架散件最重0.75吨，荷载率75%（79.8%）<90%，满足吊装要求。6.3.2.3小拼单元吊装时QY12t吊车站位该阶段最不利工况吊装分析小拼单元最大吊装最大重量为Q≤3t。吊索具重量q1=0.1t。吊装最高标高18m，采用1台12t汽车吊单机吊装，动载系数K1=1.1。Q计算=K1*（Q+q1）=1.1*(3+0.1)=3.41t使用主臂长度19m的12吨汽车吊吊装，作业半径6m，额定起重量4.3吨；荷载率79.3%<90%，满足吊装要求。6.3.2.4格构式提升架分为管桁架钢结构、单层网格钢结构、拱形采光顶钢结构，提升工艺详见6.5~6.7条。6.4预埋件安装6.4.1地脚锚栓概况预埋锚栓为直径M30，材质为Q355B。锚栓预埋在基础施工时穿插进行，为保证锚栓安装精度，上下采用L100*8角钢，通过加固钢筋与混凝土柱竖向钢筋进行连接固定。形式如下：地脚锚栓6.4.2地脚锚栓埋设流程6.4.2.1制作螺栓定位模板：锚栓定位钢板采用5mm钢板制作，根据图纸尺寸放样，定位螺栓位置及空洞大小（空洞直径比螺栓大1mm）。采用钢尺定位保证螺栓位置精确。用钻孔机打孔，打孔完毕后。空洞边进行过二次打磨。依据图纸给定尺寸放样如下图：锚栓定位模板钢柱柱脚5mm厚锚栓定位钢板6.4.2.2螺栓定位钢板定位用线坠将短柱轴线引至短柱顶面，用水准仪定位柱子标高，螺栓定位钢板标高定位，用水平尺控制螺栓模板水平并焊接钢筋固定，记录模板标高h。螺栓定位钢板水平定位，将螺栓预埋钢板定位轴线与模板轴线对齐，校正。焊接钢筋加固。6.4.2.3螺栓预埋定位螺栓由定位钢板定位孔穿入，用卷尺量至螺栓顶标，套入螺母固定。焊接螺栓：将φ12钢筋切至合适长度，用E43级焊条焊接螺杆，每面焊接两道，间距300mm。每面再焊接斜撑两道进行加固。6.4.2.4螺栓定位钢板拆除（1）螺栓焊接完毕后，将螺母拆下收集好。拆卸模板，收集好模板待下次使用。对螺栓套丝部分刷机油两道，然后立即用塑料包裹。防止机油污染短柱钢筋及混凝土对套丝污染。6.4.2.5地脚锚栓埋设注意要点（1）柱脚锚栓运输时要轻装轻放防止变形，进场后按同型号规格堆放，验收合格后用塑料胶纸包好螺纹，防止损伤生锈。（2）锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数。用全站仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在模板上做好放线标记。（3）锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理公司验收。同时对锚栓丝杆抹上黄油，并包裹处理，防止污染和损坏锚栓螺纹。（4）验收合格后，将工作面移交土建单位，在混凝土浇筑过程中跟踪观察，注意成品保护，避免振动棒碰到柱脚锚栓。（5）混凝土初凝前，对预埋锚栓进行复检，发现偏差及时校正；混凝土终凝后，对柱脚锚栓进行复测，并做好测量记录。（6）首节钢柱安装前，在柱底设置楔铁和垫板，方便钢柱调节校正。6.5管桁架安装方案6.5.1胎架布置拼装胎架设置前，场地进行硬化平整，胎架位置设置钢板；拼装胎架安装时，成一排设置，胎架位置要与桁架安装投影位置精准重合；在桁架拼装时，上、下弦杆码板点焊连接，形成整体桁架，完成地面预拼装。胎架示意图环形桁架胎架直桁架胎架桁架拼装流程图1、桁架上下弦杆拼装定位2、桁架上弦腹杆拼装定位图3、桁架拼装完成图操作胎架立柱应避开节点位置和分段点位置，满足施焊要求的空间。本工程桁架拼装在拼装场地硬化地面，主桁架整体组拼在楼板面，操作胎架底部直接与板面接触，不考虑操作胎架沉降因素。操作胎架立柱上部的定位挡板装置避免与桁架起吊时碰撞。现场实际使用材料可采用大于措施材料规格表规格的材料代用。6.5.2桁架拼装6.5.2.1桁架材料的运输由于本工程桁架安装采用提升法安装，所有桁架在地面或楼面拼装位置与该桁架安装位置的地面投影精确重合，所以不需要进行拼装后的桁架倒运。过程中有些散件及小块构件采用人力平板车或塔吊倒运。6.5.2.2桁架焊接拼装顺序主桁架弦杆焊接顺序主桁架上弦腹杆焊接顺序主桁架上下弦间斜腹杆焊接顺序6.5.3桁架的提升6.5.3.1桁架提升技术准备与技术措施（1）桁架提升技术准备1）提升前的最后检查：提升架位置是否准确（详见工艺流程），提升上升路线是否有障碍物。索具、工具是否齐全，符合安全要求。桁架编号是否与安装位置对应，控制线是否齐全。安全设施是否齐全。提升通道是否通畅，起重设备是否完好。2）提升前，对就位距离进行复核，对标高进行复核，做到标记齐全，位置准确。3）提升前，对桁架两侧的杂物及周围障碍物进行清理，便于提升作业。4）提升人员必须经过项目部安全人员的安全培训教育，提升指挥人员、焊工等参与提升作业的工作人员必须有相应的上岗工作证书，否则严禁进入施工吊装现场。5）提升前，向参与提升作业的所有作业人员和管理人员进行技术和安全交底。6）桁架组装检验批，报验并验收合格。7）提升前落实桁架与拼装操作胎架是否仍有连接点。8）起重工必须认真检查好吊具，如：钢丝绳、卡环、倒链等吊具。9）提升作业必须有专人指挥提升。（2）桁架吊装技术措施提升架位置尽量靠近地库结构梁附近，提升架下铺钢板调整平整。根据桁架提升点位置的设置，提升点桁架要与电动葫芦连接牢固，每个提升架的4个提升点位置应对称准确。提升采用四点绑扎，绑扎位置处垫支柔性不易挤碎垫片，防止损伤桁架表面漆膜。卡环确保绳索卡死，不能出现卡环松扣现象。6.5.3.2桁架分块吊装顺序由于本工程管桁架安装位置下面5.35m标高和10.75m标高局部有结构梁板，所以管桁架安装需分块、分高度提升安装。当提升至5.35m标高和10.75m标高时，分别在该处标高平台上补充杆件。具体施工顺序：（1）设置提升点；（2）用吊车或塔吊将场外桁架散件吊运至安装场地；（3）分块拼装桁架；（4）安装内1圈桁架；（5）然后利用桁架提升安装6根钢柱；（6）使内1圈与钢柱形成稳定结构体系；（7）再分块安装其余桁架；6.5.3.3安装顺序及提升点设置提升点的设置如下图所示，图中1区、4区、6区在地面设置胎架拼装；2区、3区、5区在楼面5.35米和10.75米标高设置支撑胎架拼装，2区、3区、5区拼装后高度即是安装高度。提升顺序：先提升1区、4区，然后与2区、3区、5区对接。最后提升6区与2区、4区、5区对接。安装顺序及提升点示意图6.5.3.4桁架安装方法（1）1区、4区桁架安装施工流程图示1、设置提升点提升点设置原则为提升点必须在地库或楼层结构柱或结构梁上，且每个提升点下面垫20mm厚路基板，内1圈桁架重量约50t，设置11个提升点，且每个提升点均位于结构柱顶或梁附近。2、搭设提升架搭设提升架。管桁架安装高度＜20m，提升架搭设高度为21米。3、进行管桁架拼装安装；SYT250或TC5610塔吊在施工区域拼装场地进行桁架拼装4、桁架提升架桁架提升至安装高度约20m5、钢柱提升钢柱提升时，应先提升钢柱主体即Ø600x30钢管部分、重量约4.9t，再提升节点部分、重量约1.1t，最后提升钢柱上面分枝、重量约0.75t。利用安装就位后桁架，提升钢柱并焊接6、钢柱与桁架焊接钢柱与焊接焊接时，需设置人员上下通道。人员上下通道采用在钢柱侧面设置钢爬梯，施工人员作业平台采用挂篮。钢爬梯及挂篮做法见第十章第二节。（2）2区桁架安装2区桁架位于5.35米和10.75米标高楼面平台之上，先在径向桁架两端搭设支撑架，安装径向桁架，然后散装环形桁架和直桁架。人员操作均在楼面上。施工流程图示1、设置支撑点支撑点设置原则为必须在楼层结构柱或结构梁上，且每个支撑点下面垫20mm厚路基板，该块桁架重量约65t，设置20个支撑点，每个支撑架处结构梁板荷载32.5KN。2、搭设支撑架搭设提升架。支撑架高度为从5.35米标高向上至桁架下面标高16.2米，所以支撑架高度为10.85米。3、进行管桁架拼装安装；SYT250或TC5610塔吊在施工区域拼装场地进行桁架拼装先安装径向桁架，再安装环向桁架。4、与1区桁架合拢对接施工人员垂直通道：先通过主结构楼梯上至5.35标高或10.75米标高平台，然后再通过设在支撑架侧面爬梯上至作业高度。对接时在1区桁架处设置挂笼，作为人员作业平台。（3）3区、5区安装方法与2区相同，6区安装方法与1区4区相同。6.5.3.5桁架的吊装及提升（1）桁架试吊所有提升准备工作做到位后，测试吊点位置，吊点位置满足要求后，在桁架的吊点位置用钢丝绳进行紧固，防止桁架吊点受力对杆件造成破坏，加固完成合格后进行试吊提升施工。将桁架整体从地面向上提升50mm，停止提升，在此位置悬停30分钟，检查桁架有无杆件及平面尺寸有变形和提升架提升状态；检查无问题后再次提升到1500mm后停止提升，再次检查桁架各部位有无变形和提升架提升状态，满足要求后，开始整体提升。桁架整体提升时要设专业指挥人员，试吊是全面落实和检验整个吊装方案完善性的重要保证。试吊目的有三个：一是检验起重设备安全可靠性；二是检验吊点对网架刚度影响；三是协调从指挥到起吊、缆风绳、溜绳操作的总演习。（2）桁架吊装1）桁架整体提升采用专用控制柜统一控制提升速度，保证各吊点提升同步，提升的速度应控制在5米/小时内。缓慢提升，过程随时检查杆件、节点的变形情况。2）当桁架提升至5.35米标高时，停止提升，观察30分钟，确定桁架稳定后，派安装工人上至5.35米标高平台，补齐该平台位置的桁架。3）补齐5.35米标高桁架后，继续提升至10.75米标高停止，停留30分钟，检查桁架各提升点受力情况，确定安全后，派安装工人上至10.75米标高平台补齐剩余桁架。4）当桁架下弦超过柱顶支座高度约50cm（17m）时停止提升，停止30分钟后确认桁架稳定安全后，然后安装人员爬到桁架顶，指挥让桁架下弦缓慢下落至支座处，停止桁架的升降，用手动葫芦调整桁架位置，把该处桁架与支座间的腹杆、弦杆全部安装完成，让桁架整体成型后座落在支座顶。安装人员在起吊过程中应严禁在桁架下方停留或行走，吊装过程中要设立安全防护区，张拉安全警示线，设专职安全员进行巡查，防止事故的发生。提升设备的每个电机功率为0.5KW，一组提升架配4个电动葫芦，功率为2KW，每个电机配2.5mm2电源线，每个电动葫芦可以在配电柜中单独控制也可以同时控制。5）桁架补齐杆件安装：桁架提升到位后，开始补齐下弦、腹杆、上弦杆和球节点；6）桁架支座安装：支座附近杆件补齐到位后，安装支座。7）桁架就位前校正位置：采用倒链和缆风绳调整桁架位置，做好下落前的准备工作。8）下落支座：下降提升架，降落桁架到支座位置。就位检查验收9）中间验收：桁架安装完成后，进行桁架尺寸和安装质量验收工作。10）待桁架所有杆件补齐，支座焊接完成后，提升架卸载前，利用桁架结构提升钢柱，并且安装完成。11）提升架钢丝绳松扣：桁架提升、落位位置准确后，逐个松开提升架上的钢丝绳，松绳时，随时观察桁架情况，检查有无异常情况。12）提升架拆除：按照提升架安装步骤，逆顺序拆除提升架，将拆下来的提升架部件运输出施工现场。13）桁架整体验收：桁架安装完成后整体验收，验收合格后进入下一道工序施工。（3）桁架校正和加固桁架就位后采取临时规定，桁架主要采用临时加固固定。在加固前利用全站仪或铅垂测量桁架垂直度是否满足要求，利用两侧揽风绳进行微调，校正无误后立即进行加固。6.6单层网格（中央聚宝盆）安装方案6.6.1单层网格安装工艺图6-6施工工艺流程图第一步：确定聚宝盆安装起步圈结构。根据本工程造型结构特点，选择造型冠处外圈从下往上第8圈作为起步安装圈。第二步：确定提升架位置，并搭设提升架。根据本工程现场条件，提升架设置在地库结构柱或梁上，本工程共计设置4组提升架。根据网格起步圈周长，在起步圈构件旁边的等分周长点处树立提升架。本工程提升架高度27m。第三步：起步圈放样拼焊。把第8圈构件以造型安装中心点为圆心，按照图纸直径放样。把构件拼装焊接完成。第四步：继续向上向内拼装焊接。第五步：聚宝盆每拼装一圈即提升一圈。直至全部拼装焊接完成。第六步：与周围桁架连接。与周围桁架连接时，施工人员上下通道设置在提升架上的爬梯，作业平台采用挂篮。第七步：提升架拆除。6.6.2聚宝盆结构拼装6.6.2.1胎架布置拼装胎架设置前，场地进行硬化平整，胎架位置设置钢板；拼装胎架安装时，成一排设置，胎架位置要与聚宝盆结构安装投影位置精准重合；在结构拼装时，构件码板点焊连接，形成整体结构，完成地面预拼装。胎架示意图聚宝盆结构地面拼装位置聚宝盆结构安装位置聚宝盆结构地面拼装位置聚宝盆结构安装位置环形结构胎架操作胎架立柱应避开节点位置和分段点位置，满足施焊要求的空间。本工程桁架拼装在拼装场地硬化地面，主桁架整体组拼在楼板面，操作胎架底部直接与板面接触，不考虑操作胎架沉降因素。操作胎架立柱上部的定位挡板装置避免与桁架起吊时碰撞。现场实际使用材料可采用大于措施材料规格表规格的材料代用。6.6.2.2拼装流程拼装流程图按照如图顺序拼装，每拼装完成1圈，提升一次，以此类推。6.6.2.3构件倒运由于本工程安装采用提升法安装，所有结构在地面或楼面拼装位置与该结构安装位置的地面投影精确重合，所以不需要进行拼装后的结构倒运。过程中有些散件及小块构件采用人力平板车倒运。6.6.2.4提升技术准备与技术措施（1）提升技术准备提升前的最后检查：提升架位置是否准确（详见工艺流程），提升上升路线是否有障碍物。索具、工具是否齐全，符合安全要求。构件编号是否与安装位置对应，控制线是否齐全。安全设施是否齐全。提升通道是否通畅，起重设备是否完好。提升前，对就位距离进行复核，对标高进行复核，做到标记齐全，位置准确。提升前，对构件两侧的杂物及周围障碍物进行清理，便于提升作业。提升人员必须经过项目部安全人员的安全培训教育，提升指挥人员、焊工等参与提升作业的工作人员必须有相应的上岗工作证书，否则严禁进入施工吊装现场。提升前，向参与提升作业的所有作业人员和管理人员进行技术和安全交底。构件组装检验批，报验并验收合格。提升前落实桁架与拼装操作胎架是否仍有连接点。起重工必须认真检查好吊具，如：钢丝绳、卡环、倒链等吊具。提升作业必须有专人指挥提升。（2）构件吊装技术措施提升架位置尽量靠近地库结构梁附近，提升架下铺钢板调整平整。根据构件提升点位置的设置，提升点构件要与电动葫芦连接牢固，每个提升架的4个提升点位置应对称准确。提升采用四点绑扎，绑扎位置处垫支破布或柔性不易挤碎垫片，防止损伤构件表面漆膜。卡环确保绳索卡死，不能出现卡环松扣现象。6.6.2.5聚宝盆安装分步提升安装由于本工程聚宝盆造型比较特殊，所以安装方法拟采用提升架逐步提升的安装方法，使大部分拼装和焊接在地面进行。具体施工顺序：（1）设置提升点；（2）用吊车或塔吊将场外聚宝盆散件吊运至安装场地；（3）分层逐步拼装构件；（4）分层逐步提升构件；（5）提升至安装高度后。焊接聚宝盆与预埋件；（6）连接聚宝盆与周围桁架，形成稳定结构体系；提升架底座与路基板焊接每个提升架四角设置揽风绳，揽风绳与路基板固定6.6.3聚宝盆结构提升6.6.3.1试吊当一圈构件拼装焊接完成后，且所有提升准备工作做到位后，测试吊点位置，吊点位置满足要求后，在聚宝盆的吊点位置用钢丝绳进行紧固，防止构件吊点受力对杆件造成破坏，加固完成合格后进行试吊提升施工。将构件整体从地面向上提升50mm，停止提升，在此位置悬停30分钟，检查构件有无杆件及平面尺寸有变形和提升架提升状态；检查无问题后提升到下一圈构件安装高度后停止提升，再次检查构件各部位有无变形和提升架提升状态，满足要求后，开始安装下一圈构件。聚宝盆分步整体提升时要设专业指挥人员，试吊是全面落实和检验整个吊装方案完善性的重要保证。试吊目的有三个：一是检验起重设备安全可靠性；二是检验吊点对网架刚度影响；三是协调从指挥到起吊、缆风、溜绳操作的总演习。6.6.3.2聚宝盆吊装（1）聚宝盆构件提升采用专用控制柜统一控制提升速度，保证各吊点提升同步，提升的速度应控制在5米/小时内。缓慢提升，过程随时检查杆件、节点的变形情况。（2）当第一圈聚宝盆构件提升至第二圈构件安装标高时，停止提升，确定桁架稳定后，拼装焊接第二圈聚宝盆构件。（3）依次类推，逐步提升、逐步拼装焊接聚宝盆构件，直至全部完成。（4）聚宝盆与预埋件连接（5）聚宝盆与周围桁架连接（6）提升架钢丝绳松扣：聚宝盆提升、落位位置准确后，并与预埋件及周围桁架连接固定后，逐个松开提升架上的钢丝绳，松绳时，随时观察结构情况，检查有无异常情况。（7）提升架拆除：按照提升架安装步骤，逆顺序拆除提升架，将拆下来的提升架部件运输出施工现场。（8）聚宝盆整体验收：聚宝盆安装完成后整体验收，验收合格后进入下一道工序施工。6.6.3.3聚宝盆校正和加固聚宝盆提升就位后采取临时固定。在和预埋件及周围桁架焊接前，利用全站仪或铅垂测量桁架垂直度是否满足要求，如有误差可利用两侧揽风绳进行微调，校正无误后立即进行焊接固定。6.7拱形采光顶安装方案6.7.1胎架设置拼装胎架设置前，场地进行硬化平整，胎架位置设置钢板；拼装胎架安装时，成一排设置，胎架位置要与桁架安装投影位置精准重合；在构件拼装时，上、下弦杆码板点焊连接，形成整体结构，完成地面预拼装。胎架示意图拱形结构胎架直结构胎架操作胎架立柱应避开节点位置和分段点位置，满足施焊要求的空间。本工程构件拼装在拼装场地硬化地面，整体组拼在楼板面，操作胎架底部直接与板面接触，不考虑操作胎架沉降因素。操作胎架立柱上部的定位挡板装置避免与采光顶结构起吊时碰撞。现场实际使用材料可采用大于措施材料规格表规格的材料代用。6.7.2采光顶结构拼装由于本工程采光顶构件安装采用提升法安装，所有采光顶结构在地面或楼面拼装位置与该桁架安装位置的地面投影精确重合，所以不需要进行拼装后的结构倒运。过程中有些散件及小块构件采用人力平板车平行倒运或用塔吊进行垂直运输。拱形采光顶焊接顺序直形采光顶焊接顺序6.7.3采光顶的提升6.7.3.1采光顶提升技术准备与技术措施（1）采光顶提升技术准备提升前的最后检查：提升架位置是否准确（详见工艺流程），提升上升路线是否有障碍物。索具、工具是否齐全，符合安全要求。构件编号是否与安装位置对应，控制线是否齐全。安全设施是否齐全。提升通道是否通畅，起重设备是否完好。提升前，对构件位置进行复核，对标高进行复核，做到标记齐全，位置准确。提升前，对采光顶构件两侧的杂物及周围障碍物进行清理，便于提升作业。提升人员必须经过项目部安全人员的安全培训教育，提升指挥人员、焊工等参与提升作业的工作人员必须有相应的上岗工作证书，否则严禁进入施工吊装现场。提升前，向参与提升作业的所有作业人员和管理人员进行技术和安全交底。采光顶构件组装检验批，报验并验收合格。提升前落实采光顶构件与拼装操作胎架是否仍有连接点。起重工必须认真检查好吊具，如：钢丝绳、卡环、倒链等吊具。提升作业必须有专人指挥提升。（2）采光顶吊装技术措施提升架位置尽量靠近地库结构梁附近，提升架下铺钢板调整平整。根据采光顶结构提升点位置的设置，提升点桁架要与电动葫芦连接牢固，每个提升架的4个提升点位置应对称准确。提升采用四点绑扎，绑扎位置处垫支破布或柔性不易挤碎垫片，防止损伤构件表面漆膜。卡环确保绳索卡死，不能出现卡环松扣现象。6.7.3.2采光顶结构安装分步、分块提升安装由于本工程拱形采光顶安装位置下面5.35m标高和10.75m标高局部有结构梁板，所以拱形采光顶安装需分块、分高度提升安装。当提升至5.35m标高和10.75m标高时，分别在该处标高平台上补充杆件。具体施工顺序：（1）设置提升点；（2）用吊车或塔吊将场外采光顶散件吊运至安装场地；（3）分块拼装采光顶结构；（4）先安装A区结构；（5）再安装B区结构；（6）散装连廊上面结构；（7）然后利用桁架提升安装4根钢柱；（8）散装C区其余结构；6.7.3.3安装顺序拆除提升架散装C区其余构件利用桁架提升安装该处4根钢柱散装有连廊处构件在5.35m标高平台补充A、B区桁架提升A、B区至5.35m标高地面拼装5.35m标高投影范围内采光顶搭设提升架拆除提升架散装C区其余构件利用桁架提升安装该处4根钢柱散装有连廊处构件在5.35m标高平台补充A、B区桁架提升A、B区至5.35m标高地面拼装5.35m标高投影范围内采光顶搭设提升架继续提升至继续提升至支座安装高度（16.2m）并固定支座6.7.3.4安装方法施工流程图示1.提升分区由于8轴处有已经安装的连廊，所以采光顶结构安装拟分为三个区