栈桥及水中平台施工方案(新)

目录1工程概况及现场条件3工程概况3钻孔灌注桩概况5现场条件5质量目标及标准62编制依据及验收标准7编制依据7验收标准73施工准备及部署8机构组织8施工场地8现场交通8施工用电及用水8施工设备及人员8施工材料9施工顺序10施工方案104施工方法及技术措施11总体施工思路11栈桥搭设11栈桥设计11栈桥计算13栈桥平安防护措施17水中围堰施工18施工方法概述20施工工艺流程图21钢板桩围堰施工方案22钢板桩的打入22抽水围堰支撑26防渗堵漏及变形观测28围堰计算29北横引河9米围堰计算29八滧港12米围堰计算34钻孔灌注桩施工方案38测量放样38护筒埋设38钻机就位39泥浆循环39终孔及清孔42钢筋笼的制作42钢筋笼安装43安装导管44水下砼浇筑44桩底注浆46成桩检测485施工故障应急处理49坍塌49缩颈50钢筋笼上浮50桩底沉渣量过多51导管进水52堵管52断桩526平安、文明施工保证措施54工程概况及现场条件工程概况北横引河桥起点桩号K7+325.114，终点桩号为K8+057.515，全长732.821米，桥型为先简支后连续小箱梁+预应力混凝土连续箱梁，分南北幅，北幅跨径组合4×25+〔2×25+24.58〕+〔36.991+60+36.991〕+〔25.197+3×30〕+〔2×30+23.642〕+4×25+5×25，南幅跨径组合4×25+〔3×25+18.895〕+〔36.991+60+36.991〕+〔29.524+2×30〕+3×30+4×25+5×25；北横引河桥主桥为三跨一联变截面预应力连续相梁桥结构，由于本桥跨越六级航道，为尽可能降低施工期间对北横引河通航的影响，采用挂篮悬臂浇筑法进行连续箱梁的施工。小箱梁均采用架桥机架预制梁法。本桥与北横引河顺交48°38′51″，与八滧港逆交19°27′08″北横引河桥跨北横引河和八滧港平面布置钻孔灌注桩概况本施工方案是北横引河桥水中钻孔灌注桩专项施工方案，方案主要分为三个局部：栈桥搭设、水中围堰的施工验算及水中钻孔灌注桩的施工技术。北横引河桥共计8只墩台位于河道内，即：BHPL09、BHPL10、BHPR08、BHPR09位于北横引河河道中；BHPL12、BHPL13、BHPR12、BHPR13位于八滧港河道中。具体情况如下所示：序号墩号钻孔灌注桩直径根数桩长备注1BHPL09D120774北横引河2BHPL10D120774北横引河3BHPR08D120774北横引河4BHPR09D120774北横引河5BHPL12D801356八滧港6BHPL13D801356八滧港7BHPR12D801356八滧港8BHPR13D801356八滧港现场条件〔1〕场地条件场地地基土在80m范围内均在第四季松散沉积物，由饱和粘性土、粉性土和砂土组成。按其地质时代、成因类型、分布发育规律及工程地质特征，可将其划分为5个工程地质层、15个亚层，其中①层为人工填土和新近围垦造田沉积土层，②、④、⑤层土为Q4沉积物，⑦、⑨为Q3沉积物。〔2〕水位情况根据实地调查，结合设计图纸，北横引河水深3米，八滧港水深6米质量目标及标准钻孔灌注桩施工质量目标：〔1〕原材料合格率100%。〔2〕混凝土试件强度合格率100%。〔3〕钻孔桩分项工程合格率100%。编制依据及验收标准编制依据《崇明至启东长江公路通道工程〔上海段〕Ⅰ标施工图设计》；《崇明至启东长江公路通道工程〔上海段〕I标总体施工组织设计》；《公路桥涵施工技术标准》JTJ041-2000；《公路工程质量检验评定标准》〔JTGF80/1-2004〕；《市政桥梁工程质量检验评定标准》〔CJJ2—90〕；《公路桥涵设计通用标准》〔JTG／D60-2004〕；《混凝土结构工程施工质量验收标准》〔GB50204-2002〕；《关于钻孔灌注桩进行桩底注浆的通知》〔2009.8.16〕验收标准《公路桥涵施工技术标准》〔JTJ041-2000〕；《公路工程质量检验评定标准》〔JTGF80/1-2004〕；《混凝土结构工程施工质量验收标准》〔GB50204-2002〕；施工准备及部署机构组织钻孔灌注桩施工阶段，由主管生产的工程副经理、总工程师以及结构工程师负责现场平安、生产、技术、机械及材料供给等具体工作的指挥、协调，技术、平安生产、质检、物机等部门相互协作。成立以工程经理任组长，总工程师和工程副经理任副组长的质量管理领导小组，建立从工程经理、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，建立严格的考核制度。施工场地本工程中钻孔灌注桩施工均采用围堰施工，施工平台主要依靠后续填土。为确保施工平安，施工时，应严格控制围堰填土的质量和压实度。拟定采用粉质粘土进行分层碾压填筑，具体施工要求详见后续文字说明。现场交通施工区域场内交通主要是利用施工主便道配合铺设行车道板等措施实现交通目的，场外主要是利用镇级及以上级公路进行运输。施工用电及用水根据现场及临时用电方案〔另见《施工临时用电方案》〕，现场主要引接高压电至施工现场，解决施工用电。按照施工组织设计方案本工程施工用水取自于施工场地附近的河流，对于距离河流较近的施工场地，用水泵直接抽取河水即可。施工设备及人员考虑现场情况以及工程特点采用4台GPS-10正循环钻机施工，人员配备每台桩机技术人员2名，电焊工2名，普通工人8名，共四个工作面进行施工。主要人员配置序号工种类别投入人数1管理人员8人2技术人员8人3技术工人8人4普通工人32人合计

56人械设备使用方案序号机械名称规格型号功率〔KW〕或容量〔方〕或吨位〔t〕产地数量〔台〕1钻孔桩机GPS-1060KW42钢筋切断机WQ-404kw广东23钢筋弯曲机W18广东24交流电焊机AKA300140KVA泰兴25发电机GF-120120KW上海26泥浆运输车东风30m长春27泥浆泵10488砼泵车19砼运输车8m3611泥浆蓄罐车212振动锤DZJ1201202结合崇明县的地质情况每台桩机每根桩的施工时间约为22小时施工时间如下表：钻孔灌注桩分项作业进度指标分项工程钻机定位钻进第一次清孔吊放钢筋笼安装导管第二次清孔灌注水下砼合计单桩作业时间1h8h1h5h2h1h4h22h钻机的综合成桩能力按。22小时/1根〔Φ1200mm，桩长74m〕计算。施工材料钢筋笼在现场加工，混凝土供给主要来自于自建混凝土搅拌站，现场混凝土搅拌站生产能力为240m3/h，实际供给混凝土能力可达140m3/h。混凝土搅拌站距离最远的施工点仅30施工顺序施工方案序号墩号施工时间施工机械1BHPR82010.3.16～2010.3.311#钻机2BHPL92#钻机3BHPR133#钻机4BHPL134#钻机5BHPR91#钻机6BHPL102#钻机7BHPR123#钻机8BHPL124#钻机施工方法及技术措施总体施工思路根据对现场的调查，我公司对北横引河、八滧港河道内的钻孔桩施工均采用围堰施工方式，北横引河内钻孔灌注桩采用单层拉森Ⅳ型9米钢板桩进行围堰，八滧港河内钻孔灌注桩采用单层拉森Ⅳ型12米钢板桩进行围堰，围堰完成后在钢板桩顶部焊接32#工字钢，形成作业平台，供专业桩基施工队伍进行施工。运输通道即在2个承台之间搭设一座栈桥，便于钢板桩施工、材料运输，栈桥搭设至承台时，两边各加宽2米〔施工方法同栈桥〕，形成一个施工作业平台，专供吊装以及承台、立柱、0#块的施工，钻孔灌注桩施工为常规施工方法。栈桥搭设本标段北横引河和八滧港共8只位于河中的承台，北横引河水深约为3m,八滧港水深约为6m，我部为保证整个工程的施工，在便道走向修筑便桥，桥面宽度均为6米，拟建便桥四座，共长103米，河床多为粘土。便桥的修筑，结合地方的实际情况，满足通航的要求。栈桥设计1、便桥设计，最大设计运输荷载为60T，桥面宽度为6米。2、桩组设计：北横引河：在河道中确定便桥的走向位置，木桩采用落叶松圆木，直径〔小头〕φ16-18cm，桩长8米，入土长度m,纵向间距为2m，横向为1m八滧港：根据河中承台位置确定便道走向，桩基采用φ300的空心钢管立柱，桩长12m,入土长度为5.5m，纵向间距为3m,横向为。3、便桥的安装方法〔考虑便桥的集中荷载〕：上部纵向为12m长的40#工字钢，每根桩顶设置一根,桐木桩和钢管桩上部用横向方木垫平。其中便桥结构详见示意图。

4、桥面铺设：桥面用32#槽钢纵向满铺，两端用螺旋固定，使便桥连接顺畅，行车时无明显的晃动，用来保证车辆通行。6、护栏用钢管扶手，焊成高的简易护栏，固定在纵向型钢上，用红白油漆刷好，起到警示作用。栈桥计算因桐木桩间距较钢管桩密，当将栈桥简化至简支梁计算时，间距小那么可以大大增加桩身承载力，四座栈桥梁体和桥面结构相同，应选取直径为300mm的钢管桩进行验算。〔1〕因顶层纵向32#槽钢N1为满铺直接当做桥面板，故无需进行强度验算。其受力情况如下：N1槽钢受人群均布荷载：×2.5m=5KN/m*(3/0.32)**=KN钻机自80KN,吊车重250KN,〔考虑1.1的冲击系数和1.1的平安系数，合计取1.2系数〕，计算时考虑最重的一种荷载得：〔250+80〕*1.3=429N，汽车吊机每个支腿传递的荷载为：429/4=1KN。N1槽钢受力最不利情况，受力简图如下：最大弯矩M=ql2/8+pl/4=8最大剪力Q=ql/2+p=1kN〔2〕底横梁I40a工字钢N2检算因桩间距即跨径为3米和2米，故汽车吊有两个支腿的荷载通过纵梁传递给横梁，钢管桩在3米跨径范围内，N1横梁传递给底纵梁工字钢的最大支座反力:129KN，那么每根上纵梁传递的荷载为129KN/3=43KN按按单跨3m简支梁分析工字钢受力情况，计算简图如下：最大弯矩M=ql2/8=最大剪力Q=ql/2=kNI40a工字钢截面特性参数:〔σ〕=145MPa;〔τ〕=85MPaA=cm2；b=1cm；5cm；Ix/Sx=3m；Ix=21720cm4Sx=cmWx=1090cm3；Iy=660cm3；ix=1cm；iy=2.77cm需用工字钢根数:n＝Mmax/(Wx〔σ〕)＝×103/〔1090×145〕＝0.3根取n=1根满足要求〔每排钢管桩顶布置1根〕。剪应力τ=Qmax*S/〔I*d〕/n=/0.341005=18MPa<[τ]=85Mpa经以上计算，每1根钢管桩顶布置1根40a工字钢。3〕局部集中受力计算：(假设汽车吊支腿直接传递力至N2上)当25T汽车吊在平台上吊放钻机时，按单跨m简支梁考虑，汽车吊支腿传递力考虑为：1KN，汽车吊的支腿伸开时横向距离为m，支腿传递的荷载直接传递到钢管桩上，故只需钢管桩承载力满足要求。〔3〕钢管桩桩长确实定及承载力检算40a#工字钢下部设置300mm钢管桩，由以上计算可知，钢管桩桩顶最大受力：P＝1kN考虑结构平安，取单桩设计承载力为160kN，选用钢管外径D=300mm、壁厚t=8mm。〔I=7827cm4A=cm2i＝(I/A)1/2＝1cm〕1〕按地质资料计算的单桩承载力确定钢管桩长度打入桩的容许乘载力为：[P]＝1/2〔UΣαi×fi×li+λARα〕αi、α——分别为打入桩对各土层桩周摩阻力和桩底承压力影响系数。〔αi、α土层埋深5米以下时取，10米时取1〕打入桩均取1，λ——系数，砂类土当D/d≥1时λ=1A——桩底支承面积073m2R——桩尖土的极限承载力[P]——轴向受压桩的容许承载力〔kN〕U——桩身截面周长〔m〕U=π×0.3=mfi——桩侧土的极限摩阻力〔kPa〕li——各土层的厚度〔m〕根据北横引河桥《岩土工程勘探报告》及施工图，栈桥施工区域的土层主要为粉细砂和泥质粉砂岩土，计算取fi=130kPa，R=600kPa。钢管桩打入土层的最小深度计算如下：li=〔2[P]-ARα〕/〔UΣαi*fi〕=(160073*600)/(*130*0.8)=m故桩身入土深度均满足要求。2〕按桩身强度检算单桩承载力钢管桩按一端自由，一端嵌固的等截面压杆考虑，受力简图见图：杆件长取12米杆件长细比λ＝l0/i＝1203＝116＜[λ]＝150按长细杆计算，利用欧拉公式临界荷载Pcr＝π2EI/〔4l2〕＝π2×210×109×7827×10-8/4/12＝kN取平安系数nst＝2那么钢管桩容许荷载[Pcr]＝Pcr/nstr＝/3＝kNP＜[Pcr]满足要求。栈桥平安防护措施〔1〕平安保证措施方案栈桥及栈桥施工中将面临水中作业的施工平安问题。栈桥的搭设、撤除施工，要制定有针对性的施工平安方案平安技术措施。①吊运桩机过程中，应防侧倾，防止碰撞钢管桩。②搭设栈桥的钢管桩双向应加剪力撑，加固单桩的稳定性。控制钢管桩的垂直度。③栈桥及加宽平台上应设防护栏，水上救生设备。④栈桥加宽平台上机电设备用电要标准。⑤栈桥平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策平安。⑥平台要四周挂红灯，施工平台前后50米挂扬声器，专人监视，防止来往船只碰撞施工平台。⑦栈桥加宽时，平台的作业人员要全部撤离现场，待平台加宽完毕后在施工。钢栈桥加宽时要禁止行人及机械通行，待加宽完毕后再开放通行。(2)生产措施加强各级平安教育，大力宣传平安生产的重要性，加强领导、人人重视、去除麻痹思想，学习和自觉遵守平安生产操作规程。①工程设专职平安检查员，负责进行经常性的平安检查和催促工作，及时消除平安方面的隐患，做到平安生产、文明施工、有备无患。②对进场的工人作好三级平安教育及水上作业的专向平安教育。对施工机械设备进行维修保养，使其处于良好的技术状态，严禁机械带病作业。③施工用电气设备由专职电工负责架设安装，专人管理任何人不得乱拉电线、装电器设备。所有电器设备都应安装漏电保护开关。并经常检查设备及线路的可靠性。夜间施工，必须具有足够的照明。④防火平安，慎之又慎，施工现场配有适用的消防器具。台风季节和洪水期间及早做好防范工作，注意收听天气预报，及时做好抗洪防风安排。进入施工现场，必须一切听从指挥，不准穿拖鞋作业，必须配戴平安帽，起重机臂下不得站人。水上作业必须穿救生衣，配备求生船。与当地海事、公安部门密切联系，组织联防，搞好冶安保卫工作台，特别是夜间的冶安工作，确保正常的生产秩序。高空作业必须有防范措施，如平安网、平安带、防护栏等。工作平台尽量防止超荷载堆放东西，尽可能少放东西，防止事故发生。⑤特种工种操作者必须持证上岗。凡有高血压、心脏病、恐高症，血晕症、有癫病史等人员不得从事高空作业。使用吊机配合施工时，必须通过技术人员的核算、检查认可试吊使用。水中围堰施工〔1〕北横引河水中围堰根据目前对现场水位的测量可知，北横引河当前水深为3m，承台与现有河道斜交，承台最边缘位于河岸距离约为25m，采用单个承台用9米单层Ⅳ型拉森钢板桩围堰的方法，即BHPL09、BHPR08、BHPL10、BHPR09分别做4个围堰，围堰离承台外边的距离为1米，以保证钻机足够的工作空间。拉森钢板桩施工前在两个承台之间采用工字钢和桐木桩搭设临时栈桥直通河岸，以便拉森桩施工、桩机、工作人员和设备的通行。水中围堰结束后，将围堰中的积水抽至承台底标高，围囹支撑，然后具体围堰见下列图〔2〕八滧港水中围堰根据目前对现场水位的测量可知，承台位置八滧港最大水深为6m，承台与现有河道斜交，承台最边缘位于河岸距离约为2m，采用单个承台用单层12米长Ⅳ型拉森钢板桩围堰的方法，即BHPL12、BHPR12、BHPL13、BHPR13做4个围堰，围堰离承台外边的距离为1米，以保证钻机足够的工作空间。施工顺序为先围其中一个，承台施工结束后再对另外一个围堰施工。拉森钢板桩施工前在两个承台之间采用工字钢和桐木桩搭设临时栈桥直通河岸，以便拉森桩施工、桩机、工作人员和设备的通行。水中围堰结束后，将围堰中的积水抽至承台底标高，围囹支撑，然后具体围堰见下列图施工方法概述本工程桩基采用正循环钻机施工，属于常见工艺，钻机型号选用GPS-10型号正循环钻机，现场泥浆循环采用现循环。采用泥浆车集中收集外运的方式，钢筋笼由现场钢筋加场制作，由人工车抬炮车运至施工点，砼由砼拌合站由砼运输车运至施工地点。施工工艺流程图为保证上述施工流程的顺利实施，施工过程中必须要严格执行“三检制”即每道工序施工完毕，先由施工队自检，自检合格后填单，上报工程部专职质量员验收，认定到达合格等级后再由工程部会同监理正式验收，认定到达合格等级前方可进入下道工序钢板桩围堰施工方案钢板桩的打入⑴钢板桩的选用，本工程选用拉森桩(SKAP-Ⅳ型，日标)宽400mm，2,理论重量76.1kg/m，考虑到本工程地质情况的需要，北横引河内四座承台拟采用桩长为9米的钢板桩，八滧港内四座承台拟采用桩长为12米的钢板桩。1、首先在板桩堆放基地对钢板桩进行检查、丈量、分类、编号，选用同种型号的板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工所需型号、规格、数量的钢板桩。为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三局部用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。2、发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，防止碰撞，尤其不能将连锁口碰坏。同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲〔温度不超过800～1000℃〕，焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时，要求接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用巩固夹具夹平，以免变形3、本承台钢板桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，防止泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。转角处采用钢管转角桩。4、插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且夹板牙齿磨损不宜太多。⑵钢板桩理论用量计算：北横引河钢板桩围堰周长计算：〔+9.8〕×2×4=16m16/0.4m=408片，八滧港钢板桩围堰周长计算：〔＋15〕×8=m/0.4m=434片钢板桩重量计算：(408×9+434×12)×＝8880×76.1=675.7t⑶打入1、施工放样与定位①将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。②在插打钢板桩前需设定位桩。定位桩采用钢管桩，四角布置，外侧共4根。③支撑的位置须严格遵照设定的标高、位置布置。在钢管桩露出水〔地〕面局部刷上警告标志，并在50cm处焊上槽钢加固。定位桩与已施工桩位置布置见下列图。北横引河河道内承台围堰示意图八滧港河道内承台围堰示意图2、钢板桩打入总体流程钢板桩从河岸一侧两排同时开始打入第一片钢板桩，然后逐步向河中插打，在河中合龙。在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整，为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分。导梁为上下双层导梁，确保插打第一片钢板桩的垂直度。最初的一、二块钢板桩以导梁为定位、垂直插〔此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直〕至设计标高。打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。每根钢板桩施打完毕后，即与横钢焊接牢固。根据起吊能力确定逐根插打到稳定的深度，一般为2-3m，待全部插打完毕后再依次打到设计标高。其余各钢板桩，那么以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。插入桩位的钢板桩需紧靠导梁。插打一片或几片后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正，可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊，再焊接加强板。焊接时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。插打钢板桩要充分采取止水措施，以防钢板桩围堰大量漏水。合龙段，到剩下最后一局部时，要先插后打，假设合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，采用配桩法合龙。配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。3、钢板桩打入施工工艺〔1〕履带吊自栈桥开上作业平台，自河道中向河流上下游两个方向插打，最后打至河岸。〔2〕锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。〔3〕待钢板桩尖离开水面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。〔4〕对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。〔5〕试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。〔6〕板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。〔7〕松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。打桩前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水处理。4、施工考前须知〔1〕导向桩打好之后，以横梁、槽钢焊接牢固，连接可靠。确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。〔2〕线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。〔3〕钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。〔4〕封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。5、钢板桩的施工中遇到的问题及处理：由于河床地质结构复杂，钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点方法解决：①打桩过程中有时遇上大的孤石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，那么采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。②钢板桩在软泥质地段挤进过程中受到泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。③钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。④软泥质根底较软，有时施工发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。抽水围堰支撑围囹和承台底标高处各设置一道，有周边支撑和牛腿支撑组成。周边支撑是由32#型号槽钢横向焊接在拉森钢板桩使之成为一个整体，用焊好∠125×125×10角钢作为牛腿支撑。围堰抽水期间，随着水位下降至标高2.7m时，进行安装围囹内撑，具体支撑形式及计算见围堰支撑布置图和计算局部。围囹按设计高程预先焊好∠125×125×10角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。北横引河内围堰支撑立面图八滧港河内围堰支撑立面图围檩支撑好以后，继续抽水，抽至承台底标高时，进行第二道支撑围囹。以较小钢板桩的变形。支撑详图如下：防渗堵漏及变形观测钢板桩打入之前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，外侧包裹一层防水彩条布，起到防水和减小水压力的双重效果。钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。抽水时同时在外侧水中漏缝处撒大量木屑或谷糠和炉渣的混合物，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用局部砼封底等措施。假设漏水严重，堵漏困难时，在钢板桩外侧补打木桩围堰，木桩围堰内侧铺设彩条布，在彩条布与钢板桩围堰间填筑粘土进行封堵。钢板桩施打过程中应设置观测点和仪器跟踪，防止围堰偏位，尤其板桩的偏位累积很难校正。施打前，应在围堰上下游一定距离和两岸陆地上设置全站仪观测点，用于控制围堰长短方向钢板桩的的施打定位。在钢板桩围堰挡水期间，定期对钢板桩顶的位移进行观测，监测桩顶向基坑内外的偏移量。围堰计算北横引河9米围堰计算一、工程概况北横引河围堰稳定计算基坑开挖深度为3m，采用板桩作围护结构，桩长为9m，桩顶标高为。计算时考虑地面超载30kPa。共设2道支撑，见下表。中心标高〔m〕刚度〔MN/m2〕预加轴力〔kN/m〕5050二、地质条件场地地质条件和计算参数见表1。地下水位标高为。表1土层层底标高(m)层厚(m)重度(kN/m3)()c(kPa)渗透系数(m/d)压缩模量(MPa)m(kN/m4)kmax(kN/m3)出水面1000水深31000河底淤泥01400粘土101715205000坑内进行加固，加固土层的计算参数见表。表2土层层底标高(m)层厚(m)重度(kN/m3)()c(kPa)渗透系数(m/d)压缩模量(MPa)m(kN/m4)kmax(kN/m3)粉质粘土30000粉质粘土11718257180粘土121715205000三、工况工况编号工况类型深度(m)支撑刚度(MN/m2)支撑编号预加轴力(kN/m)1开挖12加撑15013开挖34加撑3502工况简图如下：四、计算抗管涌验算:按砂土，平安系数按粘土，平安系数结论：平安系数均大于1.5，故围堰偏平安。八滧港12米围堰计算一、工程概况八滧港围堰稳定计算基坑开挖深度为，采用板桩作围护结构，桩长为12m，桩顶标高为。计算时考虑地面超载30kPa。共设2道支撑，见下表。中心标高〔m〕刚度〔MN/m2〕预加轴力〔kN/m〕50150二、地质条件场地地质条件和计算参数见表1。地下水位标高为。表1土层层底标高(m)层厚(m)重度(kN/m3)()c(kPa)渗透系数(m/d)压缩模量(MPa)m(kN/m4)kmax(kN/m3)出水面1000水深61000河底淤泥01400粘土101715205000坑内进行加固，加固土层的计算参数见表。表2土层层底标高(m)层厚(m)重度(kN/m3)()c(kPa)渗透系数(m/d)压缩模量(MPa)m(kN/m4)kmax(kN/m3)粉质粘土10000粉质粘土-1718257180粘土101715205000三、工况工况编号工况类型深度(m)支撑刚度(MN/m2)支撑编号预加轴力(kN/m)1开挖12加撑15013开挖4加撑502工况简图如下：四、计算抗管涌验算:按砂土，平安系数按粘土，平安系数结论：平安系数均大于1.5，故围堰偏平安。钻孔灌注桩施工方案测量放样首先根据设计提供的墩位中心桩坐标及方向角用全站仪定出中心控制桩及法向控制桩，然后以此测放出钻孔灌注桩桩位中心及其攀线桩。桩位中心控制桩及法向控制桩必须经过监理复核后才能使用。钻孔过程中以桩的中心为圆点，在硬地坪上设置和原点连线交角为直角的两个控制点，开钻前测量并记录两控制点和原点连线的距离，钻孔过程中分别在钻至1/3孔深、2/3孔深以及钻至设计标高作三次常规测量并根据桩机位移的痕迹随时抽查，测得的数据和桩位的允许偏差值相比拟，超出范围时必须进行及时调整。桩位测量允许偏差≤50mm护筒埋设护筒采用钢护筒，钢材用料为Q235a壁厚不小于10mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大20~30cm，上端和下端以各设置一套加强箍以确保具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过屡次翻用而不会损坏变形。钢护筒在加工厂制作由卡车运至现场，配振动锤打设。护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设，并应严格保持护筒的垂直。护筒埋设完成后，必须用经纬仪和检定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差，同时用铅锤和钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况，各项指标经监理验收都符合标准前方可进行使用。钢护筒振设施工步骤：测量放位→人工挖孔1~→平整场地→安装导向架→开始振动下沉〔设约成直角的两台经纬仪监控〕→微动调整并振至标高→下节护筒对接。要求振动锤有足够的精度，底座水平误差小于2mm，开始采用点振待护筒有一定的入土深度再连续振动下沉，下沉过程应对护筒的垂直度进行监测，利用定位架上的调整装置纠偏。护筒埋设深度根据现场土质而定，一般埋设至河床底原状土2米以下，北横引河内护筒高度拟定为6米，八滧港内护筒高度拟定为9米，护筒埋设完成后必须按上一条所述的方法检测护筒各项指标，合格前方可使用。钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。钻机就位钻机安装就位，测量根据桩位放出桩基的位置，通过吊车调整就位分部安装，钻机就位时检查平面位置、转盘中心位置以及平整度，控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性，满足要求后将钻机固定。钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。泥浆循环泥浆的配比：泥浆的配置拟采用符合要求的河水造浆，泥浆各项性能指标均应满足标准要求。泥浆是钻孔灌注桩的“血液”，它有两个作用：1、保护孔壁；2、通过泥浆循环排除钻渣，科学地配制优质泥浆，对于桩的成孔至关重要，设计泥浆的配合比方下：泥浆配合比泥浆配合比水(Kg)膨润土(Kg)CMC(Kg)聚丙烯酸铵(Kg)纯碱(Kg)1000100适量泥浆的配置：开孔时泥浆配置：桩基就位后在护筒内清水中直接开钻，钻至护筒底以上2m时停钻，根据护筒内的水量参加相应数量的膨润土循环一定的时间再参加其他外加剂，充分循环后测量各项数据并进行一定的调整，直至各项数据均到达要求。钻进过程中的泥浆补充：淤泥质亚粘土、亚粘土均具有较强的自身造浆能力，钻孔中会出现泥浆比重和稠度增大的情况，所以需要排浆，此时只需向孔中参加相应的外加剂调节泥浆参数，终孔时也采取以上方法。钻孔过程中应对泥浆的性能指标加强监测，对于施工过程中泥浆不达标的情况，应立即停止钻机继续钻进，在泥浆继续保持循环的根底上根据泥浆的实测参数向原泥浆中掺加泥浆配合比中相应的材料。泥浆性能指标相对密度粘度含砂率%胶体率%失水率ml/30mim泥皮mm/30mim静切力Pa酸碱度pH16~228~4≥96≤25≤28~10泥浆循环系统：泥浆循环系统由循环池、泥浆池、沉淀池、泥浆泵组成用。现场泥浆循环采用现场挖制循环池及沉淀池。方案相邻两个承台的施工共用一套泥浆循环系统，其设置的位置为河岸边，用软管与河道围堰内钻孔桩进行循环沟通。泥浆排放：本桥共设置2台泥浆运输槽车，软管输送到河岸泥浆池的泥浆用泥浆运输槽车外运至指定位置弃置，注意保持好河道清洁及环境保护。钻进GPS-10型号正循环钻机，其技术参数如下：钻盘扭矩：8.0kNm 驱动动力功率：37kw钻机质量：84钻头采用带保径圈的锥形钻头〔锥形夹角不小于120度〕。采用3PNL泵用于泥浆循环。钻机及钻头等钻进设备进场后，必须及时进行钻机设备报验，钻机与钻头及钻杆经监理验收合格前方可开钻。本工程采用人工造浆方法，施工时应进行相对密度和粘度以及监理要求的其他指标进行试验，在自检合格的根底上请监理抽检，合格的泥浆才能用于本工程。由于采用正循环施工工艺，泥浆上泛速度慢，清渣能力较差，因此，对泥浆性能指标的要求很高，必须引起高度重视。钻进过程中每2小时检测一次泥浆指标，注意及时调整泥浆指标，使其符合标准要求，同时应注意土层变化，随时与地质图进行对照，合理调整钻进速度与钻压等钻进参数。钻进记录必须如实、准确、及时、整齐，工程部质量员必须对钻进记录进行抽查，及时掌握进尺情况与泥浆指标数据，确保施工顺利进行。初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成巩固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。钻具下孔后，钻头应距孔底钻渣面50~80mm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2~3分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。在沙土或软土等易坍孔地层中钻孔时，宜用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法。另外，根据我们以往的施工经验，在第④1层——灰色淤泥质粘土以及第⑤1层——灰色粘土钻进时，因这两个土层均为高灵敏土，容易产生颈缩现象，因此在这两个土层钻进时必须加强防止颈缩。在进行试成孔施工过程中，必须密切注意在这两个土层的钻进情况，取得经验，并通过成孔检测予以确认后进行推广。钻进时，注入孔口的泥浆密度≤1.15、粘度：20”~26”相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的混凝土因强度过低而产生质量问题。对桩距小于等于4倍桩径的相邻桩，第一根桩的混凝土强度浇筑结束36小时后才能进行第二根桩的施工。终孔及清孔钻进到达设计标高后，应即进行终孔检查〔孔深、孔径、垂直度〕，符合设计要求后进行第一次清孔，在混凝土导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度必须不大于10cm。经监理检验合格后才能浇筑混凝土。在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指标符合有关规定后，30分钟内必须浇筑水下混凝土，否那么必须重新测定上述各项技术参数。清孔时必须控制好泥终孔及清孔相应指标的检测方法及允许范围工程平面位置孔深孔径垂直度沉淀厚度泥浆指标允许范围≤50mm≥设计规定≥设计孔径＜1%≤100mm相对密度检测方法皮尺钻杆长+测绳井径仪或短钢筋笼〔直径+100mm，长度为4~6倍外直径〕测泥浆比重+测锤密度仪清孔完成后必须采用井径仪或短钢筋笼，短钢筋笼可用φ25钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，为保证探孔器能顺利到达孔底，需在主筋上加焊帮条钢筋加重。钢筋笼的制作钢筋笼制作的一般要求：钢筋笼制作场地必须进行场地硬化〔硬化标准为20cm建筑垃圾+15cmC20混凝土〕，搭设顶棚，场地面积满足材料堆放、钢筋笼制作堆放的要求，钢筋加工场地要求原材区、加工区成、品堆放区分开设置并设有明显标志。钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。工程部必须及时完成材料报验工作。所有钢筋未经检测合格一律不得使用。钢筋笼制作在由钢管支架搭设的卡筋台座上进行，按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行焊接，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。为保持加强箍筋的圆度，加强箍筋用特制模具加工，并在模具上点焊成型后再取下进行补焊。钢筋骨架长度受起吊高度及运输条件限制时，可分段制作，分段长一般为9米。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用焊接工艺，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，焊接应饱满及满足长度要求，即单面焊10倍d双面焊5倍d。钢筋笼接好后严格检查接头质量，合格前方可下放,并边下沉边割掉笼内十字撑。在钢筋骨架的顶端焊接Φ16吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。钢筋笼必须在加工现场经工程部与监理验收合格前方可运送到安装现场，运输采用手推车抬炮车，在运输过程中必须保证道路根本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。声测管安装：每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，必须及时安置3根声测管，声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出地表标高。声测管和钢筋笼一道分节，在现场和钢筋笼一道对接，和钢筋笼每隔40cm用铁丝连接，现场对接时先将管道接好在调整管位，保证管道顺畅后再固定。管道接头设在钢筋龙接头的位置，采用承插式焊接接头，接头管长10cm，伸入两端管道各5cm，焊接时用小电流焊接，确保焊缝无夹渣沙眼的情况。声测管安装应垂直并安图纸位置均匀布置，管底用钢板焊接封堵。声测管底应提前打好孔洞，用宽胶带密封，防止泥浆及混凝土渗入，待压浆时压力增大至一定值时，水泥净浆会冲开胶带，压入钻孔桩桩底，到达增加桩身强度和承载力的目的。钢筋笼安装钢筋笼安装时采用卷扬机机分段安装成型，各段吊装时要缓慢，防止与其他物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，机械连接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，防止在混凝土浇筑过程中钢筋笼整体上浮与偏移。钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与标准要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿心圆垫块〔水平间距，上下间距〕。下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。为防止钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。安装导管导管为灌注水下混凝土的重要工具，采用符合设计要求的材质和尺寸。本工程导管选用直径为25cm的导管。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气，导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。在砼灌注前对导管进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。密水试验试验方法是把拼装好的80米长的导管两端封闭，一端装好压力表，一端焊进水口，向导管中通水，稳压一定压力，并且不漏水，即为合格。吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼浇筑水下混凝土设计标号为C30水下混凝土，浇筑时必须留置混凝土试块，大于50m每根桩4组，养护28天后送有资质的检测单位进行强度检测。混凝土坍落度为18~22cm，水灰比不得大于0.5。混凝土粗骨料最大粒径不得大于4cm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的四分之一。二清后应立即进行混凝土浇筑，至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出标准与设计要求，必须再次清孔至符合要求。开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为30~50cm。隔水塞采用篮球内胆。必须确保混凝土初灌量的准确性，混凝土储料斗的体积必须满足初灌量的要求，根据V≥πd2h1/4+πD2HC/4V：首批混凝土所需数量〔m3〕d：导管内径〔m〕D：井孔直径〔m〕h1：管内混凝土与孔内混凝土高差〔m〕HC：孔内混凝土高度〔m〕本工程不同桩基尺寸要求计算初灌量分别为：Φ1200首盘混凝土灌入量不少于m3混凝土到达现场后先用第一台车的混凝土在料斗中放首批混凝土的方量立即移开，再将第二台混凝土车的出料口对准料斗做好准备。准备工作就绪后放开隔水塞在料斗内的混凝土下降时及时补充混凝土，确保料斗内储藏有一定量的混凝土，从而完成首批混凝土的灌注。水下混凝土灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度〔一般埋管深度控制在3~6m，在任何情况下不得小于1m或大于10m〕。混凝土浇筑过程中应不断用测绳测量混凝土面的浇筑高度合以下料混凝土的方量推算的混凝土面理论高度，以确定导管的埋深。孔内混凝土浇筑过程中应密切关注孔内水头高度必须不小于。，随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节撤除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。当导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间，且砼外表在钢筋笼底部上下1米之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度为3/min。灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时徐徐提拔及反插，保证桩芯砼密实度。混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。高出的高度应根据桩长、地址条件或成孔工艺等因素来合理确定，其最小高度不小于，但如果地表标高与桩顶标高高差小于上述要求时，必须待混凝土实体漫出护筒口前方可停止混凝土灌注同时也可采用填土埋设护筒提高护筒高度的方法解决。在灌注将近结束时，应再次统计混凝土用量以核实混凝土是否浇筑到位，由于导管内混凝土高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺利进行。实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1，也不宜大于1.3。假设超过上述指标应上报监理，并及时联系设计采取相应的控制措施。混凝土级配通知单必须随车跟来，及时交工程部，并及时按规定完成混凝土试块。必须事先联系好混凝土供给商，保证混凝土浇筑的连续性。混凝土施工过程中必须按要求及时测量砼坍落度，每车检测，不符合要求将混凝土退回。有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面的高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，必须指定专人如实记录并整理。桩底注浆压浆工艺选择：本工程方案采用直管压浆工艺。注浆参数指标：水泥浆比重为17~18Kg/m3，初凝时间4~5小时，7天强度≥10Mpa，外加微膨胀剂≤5%，28天强度≥40Mpa，备浆后静置5分钟消除其中空气，控制压力5~6Mp设计图纸明确要求：本桥Ф3〕，Ф80cm3〕。桩端注浆的设备：注浆设备表序号名称规格数量1压力表12Mpa4只2压浆管〔橡胶软管〕

6套3球阀

44制浆机ZJ－400二台5注浆泵3SNS二台6储浆罐100057水准仪

1架施工要点：(1)压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为25mm的黑铁管制作,接头采用丝扣连接,两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头(俗称花管),在该局部采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:以管中压力将车胎迸裂、图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入土层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。每下一节钢筋笼均需在管内注入清水检查其密封性，如不密封立即返工。(2)桩混凝土浇筑完毕24~48小时由压浆泵用清水将车胎迸裂。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成强度到达75%以上,并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。

(3)压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩位再施工中间桩;压浆时压浆量均匀分配，间隔跳压，一次性压完。压浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。压浆采用压力和压浆量双控，压浆量控制为主压力控制为辅，如果压力到达控制压力并持荷10分钟，同时注浆量到达80%也算满足设计要求，假设桩身上浮15mm也需停止注浆。(4)压浆工作在声测工作以后进行，每管压浆完毕后封闭阀门的时间大于40分钟，才能拆卸阀门，同时按规定做好试块。

5、压浆施工中出现的问题和相应措施

(1)喷头打不开压力到达10MPa以上仍然打不开压浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足压浆数量。

(2)出现冒浆压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,假设水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止压浆;假设从本桩侧壁冒浆,压浆量也满足或接近了设计要求,可以停止压浆;假设从本桩侧壁冒浆且压浆量较少,可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。

(3)单桩压浆量缺乏压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈,再施工中间,能保证中间桩位的压浆质量,假设出现个别桩压浆量达不到设计要求,可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。成桩检测本工程钻孔灌注桩的成桩检测工程包括：超声波发检测桩身的完整性，检测比例100%，并符合《公路工程基桩动测技术规程》JTG/TF81-01-2004相关要求。高应变检测比例5%，并符合《公路工程基桩动测技术规程》JTG/TF81-01-2004相关要求。施工故障应急处理坍塌成因：灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，那么表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：

①护筒的长度不够，护筒变形或形状不适宜；

②保持的水头压力不够；

③地下水位有较高的承压力；

④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；

⑤泥浆的容重及浓度缺乏；

⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；

⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；

⑧造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；⑨根据试桩情况，地面下1米起，有约10米的砂质粉土，易塌孔措施：针对这种问题，应采取的相应处理措施为：

施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最正确含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔。当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。

泥浆的比重以1.25左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。

钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应标准选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规那么，对于砂、砂砾等土层假设成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。

为防止此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工标准进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3~5天后再度施工为宜。缩颈缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，那么孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。钢筋笼上浮原因及相应对策如下：

①套管底部内壁黏附砂浆或土粒，由于管的变形，使内壁产生凹凸不平，在拔出套管时，将钢筋笼带上来。此时，应注意在成孔前，必须首先检查最下部的套管内壁，当堆积大量粘着物时，一定要及时清理。如确认有变形，必须进行修补，待成孔结束时，可用张大锤式抓斗，使其反复升降几次，以敲掉剩余在管内壁上的土砂，确保孔底水平。

②当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢筋上浮现象，出现这种问题处理的方法是，使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。

③钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，套管倾斜等，使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时，也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时，应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等，不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部，在贯入套管时，必须注意汽锤制度。

④由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，外表形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

⑤。

⑥除此之外，在浇筑混凝土之前，一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象。桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部去除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：

①桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。

②当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量缺乏时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。

③钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，防止碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过标准要求，那么应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。

④清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储藏量，使导管一次埋入混凝土面以下以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，到达去除孔底沉渣的目的。导管进水在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头局部产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：

浇筑混凝土之前，假设发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。

在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽完之后，再继续浇筑混凝土。堵管可用长杆冲捣或振动器振动导管，处理无效那么吸出混凝土、提出，重新扫孔清孔、放钢筋笼，上述处理均无效那么需考虑补桩或会同有关单位作相应处理。断桩由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：

①施工中假设发生导管底端距孔底过远，那么混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

为防止质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，防止孔底沉渣超过标准规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

②有时受地下水活动的影响或导管密封不良，水浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。

在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功前方可灌注混凝土。帮