航站楼钢结构屋盖施工和住宿楼加固工程施组

目录

1航站楼钢结构屋盖施工..................................5

1.1工程概况及特点....................................................5

1.1.1工程特点............................................................5

1.1.2工程概况............................................................6

1.2施工方案选择.......................................................7

1.3施工组织情况及施工工期............................................8

1.4钢结构制作技术....................................................9

1.5钢结构焊接技术....................................................10

1.6钢结构安装技术....................................................11

1.7钢街架单元整体滑移施工技术......................................13

滑移轨道的设计安装.......................................................13

施工阶段的结构验算.......................................................13

桁架的横向稳定控制措施..................................................13

桁架的整体稳定控制措施..................................................13

1.7.1多头牵拉同步控制措施...............................................16

1.7.2滑移单元的组成....................................................16

1.7.3滑移前准备工作....................................................16

1.7.4滑移...............................................................17

1.7.5滑移过程结构应力监控..............................................18

1.7.6滑移过程位移计算机监控............................................18

1.8钢结构测控技术....................................................19

1.8.1桁架组装测控技术...................................................19

1.8.2变形观测...........................................................19

1.9工期控制..........................................................21

1.10质量控制..........................................................22

1.11实施效果..........................................................23

2绵阳市某银行住宿楼加固工程施组（地震后加固砖混结构）.24

2.1编制说明及编制依据...............................................24

2.1.1编制说明..........................................................24

2.1.2编制依据..........................................................24

2.2工程总体概况.....................................................26

2.2.1结构主体震害现状..................................................26

2.2.2加固方案..........................................................26

2.3施工部署及准备...................................................27

2.3.1指导方针..........................................................27

2.3.2组织部署..........................................................27

2.3.3施工部署及方法综述................................................27

2.4主要项目施工方案.................................................29

2.4.1碳纤维加固方案....................................................29

2.4.2原墙、板裂缝处理：................................................31

2.4,3板墙基础处理......................................................33

2.4.4板墙加固钻孔、锚筋方法............................................34

2.4.5钢筋工程..........................................................34

2.4.6板墙喷射混凝土....................................................36

2.4.7新增柱、梁施工....................................................37

2.4.8新增横墙锚杆施工..................................................39

2.4.9屋面工程...........................................................39

2.5工程质量控制及保证措施.......................................41

2.5.1质量目标...........................................................41

2.5.2质量管理措施......................................................41

2.5.3技术质量保证措施..................................................42

2.6工程安全生产保证措施.........................................45

2.6.1安全防护...........................................................45

2.6.2临时用电安全......................................................46

2.6.3机械安全...........................................................47

2.6.4消防安全...........................................................47

2.7工程进度计划控制及保证措施...................................49

2.7.1工期保证措施......................................................49

2.7.2主要机械设备配备计划..............................................50

2.8文明施工及环境保护措施.......................................50

2.8.1文明施工管理办法..................................................50

2.8.2文明施工的具体措施................................................51

2.8.3强化工地卫生管理措施..............................................52

2.8.4环卫、环境保护....................................................53

2.9质量及服务...................................................55

2.9.1服务责任及期限....................................................55

2.9.2回访...............................................................56

2.9.3维修...............................................................56

2.10竣工资料编制及归档...........................................57

2.10.1编制工程档案的依据、原则及目标....................................57

2.10.2施工技术文件材料的形成与编制.....................................57

2.10.3工程技术档案的整理归档及验收...................................58

2.10.4安全生产文明施工“十本台帐’的编制与整理.........................59

2.11附表一拟投入本工程的主要施工设备表........................60

2.12附表二拟投入本工程的实验和检测仪器设备表..................61

2.13附表三劳动力计划表........................................62

2.14附表四施工进度计划表......................................63

2.15附表五施工总平面布置图....................................64

2.16附表六临时用地表..........................................66

1航站楼钢结构屋盖施工

1.1工程概况及特点

1.1.1工程特点

结构截面变化多。其截面大小由中部的3mX3m变化到两端及悬挑部分为1.5mX

1.5m,而且根据截面受力不同,上弦管（6245无缝钢管）有6种不同厚度、下弦管（6299

无缝钢管）有5种不同厚度变化。

节点设计复杂，桁度要求高，拼装难度大。由于杆件种类多达21种，而设计采用的节点

形式全部为相贯焊接接点，不可避免地将会造成节点处构造空间过小,给节点定位桁

度提出很高要求（设计允许节点偏差2mm）,拼装难度大。

结构受力形式独特，不同于国内一般常见形式。采用四叉柱帽杆支承体系，使结构安装

时不能按常规由下到上进行施工。

焊接量大,焊接检测困难。相贯焊接全部采用手工电弧焊和C02气体保护焊，焊接坡口

的制备难度极大，并且设计要求进行UT探伤检测,国内尚无相应规范和要求。

UT无损检测项目内容包括：

柱帽杆锥杆段与直线段的环缝;柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。

半球体与支座板的坡口焊缝。

上下弦杆件的对接焊缝。

各根腹杆的相贯焊缝。

楝条对接、楝条支撑焊缝。

由于楼板结构水平受力，因此在进行钢屋盖施工前已完成了底层楼板施工，使大吨位

吊车无法进入施工作业面。

1.1.2工程概况

机场二期航站楼钢结构屋盖工程由16根鹏翼形桁架构成，通过柱帽杆支承在三排混

凝土柱顶之上，如图7-6-1,鹏翼形架投影长度135m,基本截面为底、高均为3m的倒置

等腰三角形,上弦最大标高25.436m,下弦最低标高13.8m,全部采用材质为Q235B或

20号钢的无缝钢管和高频焊管以相贯线焊接而成，每根桁架重量为55t,钢结构总重约

2800t（含屋面板），屋盖投影总面积为26325m2。

1.2施工方案选择

根据工程特点及工期要求，以及施工现场实际，本着既要保证工期质量，施工技术

先进，还要为国家节约开支，为企业创造良好的经济效益的原则，经多方研讨，反

复比较，采用工厂管件加工、现场分段制作吊装、高空分板组装、分单元等标高滑

移、逐单元累积就位的施工方案。

1.3施工组织情况及施工工期

采用高空分根组装、单元整体滑移施工工艺，16根桁架均在边根桁架两侧胎架上组

装，完成两幅后架滑出胎架一个柱距，让出胎架即可进行下一棉组装，组成一个单

元长距离滑移到位。吊装、焊接、滑移、屋面板安装可交叉进行，平均5d安装一根，

总工期只用100d,就完成了钢结构屋盖的安装施工。

1.4钢结构制作技术

⑴根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：

主架分段。

胎架制作。

单件部件放样下料。

主桁架组装。

吊装吊点位置。

高空拼装。

配合安装技术措施等。

⑵采购原材料，验收后进行喷砂处理，保养底漆。

⑶利用大吨位液压弯管机把架弦管制成需要的弧形，用三维自动切割机制作工程所

需要的马鞍形相贯接口，并制出所需要的坡口。

⑷构件编号、打包运到现场，接施工总平面图指定位置堆放。

⑸进行钢桁架分段制作。

在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平，相互搭接，并打插桩固定。

根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。

树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。

吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固定弦

杆。

将各节点位置自底基板引入弦杆，安装撑杆及腹杆。

合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100%外观检查，环缝焊接

进行100%超声波检验。

校正变形，割去分段余量，修正坡口放入衬管；距分段端口约100mm用型材固定,

保持断口形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。

上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。存放于合适堆场，搁置平

稳，不重压。

1.5钢结构焊接技术

⑴焊接方法的选择:航站楼钢屋盖结构安装中焊缝达13万延长米，其中大量焊缝为厚

壁锥管的环焊缝和相贯焊缝，焊口组对形状复杂，单个接头施焊量大，而且大多处于结

构下方、斜下方及悬空部位,焊接工期紧、工程量大、施工难度高，经综合比较手工电

弧焊和C02气体保护焊的优缺点后,采用了手工电弧焊和C02气体保护焊相结合的特

殊焊接方法。

⑵焊接工艺:通过分析两种焊接方法的特点，并经过多次现场模拟实验，制定出本工程

混合焊接的工艺指导书，包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、

焊接、焊后处理等。

⑶焊接质量保证措施：

采用手工电弧焊封底,C02气体保护焊填充和盖面。

选择焊接电流时，尽可能避开飞溅率高的电流区域，再匹配适当的电压。

正式施焊时，焊枪尽量垂直，以获得高质量的焊缝。

气体流量要适当加大，以提高其抗干扰的能力。

搭设防风雨棚以减少自然气候对焊缝质量的影响。

⑷焊接检验:焊缝探伤由具有直级以上检测资格人员进行，探伤仪为具有良好的稳定

性,适应用室外检验的脉冲反射式数值超声波探伤仪，所有焊缝探伤检测全部合格。

1.6钢结构安装技术

1、工艺流程：

四叉柱帽杆是整个结构直接承力杆件，其安装形位的准确，不仅有利于减少接点受

弯，而且可以改善架下弦受力，避免各种水平荷载对整个屋盖结构节点产生附加弯

矩，为此先安装上部桁架结构，再安装柱帽杆。

2、承重架搭设：

在建筑物14~15轴之间和15轴至塔吊轨道之间土0.00地面上，在架分段处搭设承重

胎架。承重胎架在楼板处应对楼板进行加固。

承重胎架采用①48X3.5普通脚手架，搭设高度为桁架下弦下皮以下500~800mm，承重

胎架底部满铺脚手板，并设扫地杆和剪刀撑。

3、具式小钢架搭设：工具式小钢架作为桁架定位用，架吊装到小钢架里定位后立即

用脚手架加设剪刀撑后,才可以摘除塔吊吊钩，防止小钢架变形造成误差。工具式小钢

架搭设示意见图7-6-4o

4、钢桁架吊装:钢桁架由设在胎架外边的H3/36B行走式塔吊按四、五、六、三、二、

一的顺序进行高空组对,即从中间向两边吊装，这样从中间开始吊装不仅可以减小整

体误差，而且可以避免由于曲线桁架分段两端不等高，水平分力导致桁架移位,影响安

装桁度。

5、柱帽杆吊装：

由于柱帽杆不能利用塔吊直接吊装，因此采用塔吊-争人工倒链传递的方法，利用人工

倒链就位安装柱帽杆，塔吊进行下一道工序的吊装，缩短安装周期。

由于柱帽杆两端是锥形管，而且留有加工余量，柱帽杆在桁架下弦杆上的就位非常困

难，常规方法是在弦杆上划线放样给出相贯圆,但不适用于本工程。为此，采用定三个

相贯圆中心，在桁架下弦-杆划出相贯圆长径和短径，在柱帽杆上找出相垂直的两条截

面直径并投影到柱帽杆外表面，安装定位时，柱帽杆外表面四条线应对应桁架下弦杆

上相垂直的相贯圆长径和短径，方便、快捷、准确。

(6)橡条和其它构件安装：

在柱帽杆安装的同时，利用塔吊以及操作胎架和工具式小钢架，进行楝条和其它构件

安装

1.7钢街架单元整体滑移施工技术

滑移轨道的设计安装

滑移轨道的造型及设计:经过反复的方案优化和设计验算，本工程滑移轨道采用了双

工字钢上下弦、槽钢腹板组合钢桁架轨道，在E、H轴支座处的滑移轨道侧翼加大面

积钢管楝条翼缘，增加其侧向刚度,抵抗桁架对该处滑移轨道产生的外推力。

滑移轨道沿A、E、H轴通长布置，并延伸至15轴外侧。滑移轨道分段制作、安装,

一个柱距为一段,固定在钢筋混凝土支承柱的预埋钢板上。滑移轨道示意见图7-6-5o

施工阶段的结构验算

利用先进的有限元设计软件SUPER-84进行施工阶段的结构承载力验算，验算结构在

不同的滑移单元、不同荷载状况、不同施工约束条件下构件的强度、稳定性、整体

桁架的下挠、位移,以及验算桁架支座在A、H轴预偏对结构的影响。

桁架的横向稳定控制措施

桁架在胎架上进行组装时,A、H轴的半圆球底座在水平方向向内预偏,落放时靠桁架

重力作用产生的水平侧移复位。

俯架单元滑移时，在A、E、H轴每个支座点的柱帽杆半圆球底板后加导向凹凸滚轮,

用以限制桁架过大的水平位移，并将桁架的水平推力传递到轨道上。

在每根俯架的AE轴、EH轴间牵位水平拉杆或钢丝绳，限制桁架的外涨。

桁架的整体稳定控制措施

在桁架单元滑移前增设前后支撑,通过增加支承点的方式来增加其稳定性。

同一轴线相临柱帽杆底座及对应的下弦杆位置用大刚度橡条沿水平方向焊接连接,

使桁架、柱帽杆、水平拉杆形成稳定的三角形刚体。

各轴均设多个牵挂点同时牵拉，以减小各牵挂点的局部牵拉力及柱帽杆、水平拉杆的

拉力，增强其稳定性。

多头牵拉同步控制措施:桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统,

滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步，因此采取如下措施来保证

滑移同步。

采用改装的3台JJM-10卷扬机，设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可

以单独工作及收编。

在3条滑移轨道上设置刻度标尺，每50毫米一格,1m为一大格，柱距12.8m为一个控

制单元,3条轨道不同步超出限值，即作相应的停滑处理.

设计滑轮组机构，在减小单绳牵拉力的同时，也减小3台卷扬机牵拉力的差距。

滑移单元的组成:将16根桁架分成4根、5棉、5根、2幅共4个滑移单元，由第15

轴开始向第①轴方向牵拉』~4根为第一单元,5~9根为第二单元』0~14根为第三单

元,15~16根为第四单元。

滑移前准备工作：

滑移轨道安装完成，并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。

限位凹凸滚轮已安装完毕。

牵拉系统已布设完成。

卷扬机试机运转无误，控制开关正常使用。

10）滑移：

试滑移：

在拼装平台上进行第一单元2根桁架的拼装、焊接、检测无误后，落放在滑移轨道上。

.加装前后支撑，且用口360X200X8钢管楝条连接支座及柱帽杆底座，形成刚性整体。

布设牵拉系统。

滑移前先启动卷扬机分闸系统，拉紧钢丝绳，经检查确认元误后，试滑移。

为保证滑移同步，在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时

通知总控制台。

f.滑移一个柱距即12.8m,停滑，在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。

g.继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位以

确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。

第一单元滑移：

a.在拼装平台上进行第3棉桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、楝条与前2根桁

架组成整体后落放在轨道上。

b.拆除前2揣桁架的后支撑。

c.在柱帽杆半圆球底座间加装口360X200X8钢管糠条连接，布设牵拉系统。

d.将第3槁俯架滑移一个柱距，在12轴处准确定位，让出拼装平台。

e.拼装第4板桁架，与前3根俯架构成第一滑移单元，进行长距离滑移,每滑移2个柱

距调整一次钢丝绳、滑轮组，直至滑移到③轴位置。

f拆除前支撑，将牵拉点调整至后三根衔架柱帽杆底座板处，重新布设钢丝绳、滑轮组。

g.将第一滑移单元顶推到设计位置，准确无误后按设计要求固定支座，割除轨道，安装

屋面板等。

第二、三单元滑移与第一单元基本相同。

第四单元拼装:第四单元即第15幅、16根桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后，直

接落放就位，其安装偏差控制在允许范围内后，固定支座，割除轨道，安装屋面板等。

(9)滑移过程结构应力监控:滑移是一个动态系统，滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、

力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别，其受力比

较复杂，影响因素很多，而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此，非常有必要

进行滑移过程杆件内力的连接监控，以验证滑移施工的合理性，并通过监控防止滑移

过程中一些复杂因素对结构产生破坏。

1)选最具代表性的10~12根三根桁架由12~13轴12.8m的滑移单元作为测试对象，

进行第12根桁架落放应力测试，以及第11、12棉桁架滑移过程的应力测试。

2)在最具代表性的10~12根桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及

半圆球底座水平拉杆处布设24个测点，在测点中心的平台上设1个测控台。

采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机，单向应变片若干。

测试步骤：

a.测点处贴好应变片，封胶固定，用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。

b.测试第12根桁架落放后各测点的应力值，符合设计计算值后开始滑移。

c.进行滑移全过程的应力监控，计算机控制系统每30s自动采集一组数据，如发现应力

值超过限定值，停滑调整。

d.从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的

13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。

（10）滑移过程位移计算机监控:滑移过程是一个连续的运动过程,为了提高监控精度,

本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平

偏移的测量控制。

1）在滑移单元的前方安置一个观测台，在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置1

台瑞士产莱卡TC2000全站仪，每个观测点处安1个棱镜。

2）进行从开滑到停滑的全过程监控，间隔30s扫描1次，测出3点的同步偏差，水平位

移轨迹以及高程变化线,如发现观测参数超过限定值，停滑调整。

3）通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。

1.7.1多头牵拉同步控制措施

桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统，滑移过程中三轴摩擦阻

力及牵拉力不同严重影响其同步，因此采取如下措施来保证滑移同步。

采用改装的3台JJM-10卷扬机，设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可

以单独工作及收编。

在3条滑移轨道上设置刻度标尺，每50毫米一格,1m为一大格，柱距12.8m为一个控

制单元,3条轨道不同步超出限值，即作相应的停滑处理。

设计滑轮组机构，在减小单绳牵拉力的同时，也减小3台卷扬机牵拉力的差距。

1.7.2滑移单元的组成

将16根桁架分成4根、5根、5幅、2桶共4个滑移单元，由第15轴开始向第①轴方

向牵拉』~4根为第一单元,5~9根为第二单元,10~14根为第三单元,15~16根为第四单

0

1.7.3滑移前准备工作

滑移轨道安装完成，并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。

限位凹凸滚轮已安装完毕。

牵拉系统已布设完成。

卷扬机试机运转无误，控制开关正常使用O

1.7.4滑移

1、试滑移：

在拼装平台上进行第一单元2根桁架的拼装、焊接、检测无误后，落放在滑移轨道上。

加装前后支撑，且用口360X200X8钢管橡条连接支座及柱帽杆底座，形成刚性整体。

布设牵拉系统。

滑移前先启动卷扬机分闸系统，拉紧钢丝绳，经检查确认元误后，试滑移。

为保证滑移同步，在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时

通知总控制台。

滑移一个柱距即12.8m,停滑，在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。

继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位确保

之后桁架柱帽杆的拼装质量。

2、第一单元滑移：

在拼装平台上进行第3根桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、椽条与前2根桁架

组成整体后落放在轨道上。

拆除前2揣桁架的后支撑。

在柱帽杆半圆球底座间加装口360X200X8钢管糠条连接，布设牵拉系统。

将第3根俯架滑移一个柱距，在12轴处准确定位，让出拼装平台。

拼装第4根桁架，与前3根俯架构成第一滑移单元，进行长距离滑移,每滑移2个柱距

调整一次钢丝绳、滑轮组，直至滑移到③轴位置。

除前支撑，将牵拉点调整至后三根衔架柱帽杆底座板处，重新布设钢丝绳、滑轮组。

将第一滑移单元顶推到设计位置，准确无误后按设计要求固定支座，割除轨道,安装屋

面板等。

3、二、三单元滑移与第一单元基本相同。

4、第四单元拼装:第四单元即第15棉、16根桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后，

直接落放就位，其安装偏差控制在允许范围内后，固定支座，割除轨道,安装屋板等。

1.7.5滑移过程结构应力监控

滑移是一个动态系统，滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用阶段的

设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别，其受力比较复杂，影响因素很多,

而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此,非常有必要进行滑移过程杆件内力

的连接监控，以验证滑移施工的合理性，并通过监控防止滑移过程中一些复杂因素对

结构产生破坏。

选最具代表性的10~12板三福桁架由12-13轴12.8m的滑移单元作为测试对象,

进行第12根桁架落放应力测试，以及第11、12根桁架滑移过程的应力测试。

在最具代表性的10~12根桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半

圆球底座水平拉杆处布设24个测点，在测点中心的平台上设1个测控台。

采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机，单向应变片若干。

测试步骤：

测点处贴好应变片，封胶固定，用电源线引向测试监控台，编号并接通数据采集系统。

测试第12根桁架落放后各测点的应力值，符合设计计算值后开始滑移。

进行滑移全过程的应力监控，计算机控制系统每30s自动采集一组数据,如发现应力值

超过限定值，停滑调整。

从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的

13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。

1.7.6滑移过程位移计算机监控

滑移过程是一个连续的运动过程，为了提高监控精度，本工程采用计算机位移监控系

统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。

在滑移单元的前方安置一个观测台，在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置1台

瑞士产莱卡TC2000全站仪，每个观测点处安1个棱镜。

进行从开滑到停滑的全过程监控，间隔30s扫描1次，测出3点的同步偏差，水平位移

轨迹以及高程变化线，如发现观测参数超过限定值，停滑调整。

通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。

1.8钢结构测控技术

1.8.1桁架组装测控技术

激光控制点位的布置：根据土0.00层测放的建筑轴线，利用直角座标法，选定4个

激光控制点，其平面构成一矩形，四边具对称性，便于引测时进行角度和距离闭合，

提高控制精度。

测量操作平台铺设：在每个承重架上用木杨、七合板铺设操作平台，保持平稳。

下弦中心线的投测:把激光铅直仪分别架设在四个激光控制点上，并做好点位标记,

再用全站仪进行角度和距离闭合，边长误差控制在1/30000范围内，角度误差控制在

6"范围内，然后将中心线测设在每个测量平台上，作好标记。

下弦控制节点的投测：根据桁架分段情况，必须对每段的最下端下弦节点控制，把

13轴线作为控制基线，采用经纬仪将控制节点的投影与基线的交点投测到平台上,

并与下弦杆中心线投影线相交，得到根架下弦控制节点在水平面上的投影点，这样

桁架直线控制就以测量平台上所测设下弦中心线为依据，组拼时桁架纵向偏差则以

控制节点为依据。

桁架标高控制：通过高精度水准仪将后视标高逐个引测至各个测量操作平台上，再

测出平台上相应下弦控制节点实际标高，得出实际与理论之相应控制节点之高差值,

用此作为桁架分段组装标高的依据。

上弦平面水平控制：采用自制的装有高精度管水准器的3m多长水平尺，配合支承

于上弦杆的液压千斤顶的微调作用进行控制。

1.8.2变形观测

桁架下挠变形观测：在街架下弦杆上设7个观测点，在每根桁架组装完毕之后进行

第一次标高观测，待桁架脱离承重架二之后再进行第二次标高观测，比较桁架变形

情况。

承重胎架沉降变形观测：由于桁架及脚手架自重影响，承重胎架必然出现不同程度

的沉降，根据观测结果相应地对桁架标高进行补偿，以保证桁架空间位置的准确性。

承重胎架倾斜变形观测：：每次桁架组装滑移完毕之后，必须对承重胎架倾斜情况进

行观测，以保证测量平台上中心线及控制节点在水平位置的准确性。

同步滑移的测控：在滑移轨道侧面每50mm一格刻度并编号，滑移时通过焊接在支

座上的指标器进行刻度比较，进行同步滑移的控制。

1.9工期控制

⑴科学管理：建立科学管理的组织体系，严格按项目法组织施工，项目与各工段签

订工程量定额承包合同，明确责、权、利，最大限度地调动了全体员工的积极性和

责任感。

⑵严格网格计划，实施动态管理：根据施工进度总体网络计划，制定了月进度计划、

周进度计划及日工作计划，为了配合月、周、日计划的实施，还根据工程的特点配

套制定了每桶桁架吊装计划机械设备的配备计划、劳动力分布安排计划等，及时围

绕计划达到的目标解决制约工期的各种问题，如本工程仅有一台H3/36B行走式塔吊,

吊能不足，制约了工期，项目就制定了塔吊使用的计划申请制度、动态管理，用活

用足了塔吊吊能。

大力推广应用新技术、新工艺、新设备，提高科技含量，加快了施工进度。

1.10质量控制

⑴建立严密有效的质量保证体系：根据GB/T19000—IS09000系列标准的要求，建

立了组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。由项目经理直接负

责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检互检，将每

个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中并制定严格的奖罚标准,

使施工过程中的每一道工序、每一部位都处于受控状态。

⑵建立明确的质量目标和计划：根据设计和国家有关规范要求，本工程制定了质量

要求更严的控制目标，作为施工指南。

⑶狠抓工序质量控制：根据质量控制目标，把质量指标落实到工序，对影响质量的

关键工序编写作业指导书，作为指导施工的技术文件，各工序的施工及验收均按指

导书的规定执行，并配备先进的检测仪器、机具进行检测校核，保证了质量控制目

标的实现。

1.11实施效果

航站楼钢结构屋盖工程采用高空分棉组装、单元整体滑移工艺，仅历时100d,完成

所有钢桁架及楝条的安装、滑移、定位工作，为机场提前投入使用创造了条件。

(2)钢结构屋盖8000根杆件，2万余条焊缝，超声波探伤检查100%通过，质量全部

优良，达到创优质工程的条件。

(3)无重大伤亡责任事故。

(4)设备投入少，仅用1台塔吊、2根桁架的组装胎架、3台10t卷扬机即完成整个屋

盖钢结构将架的安装、滑移、定位工作。

(5)厚壁曲线钢管对接T、K、Y形接头焊缝焊接及超声波检测技术、将架的横向稳定

控制、整体稳定控制、同步控制、结构应力监控、计算机位移监控措施以及桁架安装

测量控制技术等，将为今后规范的制定、修订提供依据，为类似工程的施工提供借鉴

作用。

2绵阳市某银行住宿楼加固工程施组（地震后

加固砖混结构）

2.1编制说明及编制依据

2.1.1编制说明

一、根据本工程设计特点、功能要求等，本着对业主负责，让用户满意的原则，

我们力争高质量编制本施组，其目的达到：合理、优质、高效。

二、本施工组织设计的编制，受到了我公司领导的高度重视和大力支持，公司将

参加过类似工程施工的有关人员召集在一起，形成施组编制小组，采取“对比优化、

博采众长”的编制思路，力求本施组重点内容突出，有针对性和具有高度可操作性。

三、本施工组织设计凡未注明计量单位均为“mm”。

2.1.2编制依据

一、四川省绵阳市华恒建筑勘察设计有限公司设计施工图纸。

二、招标文件规定的及国家现行的技术规范、规程及标准

三、我公司的技术、机械设备装备情况及管理制度等。

四、我公司的质量、环境和职业健康管理体系的程序文件、作业文件和管理手册。

五、国家和行业现行的施工及验收规范。

六、现场勘测的实际情况

《建筑抗震加固技术规程》

《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)

《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)

《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)

《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)

《建设工程文件归档整理规范》(GB/T50328-2001)

《中华人民共和国安全生产法》(2002年主席令17号)

《建筑施工现场环境与卫生标准》(JGJ146-2004)

《中华人民共和国环境噪声污染防治法》(1997年主席令77号)

《中华人民共和国环境保护法》(1989年主席令22号)

《中华人民共和国大气污染防治法》（2000年主席令32号）

2.2工程总体概况

该住宿楼为底框砖混结构，共六层，建成于二十世纪八十年代，未进行抗震设防

设计，受汶川大地震影响，房屋底层出现裂缝，二至六层出现局部裂缝，个别砖松动，

砂浆出现脱落现象，震后破坏程度为中级。

2.2.1结构主体震害现状

从总体看，未发现主体结构基础沉降及变形现象，主梁、挑梁、边梁及现浇板、

楼梯、门窗洞、内外墙体与设计相符。

2.2.2加固方案

1、设置构造柱、现浇圈梁与钢拉杆。

2、压力灌浆修复砖墙裂缝。

3、钢筋网抹灰墙。

4、钢筋扒锯加固墙体裂缝不问。

5、粘贴碳纤维片加固混凝土底框主梁。

6、喷射混凝土加固墙体。

7、设置混凝土墙体。

2.3施工部署及准备

2.3.1指导方针

一、由公司副总经理挂帅，将本工程列为我公司本年度的重点工程之一。

二、我公司将对业主履行以科学管理创时代精品是企业永恒的主题，以优质服务

让业主满意是我们庄严承诺的质量方针。

本工程的经营宗旨是“保本、微利、求发展”。

四、以科学、求实、严格的施工管理，敢为人先的创业精神和热忱周到的配合服

务，赢得业主的信任。

我公司全体员工深信：“今天的质量和服务，就是明天的市场”。

2.3.2组织部署

一、我们将满足招标文件要求的原则，即满合同工期竣工；质量目标：优良；质

量等级：合格工程。文明施工；市级文明工地标准。

二、整体工程分结构施工工期；装饰施工工期；安装施工工期。按分部控制工期，

通过平衡协调和调度，确保按计划工期组织施工。

三、本工程工期以土建为主要进度控制，中间插入其它专业分部分项工程，确保

结构施工总进度计划。

四、各专业配合单位（含业主指定的配合单位）应服从施工总计划。

2.3.3施工部署及方法综述

1、搞好隐蔽工程和中间验收，加强与业主、监理的联系协调，确保工程顺利交验。

2、本工程质量、工期、安全等目标的实现，就必须得到甲方工程师和监理工程师

的大力支持和配合。

3、工程建设中甲方、监理工程师具有丰富的工程建设管理经验和高素质的专业知

识与业务能力，熟悉有关建设法律法规和处理复杂事务的综合能力。从工程的勘察、

设计、施工以及工程建设投资进行全面控制，使工程质量得到保障，投资成本合理,

达到安全生产，文明施工，是工程建设过程中的关键，起到承上启下的纽带作用。

在工程施工中，我们积极配合、协调工程师的工作，接受其全面监督，使工程能

顺利进行，全面履约。

2.4主要项目施工方案

2.4.1碳纤维加固方案

施工工艺

一般工艺流程为卸荷一基底处理一涂底胶一找平一粘贴一保护。

考虑本工程特殊施工环境因素，加固中应进行卸荷。加固前先将板面粉刷层及板

面杂物清除。

本工程加固施工中，应先凿开保护层直至结构层基面，方可进行下一步处理。

基本施工步骤：

⑴基底处理：

①混凝土表面出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以凿除，对于

较大面积的劣质层在凿除后应用环氧砂浆进行修复。

②混凝土角磨机、砂纸等机具除去混凝土表面的浮浆、油污等杂质，构件基面的

混凝土要打磨平整，尤其是表面的凸起部位要磨平，转角粘贴处要进行倒角处理并打

磨成圆弧状（R220mm）。

③风机将混凝土表面清理干净，并保持干燥。

⑵涂底胶

①按配合比主剂：固化剂=3:1配置底胶。将主剂与固化剂先后置于容器中，用

弹簧秤计量，电动搅拌器均匀搅拌。根据现场实际气温决定用量并严格控制使用时间,

一般情况下20—50mim内用完。

②将底胶均匀涂刷于混凝土表面，待胶固化后（固化时间视现场气温而定，以指

触干燥为准）再进行下一工序施工。一般固化时间为6—24h。

⑶找平

①混凝土表面凹陷部位应用修补剂填平，模板接头等出现高度差的部位应用修补

剂填补，尽量减小高度差。

②转角处也应用修补剂修补成光滑的圆弧，半径不小于20mm。待修补剂表面指触

干燥后方可进行下一步工序。

⑷粘贴

①按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。

②调配、搅拌粘贴材料粘结剂（使用方法与底胶相同），然后均匀涂抹于待粘贴的

部位，在搭接、混凝土拐角等部位要多涂刷一些。涂刷厚度要比底胶稍厚。严禁出现

漏刷现象，特别注意要粘贴碳纤维的边缘部位。

③粘贴碳纤维布，在确定所粘贴部位无误后，用特制工具反复沿纤维方向滚压，

去除气泡，并使粘结胶充分浸透碳纤维布；并用刮板刮涂碳纤维布表面粘结胶，使之

均匀。多层粘贴应重复上述步骤，待碳纤维布表面指触干燥方可进行下一层的粘贴。

④在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹粘结胶。用工具反复沿纤维方向滚压，并

用刮板刮涂碳纤维布表面粘结胶，使之均匀。

⑤碳纤维布沿纤维方向的搭接长度不得小于200mm。

⑸保护

加固后的碳纤维布表面采用抹灰或喷防火涂料进行保护。

⑹质量要求

①每一道工序结束后均应按工艺要求进行检查，并做好相关的验收记录，如出现

质量问题，应立即返工。

②施工结束后的现场验收以评定碳纤维布与混凝土之间的粘结质量为主，用小锤

等工具轻轻敲击碳纤维布表面，以回音判断粘结效果。如出现空鼓等粘贴不密实的现

象，应采用针管注粘结胶的方法进行补救。粘结面积若少于90%则判定粘结无效，需

重新施工。

③严格控制施工现场的温度和湿度。施工温度在5—35℃范围内，相对湿度不大

于70%□

5、施工效果

本工程从设计到竣工投入使用只有不到两个月的时间，采用碳纤维加固的方式施

工，从准备到竣工只用了10天，没有出现任何质量问题，施工效果良好，得到了设

计单位、监理单位、业主的好评。

因此，粘贴碳纤维复合材料新技术是加固钢筋碎结构行之有效的方法，值得推广

应用。

2.4.2原墙、板裂缝处理：

1、墙板裂缝的处理：

(1)在墙体饰面凿除完成后，对墙板进行全面清理检查，墙板的裂缝部位、宽

度、长度应做详细记录，以利于根据墙板实际裂缝大小情况进行分类处理；墙板上的

可见裂缝按设计要求均采用灌注结构胶将裂缝处混凝土粘牢。

(2)施工要求：

1)灌浆法施工。应将裂缝构成一个密闭性空腔，有控制的预留进出口，借助专

用灌浆泵将浆液压入缝隙并使之填满。

2)灌浆施工工艺流程：裂缝处理一埋设灌浆嘴、盒、管一封缝密封检查一

配置浆液一灌浆一封口结束一检查。

3）灌浆前应对裂缝进行处理，其处理方法可分为：

①表面处理法：对于较细（小于0.3mm）的裂缝，可用钢丝刷等工具，清除裂

缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，

把沿裂缝两侧20-30mm处擦洗干净并保持干燥。

②凿槽法。对于较宽（大于0.3mm）的裂缝，应沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”

形槽，槽深与槽宽可根据裂缝深度和有利于封缝来确定。凿槽时先沿裂缝打开，再向

两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将碎屑粉尘清除干净。

4）封缝应根据不同裂缝情况及灌浆要求确定封闭方法。

5）浆液配置应按照不同浆材的配方及配置方法进行。浆液一次配备数量，需按

浆液的凝固时间及进浆速度来确定。

6）灌浆是施工关键工序之一，应确保灌浆质量：

①灌浆机具、器具及管子在灌浆前应进行检查，运行正常时方可使用。接通管

路，打开所有灌浆嘴上的阀门，用压缩空气将孔道及裂缝吹干净。

②根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上灌浆可

由一段到另一端。

③灌浆时应待下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，如此顺序进行。化学浆液

的灌浆压力为0.2MPa,水泥浆液的灌浆压力为0.4MPa-0.8MPa。压力应逐渐升高，

防止骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定，以满足灌浆要求。

④灌浆停止的标志为吸浆率小于0.1L/min,再继续压注几分钟即可停止灌浆，

关掉进浆嘴上的转芯阀门。

⑤灌浆结束后，应立即拆除管道，并洗干净。化学灌浆还应用丙酮冲洗管道和

设备。

7）待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆嘴（盒），再用环氧树脂胶泥或

渗入水泥的灌浆液把灌浆嘴处抹平封口。

8）灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救，确保工程质量。

9）灌浆必须遵守以下安全规定：

①灌浆材料应按其说明要求进行保存，如属易燃品，应封闭储存，远离火源。

②在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应穿工作服，必要时戴防护口

罩、乳胶手套和眼镜，并严禁在现场进食。

③工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。

2、工程质量及验收：

①灌浆施工前应检查施工准备是否符合要求。

②用压缩空气或压力水检查灌浆是否密实。

③灌浆及粘结材料的质量均应符合相关加固技术规范和有关标准的要求。

2.4.3板墙基础处理

1、工艺流程：测量放线~原地面凿除一土方开挖一测量定位一地下墙体

钻孔栽筋并锚固一绑板墙钢筋网片一喷射板墙混凝土f土方回填。

2、板墙基础的处理采取分段进行施工，分段开挖、分段加固、分段回填。

3、施工前应认真核查原基础结构图，确认原基础形式、基础尺寸、基础标高，并

应查清地下管网的布设情况，为土方开挖做好技术准备工作。

4、应提前做好基准标高的引测及基础边线的测设工作，根据土质情况确定放坡坡

度，留出作业面（不小于1000mm）后，弹出开挖边线。

5、沿开挖边线用混凝土切割机将原有地面、原散水进行切割、拆除，并及时将建

筑垃圾清运出场。

6、土方采用人工进行清挖，在接近原墙体及基础大放脚时，要用铁锹轻挖，严禁

用尖镐刨挖，以免破坏原基础影响结构安全。

2.4.4板墙加固钻孔、锚筋方法

1、加固的混凝土板墙厚80mm,内配双向钢筋网，竖向为①10@150,水平向为

①8@150。

2、单面锚固筋为①8"L”形，入墙深度：墙厚为240mm的为180mm,墙厚大

于240mm的为200mm,锚入混凝土面层250mm,锚孔孔径20mm,锚筋纵横向间距

物理楼为600mm,营业楼为750mm,呈梅花形布置。

3、营业楼15轴新增框架柱与外墙采用1①16拉接筋（每层设4道）锚入板墙

内700mm。

4、板墙两端沿墙高每450mm锚入①12钢筋，入墙深度：墙厚为240mm的为180

mm,墙厚大于240mm的为200mm；

5、穿楼板筋为①18,伸出板上下各800mm,间距为600mm,孔径①35mm；板

墙在楼板上下缘各加中12加强筋。

2.4.5钢筋工程

1、原材料：

（1）钢筋进场应备有出厂质量证明，物资人员对其外观、材质证明进行检查、

核对无误后方可入库。

（2）使用前按施工规范要求进行抽样试验及见证取样，合格后方可使用。

2、钢筋加工配料:

（1）认真做好钢筋图的审图及钢筋料表的计算工作。

（2）钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。

（3）根据施工部位及钢筋原材的长度合理配料、长短搭配。

（4）箍筋弯钩角度为135°,弯钩平直长度不小于箍筋直径的10倍。

3、墙面锚筋及钢筋网绑扎：

（1）在墙面上按纵横间距各750mm、呈梅花形布置的原则，进行排尺放线，弹

出锚固筋的布设点后，采用金刚石钻机钻孔，成孔后用压力水清洗洞内灰屑，并用加

热管对其进行烘烤，直至无水痕。

（2）对钢筋所生根部分进行打磨，直至露出金属光泽。

（3）用预处理液和处理液对打磨完的钢筋进行表面处理，使其无油污并增加粘

接力。

（4）用预处理液和处理液对成孔表面进行处理，使其无油污以增加粘接力。

（5）将计算好用量的结构胶注入孔中进行生根，保证钢筋居于圆孔中心，24小

时后初始固化，5—7天后固化完毕。

（6）在清理干净的墙面上，提前弹出门窗洞口的位置线并按设计要求的钢筋网

格尺寸，布设绑扎并确定出墙、门窗边缘附近的周边钢筋位置线，其余按设计要求的

钢筋间距，均匀分布弹出水平和竖向钢筋位置线。

（7）钢筋混凝土板墙用中8“L”形锚筋与原砖墙拉接，锚筋在砖墙内部分的端

头应墩粗使其略小于孔洞直径，所用钢筋使用前应将表面清理干净，孔洞内放入钢筋

后用JGN结构胶进行锚固。锚固钢筋按设计要求锚在板墙内250mm,待绑扎钢筋网

片时，弯折后与钢筋网绑扎牢固。

（8）钢筋混凝土板墙与楼板采用中18@750的穿楼板筋与板墙钢筋网片进行绑扎

搭接、连接。

（9）待锚筋完全固定，并经质检部门检测锚筋外露长度及抗拔力，检测合格后

再绑扎钢筋网。钢筋网片尺寸：竖向为①10@150、横向为①8@150,绑扎时应逐点绑

扎并做到水平筋在外，竖筋在内，与锚筋、穿楼板加固筋拉接、搭接好。并利用已固

定的锚筋控制钢筋网与墙面的距离，保证保护层厚度。

2.4.6板墙喷射混凝土

1、原材料：采用425#硅酸盐水泥，中砂，石子粒径不得大于15mm,外加剂、

缓凝剂必须经试验后确定用量。

2、施工工艺流程：原墙饰面拆除、清理一原墙面裂缝处理