小模数蜗杆专用精密旋风铣机床

1小模数蜗杆专用精密旋风铣机床本文件规定了小模数蜗杆专用精密旋风铣机床的基本参数、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于小模数蜗杆专用精密旋风铣机床（以下简称机床）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB6388运输包装收发货标志GB2894安全标志及其使用导则GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T10089圆柱蜗杆、蜗轮精度GB/T13306标牌GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.1机床检验通则第1部分在无负荷或准静态条件下机床的几何精度GB/T17421.2机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T17421.5机床检验通则第5部分噪声发射的确定JB/T10889.2卧式车铣复合加工中心第2部分：技术条件QB/T1588.4轻工机械涂漆通用技术条件QB/T1588.1轻工机械焊接件通用技术条件3名词解释3.1旋风铣whirlwindmilling通过安装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀具，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。4基本参数机床的基本参数见表1。2表1基本参数主轴通孔直径主轴额定转速120r/minX轴行程100mmZ轴行程250mmX/Z轴快移速度10m/min旋风铣单元螺旋升角0～20°转速3000～8000r/min电机额定功率5.5kW整机额定功率电源电压380V（50Hz）额定气压0.6MPa5一般要求5.1机床应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。5.2零件材料需经验收合格方可使用，外购件必须有合格证方可进行装配。5.3床身、主轴箱等重要铸件材料应进行至少6个月的时效处理。6技术要求6.1外观要求6.1.1整机外表面不应有图样规定外的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤等缺陷。6.1.2整机外露结合面边缘应整齐，不应有明显的错位。6.1.3整机涂漆表面漆膜应牢固，漆面应美观大方、平整光滑、色泽一致，无流挂、起泡等缺陷。6.1.4整机焊缝外观应光滑或呈均匀的鳞片状波纹，应无咬边、夹渣等表面缺陷。6.1.5整机结构应布局合理，操作方便，造型美观，便于维修。6.1.6机床安全标志应符合GB2894的规定。6.2性能要求6.2.1整机性能6.2.1.1整机运行应平稳，启动灵活，动作可靠。6.2.1.2各管路系统应布置紧凑，排列整齐，无漏油漏水（或渗透）现象。6.2.1.3润滑系统应能保证润滑良好，且应具备失压或失油的报警功能，润滑点位置应有明显标志。6.2.1.4对运动时可能松脱的零部件应设有防松装置。6.2.1.5机床空载运转时，不应有非正常的尖叫声和冲击声，噪声不大于80dB（A）。6.2.1.6机床空载运转时，主轴温升不超过25K。36.2.2精度要求6.2.2.1各线性轴行程应能满足基本参数要求。6.2.2.2X轴运动定位精度不大于0.005，重复定位精度不大于0.003mm。6.2.2.3Z轴运动定位精度不大于0.005，重复定位精度不大于0.003mm。6.2.2.4X轴与Z轴垂直度不大于0.02mm。6.2.2.5C轴夹持跳动不大于0.01mm。6.2.2.6C轴回转轴线与Z轴平行度不大于0.01mm6.2.3加工要求6.2.3.1蜗杆加工精度应可满足GB/T10089—1988的6-7级要求。6.2.3.2蜗杆表面粗糙度应可达到Ra0.6。6.2.3.3旋风铣单元应采用铣头刀盘，在不更换刀盘的情况下即可实现左旋和右旋蜗杆的加工。6.2.3.4机床应可配置自动上下料装置，自动装夹定位，可实现加工过程的全自动化。6.2.4控制系统6.2.4.1控制系统应具有手动和自动操作功能；操作应灵敏可靠，各动作控制准确，无误动作。6.2.4.2控制系统应带有人机交流显示屏，一般应具有程序输入和编辑、自诊断、机床回零点、手动数据输入（MDI）等基本功能，显示装置能实时显示各工作参数。6.2.4.3加工中途断电，当前参数应能自动保存；通电后，应能继续完成加工。6.2.4.4控制系统应有缺相、欠压、过载、润滑系统失油保护等功能；应具有故障报警功能。6.2.4.5控制系统配备物联网接口，可实现远程数据交换，软件升级等功能。6.3安全要求6.3.1机械安全6.3.1.1设备凡有可能对人身或设备本身造成损伤的部位应采取相应的安全措施。6.3.1.2裸露的旋转部件应装有固定防护装置，固定防护装置应符合GB15760规定。6.3.1.3移动部件应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，在允许的最高进给速度及快速移动时仍应能可靠地限位。6.3.1.4液压系统应具备失压或中断的保护功能；配置液压和气动夹紧装置的机床，在加工过程中遇突然停电、供油、供气以及液压气动夹紧装置的压力下降时，应仍能可靠地夹持工件。6.3.1.5设备应设置紧急停止按钮，紧急停止按钮应设置在使操作者易于接近，且无操作危险的地方，紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不得自动恢复功能。6.3.2电气安全6.3.2.1电气系统布线应正确、整齐、美观，各指示仪表、开关、按钮等应整齐、牢固。6.3.2.2设备保护联结电路连续性应符合GB/T5226.1—2019中8.2条的规定。6.3.2.3在动力电路导线和保护电路之间施加500Vdc时，设备绝缘电阻应≥1MΩ。6.3.2.4设备耐压应符合GB/T5226.1—2019中18.4条的规定。7试验方法7.1外观要求47.2性能要求7.2.1整机性能7.2.1.1应按JB/T10889.2—2008中第7章节相关项的规定进行空运转测试。7.2.1.2噪声试验应按GB/T17421.5的规定进行。7.2.1.3轴承温升试验应按JB/T10889.2—2008中第7.7.1的规定进行。7.2.1.4其余整机性能要求通过操作演示和目测的方法进行检验。7.2.2精度要求线性轴的位置精度按GB/T17421.2的规定使用激光干涉仪进行测量。轴间几何精度要求按GB/T17421.1的规定方法，通过千分表、宽座角尺、量棒进行测量。跳动通过千分表配合量棒在指定位置进行测量。测量方法见表2。表2几何精度测试方法X轴与Z轴垂直度C轴夹持跳动C轴回转轴线与Z轴平行度57.2.3加工要求7.2.3.1试加工直径8mm，模数为1.25，螺旋角为20°的右旋蜗杆，按GB/T10089—1988的规定进行蜗杆尺寸精度检测，采用粗糙度仪对蜗杆加工面进行光洁度检测。7.2.3.2其余加工要求通过操作演示的方法进行检验。7.2.4控制系统控制系统要求通过操作演示的方法进行检验。7.3安全要求7.3.1机械安全通过操作演示和目测的方法进行检验。7.3.2电气安全7.3.2.1布线通过目测的方法进行检验。7.3.2.2保护联结电路按GB/T5226.1—2019中18.2规定的方法进行检验。7.3.2.3绝缘电阻按GB/T5226.1—2019中18.3规定的方法进行检验。7.3.2.4耐压试验按GB/T5226.1—2019中18.4规定的方法进行检验。8检验规则8.1检验分类检验分出厂检验和型式检验。8.2出厂检验8.2.1产品应经制造厂质量检验部门检验合格，并附有产品质量合格证方能入库或出厂。8.2.2出厂检验全检检验项目为第四章5.1、5.2.1、5.2.2、5.2.4、5.3.1、5.3.2.1章节内容。8.2.3出厂检验结果的判定：出厂检验项目全部合格，判为合格。当有不合格项目时，允许修复后重新复检，直至合格。8.3型式检验8.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b)正式生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时；6c)停产两年以上恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；e)正常生产时，每隔两年进行一次；f)国家质量监督机构提出型式检验要求时。8.3.2型式检验样品应从出厂检验合格的产品中随机抽取1台，型式检验项目为第五章全部内容。8.3.3型式检验结果的判定：型式检验中任一项目不合格时，应从同批产品中加倍抽样，对不合格项目进行复检。复检合格，该批产品为合格；若复检中仍有任一项目不合格时，则该批产品为不合格。安全要求不合格不得复检，直接判为不合格。9标志、包装、运输和贮存9.1标志设备应在明显的部位固定标牌，标牌尺寸和技术要求按GB/T13306的规定。标牌至少应包括下列a)产品名称；b)产品型号；c)制造商名称和地址；d)产品执行的标准编号；e)生产日期或批号。9.2包装包装应符合下述要求：“重心点”及“由此吊起”图示标志；——外