钢结构体育馆及文化公园建设项目地上结构工程施工方案及技术措施

钢结构体育馆及文化公园建设项目地上结构工程施工方案

及技术措施

一、主体结构工程施工方案的选择

1、模板工程

本工程体育场主体结构多为弧形，模板将考虑主要选用

新竹胶模板，支撑采用钢管脚手架。

2、钢筋工程

①22以下钢筋水平接头采用焊接，①22以上竖向钢筋

采用机械连接。

3、混凝土工程施工

主体结构混凝土采用商品混凝土，泵车运送至现场塔吊

配合施工。

4、垂直运输和脚手架

垂直运输机械体育场垂直运输采用2台QTZ60塔吊，主

体结构采用扣件式脚手架及外檐装修外脚手架采用落地式

双排脚手架；内檐装修采用简易脚手架或移动式工作台。

二、主体结构施工程序

地上主体结构施工流程为：定位放线一柱子钢筋的竖向

连接和柱子绑扎（穿插进行满堂架的搭设和梁底模板支设和

梁的钢筋绑扎）一柱子模板支设验收一柱子混凝土的浇筑养

护f板的钢筋绑扎f粱板钢筋和模板验收一粱板混凝土浇

筑养护一转入下一个结构层施工(重复前面的施工流程直至

结构施工完毕)。

三、钢筋工程

根据本工程现场情况，结构形式复杂，钢筋的品种、规

格、数量也较多，工期要求紧的特点，钢筋的加工制作全部

在现场加工成型，由工地钢筋负责人组织人员将钢筋按加工

小样分别对其规格、品种、数量、钢筋等级、形状、尺寸进

行核对，合格后按施工部位的需要发放到施工班组。

1、原材料的控制

原材料进场必须有产品的合格证、出场检验报告，并验

明钢筋的品种、规格、数量、出厂编号及出厂日期。对进场

的钢材须经过严格的钢筋表面质量验收，表面应颜色均匀一

致，不能有锈蚀现象，并经施工现场的监理单位、材料供应

单位、施工单位、建设单位共同监督取样，按进场的批次进

行抽样复试，复试合格后方可用于工程施工。

2、钢筋加工制作

(1)钢筋加工允许偏差要满足下表

允许偏差检验频率检验

项目

(mm)范围点方法

冷拉率小于设计

每一类型

受力钢筋成型+5-10用尺

弯起弯起点±20抽查10%,量

钢筋弯起高0-10且不少于

箍筋尺寸05用尺

>

(2)钢筋加工时的注意要点

①钢筋的调直和清除污垢

a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞

锈等清除干净。

b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋

均要调直。

c.采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不

大于2%,HRB335级钢筋的冷拉率不大于1%O

②钢筋的断配料要求

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯

起钢筋，其长度计算时要扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼

配钢筋实际需要长度；同时，对于不同钢号不同长度的各种

钢筋编号(设计编号)应先按顺序填写配料表，再根据调直

后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接

量。

③箍筋末端的弯钩形式

用HPB235级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩

的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5

倍。弯钩平直部分长度一般结构不小于箍筋直径的5倍，有

抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍；弯钩形式因本

工程有抗震要求，需作成135°弯钩。

钢筋弯曲要求表

弯曲弯曲钢筋弯曲直平直部

形状图

受部位角度种类径分长度

力135ZHPB2

22.5d23d

主035

筋

HRB3按设计

制〉4d

末180✓35要求，

作

端OHRB4一般学

和25d

弯0015d

末钩

HRB3按设计

端》4d

•35要求，

90°

弯Z

HRB4一般》

钩25d

0010d

形

/

状中间90°

各类215d

弯起以下

箍筋末端弯钩角度和形状有关规定

图A用HPB235钢筋制作的箍

907180筋，其末端应做弯钩，弯

0*------------------------，钩的弯曲直径应大于受

箍

力主筋直径，且不小于箍

筋

图B

筋直径的2.5倍。弯钩平

末

90790°

直部分长度一般结构不

端

小于箍筋直径的5倍，有

弯

抗震要求的结构不应小

钩

图于箍筋直径的10倍。

形C

弯钩形式，无设计要求

状135713

5°时，可按左图A、B加工；

有抗震要求的结构按c

图制作。

④弯曲钢筋要先做样板

弯曲钢筋时，应先反复修正直至完全符合设计的尺寸和

形状，作为样板使用，然后再进行正式加工生产。

⑤机械弯曲钢筋注意事项

弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再

逆转取下钢筋，不得在机器向前运转过程中逆向运转，防止

损坏机器。

(3)钢筋加工质量自检验收措施

①钢筋工程师应对每种加工成型后的钢筋进行验收，用

钢尺或定型卡尺对钢筋长度、角度进行量测验收.

②对不符合规范要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返

工重新进行加工制作。

3、钢筋的运输

钢筋运输到现场之前和进现场后，应注意防止钢筋碰撞

出现硬伤，造成受力值变小，加工后的成型半成品钢筋，主

要由塔吊运送到工作面。

4、钢筋的连接

本工程622以上钢筋采用钢筋套筒连接。接头的技术

要求、质量标准：

(1)钢筋进入现场，经检验合格后，以9米为定尺切

割。钢筋应先调直再下料，切口断面应与钢筋轴线垂直，不

得有马蹄形或挠曲。

(2)钢筋螺纹丝头用直螺纹加工设备于现场加工，加

工的钢筋螺纹丝头要求牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与

牙形规的牙形吻合，牙齿表面光洁的为合格品，其牙形、螺

距等必须与连接套一致，须经配套的量规检测合格。

(3)经自检合格的钢筋丝头，应按规范要求对每种规

格加工批量随机抽检10%,且不少于10个，如有一个丝头不

合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，

经再次检验合格方可使用。

(4)已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应

戴上保护帽，另一端拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐待

用。

(5)连接套由生产厂家提供，应有产品合格证及有效

的型式检验报告，套筒表面应有规格标记。

(6)连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，

并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。

(7)连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然

后用力矩扳手拧紧，接头拧紧值应符合规范规定的力矩值，

不得超拧，拧紧后的接头应作标记。

(8)接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。

(9)钢筋连接后，随机抽取同规格接头的10%进行外观

检查，接头丝扣应无完整丝扣外露。外观检查合格后，用质

检的力矩扳手，根据规范要求的接头拧紧值及抽验数量抽检

接头连接质量，对查出的不合格接头应进行补强。

(10)接头现场检验按验收批进行，同一施工条件下的

同一批材料的同等级，同规格接头，以500个为一批，每批

随机抽取3个试件作单向拉伸试验，其机械性能与允许偏差

需符合规范要求。

5、钢筋绑扎

(1)一般要求

①钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表

及料牌。钢筋绑扎严格按《混凝土结构工程及验收规范》

(GB50204-2002)和设计要求执行。

②在施工前将对作业班组进行详细的技术交底，把施工

图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规

范化管理。

③钢筋搭接长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置、锚固

长度及锚固长度的起算位置严格按照设计规范和设计图纸

要求。

④绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋的穿

插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。钢筋过

密时，先进行放样，提前采取措施。

(2)构造要求

①受力钢筋接头位置相互错开，错开长度不小于搭接长

度且不小于500mm,同一截面钢筋接头面积占钢筋总面积的

百分比：搭接接头受拉区25%,受压区50%。

②楼面梁钢筋接头位置，下部钢筋在支座处，上部钢筋

在梁跨中1/3段内。

③双向板底部受力钢筋，短跨方向的钢筋放在长跨方向

的下面，上层钢筋则反之。现浇板中洞边长或直径小于等于

300mm时钢筋不切断，绕洞边通过，洞边长或直径大于300mm

小于等于1000mm时按图纸设计配置加强筋。

④填充墙交接处、单片填充墙每隔4m处、单片墙端部

且未设混凝土抱框处设置构造柱，构造柱上下纵筋锚入梁或

板内300mm。

(3)柱钢筋绑扎

①施工顺序

弹线一立主筋一绑箍筋一套塑料垫块一检查。

②操作要点

a.柱接头形式采用滚压直螺纹连接，每根钢筋的接头要

相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

b.在主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接

完毕后，在主筋上标上，产

柱主筋

①钢筋

注分档线将箍筋就位①25钢筋16

绑扎。①16钢筋①25钢筋

C.钢筋必须绑扎

柱筋间距控制示意图

到位，并保证保护层

厚度尺寸，在框架柱钢筋绑扎过程中，采用定位箍进行定位。

柱的定位箍及柱筋间距控制见图：

◎浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上固定钢筋框，

进行第一次定位，此框在混凝土浇筑完后取下。

◎在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将短

钢筋头与梁、柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，

此短钢筋浇筑在混凝土内。

◎在梁板上方约500mm处，再用钢筋框对柱筋进行第三

次定位。

◎在板上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6

比例进行调整到位，即第四次定位。

◎为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑

柱子、梁板混凝土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm

处用塑料布包裹柱筋，高度＞500mm。

(4)墙体钢筋的绑扎

①施工顺序

弹线一绑扎竖向筋分绑扎水平筋一加拉钩，套塑料垫块

一检查

②操作要点

(a)墙体钢筋接头采用滚压直螺纹连接,，每根钢筋的

接头相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

(b)绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣

时钢筋交叉点必须全部扎牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以

免不牢固发生变形，绑扎铅丝端头必须朝内。

(c)绑扎墙体钢筋时，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，

必须做到横平竖直。

(d)墙体钢筋定位靠钢筋定距框(见图)，可以保证所

有墙主筋间距准确全部到位，确保保护层完全正确。

(e)墙体钢筋保护层：按设计要求，采用塑料垫块，

垫块间距为600mmX600mmo

(5)梁板钢筋绑扎

①施工顺序

主梁钢筋一次梁钢筋一短向楼板下筋一长向楼板下筋

一楼板负弯距筋一楼板分布筋(架马凳)一绑扎楼梯钢筋一

检查

②操作要点

(a)楼板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出

楼板钢筋纵横向位置线。绑扎主次梁钢筋，并入模就位。

(b)在绑扎楼板上层钢筋的同时架设012@25Omni的钢

筋马凳。

(c)钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋

上面行走造成板筋塌陷，并派专人负责随混凝土浇筑随检

修。

6、钢筋的连接方式

本工程钢筋直径在22以上的钢筋接头为滚轧直镖纹连

接，22以下的钢筋采用焊接(非抗震区可采用绑扎搭接)。

(1)滚轧直镶纹工艺流程

切割下料一滚压螺纹一安装保护套一钢筋调头一滚压

螺纹f安装保护套一标识一分类堆放f现场连接

(2)钢筋直螺纹的连接

①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格应一致并确保钢

筋和套筒的丝扣干净和完好。

②旋下套筒一端保护盖用普通扳手将钢筋旋入套筒至

不能转动为止。

③对于只能旋动接头的连接位置，用专用套筒。连接钢

筋丝扣必须加工成套筒长度，套筒必须先旋入钢筋丝扣内。

连接时，将套筒旋入另一头被连接钢筋丝扣，直至不能自由

转动位置(指可调型)。

④拧好后接头作标记，避免漏拧。

⑤接头外露的完整螺纹丝扣数为3扣之内，以保证连接

质量。

⑥质量检查

(a)外观检查：根据钢筋上的螺纹露在套筒外的长度

判别，本工程钢筋直螺纹接头连接质量符合要求。

(b)强度检验：钢筋直螺纹接头按规定(同一施工条

件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以500个作

为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收

批)进行现场取样试验，要求符合《钢筋机械连接通用技术

规程》(JGJ107-2003)的规定。

7、钢筋保护层的控制

针对钢筋混凝土结构施工中钢筋位移，钢筋混凝土保护

层厚度不均等质量通病，本工程拟在结构施工阶段墙、柱钢

筋绑扎时，上口设置钢筋定距框，以控制墙、柱主筋全部到

位，保证保护层完全正确。采用钢筋混凝土保护层专用定位

卡子代替传统砂浆垫块，保证钢筋在结构中的位置和混凝土

保护层的厚度。底板下层铁采用硬塑料垫块支设，上层铁采

用钢筋马凳架设，马凳间距1m,墙体、柱插筋除采用箍筋、

水平筋加固外、还采用定型水平定位箍筋将墙、柱钢筋固定,

确保钢筋的位置。墙体、柱钢筋根部、上口增设定位钢筋、

确保钢筋保护层厚度、面宽度和钢筋位置。

(1)墙体钢筋

①墙筋绑扎前在两侧各搭设双排脚手架，每步高度

1.8m,脚手架上满铺钢脚手板，使操作人员具有良好的作业

环境。

②墙筋上口处放置墙筋梯形架(墙筋梯形架用钢筋焊

成，周转使用)，以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平

直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。

根据设计图纸要求，用塑料卡控制保护层厚度。将塑料

代卡在墙横筋上，每隔1000mm纵横设置一个。

塑料定位卡示意图

（2）梁钢筋

梁内双排及多排钢筋的情况较多，为保证相邻两排钢筋

间的净距，再两排钢筋间垫直径大于等于25mm的钢筋头。

梁板钢筋绑扎时，防止水电管线将钢筋抬起或压下。

梁的弯钩角度及弯折段直线长度按设计及规范要求。

在主次梁或次梁间相交处，两侧按图纸要求设附加箍

筋，次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上。

在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚

度。

（3）柱钢筋

①柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，

保证柱钢筋的定位。柱筋上口设置钢筋定位卡，保证柱筋位

置准确。

②柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均

应按设计要求。

③为了保证柱筋的保护层厚度，采用在柱箍筋外侧卡上

塑料卡，塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。

（4）楼板钢筋

①清扫模板杂物，表面刷脱模剂后，放出轴线及上部结

构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线

弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

②按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋

件、电线管、预留孔等及时配合安装。

③楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短

跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。

④绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的

相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

⑤楼板上设备留洞处的钢筋不允许切断，因为设备管道

安装好后设备留洞需用混凝土进行封堵。

⑥严禁将板的负钢筋踩下去，尤其是悬挑跨度，应严格

控制负筋的位置。

⑦为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用塑料卡横纵每间

隔1000mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。

⑧楼板钢筋绑扎后，按模板方案要求在柱、墙体位置另

外埋设锚固钢筋，以方便墙体和柱子模板的支立和加固。

7.钢筋绑扎质量控制

（1）接头位置、搭接和锚固长度控制

①钢筋的接头位置必须保证同一截面的接头数量要求，

否则对长短不一的接头位置进行调整。

②钢筋的搭接长度和锚固长度必须满足设计和施工规

范的最小长度要求。

（2）钢筋骨架质量检查

钢筋绑扎分项工程允许偏差

允许偏差(mm)

序号项目

国家标准检查标准

1板钢筋网间距±20±10

柱、梁箍筋外包

2±5±5

尺寸

间

±10±10

柱、梁主距

3

筋排

±5±5

距

4柱、梁箍筋间距±20±10

基础底板马凳铁

5±5

高度

基础±10±5

受力钢筋

6梁柱±5±3

保护层

墙板±3±3

钢筋绑扎完毕后严格按照规范中有关钢筋工程施工质

量标准的列项进行检查，实行质量三检制，检查标准为“鲁

班奖”标准。

8、钢筋工程质量保证措施

(1)审图把关，严格控制加工和验收

①施工前审图把关，确定控制的重点和难点，根据具体

情况指定相应的措施。严格按国家规范对钢筋原材及半成品

进行验收。

②加工：钢筋加工前应洁净、无损伤、无油渍，漆污和

铁锈等应在使用前清理干净；为保证钢筋加工形状、尺寸准

确，制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸;钢筋弯曲加工、

箍筋的加工尺寸要求严格遵循国家规范。

加工质量控制：

专人放样，专人审核，保证放样正确、合理；

统一下料，长短搭配，下料尺寸准确；

箍筋、梯子筋采用无齿锯断料，保证钢筋端头平齐；

坚持“样板先行”，每种规格的钢筋加工前先做样板，

合格后，方可批量加工；

实行“钢筋加工预检”,所有箍筋（135°、10d长弯钩）、

梯子筋、马凳、定位筋等必须进行钢筋加工预检，填写预检

记录，保证尺寸准确。预检不合格的钢筋不得运到施工现场

使用。

（2）钢筋工程重点控制的内容

①钢筋保护层控制

（a）采取塑料垫块控制保护层厚度。塑料垫块分为板、

柱两种，我们将根据不同钢筋直径采用工厂化生产，可以保

证控制在保护层允许偏差范围内。

（b）在钢筋骨架中按规定设置爬梯控制双排筋间距,

并注意水平钢筋端头接触模板处要刷防锈漆。

②钢筋绑扎控制

(a)钢筋搭接、锚固、接头位置、位置等均符合设计

图纸和施工规范(GB50204-2002)的规定；

(b)钢筋接头位置正确，接头末端距弯折点大于10d；

(c)钢筋间距控制：

顶板钢筋：根据图纸设计的钢筋间距在顶板模板上用粉

笔画下层钢筋网格线；下层钢筋绑扎完后，在下层钢筋上画

上层钢筋的网格线；

墙体钢筋：采用石笔做点，拉通线控制；

箍筋间距：柱子：在主筋上画箍筋位置线；

粱：在底模上画箍筋的位置线；

③钢筋定位、截面尺寸控制：

(a)板厚：采用钢筋马凳，间距W600mm梅花型布置。

马凳支在下层钢筋上，且支马凳的部位必须有垫块。

(b)墙体厚度：采用水平和竖向梯子筋，梯子筋的钢

筋直径不小于612,代替墙体钢筋。

(c)柱子钢筋：在浇筑混凝土前，在混凝土面标高以

上500mm处放专制定位撑，定位撑根据柱子钢筋的间距专门

放样加工，保证每一根柱子钢筋均被卡住。防止钢筋跑位。

(d)梁钢筋：采用定位撑，卡住每一根主筋，专人放

样加工，保证尺寸精确。

④钢筋丝扣控制：

钢筋丝扣：

采用“八”字扣，梁柱断面四角部位采用缠扣绑扎。

墙体钢筋绑扎采用“反绑”，保证绑扎丝端头朝内。板、

梁、柱丝扣绑扎时拗向内侧，防止绑扎丝露出混凝土面。

钢筋搭接范围绑扎：不少于三个丝扣，两端丝扣距钢筋

端头50mm,绑扎牢固。

绑扎扣做到不漏绑、松动，保证规矩、整齐、牢固。

⑤钢筋平直度控制：

墙、柱、顶板钢筋：钢筋绑扎时，间距1m拉通线控制、

调整钢筋的平直度；

墙体钢筋绑扎时，在门窗洞口、阴阳角部位掉线坠控制

阴阳角方正。

钢筋施工的质量控制：我司制定了钢筋绑扎“七不准”

和“五不验”。

“七不准”

(a)已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋；

(b)钢筋污染清除不干净不准绑钢筋；

(c)控制线未弹好不准绑钢筋；

(d)钢筋偏位未检查、校正不合格不准绑钢筋；

(e)钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；

(f)技术交底未到位不准绑钢筋；

(g)钢筋加工未通过预检不准绑钢筋。

“五不验”

(a)钢筋未完成不验收；

(b)钢筋定位措施不到位不验收；

(c)钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；

(d)钢筋纠偏不合格不验收；

(e)钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。

确保分项工程质量满足工程质量标准。

四、模板工程

1、模板施工概况

本工程主体结构体系为现浇钢筋混凝土框架结构体系0

楼层标高多，柱子以方柱居多。

为保证混凝土结构质量，模板必须具有足够的强度、刚

度、稳定性，以保证结构构件的几何尺寸准确、截面均匀，

结构造型准确。

2、模板设计选型

本工程柱、梁、板、剪力墙模板设计时考虑材质好，质

量轻，便于移动，成本适中的覆膜多层板，取得较好的混凝

土外观效果。模板支撑以存量大、安全适用、支拆方便的扣

件式钢管脚手架、方木为主。

为确保模板供应及时、有效，确保工程进度不受影响，

本工程拟选用知名的模板公司0

3.模板设计构造

（1）直段墙体模板

采用1.22X2.44mXl5mm厚覆膜多层板面板竖排拼成，

拼缝采用硬拼。内竖楞为50X100mm的方木间距200mm（方

木均经压刨找平），外横楞用2448X3.5mm架子管间距

600mm布置。

墙体采用力12mm穿墙螺栓布置间距600mm,与"3"形

扣件配套使用。在其上、中、下部各加一排048X3.5mm钢

管斜撑，间距600mll1,上下排交错布置，斜撑将力传至预埋

在楼板的425锚筋上。

直段墙体模板立面示意

（2）独立方柱模板

采用15mm厚多层板（正反面及切口处均涂刷两遍BD一

01环氧保护剂）制作整体模板，其板块与板块竖向接缝处

理，作成硬拼式拼接。竖楞采用50X100mm方木（压刨找平）,

每20cm一道。柱箍采用可调节的、装拆方便的组合式型钢

柱箍，每600mm一道（对于短边＞700mm的方柱，柱箍间距

400mm）,最底一层距地面300mmo对于单面尺寸大于1300mm

的方柱，在柱中部加设①16穿墙螺栓一道。预留地锚作为

支点，用力10钢丝绳拉接柱模上口及锚环，调整模板的垂

直度。模板底部用100X100mm方木顶住。

（3）梁模板

①直梁模板

底模与侧模采用15mm厚多层板、扣件式钢管支撑体系，

多层板涂刷环氧保护剂。主龙骨采用100mmX100mm@1200mm

单面刨光方木，次龙骨选用50mlliX100mm@400mm双面刨光方

木。50X100mm方木做肋，对于梁高2800mm的梁模板，两

侧增加M14对拉螺栓，螺栓外套PVC塑料管（间距根据计算

确定）。

直梁模板的支撑体系采用与顶板模板支撑体系为一体

的早拆模板支撑体系，具体的叙述见“顶板模板”部分。

②弧形梁模板

弧形梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁侧模的

内楞按图纸尺寸预先加工成定型100mm高圆形胎具，木胎具

要求内弧刨光，使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样

加工成定型模板。由塔吊运至作业面组合拼装。然后加横楞,

并利用支撑体系将梁两侧夹紧。其它同直梁模板。下面一局

部梁的曲线设计为例，梁帮按最大尺寸6m计算，计算出其

弦高为0.051m。其弧度各项参数见下图：

弧形模板曲线控制

弧形构件处首先考虑定型弧形大模板周转方便，角模处

采用以直代曲的方案，保证工程质量。

（4）楼板模板

拟采用早拆楼板模板体系。国家标准《混凝土结构工程

施工及验收规范》规定，板的结构跨度W2.0m时，混凝土强

度达到设计强度的50%时方可拆模；结构跨度在2.0-8.0m

时，混凝土强度达到75%；大于8.0m时，混凝土强度要达

到100%方可拆模。根据上述规范规定，在施工阶段人为地

把结构构件跨度划小，降低其内力，从而实现早拆模板的目

的。

楼板采用15mm厚多层板，支撑体系采用快拆体系扣件

式钢管支撑架。在多层板原板之间设置一块600mm宽板带，

将后拆支柱布置于板带上。当楼板新浇混凝土强度达到75%

以上（且满足上部结构施工荷载要求）时，拆除支撑及顶板

模板作为其他部位施工之用，留下后拆支柱（用水平杆拉接

成整体）及600mm宽板带。

楼板模板支撑体系的立柱钢管支撑间距不得大于90cm,

并配带可调式快拆钢顶托，大小龙骨均采用100X100mm的

方木,大龙骨间距不得大于60cm,小龙骨间距不得大于40cm,

龙骨上满铺15mm厚多层板，模板与小龙骨采用木钉相连，

模板接缝处采用不干胶纸带粘贴封缝，经水准仪测量楼板标

高后，进行校正、验模合格后进行钢筋绑扎。

从边跨一侧开始安装，先安装第一排龙骨和支柱，临时

固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。轴跨＞4m的按

2%。起拱。顶板中间起拱四周不起拱。按事先抄好的50线支

设模板。支模时，采用满堂红脚手架，设置扫地杆。立杆设

置间距为0.8—1.2m,立杆用横纵水平杆相互连接。每1.2

一1.5m设置一道，支设模板前用10X10mm木方按标高放好,

然后铺设模板。模板支设好后，用50线拉通线，逐点进行

检查。满足要求后，检查楼板支设情况，

支设必须满足施工荷载和浇筑荷载的要求。

为保证楼板整体混凝土成型效果，将整个楼板模板按同

一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨,

且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开

柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木

做为柱头的龙骨。夏季施工时多层板将产生一定的温度应力

变形，要求在每隔4块板缝间加3mm厚海绵条，以抵消温度

负面影响。

（5）楼梯模板

楼梯梁模、踏步挡板、底模均采用15mm厚多层板及方

木按1：1现场拼装。主龙骨采用100X100mm方木，间距不

大于1200mm；次龙骨选用50X100mm方木，间距不大于

300mmo

4、模板节点构造

（1）楼板、墙体节点

楼板模板端头部位紧贴在已经成型的墙体混凝土侧表

面，并塞设单面密封条以避免漏浆。密封条带胶一面贴在顶

板模板端头部位。

（2）墙、梁节点

梁模端头部位紧贴在已经成型的墙体混凝土表面，并塞

设单面密封条以避免漏浆。密封条带胶一面贴在梁模端头部

位。

（3）梁、柱节点

梁、柱节点处阳角采用方木做梆订牢，模板之间的拼缝

要密合，并塞设双面密封条以避免漏浆，端头保持平齐。梁

柱节点范围内设置两道加强柱箍，用于节点模板的定位和固

定。

（4）主、次梁节点

根据与主梁相交的次梁的截面尺寸，在主梁侧模位置切

割，切割宽度为次梁截面净宽加次梁两侧模板厚度，切割高

度为次梁截面净高加次梁底模厚；然后主次梁一起支模。主

梁侧模包住次梁侧模，次梁底模压在主梁侧模上。主梁与次

梁模板拼接处塞双面密封条以避免漏浆。

（5）阴阳角节点

阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按450角拼缝对接,

阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70X6mm等边

角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木

上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。

(6)墙体模板拼接节点

模板拼接处，龙骨用M8螺栓@600拧紧，防止搓台，详

见下图：

为了保证墙模的整体刚度和稳定性，另沿高度方向设

三〜四道抛地斜撑，从而形成了墙体模板体系。

5、模板施工工艺

(1)模板周转与配置

综合考虑多层板顶板周转次数及水平结构为保证混凝

土达到拆模强度，需3层板的模板。墙、柱及梁侧模配1层

模板。

(2)模板的加工

根据模板的加工数量，适时组织材料进场，选择含水率

小于9%的50X100mm的白松木方，检查木方截面尺寸，在

50mm宽的侧面刨光，保证尺寸一致。

模板面板加工前，先检查周边是否有破损，否则裁去破

损的边角。锯开多层板后，检查截断面的直线度，如有偏差,

用电刨刨直，但要保证柱截面尺寸。

当需裁开多层板时，应弹线刨光后，涂刷封边胶，以延

长模板使用寿命。

背楞与面板及柱箍的两个接触面应压刨刨平整，而且用

在同一块模板上的方木高度要严格一致，以确保面板、背楞

及柱箍接触良好协同工作。

模板背楞之间尽可能不出现接头，如果出现接头位置应

相互错开，接头上下均应附1个完整柱箍间距。

背楞与面板连接的钉头一定要钉牢，不能凸出或凹进板

面，否则拆模时，板面容易造成混凝土表面缺陷，影响混凝

土外观质量。

加工好的木模板在它的裁断面用酚醛树脂封闭，面板上

钉钉子处也用酚醛树脂封闭。

柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小

于1mm,尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙

骨必须双面刨光，主龙骨与次龙骨接触面必须刨光。翘曲、

变形的方木不得作为龙骨使用。板块与板块竖向接缝处理，

做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。

多层板模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm,

模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防潮

处理，重点检查吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。

模板加工完成后必须经过技术人员，质检人员验收合格

后，方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损

模板必须裁掉破损部分，然后刷封边漆再利用。

（4）模板的安装

①一般要求：

模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固

定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位

置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅

以经纬仪、水准仪准确定位，安装牢固；梁、板、剪力墙所

有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、

互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。

②柱模板：

安装顺序为：搭设脚手架一柱模就位一安装柱模一安设

支撑-固定柱模一浇筑混凝土一拆除脚手架、模板一清理模

板。

柱模安装前，必须在楼板面放线、验线，放线时应弹出

中心线、边线、支模控制线。

柱根施工缝处经剔凿、清理、吹洗干净后，根据柱模控

制线找准模板位置，调整其垂直度。逐块修整板面、边框，

清理混凝土残渣，泥浆，并涂刷脱模剂。

为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，支模前应在楼

面柱子根部粘贴海绵条。

安装时，利用可调支撑及钢丝绳斜接撑将柱模板固定。

利用可调支撑在四个方向将柱模固定。

柱模安装完成后，将柱模内清理干净，封闭清理口，办

理柱模预检。

③墙体模板：

安装顺序为：模板定位、垂直度调整一模板加固一验收

一混凝土浇筑一拆模。

墙体模板放线根据墙体轴线弹出模板的边线和控制线，

对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物。

墙体支模前，模板承垫底部粘巾海绵条。

筒体墙模板安装前，按位置线先安装门洞定型模板及预

埋件等，门洞定型模板下口要用木方顶牢。

模板按位置线就位后安装拉杆或斜撑，清扫墙内杂物，

再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺

栓。

墙模板安装完成后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模

板拼缝及下口是否严密。

④梁模板：

安装顺序为：搭设与调平模板支架（包括安装水平拉杆

和剪力撑）f按标高铺梁底模板一拉线找直一绑扎梁钢筋f

安装垫块一调整模板。

按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%）,并注意

梁的侧模包住底模，梁底模的外边次龙骨夹住梁侧模。

⑤楼板模板：

安装顺序为：“满堂红”扣件式钢管脚手架脚手架一主

龙骨一次龙骨一柱头模板龙骨一柱头模板顶板模板一拼装

一顶板内、外墙柱头模板龙骨一模板调整验收一进行下道工

序。

楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周

先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。

板的起拱：当板的跨度不小于8nl时，起拱2%。；应注意

板的起拱部位为中间起拱，四周不起拱。

在楼板施工缝留置处，根据板厚放置木档板（即梳子

板），在梁上放一木板，其中间要按钢筋位置留豁口以通过

钢筋。

梁模板的定位，可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为定

位控制线，梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。

⑥楼梯模板：

先安装平台模板，再装楼梯底模，然后安装楼梯外帮侧

板，最后安装踏步模板。

（5）模板的拆除

①一般要求：

模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进

场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管

理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损

坏。

②柱模板拆除：

先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱

模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与

混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。

③墙体模板拆除：

在混凝土强度达到1.2MPa后，能保证其表面棱角不因

拆模板而受损后方可拆除。

拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护混凝土试块强

度达到l.Ompa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模

板与墙体脱开。

脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动严禁在上口撬

动、晃动或用大锤砸模板。拆除后的模板，要及时清理模板

及衬模上的残渣。

④楼梯模板、梁底模拆除:

应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板要待楼

板混凝土强度达到拆模强度要求后，并经项目总工同意后，

方可拆除梁模板和梁板支撑。

⑤顶板、梁底模板拆除：

梁底、顶板模拆除要以每层每段顶板混凝土同条件抗压

强度试验报告作为依据，经技术主管核实后，下达拆模通知

单，否则不许拆模。

先拆梁侧模，后拆顶板模板，不得硬撬模板接缝处，以

防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及架料要码放整齐，并

注意不要集中堆料。

拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质

量事故。

⑥后浇带模板拆除：

后浇带处的梁、板底模板的支撑必须待后浇带混凝土浇

筑后，混凝土强度达到100%的设计强度后，才能拆除底模

及支撑。

墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除

下的模板及时清理模板残渣及画线剔除后浇带处松散的混

凝土。

6、质量控制措施

（1）模板保养要求

多层板运输、堆放防止雨淋水浸，严禁与硬物碰撞、撬

棍敲打等现象，以保证板面覆膜不受损坏。

切割或钻孔后的模板侧边要涂刷封边漆，防止水浸后引

起多层板起层和变形。

多层板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮

板面及裁口方木阳角；对操作面的模板要及时维修。

当板面有划痕，碰伤或其它较轻缺陷时，应用专用腻子

嵌平、磨光，并刷BD-01环氧木模保护剂。

多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破坏、

四边板开裂分层时，将模板破损部分裁掉四周刷封边漆，再

次投入使用。

(2)模板验收质量标准

根据混凝土质量标准，模板验收标准划分为如下五个等

级:

项允许1扁差值(mm)检查方

项目

I级II级in级标IV级标V级壮

———

轴线柱3

1墙23——尺量

位置

梁——3—

底模梁——±3—水准仪

2

板——±3—

截面基础———±5

柱———

3模内±1尺量

墙±1±2——

尺寸

梁——±2—

柱模层高W2———经纬仪

4

层高〉———

巨官4或吊线、

墙模层高W23——

5尺量

层IWJ>45——

模板柱1———靠尺、塞

6

墙22——F?

———

模板阴柱2方尺、塞

7

阳角墙22——

尺

」--nr^梁——2—

模板阴基础———2

柱2———

8阳角线尺

墙—2——

顺直

梁——2—

9预埋中二中心位12——拉线、尺

预埋中心线12——拉线、尺

10

笛嶂螺栓外+4+5——

预留孔中心线45——拉线、尺

11

、漏尺寸+4+5——

——

门窗洞中心线23拉线、尺

12宽、IWJ±4±5——

口量

对角线56——

夕卜露长+8+10——

13插筋尺量

中心线45——

模板起梁——±3—水准仪

14

枇板——±3—

板——2—

15快恢卅靠尺、塞

柱2———

缝墙22——尺

梁——2—

五、混凝土工程施工方案

1＞概况

本工程混凝土采用商品混凝土。

2、混凝土搅拌及运输

(1)商品站应满足保证混凝土的质量稳定、供货及时,

满足现场混凝土连续浇筑的要求，确保浇筑过程中不出现冷

缝。

(2)施工过程中应严格控制其坍落度、配合比水灰比

以及相关资料，施工前与搅拌站办理好合同，提出相关的技

术要求，并应考虑预防混凝土碱集料反应的技术措施。

(3)混凝土的运输应根据施工要求和运输距离，尽量

缩短混凝土运输及等待的时间，减少坍落度损失。

3、混凝土浇筑

(1)浇筑前准备

①机具准备及检查：串筒、料斗、振动器及刮尺等机具

设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，现场

有备用振动器。

②在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断。

③浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋

件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，

办理好土建与水电、钢结构等其它专业的会签手续。

④提前提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准

确填写，项目技术负责人审核、签字。同时工长对项目试验

员下发混凝土浇筑通知单，试验员接到通知单后，根据通知

单内容做好试验准备工作。

⑤浇筑顶板混凝土前，用木板铺设混凝土浇筑的操作

面，严禁直接在顶板钢筋上走动，操作面可随浇、随铺、随

拆，保证施工使用。

⑥混凝土施工前由工长(重要部位由技术负责人)对施

工管理人员、班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对

性、可操作性的技术交底。交底内容要包括主要施工方法、

技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。

(2)混凝土浇筑流程

模板、钢筋验收一混凝土浇筑、振捣一混凝土找平、压

面一混凝土覆盖养护一拆模后检查验收

(3)不同部位混凝土浇筑要求

①框架柱混凝土浇筑

(a)框架柱混凝土浇筑前先在柱根部铺5cm厚与同混

凝土配合比减石子的水泥砂浆，然后分层浇筑混凝土，每层

混凝土浇筑厚度不大于50cm,并振捣密实。

(b)柱高在3m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑；超

过3m时在模板上口安装溜槽，分层浇筑。

(c)柱混凝土的浇筑高度要控制与楼板平，为保证梁、

柱核心区强度，柱与梁分界处采用双层钢丝网隔离。核心区

高强度等级混凝土浇筑完成后，再进行梁板混凝土浇筑。

(d)浇筑完成后，随时将伸出的钢筋整理到位。

②墙体混凝土施工

本工程墙体按施工流水段划分分层分段施工，根据混凝

土浇筑量做好施工安排，不留设竖向施工缝。

(a)浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑3—5cm厚同墙

体混凝土配比减石子水泥砂浆，并用铁锹入模，不准直接灌

入模内。浇筑、振捣混凝土应分层，每层高度控制在50cm

左右。墙体应连续进行浇筑，接槎处加强振捣。浇筑过程中

随时清理落地灰。

(b)门窗及洞口部位浇筑时，应使洞口两侧浇筑高度

对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防

止洞口变形。大洞口下部模板开出气孔，并补充混凝土及振

捣，洞口暗柱处应加强振捣。

(c)墙上口找平：混凝土剪力墙浇筑完成后，将墙体

甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上口顶面混凝

土拍实抹平。

(d)浇筑剪力墙混凝土时，料斗不能撞击墙体模板和

钢筋。

③楼板混凝土施工

(a)楼板混凝土采用塔吊运送。

(b)梁内混凝土用插入式振捣器振捣，楼板混凝土用

平板振捣器振捣。

(c)混凝土浇筑振捣完成后，初步按标高用大杠刮平,

在初凝前用木抹子搓平，同时用直尺检查顶板平整度是否符

合要求。

(d)待混凝土表面收水后，再用木抹子反复抹压，闭

合收水裂缝，随抹随覆盖一层塑料布，待6〜12小时后洒水

养护。

(e)梁板混凝土与墙柱混凝土相差2个强度等级，核

心区按下面示意图浇筑。

■梁低强留

________

梁、柱节点碓示意图

④楼梯混凝土施工

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到

踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，

并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

⑤看台梁、板混凝土施工

看台包含看台主梁(高低斜梁)、看台梁、看台板。浇

注看台梁板时将每一步看台作为一个浇注单元。依次从低到

高的浇注每个浇注单元。每个浇注单元都先浇注看台主梁，

再浇注看台梁和看台板。在浇注下一个单元时，上一个单元

看台主梁处的混凝土不得终凝，防止产生混凝土冷缝，确保

结构的整体性。

(4)混凝土振捣

①基础、剪力墙采用HZ-50插入式振捣棒振捣，当遇有

梁重叠部分钢筋较密,HZ-50振捣棒无法插入时，可选用HZ6x

—30振捣棒。

②振捣棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移

动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振捣棒作用半径的

1.5倍，振捣棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得

大于450mm。同时振捣棒插入时，应插入下层混凝土中不得

少于5cm,不得接触模板，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预

埋管等。

;混凝I:层

③振捣棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析

或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可

通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面

呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

④用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振

捣一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成

排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭

接，以防漏振。

4、混凝土养护及成品保护

楼板混凝土宜采用铺麻袋片浇水养护的方法；柱混凝土

宜采用包裹塑料布保湿和滴水的养护方法；墙体混凝土采用

挂麻袋片后洒水养护。

每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准，养护时

间防水混凝土不得少于14d,普通混凝土不得少于7d。框架

柱养护采取浇水，覆塑料薄膜防止蒸发。

5、混凝土质量标准

混凝土质量关系到工程的整体结构质量，从浇筑到养护

全过程均由质检员严格把关。严格控制混凝土工程各阶段的

各项技术指标，进行层层把关，作业班组人员经过严格培训I,

并且人员保持稳定。现浇混凝土执行长城杯标准。如下表所

Zj^o

现浇混凝土允许偏差

允许偏差（mm）

序号项目长城杯标

国家标准

准

1轴线位移（墙、柱等）58

层图±5±10

2标向

全高±30±30

3截面尺寸（墙、柱等）±3+5〜-2

柱墙垂每层810

4

直度全高3030

5表间平整度（2m长度内）38

预埋管、预留孔中心线位

61015

置

5、施工缝的留设和处理

（1）施工缝的留设

施部位留设部位

工（竖向缝）后浇带位置，水平连续浇筑

楼板

缝不分层

设（竖向缝）转角、梁跨中位置；（水平

墙

置缝）楼板上、下皮位置

（水平缝）底板上皮、顶板上、下皮位

柱

置

梁板（竖向缝）后浇带、梁板跨中位置

注：后浇带具体情况见施工图纸。

（2）施工缝的处理

水平施工缝：先将已硬化混凝土表面的水泥薄膜或松散

混凝土及其砂浆软弱层剔凿、清理干净，铺适当厚度（一般

为50mm左右）减石子混凝土，且与混凝土溶合，拆模后施

工缝处不得有砂浆层显露。墙、柱根部施工缝先弹线切割后

剔凿，切割线距墙、柱边线（向里）宜为5mm,沿切割线剔

凿至露出坚硬石子，剔凿深度不宜超过lOmmo墙、柱混凝土

浇筑高度应高出板底或梁底20〜30mll1,切割线高出板底或梁

底线宜为5mm,保证施工缝处混凝土外观效果。

竖向施工缝：先将混凝土表面浮动石子、钢板网等剔除,

用水冲洗干净并充分湿润。浇筑宜从垂直施工缝开始，但应

避免靠近缝边直接下料和振捣，保证新旧混凝土结合密实、

不胀模。

后浇带内混凝土浇筑前将松散的混凝土剔除，浇水湿

润，用比同部位高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑密实。

施工后浇带在混凝土浇筑2个月后方能浇筑。

六、看台结构施工

本工程的混凝土看台采用现浇框架结构，看台斜梁的跨

度较大，梁施工缝的留设合理与否直接影响工程的施工质量

和施工进度，在施工过程中必须对模板加固和混凝土浇筑质

量应引起高度重视，并严格按照批准的施工组织设计进行组

织施工。看台斜梁的模板系统与普通框架梁结构的模板系统

基本一致，在施工过程中注意做好斜梁的节点翻样和模板翻

样，为现场的模板支设和模板检查提供参考依据。

看台板拟采用全封闭式模板支设。模板采用18厚九夹

板，模板的支撑系统采用@48X3.5mm钢管和50X100mm木

防，加固采用。12对拉螺杆，对拉螺杆的间距布置原则上根

据模板支设和加固示意图中的要求进行一般按500mm间距布

置，但考虑到看台板的宽度，在两排对拉螺杆之间跳格增设

一道对拉螺杆。考虑到混凝土浇筑过程中气泡的顺利排出和

便于检查混凝土的施工情况，确保施工质量，每隔两阶踏步

跳格留设一块活动的模板，待下一阶的混凝土浇筑完毕以后

再封上并加固好。同时在留设对拉螺杆洞的时候螺杆洞适当

加大。螺杆均加PVC套管以便于重复利用。

在施工缝处继续浇筑碎时，已浇碎的强度（抗压）不应

小于1.2MPa；在已硬化的硅表面上，应清除水泥薄膜和松动

的石子以及软弱硅层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得

积水；在浇碎前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与砂内成

分相同的水泥砂浆（厚10mm〜15mm）,并细致捣实，使新旧

碎紧密结合。

1、施工工艺流程

放实样f放线一搭架一斜梁底模一斜梁侧模f斜梁钢

筋绑扎f看台梯踏步模板一斜梁另一侧模一另一半看台梯

踏步模板一梯踏步梁及底板钢筋绑扎一梯踏步外立模支撑

一梯踏步面筋绑扎f混凝土浇筑。

2、主要施工方法

（1）实样

选择平整水泥平面放出梯踏步及斜梁实样，量取各主控

点的相关尺寸，以及定型模板的尺寸，侧面用50x100的木

杨加肋。

（2）搭架

经计算立杆间距500mm.水平横杆步距1500mm可满足

要求，梁下增设硬撑，间距500mm,梁下小横杆与立杆连接

部分为防止扣件下滑，采取补强措施，增设保险扣件。

剪刀撑搭设分为两个方面，一是顺看台梁的方向，梁下

两侧承重立杆满设剪刀撑