海底隧道工程项目施工技术专项方案

第163页海底隧道工程项目施工技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u170071总体施工方案 1289491.1概述 1155201.2总体施工方案 2219502主要工程项目施工方案 3206302.1主隧道工程项目施工方案 384902.2匝道隧道工程项目施工方案 6289372.3斜井、风井（竖井）、风道、车行横道工程项目施工方案 6281072.4喷锚（含钢架）初期支护作业项目施工方案 7242762.5二次衬砌混凝土项目施工方案 742192.6洞内主隧道路面项目施工方案 8320453各分项工程施工程序 8169803.1隧道主要分项工程施工程序 8247283.2竖井主要分项工程施工程序 9200504隧道主要施工方法工艺流程 9139554.1双侧壁导坑法施工方法工艺流程 923104.2CD法施工工艺流程 9211624.3台阶法施工工艺流程 9191734.4全断面法工艺流程 10227095隧道工程施工 10107355.1斜井施工方案、施工方法、技术措施 10275685.2主隧道洞身开挖施工 15219655.3超前支护及初期支护施工 19231135.4初期支护施工 24208805.5结构防排水施工 33138155.6仰拱与衬砌钢筋混凝土施工 34247615.7施工通风防尘及排水 50298245.8施工监控量测 60269325.9工程测量 74303205.10风井（通风竖井）施工 81231405.11行车、行人通道施工 931总体施工方案1.1概述本合同段主要工程包括右线主隧道(YK2+730～YK5+600，计2870m）、右线匝道（BK0+400～BK0+717.37,计317.37m）、2号风井（YK3＋928/ZK3＋925)和地下风机房、车行横洞(4座)、人行横洞(7座)土建工程和增设的一座斜井（XJK0+000～XJK0+583.81,计583.81m）临时辅助工程。其中主隧道为本合同段的控制性工程，而本合同段起点陆域浅埋段隧道和匝道下穿房屋、匝道接入右线主隧道小间距及大断面地段YK2+730～YK3+366（计636m其中F1-1、F1-2断裂带170m、大断面334m）洞段，由于围岩级别交叉变化较多（Ⅲ、Ⅴ、Ⅳ＇、Ⅲa、Ⅱ～Ⅲ）、断面大小变化大、施工方法变化频繁、控制爆破难度大、施工进度将受影响，是控制工期的关键地段之一。此外，穿越海域F1-3、F1-4、F1-5、F1-6、F2-1、F2-2、F2-3等7条断层破碎带风化槽Ⅳ、Ⅴ级围岩地段施工（计1378m），风险大，是本合同段施工的难点和施工重点。因此，应配备足够的工程技术人员与隧道施工先进设备，制定科学的施工方法，安全稳妥地通过上述地段。1.2总体施工方案⑴需要从匝道工作面组织施工的xx匝道段及右线主隧道起点段暂不安排进洞施工。原因是该接口以北隧道工程为另一业主承建，未能按期移交该工作面，计划暂定于2019年6月1日移交工作面。⑵2#风井YK3+928施工口，不能作为隧道辅助施工工作面。原因是井口位于部队军营驻地，目前无法开辟成施工场地。该风井深约52m,井底设计为6条相互交叉的横向和竖向通道，从井口出碴、进料、通风条件恶劣，提升设备要求较高，不宜作为右线主隧道的施工工作面。⑶增设临时斜井一座(XJK0+000～XJK0+583.81，长583.81m)，该井口位于部队军营停机坪空地内，经协商允许开辟施工场地，可设隔离进行施工。该场地面临海湾与通市内的公路相联，出碴、运输交通方便。目前已将斜井井口场地作为唯一的施工工区和生活场所。⑷综上所述，本合同段总体施工方案拟采取“两口四面”的组织方案组织施工，具体组织为：先从斜井口开挖至井底进入右线主隧道后，从右线隧道向标尾和向标段起点分别独头掘进，待匝道工作面2019年6月1日（暂定）提供后，再从匝道工作面进入右线主隧道分别向海域和陆域两端掘进，各工作面施工分界里程见表6-1-1“各工作面施工范围安排表”。表6-1-1各工作面施工范围安排表序号工作面主隧道施工桩号长度计划开始日期计划完工日期1斜井向海域YK4+236～YK5+6001364m2008年9月26日2020年08月12日2斜井向陆域YK4+236～YK3+495741m2008年9月26日2020年11月14日3匝道向海域YK3+032～YK3+495463m2019年6月01日2020年10月30日4匝道向陆域YK3+032～YK2+730302m2019年6月01日2020年10月15日2主要工程项目施工方案2.1主隧道工程项目施工方案本合同段主隧道长2870m（YK2+730～YK5+600），主要洞身段位于海底，陆域和海域段有9条断层破碎带穿越，洞身地质条件复杂，且目前只有一个斜井口可以进入施工（详见上面总体施工方案所述原因），因而施工工期紧。按新奥法原理组织施工，施工组织将配备大型的开挖、钻孔、注浆、支护、运输、衬砌设备，同时配备具有特殊地质(特别是高压富水地段)施工经验的管理人员和作业班组承担注浆、堵水、加固工作。施工中将严格贯彻“先探后掘、超前处理；科学组织、优质安全；快速均衡、确保工期”的施工指导思想，建立以地质预报为先导、以超前注浆为保障、以监控量测信息为依据的动态化施工管理体系，严格实施，防患于未然。隧道施工在进行综合超前地质预报的基础上，配备阿特拉斯353E四臂液压凿岩台车（在受断面或工艺限制处采用风钻钻眼）、减震控爆法爆破、日本矿研RPD-150多功能钻机、PH25高压及国产注浆泵、ZL50C装载机、喷射能力为25m3/h的麦斯特机械喷射手、湿喷初期支护混凝土、仰拱超前、台架铺设防水板、12m全液压衬砌模板台车、泵送砼整体灌筑拱墙混凝土衬砌、19t陕汽奥龙自卸汽车等大型配套设备，管道压入式通风，组成钻孔、注浆、钻爆、装运、支护、衬砌等机械化作业线。隧道施工方法及主要设备配备见表6-1-2“施工方法及主要设备配备表”。表6-1-2施工方法及主要设备配备表项目围岩级别开挖方法主要钻爆设备主要装运设备主要支护设备衬砌钻孔注浆设备匝道Ⅱ～Ⅲ全断面1台四臂凿岩台车ZL50C装载机、19t自卸汽车JS1000强制式搅拌机、YT28风钻、MEYCO喷射机械手HZS60四仓砼拌合站、JCGY-6砼搅拌运输车、HBT60输送泵、仰拱栈桥、12m全液压模板台车；RPD-150C、PH25注浆泵、ZJB/BP注浆泵、TEC注浆台车大断面Ⅱ～Ⅲ左右分副全断面扩挖四臂凿岩台车、作业台架、YT28风钻ZL50C装载机、19t自卸汽车JS1000强制式搅拌机、YT28风钻、MEYCO喷射机械手，凿岩台车。洞身段Ⅱ～Ⅲ下导洞超前减震全断面法台四臂凿岩台车ZL50C装载机、19t自卸汽车JS1000强制式搅拌机、四臂凿岩台车、YT28风钻、MEYCO喷射机械手Ⅳ台阶法上台阶作业台架、YT28风钻；下台阶四臂凿岩台车PC300挖掘机ZL50C装载机、19t自卸汽车JS1000强制式搅拌机、四臂凿岩台车、YT28风钻、MEYCO喷射机械手ⅤCD法PC130挖掘机、风镐、YT28风钻PC130挖掘机、ZL50C装载机、19t自卸汽车JS1000强制式搅拌机、四臂凿岩台车、YT28风钻、MEYCO喷射机械手、TK500湿喷机2.1.1开挖方法方案根据主隧道工程地质、水文地质条件以及地面环境条件，针对不同围岩，选择采用相应的施工方法及辅助工法，具体开挖方法方案为：①主隧道海域Ⅱ级围岩地段，和陆域Ⅲ级围岩地段、海域Ⅲ级围岩地段均采用全断面法（中导洞先行、扩挖成型法施工）；②主隧道海域Ⅳ级围岩地段、陆域Ⅴ级围岩地段采用台阶法施工；③主隧道海域Ⅴ级围岩段采用CD法、CRD法或双侧壁导坑法施工。④主隧道在Ⅴ级围岩段采用风镐配合挖掘机开挖，Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩地段采用控制爆破方法进行开挖。⑤主隧道小间距和大跨断面无设计图，施工方法待定。2.1.2隧道支护方案超前支护主要有洞口长管棚，洞内超前小管棚、超前小导管、超前锚杆、全断面帷幕注浆等预支护措施。帷幕注浆孔采用矿研150C多功能钻机施钻，注浆设备采用法国PH15高性能注浆泵。主隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用全断面工字钢钢架支护，钢架在洞外分单元制作，在洞内安装；初期支护有锚喷网支护，锚杆采用中空注浆锚杆，喷射砼采用湿喷法，喷射机械选用砼喷射机械手。2.1.3隧道衬砌及防排水施工方案⑴隧道衬砌施工采用液压钢模衬砌台车，其中主隧道分别采用两台12m全液压衬砌台车和6m简易衬砌台架，6m台车用于大断面段衬砌施工。12m台车用于其它地段的隧道衬砌施工；隧道正洞采用复合衬砌，Ⅱ、Ⅲ级围岩陆域段采用素砼，Ⅳ、Ⅴ级围岩为钢筋砼。施工中为解决仰拱施工与车辆通行的矛盾，在仰拱施工段采用自行式仰拱栈桥作为车辆通行的通道。衬砌砼采用自拌砼，由砼搅拌运输车运输，砼输送泵入模，插入式及附着式振捣器联合捣固，隧道封顶采用钢管压注法。⑵在隧道初期支护完成并对局部渗水和局部集中出水点进行处理后才能进行防水层施工。凹凸排水板沿仰拱部分全长铺设，拱墙设置凹凸排水板带。无纺布和防水板设于拱部和边墙，与施工缝、沉降缝设置的背贴式止水带配合使用，形成防水分区。防水板安装注浆管以备补充注浆用。纵、横、环向排水管均采用预埋方式施工。隧道总体按三重堵水、分区防水的形式防治地下水。⑶衬砌原则上按新奥法施工的要求根据监控量测信息表明围岩变形稳定后进行衬砌，但在不良地质段、富水段，要求支护完成后不等变形稳定及早衬砌。2.1.4隧道出碴、运输方案隧道出碴采用无轨运输方案，为充分发挥大断面作业优势，采用大斗量的装载机和大吨位自卸车装运。2.1.5隧道施工排水方案本合同段大部分地段需反坡排水。在掌子面设临时集水坑或移动式集水箱，将掌子面施工废水、地下水汇集，利用潜水泵抽至移动式集水箱，再接力抽排至集水站内，集水站设置间距为500米左右。利用水泵将汇集的水经管线逐级抽提至洞外污水处理池，排水管选用DN2OO钢管。隧道洞内两侧设排水沟，排水沟利用顺坡排水方式将地下水汇集至集水站内。2.2匝道隧道工程项目施工方案匝道暗洞Ⅲ、Ⅳ级围岩段采用台阶法进行施工，Ⅱ～Ⅲ级围岩才哦那个全断面法进行施工。2.3斜井、风井（竖井）、风道、车行横道工程项目施工方案2.3.1斜井施工方案斜井明挖段土层为人工填筑砂砾层，采用挖掘机纵向分段、竖向分层开挖，上层土层支护完成后再组织下层开挖；石方为全风化至微风化岩，采用浅孔松动控制爆破，开挖完成后浇注明洞段混凝土；斜井进洞前采用超前注浆小导管+格栅钢架+钢筋网+喷射C25混凝土联合支护，洞口段采用台阶法开挖，进洞后采用全断面开挖。装载机装碴，自卸汽车转运至弃碴场。2.3.2风井（竖井）施工方案竖井表层采用挖掘机开挖，浇注锁口井结构混凝土后，安装反井钻机，采用反井法施工。即在2#风井风道开挖至竖井位置后，从地表钻设直径约20cm的深孔与风道联通，然后在风道内安装反井钻机钻头，将竖向孔扩钻至直径200cm，然后再人工爆破开挖，石碴通过扩钻后的孔下落至风道，通过风道将石碴装运至碴场。初支湿喷混凝土，二衬采用型钢钢架及组合钢模板立模浇筑。2.3.3风道、横洞施工方案风井扩挖、风道、车行横道工程均采用人工风钻钻眼，全断面或台阶法（高度大的断面）开挖，光面爆破，小型装载机装碴至碴斗运出洞外。2.4喷锚（含钢架）初期支护作业项目施工方案根据围岩情况，初期支护可与开挖同步或滞后一定距离平行推进，基本保证开挖与支护同步完成。2.5二次衬砌混凝土项目施工方案仰拱、底板填充、拱墙衬砌在开挖工作面超前100～200m后与开挖平行作业（仰拱超前）。底板填充混凝土在仰拱完成后使用仰拱栈桥及时完成。2.6洞内主隧道路面项目施工方案为节约工期，路面混凝土滞后衬砌工作面100～200m分段分幅施工，尽量与开挖和衬砌工序平行作业。3各分项工程施工程序3.1隧道主要分项工程施工程序超前地质预报及测量放样开挖出碴超前地质预报及测量放样开挖出碴初期支护超前支护监控量测挂防水板二次衬砌结束图6-3-1隧道主要分项工程施工程序图⑴超前地质预报及测量放样：采用TSP地质雷达、超前钻孔等进行超前地质预报；采用全站仪及精密水准仪进行隧道开挖轮廓测量和放样。⑵开挖：全、强风化岩采用风镐辅以小型机具直接开挖，弱、微风化岩采用钻孔台车及风钻控制开挖。⑶出碴运输：洞内采用装载机装碴，自卸汽车先运输至临时弃碴场，然后再转运至业主指定的弃碴场。⑷初期支护：湿喷混凝土，防腐中空注浆锚杆、挂钢筋网及格栅钢架（或工字钢架）。⑸监控量测：在隧道施工全过程中，及时进行地表及洞内围岩变形监控量测，以便对围岩和初支变化情况进行动态跟踪，反馈指导施工。⑹防水层施工采取无钉孔铺设工艺，即垫块焊铺法，用热合焊接防水板，在施工台架上把带有与防水板同材质的垫块，用射钉固定在无纺布上，然后覆盖防水板，再用热合焊机将防水层焊接到由射钉固定的防水板垫块上。⑺二次混凝土衬砌：采用液压钢模衬砌台车，施工时，砼运输罐车将自拌砼运至作业面，输送泵将混凝土送至衬砌台车内。3.2竖井主要分项工程施工程序竖井采用反井法施工。施工程序详见本章第五节十“5.10风井（通风竖井）施工”。4隧道主要施工方法工艺流程4.1双侧壁导坑法施工方法工艺流程双侧壁导坑法施工程序见表6-4-1“双侧壁导坑法施工程序图表”。4.2CD法施工工艺流程CD法施工程序见表6-4-2“CD法施工程序图表”。4.3台阶法施工工艺流程台阶法施工程序见表6-4-3“台阶法施工程序图表”。4.4全断面法工艺流程下导洞施工全断面开挖下导洞施工全断面开挖初期支护施工二次衬砌施工图6-4-4全段面开挖施工工艺流程图5隧道工程施工5.1斜井施工方案、施工方法、技术措施5.1.1斜井敞口段与明洞段施工方案斜井敞口段与明洞段采用明挖法施工，开挖前先进行临时排水系统施工，根据现场施工需要进行分层开挖。土方采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用爆破开挖，使用手风钻钻孔，微差爆破。装载机配合挖掘机进行装碴，自卸汽车运输至指定位置。在边、仰坡修整完善后再进行支护，保证其稳定性和安全性，还要特别注意其外观质量。敞口段铺底施工分段分幅进行，因为夜间不允许爆破，因此主要考虑在夜间进行铺底施工。明洞混凝土施工采用组合钢模板，内模支撑采用型钢钢架，外模采用组合钢模板。钢筋采用人工绑扎，混凝土由拌和站集中生产，混凝土罐车运输，泵送入模。明洞混凝土达到强度后，分层回填。表6-4-1双侧壁导坑法施工程序图表表6-4-2CD法施工程序图表表6-4-3台阶法施工流程图表5.1.2斜井敞口段与明洞段施工(1)明洞开挖①测量放线：首先对进洞的各个桩点进行复核，做到准确无误，然后放出开挖边线与标高。②开挖：土方用PC200挖掘机开挖，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度1～2米。③排水工程：进洞施工前需进行洞外排水工程的施工，洞外排水工程包括边坡和仰坡外的截水沟、排水沟、挡水墙和洞外沉淀池、洞口截水沟等组成的排水系统，施工时严格遵守设计图纸和规范，以保证排水系统的顺畅和边仰坡的稳定，确保施工安全。⑵边仰坡刷坡与支护随着明洞向下开挖，边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度2～3m，随开挖随支护。边、仰坡为C25锚网喷支护，做好坡面喷混凝土和原坡面的衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。5.1.3明洞施工①明洞底板施工分幅进行，钢筋安装前先根据测量放样的中线点、水平，设置定位钢筋，然后再安装钢筋，保证钢筋位置准确。堵头模板处及边墙基础面预留接头钢筋，并保证接头错开不小于50cm，保证满足钢筋焊接需要。仰拱及边墙基础混凝土浇筑过程中，根据混凝土浇筑的进度将拼装式钢模或定型钢模板固定在钢筋骨架上方，留足混凝土保护层，保证仰拱混凝土的拱形符合设计要求。混凝土浇筑采用输送泵泵送入模，插入式振捣器捣实。②仰拱及边墙基础混凝土浇筑完毕48h后，将边墙与拱墙施工缝连接处及时凿毛，清除浮浆，并用高压风吹干净。拱墙钢筋施工时，搭设钢管脚手架进行拱墙钢筋的安装。端墙处预留钢筋与洞门端墙钢筋相连。明洞内模采用定型钢模板，型钢钢架支撑，外模采用组合钢模板，可绑扎在钢筋骨架上。混凝土泵送入模，对称浇筑，插入式捣固器捣实，拱墙混凝土一次整体浇筑成型。混凝土浇筑完毕后，及时洒水养护，当混凝土强度达到设计强度70％以上时才可脱模。③明洞回填施工在洞门施工完毕，混凝土强度达设计强度后进行。回填土从下至上，按设计对称分层进行，回填土分层夯实，采用手扶压路机及蛙式打夯机夯实。5.1.4洞身施工斜井洞身开挖、支护施工同主隧道施工方法，相关施工方法、技术措施见主隧道施工相关内容。5.2主隧道洞身开挖施工本合同段主隧道Ⅱ级围岩共计770m（匝道250m、主隧道520m），Ⅲ级围岩共计594.37m，Ⅳ级围岩共计1193.84m，Ⅴ级围岩共计295m，匝道与主隧道交叉口Ⅱ～Ⅲ级围岩大断面273m、Ⅳ级围岩大断面段61.16m。根据不同地段及不同的围岩级别，采取相应的开挖方法，即：Ⅱ～Ⅲ级围岩采用下导洞超前减震全断面法开挖，Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，Ⅴ级围岩陆域正常段CD法开挖，Ⅴ级围岩海域段和过建筑物段采用双侧壁导坑法开挖。具体地段的施工方法详见表6-5-1“主隧道施工方法划分表”。表6-5-1主隧道施工方法划分表序号围岩类别衬砌类型施工方法/里程范围/长度1Ⅱ～Ⅲ大断面待定/YK3+032～YK3+366.16/334.16m2Ⅱ海域Ⅱb全断面法/YK3+075～YK4+445/520m3Ⅲ陆域Ⅲ全断面法/YK2+730～YK2+825/95m4Ⅲ海域ⅢA小间距法/YK2+995～YK3+032/37m5Ⅲ海域Ⅲb全断面/YK4+505～YK4+610/105m;YK4+650～YK4+745/95m;YK4+890～YK5+005/115m;YK5+085～YK5+005/80m.6Ⅳ陆域Ⅳ′小间距法/YK2+885～YK2+995/110m7Ⅳ海域Ⅳa台阶法/YK3+366.16～YK3+445/88.4mYK3+660～YK3+730/70m8Ⅳ海域Ⅳb台阶法/YK3+730～YK3+925/195mYK4+445～YK4+505/60m;YK4+610～YK4+650/40m;YK4+745～YK4+820/57m;YK4+850～YK4+890/40m;YK5+005～YK5+085/80m;YK5+165～YK5+600/435m9Ⅴ陆域Ⅴ台阶法/YK2+825～YK2+885/60m10Ⅴ海域ⅤaCD法/YK3+445～YK3+660/215m11Ⅴ海域Ⅴb双侧壁法/YK4+820～YK4+850/30m5.2.1双侧壁导坑法开挖隧道陆域过房屋段及海域ⅤB级围岩段采用双侧壁导坑法开挖。各部导坑均采用PC130挖掘机辅以风镐或YT28风钻人工钻爆法开挖、人工翻碴，开挖进尺0.5～1.0m，并采用减震控制爆破。施工中严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的原则组织施工。双侧壁导坑法将大断面隧道分成左右双侧壁导坑和中央核心土三个分部进行开挖，划大断面为小断面，步步封闭成环。开挖前先进行超前地质预报，开挖后及时施作锚杆，架立工字钢钢架，挂网喷射砼，控制围岩变形，提高围岩自身的承载能力。5.2.2CD（中隔壁）法开挖本合同段主隧道陆域Ⅴ级围岩采用CD法开挖，单侧按台阶法开挖，上部采用YT28风动凿岩机钻眼，洞外空压机站集中供风，小型装载机或人工翻碴；下部采用四臂台车钻爆，ZL50C装载机装碴，19t自卸车运碴。5.2.3台阶法开挖主隧道陆域Ⅴ级围岩、海域Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖前拱部采用φ42注浆小导管进行超前支护。上台阶采用简易作业台架、YT28风钻钻孔、光面爆破、人工配合长臂PC300挖掘机翻碴；下台阶采用四臂凿岩台车钻孔、光面爆破、ZL50C装载机装碴、19t自卸车运输出碴。各分部开挖后及时初喷砼10cm，然后打设系统锚杆、挂网、按设计架设格栅钢架，最后复喷砼至设计厚度。台阶长度5～7m，各分部开挖进尺2.0m。5.2.4下导洞超前减震全断面法开挖主隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩地段采用下导洞超前减震全断面法开挖。先采用1台四臂凿岩台车钻眼爆破开挖下导洞，待下导洞掘进4～6m后，采用简易开挖台架人工开挖下导洞及预留光爆层炮眼，下导洞与预留光爆层采用微差爆破同时起爆，并采用ZL50C装载机装碴，19t自卸车运输出碴，下导洞与预留光爆层每次开挖循环进尺3.5m。5.2.5不同开挖施工方法的转换本合同段主隧道施工采用了双侧壁导坑法、CD法、台阶法和下导洞超前的全断面等施工方法，存在大断面向分部小断面过渡的情况，如：台阶法开挖上半断面进入CD法的分部或双侧壁导坑法的侧壁导坑；也存在小断面向大断面过渡的情况，如：CD法的分部或双侧壁导坑法的侧壁导坑进入台阶法的上半断面的情况。由于隧道开挖尺寸变化很小，大断面向小断面过渡主要是指台阶法向双侧壁导坑法和CD法过渡，其施工难度相对小一些，采取的方法是当上半断面开挖支护到设计位置后，先采用双层锚喷支护封闭端面，并在断面变化处增设超前支护及环向钢架的方法，加强封端处初期支护，然后直接开挖进入小断面。待下台阶开挖到位后，采用同样方法进入小断面。小断面向大断面过渡，主要是指侧壁导坑或CD法分部向台阶法的上半断面过渡，施工中将采用渐变方式，利用格栅喷砼逐渐挑高、加宽进入到大断面，关键在于挑高，只要过渡到上半断面，下半断面就容易施工了。5.2.6各交叉部位施工方法本合同段设计了4座行车横洞和7座行人横洞，分别与右线主隧道及服务隧道正交，在交叉部位前后15m范围内结构设计将加强。在Ⅱ～Ⅲ级围岩地段横洞开挖前，沿横洞拱顶开挖轮廓线打设锚杆进行超前支护；施作主隧道衬砌混凝土时，在衬砌内增加φ16钢筋网。在Ⅴ级围岩地段横洞开挖前，沿横洞拱顶开挖轮廓线打设小导管进行超前支护；施作主隧道和服务隧道衬砌混凝土时，在衬砌内增加φ25钢筋网或将原有的φ22钢筋改为φ25钢筋。5.3超前支护及初期支护施工5.3.1超前φ76中空自钻式管棚超前预支护施工φ76中空自钻式管棚超前预支护，应用于海域Ⅴ级（Ⅴa、Ⅴb）透水性围岩地段，设置于拱部130°范围内长度L＝10～25m，环向间距400mm。⑴施工工艺流程喷射混凝土封闭岩面安装凿岩机钻进喷射混凝土封闭岩面安装凿岩机钻进安装连接套安装钻头继续钻进安装止浆塞钻进至设计深度注浆图6-5-1φ76中空自钻式管棚超前预支护施工工序流程图⑵施工方法①采用的钻具、设备：钻孔安装设备:导轨式冲击旋转凿岩机（管棚钻机）；φ76中空自钻式钢管体；钢管连接套:用于加长钢管至设计长度；钻头：根据不同围岩地质情况采用不同钻头；注浆设备：注浆机采用KBY-50/70型。②测量布孔:管棚孔的孔位用红油漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角1°。③钻进:自钻式管棚法采用φ76中空自钻式钢管体作为杆体，钢管连接套用于加长杆体，配以直径大于Φ85mm的钻头，使用导轨式冲击旋转凿岩机钻孔并安装，管棚节段间用采用首节不等长管节，后面采用等长管节，以保证隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，接头错开不小于1m，管棚顶到位后，钢管与导向管之间用速凝水泥或其它堵塞严密，以防注浆时漏浆。④注浆：将管杆钻至设计深度，尾部露出岩体面15cm，以便实施注浆。将止浆塞套于钢管上，塞入孔中，喷射混凝土封闭岩面后，采用KBY-50/70型注浆机进行注浆，从而在隧道顶部的破碎地层中形成加固带。注浆根据地质情况采用水泥浆或水泥-水玻璃双液浆，水灰比由试验室根据现场实际需要确定，注浆压力1.6～2.5MPa。⑤注浆顺序:自下而上，先两边后中间，两侧对称注浆，一根注浆完毕后施工下一根。⑶施工技术措施①钢管原材料规格、长度、直径应符合设计要求，钢管体应除锈。②钢管钻进要避免管体摆动等不利因素，保证管体顺直。③钻孔前经测量确定钻头方向和夹角，保证钢管与线路中线的夹角正确。5.3.2超前小导管支护φ32×3.25小导管超前支护：用于Ⅴ级围岩段开挖轮廓拱部130度范围，导管采用普通水、煤气管，长度L＝3.0m，环向间距400mm。Φ80隧道底部超前小导管支护施工：Φ80小导管超前支护设置于海域Ⅴ级透水性围岩段Ⅴa/Ⅴb型衬砌断面处的洞身底部，长度L=7.0～10.0m，环向间距400mm。⑴施工工艺流程超前小导管施工工艺见图6-5-2“超前小导管施工工艺流程”。⑵施工方法①钻孔将小导管孔的孔位按照设计位置用红油漆标出，钻孔位置根据放样进行，钻孔的方向垂直于开挖面，外插角5～15°。采用风动钻机钻孔，如遇泥质成孔较困难的地层，钻至孔深1.0m后，直接进行顶管作业。钻孔钻进避免钻杆摆动等不利因素，保证孔位顺直。钻至设计孔深后，用吹管将碎碴吹出，注意避免塌孔。测量放样钻孔测量放样钻孔掏孔检查安装注浆管孔口处理固定注浆管联接注浆管路注浆注浆效果检查进入开挖工序补钻注浆孔否储浆搅拌水水泥②顶管顶管前，先将Φ32（Φ80）钢管加工成钢花管。顶管施工时，在钻孔内插入钢花管，安装与纤尾形状相同的击盘，在管尾后段1/4处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动风动钻机，利用风动钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，孔口露出喷射混凝土面15cm。为减少管口的磨损，可将风动钻机改装成不旋转的，只产生冲击力的冲击钻。顶管至设计孔深后，将孔口用织物包裹，使用锚固剂将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。喷射混凝土封闭掌子面，孔口露出喷射混凝土面15cm，与拱架焊接在一起。③注浆注浆按从下到上的顺序，两侧对称进行。注浆前加工连接球阀用的丝扣管、变径接头。注浆前将丝口管焊接在管尾，安上球阀。小导管注浆采用KBY－50/70注浆机，水泥浆搅拌先稀后浓。止浆采用球阀止浆，注浆结束标准为：注浆压力达到1.0MPa，即可停止注浆。停止时先停泵再关闭球阀，最后清洗管路。采用分级升压法，注浆过程中，将压力分为两到三个阶段，分级升压注浆。④注浆参数采取全孔一次性注浆方式进行超前围岩加固。在无渗水、无涌水地段，超前小导管注浆采取水泥浆，其参数为：注浆压力0.5～1.0MPa；水灰比为1:1。有渗、涌水时采用水泥－水玻璃双液浆，水泥浆水灰比W:C=(0.8～1):1，水玻璃玻美度25Be’。现场施工时浆液浓度可根据地质及水文地质条件进行调整。⑶施工技术措施①小导管施工时遇到格栅拱架支护，可能影响其钻孔角度时，钻杆可从腹板部位穿过进行钻孔施工。②注浆开始不进行注水实验，以防淤泥遇水软化。如发生孔口漏浆，则打开球阀放出浆液或用吹管吹出，凿除凝固的锚固剂，再次进行封堵。③注浆机压力由小逐渐调整增大。④如注浆量达到设计而注浆压力长时间不升高达不到设计终压，调整浆液配合比缩短浆液凝胶时间或采用间歇式注浆。⑤如注浆压力达到设计而注浆量达不到设计，超过5min注不进时，认为达到终孔标准，浆液终凝以后才能拆除球阀。⑥如发生浆液窜孔，停止注浆，将窜浆孔安上球阀。当注浆孔达到终孔标准则认为窜浆孔也达到终孔标准。5.4初期支护施工主隧道的初期支护主要由中空注浆防腐锚杆、多重防腐锚杆、钢筋网、喷射混凝土、格栅拱架组成；辅助施工措施主要有超前管棚、超前小导管。还有对海域断层(裂)破碎带进行特殊超前加固的帷幕注浆。初期支护主要施工工序流程为开挖后初喷混凝土→系统支护施工锚杆(注浆)、钢筋网、格栅拱架→复喷混凝土至设计厚度→第二循环超前支护措施(超前管棚、超前小导管、帷幕注浆)。5.4.1喷射混凝土施工本合同段按照围岩等级分别采用两种喷射混凝土，Ⅱ、Ⅲ级围岩采用C35合成纤维喷射混凝土；Ⅳ、Ⅴ级围岩采用C35普通高性能喷射混凝土。全部使用湿喷工艺：除速凝剂外包括水在内的所有集料组分在送入喷射机前拌和制备完成，将进入料斗的混凝土连续送入混合室，与压缩空气混合后进入输送管形成“稀薄流”在喷嘴口与用计量泵压送的液态速凝剂混合形成料束，喷到受喷面上。喷射混凝土必须密实、饱满、表面平顺，强度达到设计要求。湿喷混凝土强度等级C35，抗渗能力大于S8。喷射混凝土施工工艺流程、施工方法及主要技术措施见“七、重点工序施工方案6高标号防渗喷射混凝土的施工”中内容。5.4.2锚杆施工⑴锚杆类型本合同段初期支护使用的系统锚杆类型有两种，分别为中空防腐锚杆和多重防腐锚杆。陆域段采用Φ25中空防腐注浆锚杆，中空注浆锚杆为普通钢材构造，锚杆杆体表面采用光亮型热浸锌，其厚度大于0.4mm，锚杆前端设钢质涨壳锚固头采用精铸钢制造。海域段采用Φ22多重防腐锚杆，防腐锚杆自带注浆座和波纹套管，杆体采用直径Φ22全螺纹实心杆体，锚杆前端钢质涨壳锚固头采用精铸钢制造。⑵Φ25中空防腐注浆锚杆施工方法及工艺流程①施工工艺不合格合格不合格合格注浆配比设计与试验注浆站布置注浆中空锚杆安装施工准备注浆检查下道工序浆液配制注浆配件加工钻孔/清孔图6-5-3中空注浆锚杆施工工艺框图②施工方法a、锚杆钻孔:按设计用红油漆标出锚杆孔口位置，采用液压凿岩台车或风动钻机进行钻孔，钻孔直径为42mm。锚孔钻完后用高压风清孔，并检查锚孔是否平直畅通，不合格者重新钻孔。锚杆孔位偏差不大于200mm，孔洞保持直线，孔深不得小于设计长度。b、锚杆安装：将锚头安装在锚杆一端，另外一端安装止浆塞，然后将锚杆旋转插入孔中。锚杆深入孔底，将止浆塞推向孔口处，塞入孔内，安上垫板和螺母，按照需要采用锚固剂对孔口进行密封，杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。c、注浆:连接注浆管路，将注浆接头拧在锚杆上。注浆机采用KBY-50/70型，注浆材料根据实际围岩情况选用，一般为普通水泥浆，水灰比0.45～0.5:1，若需要进行注浆止水则采用水泥水玻璃双液浆，水泥与水玻璃比1:1；注浆压力控制在0.3～0.8MPa。注浆结束标准为管内浆液溢出，孔内注浆饱满。⑶Φ22多重防腐锚杆施工方法及工艺流程①施工工艺Φ22多重防腐锚杆施工工艺见图6-5-4“Φ22多重防腐锚杆施工工艺框图”。②施工方法a钻孔:采用凿岩台车或者风动钻机进行钻孔，钻孔直径为45mm。锚杆孔位、孔径、孔深及角度等要求满足设计要求，钻孔以后进行检查、清孔。b锚杆安装:安装涨壳锚固头、套管与注浆囊，在锚杆体上安装锚固头；将安装锚固头、套管与注浆囊的锚杆体插入锚杆孔，用凿岩机送入，并冲钻将涨壳锚固头涨开固定。插入注浆管，并安装拱型垫板、螺母，调整垫板使其与岩面、注浆孔、排气孔在最佳位置。用扳手拧紧螺母，通过球形垫板螺母与垫板，当锚杆孔与岩面不垂直时调整垫板使其与岩面密贴。压紧可变形的注浆囊，使其紧压孔口并与垫板拱型内壁相配。安装垫板、螺母注浆安装垫板、螺母注浆停止注浆继续注浆注下一孔钻孔安装锚固头制浆否达到要求良好插入注浆管安装防腐锚杆抽出注浆管并对孔尾做处理涨开锚头固定标准判断图6-5-4Φ22多重防腐锚杆施工工艺框图注浆结束标准：目测检查注浆效果。浆液从排气管流出后，如注浆泵关闭动力后排气管即停止流浆，重新开动又重新流出，表明浆液已充满锚杆孔。拔出注浆管后浆液不再流出，表明浆液配合比正确，注浆效果可靠。⑷锚杆施工技术措施①锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求。锚杆孔位、孔深、孔径及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆，其强度符合设计要求。②锚杆注浆完成28d后进行锚杆拉拔试验，按锚杆数1%，且不少于3根做拉拔力试验。拉拔力试验值满足设计要求。③锚杆孔内砂浆或水泥浆饱满密实，砂浆或水泥浆内添加适量速凝剂。有水地段先引出孔内的水，并对注浆液配合比进行相应调整。④锚杆垫板与孔口混凝土密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。5.4.3钢筋网的铺设根据设计，主隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩段铺设钢筋网，Ⅲ级地段根据现场地质情况随机铺设，钢筋网采用人工铺设，焊接固定。⑴施工方法钢筋网用Φ8钢筋制作，为便于施工，按照设计对不同大小的网片在洞外钢筋加工场地加工成型，运至现场后人工安装，用电焊点焊或绑扎与锚杆等支护结构固定牢固，网片间搭接长度≮一个网格。⑵施工技术措施①钢筋使用前清除锈蚀。②钢筋网的混凝土保护层不小于40mm，且与锚杆联结牢固，在喷射作业时不发生颤动。③钢筋质量和接头位置符合规范和设计要求；网片的绑扎和焊接质量符合规范要求；绑扎缺扣和松扣的数量不超过绑扎总数的10%；网片漏焊、开焊不超过焊数的2%。5.4.4格栅拱架的施工根据设计，主隧道Ⅳ级、Ⅴ级围岩地段开挖后设置格栅拱架。钢拱架在加工厂集中制作，运至现场后人工安装拱架。⑴施工工艺格栅拱架施工工艺见图6-5-5“格栅拱架施工工艺框图”。⑵施工方法①格栅拱架加工制作:钢筋加工场地制作钢筋定型预弯装置，并固定于混凝土地面，要求尺寸正确，弧形圆顺，格栅拱架主筋安装固定后，焊接骨架钢筋及连接钢板。格栅拱架加工后进行试拼。要求沿隧洞周边轮廓误差±30mm，各单元用螺栓连接的螺栓孔中心间距公差不超过±0.5mm。钢架平放时，平面翘曲小于±20mm。②拱架安装:测量组至少放样2组中线水平点，便于施工引用。小断面拱架安装方法：先将拱架各节连接成两段，由两端向中间架立，联接好后再根据结构尺寸调整。大断面拱架安装：由下向上，分节据结构尺寸调整到位，加固后再安装下一节。③拱架检查合格后安装纵向连接钢筋或拉杆，必要时拱脚设置锁脚锚杆。初喷砼清除底脚浮碴初喷砼清除底脚浮碴标高测量钢拱架加工拱架预拼安装钢架锁脚锚杆焊连定位加设垫块安装纵向连接筋隐蔽工程检查验收喷砼定位锚杆施工⑶施工技术措施①格栅钢架基脚位置预留0.15m～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位。②安装钢架，各单元栓接牢固，调整位置和高度，保证与隧洞中线垂直，并与锁脚锚杆焊接牢固。③当格栅钢架和初喷层间存在较大孔隙时，设骑马垫块或楔形垫块顶紧围岩。格栅钢架安装允许偏差：横向和高程为±5cm。格栅钢架平面垂直于隧洞中线，其倾斜度不大于2°，格栅钢架的任何部位偏离铅垂面不大于50mm。④格栅钢拱架的焊接对称焊接，防止变形。所有焊缝均采用双面搭接电弧焊，焊缝高度不小于8mm，焊接完毕后清除熔碴和金属飞溅物。5.4.5临时钢支撑的施工⑴钢支撑加工制作包括双侧壁导坑法，CD法均需要在既有支撑的情况下加设临时支撑，根据现场施工需要，设计临时钢支撑尺寸，工字钢采用冷弯机加工，将型钢冷弯成形，要求提前测量定位尺寸轮廓线，加工尺寸正确，弧形圆顺。钢架加工后进行试拼。要求沿隧洞周边轮廓误差±3cm，各单元用螺栓连接的螺栓孔中心间距公差不超过±0.5mm。钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。⑵拱架安装测量组至少放样2组中线水平点，便于施工引用。由下向上，分节据结构尺寸调整到位，加固后再安装下一节，临时钢支撑基础落于稳定围岩上，受力均匀不晃动。拱架检查合格后安装纵向连接钢筋或拉杆，拱脚设置锁脚锚杆，并喷混凝土固定。⑶临时钢支撑的拆除开挖结束后，对临时钢支撑进行拆除，拆除按照以下步骤进行，保证施工安全。①监控量测，对当前双侧壁导坑法、CD法施工段进行原始状态量测，收集完整的隧道状态数据。项目包括拱顶下沉、周边收敛及地表原始标高。必要时对临时钢拱架的弯拉应力进行监测。②分段拆除临时拱架，每段拆除一至两榀临时拱架，拆除前后及时进行监控量测，及时将监测结果反馈到总工程师处，当变形增大时，暂停拆除，采取应急处理措施，增设中部临时竖向支撑，纵向每榀格栅拱架一根。拆除临时拱架时采用人工破碎方法对第一榀第二榀临时钢拱架间喷射混凝土进行破除，采用从上到下，从中间到两边的顺序。施工过程中应避免直接碰撞损毁临时钢拱架。③采用人工风动锤破除剥离临时钢拱架与正洞拱架连接处及脚部喷射混凝土。④人工切割临时钢拱架于拱顶拱架的连接，对第一榀临时钢拱架进行拆除，同时加强现场安全管理，防止出现人员伤害。⑤拆除过程中进行不间断监控量测，对比原始量测数据，根据变形收敛情况参照《监控量测方案》，是否满足形变安全要求。⑥变形完全稳定后，循环进行第二步至第六步施工。直至整个临时钢拱架段全部拆除。⑷施工技术措施①临时支撑拆除前必须做好应急物资的所有准备工作，内容包括：中部增设的临时支撑(Φ200mm的钢管，并在一侧焊接鱼尾板，下垫方木)不少于3根，装载机、挖掘机等相应设备。②临时支撑的拆除必须在监控量测数据指导下进行，同时加强该段的照明亮度和用电安全(按本项目制定的用电规定执行)，电力线路的拉设使用绝缘电缆，并做好电缆、电力线路的防护安全，防止拆除的混凝土或岩石、钢架等物掉落砸毁线路。临时支撑的拆除由专人指挥，并在待拆除支撑附近设置危险标志牌。5.5结构防排水施工详见《第七章重点工程项目和难点工程项目的施工》中第二节三隧道防排水施工。5.6仰拱与衬砌钢筋混凝土施工本合同段隧道衬砌工程采用仰拱先行、拱墙整体衬砌的方法进行施工。混凝土采用输送泵泵送入模浇筑，机械捣固。仰拱施工时，采用仰拱栈桥进行过渡，拱墙施工采用12m钢模液压衬砌台车施工。5.6.1钢筋施工⑴钢筋原材料进场、堆放①进场钢筋原材料，要求具备出厂合格证或进口商检验报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后才能收货进场。②钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材做力学试验和化学成分分析试验，经复检合格后才能使用。③钢筋堆放场地布置在现场空地处，用砼浇成宽200mm，高500mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。⑵钢筋的储存、加工与安装①钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，光圆钢筋的冷拉率不宜大于2%；带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。②钢筋的截断及弯曲a钢筋按设计图纸所示的形状进行弯曲。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。b主钢筋的弯曲及标准弯钩按设计图纸及《道路工程制图标准》（GB50162-92）的规定执行。c箍筋的端部按设计图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不小于10d(d为钢筋直径)。④安设、支承及固定钢筋a所有钢筋准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。b用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小为监理工程师所接受，同时，其设计考虑混凝土垫块在浇筑混凝土时不倾倒。垫块混凝土的集料粒径不得大于10mm，其配合比按照技术规范办理，其强度与相邻的混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。c钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。d任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可。e钢筋网片间或钢筋网格间，相互搭接使其保持强度均匀，且在端部及边缘牢固地连接。其边缘搭接长度不小于一个网眼。f安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的HPB235热轧钢筋。⑤钢筋的代用a经监理工程师同意，屈服强度高的钢筋可以代替屈服强度低的钢筋，但代用钢筋总面积和总周长均不得小于原图设计所规定的钢筋。b除非经监理工程师同意，不得以多种直径的钢筋代替原有同一直径的钢筋。c代用钢筋的净距满足原钢筋的要求。d光圆钢筋不得代替带肋钢筋。e代用的钢筋层数不得多于原设计图纸规定钢筋层。⑶钢筋接头施工①焊接接头a热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数经监理工程师同意。每个焊点经合格的检查人员彻底检查。b钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊(帮条焊、搭接焊)。c在不利于焊接的气候条件，施焊场地采取适当的措施。当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前预热；当温度低于-20℃时，不得进行电焊。d钢筋与钢板连结，按电弧焊的规定焊接。②绑扎搭接接头a钢筋直径≤25mm且设计图纸明确时，钢筋可采用绑扎搭接，在受拉区内，光圆钢筋绑扎接头末端设180°弯钩，带肋钢筋绑扎接头末端可不做弯钩。受压钢筋绑扎接头的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。b在受压区，对于直径为12mm及以下的HPB235光圆钢筋的末端，可不设弯钩，但接头的搭接长度不得小于30倍钢筋直径。c搭接部分在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.7～1.6mm(视钢筋直径而定)的软退火铁丝。d在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径)，且不小于500mm。在同一根钢筋上尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。如因空间限制，不能按上述要求办理时，可另拟钢筋搭接方案，报请监理工程师批准。e钢筋绑扎接头至钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。③钢筋机械连接接头a一般规定Ⅰ常用钢筋机械接头(套筒挤压接头、锥螺纹接头、镦粗直螺纹接头等)，符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。Ⅱ接头根据静力单向拉伸性能以及高力和大变形条件下反复拉、压性能的差异，分为下列三个性能等级。A级：接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉、压性能。B级：接头抗拉强度达到或超过母材屈服强度标准值的1.35倍，具有一定的延性和反复拉、压性能。C级：接头仅能承受压力。Ⅲ钢筋的机械连接根据钢筋受力情况，宜优先选用A级和B级接头。非抗震设防和不承受动荷载而只承受压力的部位，可采用C级接头。Ⅳ受力钢筋机械接头位置宜相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：受力区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%；在受拉区的钢筋受力较小的部位，A级接头百分率可不受限制；接头宜避开有抗震设防要求的箍筋加密区，当无法避开时，接头采用A级，且接头百分率不超过50%；受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受限制。Ⅴ钢筋连接件的混凝土保护层厚度满足技术规范规定的最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。Ⅵ接头用套筒、连接套及锁母在运输、储存过程中按不同规格分别堆放整齐，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或散失。Ⅶ接头用设备及产品备有符合本规范要求的、经监理工程师认可的、具有法人资格的质量检验单位签具的质量检验合格证。Ⅷ凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人经考核合格后持证上岗。b套筒挤压接头施工Ⅰ挤压机在使用前须进行检查，发现问题及时进行校验:Ⅱ挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均符合经型式检验确定的技术参数要求。Ⅲ挤压机中的压模与套筒相互配套，不同规格的套筒与压模，不得相互串用。Ⅳ挤压工作进行前，进行以下工作：钢筋端头锈皮、泥沙、油污等杂物清理干净；对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，预先矫正或用砂轮打磨；在钢筋端划出定位标记，确保在挤压时和挤压后按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度；检查挤压设备，并进行试压，符合要求后方可正式作业。Ⅴ挤压操作符合以下要求：按定位标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm；挤压时挤压力与钢筋轴线要保持垂直；径向挤压宜从套筒中央开始，并依次向端部挤压；宜先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。c钢筋锥螺纹加工与连接Ⅰ钢筋锥螺纹丝加工：钢筋锥螺纹头的锥度、牙形、螺距等的加工必须与连接套的相一致，且经配套的量规检测合格；加工钢筋锥螺纹时，采用水溶性切削润滑油；当气温低于0℃时，掺入15%～20%亚硝酸纳。不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝；已检验合格的锥螺纹丝头加以保护。钢筋一端锥螺纹丝头戴上保护帽，另一端可按规定力矩值拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐。Ⅱ钢筋连接：连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格配套，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损；采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量符合设计图纸要求。带连接套的钢筋固定牢，连接套的外露端有密封盖；连接钢筋时，对正轴线将钢筋拧入连接套，然后必须用力矩板手拧紧接头。接头拧紧值符合技术规范规定的力矩值，不得超拧；力矩扳手的精度为5%，要求每半年用扭力仪检测一次。d镦粗直螺纹钢筋接头施工Ⅰ丝头加工：钢筋调直后下料。下料时，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲；镦粗头的基圆直径d1大于丝头螺纹外径，镦粗头长度L0大于1/2套筒长度，过渡段坡度≤1:3；镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹；不合格的镦粗头，切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗；如选用热镦工艺镦粗钢筋，则在室内进行钢筋镦头加工；加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝；钢筋丝头的螺纹与连接套筒的螺纹相匹配，公差带符合相关要求。Ⅱ接头施工：接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求；镦粗直螺纹钢筋接头符合《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/T3057-1999）规定。⑷钢筋加工及安装质量控制①钢筋加工质量控制钢筋加工的质量检查项目及允许偏差如表6-5-2“钢筋加工检查项目及允许偏差表”。表6-5-2钢筋加工检查项目及允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm)±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸(mm)±20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)±5每构件检查5～10个间距②钢筋安装的检查项目及允许偏差见表6-5-3“钢筋安装检查项目及允许偏差”。表6-5-3钢筋安装检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面用尺量同排拱、墙±10仰拱±20基础±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，-20每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)拱、墙±5每构件沿模板周边检查8处仰拱、基础±10板±3③电弧焊接接头质量控制钢筋焊接检查项目及允许偏差见表6-5-4“钢筋焊接接头检查项目及允许偏差表”。表6-5-4钢筋焊接接头检查项目及允许偏差表编号检查项目接头型式帮条焊搭接焊1帮条沿接头中心线的纵向偏移(mm)0.5d2接头处弯折角(°)443接头处钢筋轴线的偏移(mm)0.1d0.1d334焊缝厚度(mm)+0.05d，0+0.05d，05焊缝宽度(mm)+0.1d，0+0.1d，06焊缝长度(mm)-0.5d-0.5d7横向咬边深度(mm)0.50.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量(个)22面积(mm2)66注:“d”为被焊接的钢筋的直径。④钢筋网和钢筋骨架质量控制钢筋网及钢筋骨架的检验项目及允许偏差见表6-5-5“钢筋网及钢筋骨架检查项目及允许偏差表”。表6-5-5钢筋网及钢筋骨架检查项目及允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1网的长、宽(mm)±10用尺量2网眼尺寸(mm)±10用尺量，抽查3个网眼3对角线差(mm)10用尺量，抽查3个网眼对角线4骨架的宽、高(mm)5按骨架总数30%抽查5骨架的长(mm)10按骨架总数30%抽查6箍筋间距20用尺量，每方向抽查3～5个7受力钢筋间距10用尺量，每构件二个断面，每断面每间距5.6.2仰拱砼施工清理边墙基底及水沟底混凝土水沟拖移仰拱平台就位清理底部虚碴测量放线立模仰拱及填充混凝土施工（仰拱、填充分两次灌注）清理边墙基底及水沟底混凝土水沟拖移仰拱平台就位清理底部虚碴测量放线立模仰拱及填充混凝土施工（仰拱、填充分两次灌注）混凝土养护进入下一个循环图6-5-6仰拱施工工艺流程图为了有效地控制隧道的变形，除了初支封闭成环外，应尽快施作仰拱砼，采取仰拱超前的施工安排，即在掌子面各作业工序允许的条件下，尽快施作仰拱以保证隧道的稳定，为了减少仰拱施工与掌子面开挖运输的干扰，采用自制长12m自行式仰拱施工栈桥以解决仰拱施工与开挖运输的干扰，保证仰拱施工质量，为仰拱超前施作创造较好条件。为保证混凝土“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏”，把二次衬砌混凝土以管沟盖板顶下30cm为分界线，分边墙基础及拱墙两部分施工。分界线以上部分用模板台车整体浇筑，分界线以下部分用定型钢模浇筑。⑵主要施工流程仰拱栈桥施工工艺流程如图6-5-7“仰拱栈桥施工工艺流程图”。图6-5-7仰拱栈桥施工工艺流程图自行式仰拱栈桥走行轮可90°旋转，能纵向和横向行走，以满足施工需要。其主要施工工序：①边墙基底及水沟混凝土施工对将进行施工的仰拱地段边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工，仰拱混凝土施工一次性浇注到水沟、电缆槽沟底位置。②仰拱平台就位铺设作业平台行走钢轨，然后将平台前、后坡道用倒链拉起，作业平台自行至下一作业位置，上紧卡轨器。③清底、立模及混凝土施工仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用混凝土输送泵送至仰拱模板内。待仰拱达到设计强度的70%后再立模灌注填充混凝土。同样，等到填充强度达设计强度的70%后，方前移作业平台。5.6.3二次模筑混凝土衬砌施工⑴衬砌施工工艺施工准备测量放线施工准备测量放线防水板铺设钢筋绑扎台车就位浇筑混凝土脱模、台车移位养护钢筋加工基面处理施工缝处理刷脱模剂混凝土拌制、运输端头模板安装图6-5-8衬砌施工工艺流程图⑵施工方法本合同段隧道衬砌工程采用仰拱先行、拱墙整体衬砌的方法进行施工。混凝土采用输送泵泵送入模浇筑，机械捣固。主隧道衬砌采用12m钢模液压衬砌台车施工，钢模液压台车结构见图6-5-9“隧道衬砌台车结构图”。图6-5-9隧道衬砌台车结构图衬砌施工方法采取仰拱超前的施工方法，施工顺序：仰拱(有仰拱地段)填充→边墙基础→拱墙衬砌。衬砌混凝土由自动计量拌和站集中生产，利用混凝土搅拌运输车运至工地现场，输送泵泵送，插入式及附着式振捣器振捣。⑶施工要点①二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，地质条件较差时，应及早施作，确保安全。②二次衬砌砼混合料采用自拌砼，砼坍落度控制在13～18cm，并掺加缓凝减水剂，以确保砼质量，利于施工。要注意运输过程中的坍落度损失。③二次衬砌砼灌注前应检查以下几点：a、复查台车模板及中心标高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；b、台车及挡头模安装定位是否牢靠；c、止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；d、模板接缝是否填塞紧密；e、脱模剂是否涂刷均匀；f、基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；g、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。④砼采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.0m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。⑤采用插入式捣固棒机械捣固，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。⑥封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。⑦拆模：当最后一盘封顶砼试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。5.6.4预留预埋件施工本合同段隧道设计了各种交通工程预留预埋件，主要包括：洞内交通监控设施、通风照明控制设备、横通道控制、环境检测、电视监控、有线广播、火灾自动报警、紧急电话、供配电等系统的信号传输和电源线路预埋管设计及全线通信管路设计。预埋件施工与衬砌混凝土施工同步进行，均采用镀锌无缝钢管作保护管。主要施工注意事项：⑴各机电设备均有不同规格的上引或下引预埋管，应按设计位置安装，不得遗漏。预埋管的加工应按图纸要求进行弯曲加工。⑵预留管内不得进入泥砂，每根管内预留一根18号铁丝，两端露头，以便穿引线缆。⑶衬砌施工时，预留管管口应用纱布堵塞并用塑料布包裹进行保护，以免混凝土进入堵塞管道。⑷施工完成后，应在所有预埋管的两旁标上红色标记，便于今后安装使用。5.6.5水沟及电缆槽施工本合同段隧道洞内设双侧水沟及双侧电缆槽。水沟及电缆槽施工在仰拱、隧底填充和衬砌完成后进行，使用组合钢模板，立模时严格控制尺寸、标高。按设计位置预埋泄水管，盖板用预制构件，沟沿缝隙用砂浆填平，铺设平稳以免晃动和吊空。5.7施工通风防尘及排水5.7.1施工通风本合同段主隧道长2870m，断面大，采取两口四面组织施工，单口通风最远距离约2Km，独头通风距离长；无轨运输方式挖装运设备产生油烟量大，加上爆破烟尘产生的有害气体量大，给隧道通风排烟带来一定的困难。施工通风必须做到合理布置和科学管理，使洞内作业环境达到国家规定的劳动卫生标准，以确保作业人员的身心健康，加快施工进度，保证工期、施工质量和安全。⑴通风设计计算根据施工组织安排施工，施工通风分别按匝道工区和斜井工区布置，各通风工区按两个阶段进行通风，各阶段均采用管道压入式进行通风。通风所需风量，经对洞内同时最多作业人数、一次爆破最大炸药用量、采用的内燃设备功率和洞内施工时需最小风速进行了验算。匝道工区施工通风设计风量按最小风速控制，斜井工区施工通风设计风量按洞内内燃设备功率控制，根据各阶段所需通风量，核算通风管道阻力选择通风机设备。第一阶段施工通风是匝道洞身和斜井井身开挖时的施工通风，分别在匝道洞身外和斜井井口外各布置1台2×37KW轴流风机；第二阶段施工通风是在匝道洞身和斜井井身开挖完成后进入右线正洞施工时的施工通风，在匝道洞身外布置2台2×55KW轴流风机，和在斜井井口外布置2台2×110KW，分别对右线正洞洞身两个开挖方向进行通风。①匝道通风工区通风计算：A第一阶段：匝道洞身地段开挖施工B第二阶段：匝道开挖至交叉大断面施工a交叉大断面按全断面开挖考虑时的计算：计算表明按全断面开挖需要风量很大，实际上交叉大断面也不可能按全断面开挖，故以上计算存在与实际不符。b现考虑交叉大断面分三部开挖，相当于按双侧壁导坑开挖，开挖面积平均按约计算：c交叉大断面按台阶法开挖考虑时的计算，计算：计算表明，按双侧壁或台阶法开挖，需要的风量、风压较合理。匝道开挖至匝道交叉口进入右线主洞后，同时正反两个方向开挖右线主洞（向正洞上坡和下坡方向开挖）。d风量分配计算：根据二阶段台阶法开挖需风量，选用的风机供风量应为2000m3/min以上。风阻值计算：右线正洞匝道至大断面风量分配计算：计算表明，在笫二阶段通风的同时，是可以开辟反向的右洞工作面，设置通风支管（d=1.0m）分流一部分风量，对右主洞进行反方向通风的。②斜井通风工区通风计算：A第一阶段：斜井井身地段开挖施工B第二阶段：斜井井身开挖完后进入右线正洞断面开挖施工设备功率：3台汽车3×235=705KW；2台装载机2×150=300KW。设备工作系数：0.85⑵施工通风计算汇总施工通风计算汇总见表6-5-6“施工通风计算汇总表”。表6-5-6施工通风计算汇总表通风工区通风阶段里程独头长度（m）/开挖方量风量（m3/min）风压（Pa）附注匝道通风工区第一阶段BK0+225～BK0+717537/全断面662124匝道开挖全断面法第二阶段BK0+225～YK3+44190137807346匝道开挖对交叉大断面全断面法901945459双侧壁导坑法90118901837台阶法斜井通风工区第一阶段XK0+120～XK0+57845837837斜井井全断面法第二阶段XK0+120～YK5+600179025632696斜井井身开挖完后进入右线正洞断面开挖施工：⑶施工通风风流系统设计图根据风机供风量计算结果，压入风机的选型配置如下：①风机选用天津通创风机有限公司生产的125BD-SF110型双级风机，其排风量2100m3/min，功率2×110KW，风压4200Pa。②风管按设计断面尺寸及管路风量、风压要求，压入式软风管选用直径为1.8m大风管。为减少风管接头数量、风管漏风及管内摩擦阻力，选用新型的高强低阻止燃PVC增强维纶布拉链式软管，节段长度50～100m。施工通风布置见图6-5-10“施工通风系统布置图”。图6-5-10施工通风系统布置图⑷施工通风管理搞好施工通风取决于通风系统的合理布局，通风设备的优化配置，通风管路的防漏降阻和通风系统的严格管理。本合同段各工区在施工通风管理上，主要采取以下措施：①减少管路漏风和通风阻力措施采用“长、大、直、新”管路。风管节段长度加长到50～100m一节，减少接头数量和漏风量；风管直径选1.8m的大风管，减少沿程的风压损失；风管安装做到平、直、稳、紧，穿越衬砌钢模台车时尽量少弯曲不缩径（衬砌钢模台车设计加工时，预留好直径1.8m风管的穿越空间），以减少阻力；采用高强度、低摩擦阻力的新型风管和密封性好操作方便的拉链式接头。②风机安装位置距洞口为30m左右，支架稳固结实，尽量保证风管、风机在同一直线上。风管与风机连接处用铁丝捆绑加固软风管。③风管吊挂必须做到平、直、稳、顺、紧。即：在水平面上无起伏，在垂直面无弯曲，风管无褶皱、无扭曲。作业时，先每隔5m放出风管位置，打孔后安装膨胀螺栓，然后布ф6钢筋拉线，用紧线器张紧，并将风管吊挂在拉线下。掌子面选用短节旧风管，远离掌子面则可更换长节新风管。为克服长期使用风管疲劳造成长度延伸、挠度增大，每月进行一次系统检查，每300m为一个检查调整段，风管拉紧后去除多余部分。竖井井底，风管要缓慢拐弯过渡。④成立管路安装维护小组。专门负责工区风机、通风管路的安装、检查和日常的维护管理，发现风管开裂破损，及时采用与风管相同的材料进行粘补。⑤建立通风岗位责任制和奖惩制度。制定施工通风管理细则，明确岗位职责、技术标准和安全操作规程，实施与通风质量挂钩并定期兑现的奖惩办法，增强管路班组的责任心。5.7.2降尘处理措施施工防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。A-AAA30mA-AAA30m水幕降尘器图6-5-11水幕降尘施工示意图5.7.3施工排水本合同段隧道施工地段均为反坡排水,施工排水的任务非常艰巨，在制定排水方案时将与施工抢险统一考虑。开工前在洞口设置不小于200m3的污水沉淀池。主隧道在掌子面设临时集水坑，并设置一个2m3移动式集水箱，沿线间隔500米设置集水站，容积20～40m3,将掌子面临时施工、地下水汇集，利用潜水泵抽至移动式集水箱内，再由移动式集水箱内送至集水站,水泵将汇集的积水经管路逐级抽提至洞外污水处理池。排水管选用D2OO钢管按3排设置，每个集水站设2台水泵。隧道洞内两侧设排水沟，排水沟利用顺坡排水方式将地下水汇集至集水站内。详细的施工排水方案和施工主法见第七章相关内容。竖井施工排水见5.10风井（通风竖井）施工。5.7.4施工风、水、电布置施工风、水、电布置见图6-5-12“成型地段管线布置图”。图6-5-12成型地段管线布置图⑴施工供电施工用电直接从业主提供变压器接至洞内外各用电处。洞内采用高压进洞，设800KVA及630KVA变压器各1台，分别供洞内凿岩台车、机械喷射手、混凝土湿喷机、移动空压机及混凝土输送泵、地下水抽排、钢筋焊接等施工用电；洞口场地经过变压后接入各用电点，洞口配置1台800KVA变压器，供通风机、搅拌站、生活区生产及生活用电。另在洞口配置2台250KW发电机组作为应急备用电源。⑵照明为了保证洞内有足够的照明度，洞内每10m设置一个60W白炽灯，每30m设置一个应急灯，灯具水平固定在侧壁拱墙连接部位。金属卤化物灯作为局部补充光源使用，功率为250W，光通量3200lm。混凝土衬砌台车和灌浆台车照明采用250w金属卤化物灯，防护等级IP65，可以满足隧洞环境的使用要求。在每个洞内变压器上方及掌子面设一个应急照明灯，以备停电和检查变压器及发生突水（泥）时使用。应急灯型号为XLJD，功率为60w，具有防尘、防水、防爆能力，自带电池可使用60min。在主隧道掌子面附近设一台BJZ-2000KVA380V/24V湿热型安全变压器，供掌子面低压安全照明使用。24V安全照明采用36w荧光灯或汽车灯。生产场地的大范围照明采用1500w镝灯照明。加工厂内、机修厂内采用普通双管荧光灯和金属卤化物灯照明，宿舍内用普通双管荧光灯照明。⑶施工供水本合同段施工用水直接从业主提供的城市供水管路接入，满足整个合同段内的施工及生活用水。生活用水采用φ80管路接入主要用水点，然后φ40作为分管，分至各用水龙头；生产用水分别采用φ80、φ150钢管接入施工生产场地和开挖作业面，进洞的φ150水管每100m焊接一DN50分水支管，并安装一个球阀供应合同段内各作业面用水。同时为避免临时停水对施工造成影响，在匝道进口场地附近修建200m3临时储水池一座，用三通（各分支均安装闸阀）接入拌和站供水管路及开挖供水管路，并在开挖供水管接入端设置增压泵，以满足临时停水状态下的开挖供水。⑷施工供风本合同段配置5台27m3/min的移动式电动空压机，供隧道分部开挖、全断面风钻扩挖、风井风道开挖和喷射混凝土用风。5.8施工监控量测5.8.1施工监控量测目的在地下工程中进行量测，绝不是单纯地为了获取信息，而是把它作为施工管理的一个积极有效的手段，其量测目的：①确切地预报破坏和变形等的动态，对设计参数和施工流程加以监控，以便及时掌握围岩动态而采取适当的措施（如预估最终位移值、根据监控基准调整、修改开挖和支护的顺序和时机等）。②满足作为设计变更的重要信息和各项要求，如提供设计、施工所需的重要参数（初始位移速度、作用荷载等）。5.8.2施工监测原则⑴可靠性原则可靠性原则是监测系统设计中所考虑的最重要的原则。必须做到：第一，系统需要采用可靠的仪器。第二，应在监测期间保护好测点。⑵多层次监测原则①在监测对象上以位移为主，兼顾其它监测项目。②在监测方法上以仪器监测为主，并辅以巡检的方法。③在监测仪器选择上以机测仪器为主，辅以电测仪器。④考虑分别在地表、及临近建筑物与地下管线上布点以形成具有一定覆盖率的监测网。⑶重点监测关键区的原则在具有不同地质条件和水文地质条件、周围建筑物及地下管线段，其稳定的标准是不同的。稳定性差的地段应重点进行监测，以保证建筑物及地下管线的安全。⑷方便实用原则为减少监测与施工之间的干扰，监测系统的安装和测量应尽量做到方便实用。⑸经济合理原则系统设计时考虑实用的仪器，不必过分追求仪器的先进性，以降低监测费用。5.8.3监测内容与方案⑴监测内容按设计要求，本合同段涉及的监测项目分两部分，一部分为必测项目，另一部分为选测项目。①必测项目包括：地质和支护状况观察、拱顶下沉、净空变形、地表沉降、地下管线变位、建筑物沉降及倾斜、地下水位、超前地质预报。②选测项目包括：地层分层沉降、围岩内部变形、锚杆轴力、围岩压力和两层衬砌间压力、二衬及钢支撑应力、喷混凝土及二次衬砌应力、爆破震动。⑵监测实施方案根据本工程《施工期地质信息管理实施办法》要求，周边位移、拱顶下沉、地表沉降、建筑物沉降与倾斜、地下水位、锚杆应力、初支与二衬压力、钢支撑应力、喷砼内应力、二衬内应力、空隙水压、渗水流量监测、松动圈、地下管线沉降14项由第三方（中铁西南院）实施监测，我部做地质及支护状况观察、爆破震动监测、净空变形及拱顶下沉量测、地表沉降、地下管线变位、建筑物沉降及倾斜、地下水位等（前三项为项目部独立实施，三项以后的为项目部和第三方共同实施）。在各监测项目中，各种相关观测数据相互印证，确保监测结果的可靠性，为合理确定施工参数提供依据，达到反馈指导施工目的。监测项目及监测频率见表6-5-7“量测项目及频率表”。表6-5-7量测项目及频率表类别量测项目量测目的量测断面间距量测频率控制标准A/必测项目地质及支护观察了解开挖面自稳及支护变形开裂情况1次/天净空变形掌握变形值及变形速度，用以判断:围岩的稳定性及初期支护设计和施工方法的