SYT 6917-2021 石油天然气钻采设备 海洋钻井隔水管接头-PDF解密

中华人民共和国石油天然气行业标准海洋钻井隔水管接头2021—11-16发布2022-02—16实施国家能源局发布I Ⅲ 12规范性引用文件 13术语、定义和缩略语 13.1术语和定义 23.2缩略语 3 34.1设计基础 34.2隔水管接头设计载荷 34.3静载荷设计 5 55制造 75.1材料选择 75.2螺栓 8 95.4金属覆层 6尺寸和重量 6.1接头尺寸 6.2接头重量 7质量控制 7.2测量和测试装备 7.3质量控制人员资质 7.4原材料性能 7.5尺寸检验 7.6无损检测 7.7焊缝硬度 8试验 8.1通用要求 8.2应力分析验证试验 8.3设计确认试验 Ⅱ9标识 9.1概述 9.2标识信息 16 10.2设计文件 10.3记录文件 10.4出厂文件 附录B(规范性)应力分析 附录C(资料性)可供选择的设计确认试验 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的本文件代替SY/T6917—2012《石油天然气工业钻井和采油设备海洋钻井隔水管接头》,与SY/T6917—2012相比，除结构调整和编辑性修改外，主要技术a)增加了对于基本设计信息的要求，基本设计信息中引入载荷传递路径的分类(见4.1.1);b)增加了关于隔水管接头常见结构形式的说明(见4.1.2);c)更改了隔水管接头设计载荷定义和内涵(见4.2.1.1,2012年版的4.2、4.5);d)更改了额定载荷等级(见4.2.2,1,2012年版的4.1.3);e)更改了原接头设计载荷相关表述内容，并将表述的主体替换为连接额定载荷(见4.2.2.3,2012年版的4.5);f)增加了应力放大系数指标SLR及其计算公式(见4.4.8);g)增加了“公称预载+1倍额定载荷”及“最小预载+1倍额定载荷”两种工况下的分析和试验要求(见4.4.9);h)增加了隔水管接头材料性能与其对应的规范的一致性要求(见5.1.1.2);i)增加了用于酸性环境的材料和焊接的标准符合性要求(见5.1.1.5);j)增加了对横向冲击试样的冲击功要求，纵向冲击功要求高于原标准(见5.1.4);k)增加了对螺栓的设计、分析和制造工艺及质量方面的要求(见5.2);1)增加了关键焊缝的定义(5.3.1.1);m)增加了对金属覆层的要求(见5.4);n)增加了测量和测试设备的要求(见7.2);o)增加了质量控制人员资质要求(见7.3);p)增加了对设备进行尺寸检验的要求(见7.5);q)增加了零件内部无损检测的内容，并对零件缺陷的检测和验收进行了规定(见7.6);r)增加了试验的分类和试验目的的说明，增加了对接头试验样机的要求(见8.1);s)更改了许用应力的计算、分类方法和校核标准(见附录A,2012年版的附录B)。本文件起草单位：宝鸡石油机械有限责任公司、中国石油集团川庆钻探工程有限公司安全环保质量监督检测研究院、中国石油天然气股份有限公司勘探开发研究院、中海油田服务股份有限公司、中本文件主要起草人：张彩莹、张志伟、吴建民、罗强、杨虎、廖飞龙、金学义、张坤、周国林、——2012年首次发布为SY/T6917—2012;1石油天然气钻采设备海洋钻井隔水管接头本文件规定了石油天然气钻采设备海洋钻井隔水管(以下简称隔水管)接头的基本设计信息和额下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T223(所有部分)钢铁及合金化学分析方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T18658摆锤式冲击试验机间接检验用夏比V型缺口标准试样GB/T19869.1钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验GB/T20174石油天然气钻采设备钻通设备GB/T20972(所有部分)石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料GB/T22513石油天然气工业钻井和采油设备井口装置和采油树NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.11承压设备无损检测第11部分：X射线数字成像检测SY/T6913石油天然气钻采设备海洋钻井隔水管设备规范3术语、定义和缩略语2设计载荷designload隔水管接头设计需要考虑的各种形式载荷的集合。在被连接件的接触面上预先施加的压缩载荷。载荷分担loadsharing由隔水管主管及一个或多个外围管线共同承担额定载荷。非载荷分担non-loadsharing仅由隔水管主管承担额定载荷。两节隔水管首尾连接的机械装置。母接头box轴孔连接中带有孔端的隔水管接头零件。公接头pin轴孔连接中带有轴端的隔水管接头零件。隔水管主管risermaintube构成隔水管单根的主体管。参考应力referencestress计算应力集中系数时选用的参考截面的平均应力。局部峰值应力localpeakstress承载部件局部区域中的最高应力。应力放大系数stressamplificationfactor在给定载荷附近，局部峰值应力(最大循环主应力)与疲劳分析中参考应力增量的比率。应力载荷比stressloadrat在给定载荷附近，局部峰值应力(最大循环主应力)与疲劳分析中全局载荷(张力、压力和弯矩)增量的比率。3使用有代表性的样品(或者样机)来进行设计确认的试验。C&K:节流和压井(chokeandkill)DAC:距离振幅曲线(distanceamplificationcurve)NDE:无损检测(nondestructiveexaminatiQTC:质量鉴定试棒(qualificationtestcoupon)SAF:应力放大系数(stressamplificationfactoSLR:应力载荷比(stressloadratio)4设计——载荷传递路径(载荷分担或非载荷分担);——连接额定载荷； 下放和回收额定载荷；——主管体外径和壁厚；——C&K管线及辅助管线的通径。隔水管接头结构形式包括但不限于以下几种：——螺栓—法兰式接头：通过螺栓、螺母将两个法兰连接在一起的接头；——炮栓式接头：通过一个构件部分旋转实现与另一个构件联合并锁紧的一种接头；——锁块式接头：通过机械驱动锁块使公母接头之间啮合的接头；——额定工作压力；——下放和回收额定载荷；——预载；44.2.2.1连接额定载荷用于评价隔水管接头——2224kN(500kip)——4448kN(1000kip),——5560kN(1250kip),——6672kN(1500kip),——8896kN(2000kip),——11120kN(2500kip),——13344kN(3000kip),——15568kN(3500kip),—17792kN(4000kip),—20016kN(4500kip),——22240kN(5000kip)。4.2.2.3预期作用在隔水管接头上的轴向拉伸、弯曲载荷及内压引起的分离载荷等可参考公式(1)式中：—隔水管的惯性矩，单位为米的四次方(m²);A——隔水管内压作用环面面积，单位为平方米(m²);额定工作压力是装备设计承受或者控制的最大内部压力。隔水管接头额定工作压力用于评价接头下放和回收额定载荷是隔水管悬挂状态下设计作用在接头上的最大载荷。下放和回收额定载荷用5于评价隔水管接头承载台肩具备的短时支承整个隔水管串重量的能力。隔水管下放具有卡盘或提升装置支撑两种工况。预载是在接头组装过程中产生的部件接触面上的预压缩载荷。预载用于消除部件在动态载荷下的相对运动或降低部件内部的应力波动。4.2.6节流压井和辅助管线引起的载荷节流压井和辅助管线引起的载荷可由管线压力、外加挠曲及管线重量或者管线内外温度差引起。隔水管接头对浮力装置提供支承，接头上存在浮力装置引起的载荷。4.3.1.1应根据实际工况对设计载荷进行组合，分析在组合载荷作用下接头的应力、变形等响应参数。4.3.1.2根据实际工况设定的任意组合载荷作用下，接头计算的最大横截面应力和测量的应力均不应超过该接头材料的许用应力极限；对于除螺栓以外的隔水管接头部件，许用应力极限应满足附录A4.3.2.1对于螺栓—法兰式接头的主承载螺栓，应在设计文件中记录螺栓的设计许用应力。螺栓应力的验收准则宜符合GB/T20174的规定。4.3.2.2应对隔水管接头进行有限元分析。接头上应力的详细分布信息用于隔水管接头的静载荷设计(见附录A),分析得出的峰值应力用于确定SAF/SLR。分析应包括预载损失带来的不利影响，造成预载损失的因素包括：磨损、摩擦及制造公差。4.3.2.3应力分析方法按照附录B进行。4.3.2.4在分析中至少应记录和包含以下信息：a)分析使用的硬件和软件及版本号；b)网格大小和单元类型；c)边界条件；d)施加载荷；e)预加载荷损失f)材料因素。4.4.1应采用隔水管接头SAF/SLR作为输入评估接头动态条件下的疲劳损伤。SAF/SLR的计算不应代替疲劳寿命综合分析。4.4.2非载荷分担式隔水管接头应使用SAF;载荷分担式隔水管接头难以进行参考应力截面的选取，建议采用SLR进行替代。4.4.3有限元分析应按照附录B的要求进行。64.4.7SAF的计算方法见公式(2):式中：10)L₁₀=Lp,mm+L₂d)识别结构中、管子与接头焊缝中的高应力点，并记录载荷条75制造5.1材料选择5.1.1.1隔水管接头材料的选择至少应评估下列因素：——载荷类型；——温度范围；——腐蚀条件；——强度要求；——耐用性；——失效结果。5.1.1.2主承载件的材料(包括焊缝金属)应是低合金钢，应进行化学成分分析、拉伸性能、冲击性能及硬度测试，测试结果应满足相应材料规范的要求。隔水管接头制造材料应有化学成分报告，其中碳、锰、磷、硫、硅等元素含量应在规范要求的范5.1.3.1主承载件的材料(包括焊件)应满足表1规定的最低力学性能。表1最低力学性能断面收缩率5.1.3.2所有零部件热处理后，应按GB/T228(所有部分)进行力学性能试验，应采用4倍直径试样。85.1.4.1夏比V型冲击试验应符合GB/T229的规定，应采用8mm半径的冲击刃。5.1.4.3宜采用GB/T18658中规定的标准尺寸(10mm×10mm)试样进行夏比V型冲击试验。5.1.4.4若试棒尺寸限制无法进行标准尺寸取样，可采用3/4或者1/2缩尺试样，冲击吸收功的要求可分别按照0.883和0.667进行折减。5.1.4.6冲击试验宜在-20℃(-4F)或者更低的温度下进行，不应高于最低设计温度。5.1.4.7主承载路径上零部件材料(包括焊件)试样的夏比V型缺口冲击试验结果应满足表2所列的试件方向三个试样平均冲击功(KVg)三个试样最小冲击功(KVg)横向纵向在最终热处理后，应分别在QTC和零件上至少进行1次硬度试验。硬度试验应按照下列任一方法进行：——GB/T4340.1(维氏方法);——GB/T231.1(布氏方法);5.1.6.1试样应取自满足GB/T22513中PSL3规定的QTC,QTC的ER应不小于它代表的部件或5.1.6.2拉伸试样和冲击试样应取自最终热处理工艺周期后的同一QTC。5.1.6.3对于实心QTC,其纵向中心轴线完全位于1/4T包封的芯部内；对于空心QTC,其纵向中心轴线完全位于最厚截面中间厚度的1/4T内(见图1)。5.1.6.4当使用牺牲产品部件作QTC时，拉伸试样和冲击试样应取自该件最厚截面1/4T包封的芯部内(见图1)。5.2.1暴露于井筒流体中的螺栓材料应满足GB/T20972(所有部分)的要求。5.2.4螺杆基于原始材料直径的锻造压缩比应不小于10:1。9图1长度为L的简单几何结构等效圆5.2.6螺栓硬度不应高于34HRC。5.2.7水下或飞溅区使用的螺栓不应镀锌。5.2.8使用电镀方法形成表面镀层的零件应在电镀后2h内在191℃~218℃温度下烘烤至少8h。5.2.9公称直径大于63.5mm的螺栓，应在螺纹成型之前进行超声波检测(UT)。5.3.1.1应用于酸性环境、承压、主承载件或吊装件等的焊缝为关键焊缝。5.3.1.2应进行焊接工艺评定。为酸性作业环境制造的部件的焊接过程和焊接工艺评定应按照GB/T20972(所有部分)的要求进行，其他焊接过程和焊接工艺评定应按照GB/T20174的要求进行。应证明焊缝可达到母材的最低力学性能要求。5.3.1.3焊接工艺评定和焊接过程宜采用焊后热处理[脱氢热处理(DHT)]的方法来防止高硬度合金产生氢致延迟裂纹。5.3.1.4对接焊缝接头或连接焊缝应有PQR。焊缝成形过程应按照WPS的规定执行。5.3.1.5可进行过渡焊。过渡接头两端的两道焊缝应有独立的WPS和PQR。5.3.1.6若基体金属要求冲击试验，焊接工艺评定应测定焊缝和热影响区的冲击韧性。对于两侧基体材料不一致的，两侧的热影响区都应进行检测。5.3.1.7宜记录焊后降温速率的控制、焊前加热的保持时间及PWHT之前的焊道温度。5.3.1.8应在质量保证程序中明确焊材的储存、保管和控制要求。5.3.2堆焊、喷焊和激光熔覆焊应用于抗腐蚀或表面硬化的堆焊、喷焊和激光熔覆焊应符合GB/T20174的规定。5.3.3.1在PWHT之后执行的焊接应视为补焊；若不要求PWHT,则在最终NDE之后执行的焊接应视为补焊。5.3.3.2焊接缺陷的补焊NDE应与原焊缝一致。5.3.3.3紧接着PWHT进行的、主承载路径上焊缝的补焊，应在出厂文件中记录补焊信息。若补焊失效会导致井筒液体泄漏到外部环境中，也应在出厂文件中记录补焊信息。5.3.3.4补焊坡口应进行表面检测，执行7.6中的方法和验收准则。5.3.3.5维修后的总PWHT的时间不应超过WPS中评定和记录的最大时间。如果焊缝在PWHT以后将进行修理，原焊缝和修理焊WPS应有另外的PWHT的时间来确保总计保温时间不超过评定的时间。所有的PWHT循环应记录在炉表或电子文件中。5.3.4.1吊装件的焊接工艺评定过程应满足GB/T19869.1,并形成PQR。5.3.4.2焊工和焊接操作者资格鉴定应满足GB/T15169的要求。应有过程控制文件规定热喷涂或喷焊过程的工艺及参数，并随过程记录，包括但不限于：——喷涂或喷焊材料的成品厚度；——基体金属的种类和允许的厚度范围；——填充金属的种类(分级，如适用)、颗粒尺寸及粉末给料速度；——预热、PWHT及融合后的PWHT(如适用);——进气速度、等离子/进气成分、多层或单层、火舌与工件距离、表面准备、喷射火焰、融合温度范围(如适用); 基体金属在PWHT以后的性能及PWHT以后的质量评定，5.4.2.1应有过程控制文件规定电镀过程的工艺及参数，并随过程记录，包括但不限于：——电镀的分类和电镀材料；——镀层材料的厚度；——基体金属性能和材料的氢脆敏感性(与电镀过程相关);——零件电镀和烘干之间的除氢过程(氢烘干)最大时长、烘干温度、烘干温度下的最短烘干时间；——基体金属和电镀层的测试和无损检测。5.4.2.2在文件中记录的工艺及参数还宜包括：——镀前要求，如目视检测、表面完成度、磁力余量、合适的清洁手段；——电镀关键参数，如集中度、pH值、密度、最大金属离子量(MTOs);——健康和安全措施。5.4.2.3当电镀材料需要除氢烘干时，宜在电镀过程后1h以内烘干，不应超过3h。6尺寸和重量6.1接头尺寸隔水管通径应与特定的BOP组尺寸相匹配。表3给出了匹配的BOP孔径和隔水管外径的组合。BOP孔径隔水管外径20或21隔水管接头装配体的重量应包括接头构件、锁定机构，以及支承节流和压井及辅助管线终端的构件在空气中重量的总和。接头重量还应包括水下使用的所有零部件在空气中的重量。7质量控制7.1概述本章规定了隔水管接头主承载路径上的零件及主承压件的质量控制要求，包括但不限于法兰一螺栓式接头的法兰、螺栓、螺母，锁块式接头的锁块等。7.2测量和测试装备7.2.1用于检测、测试和试验材料的装备或其他检测装备应定期检定。7.2.2试验用测压设备可使用压力表或压力传感器，准确度应不低于1.0级。7.2.3使用压力表时，所选择的试验压力应在压力表全量程的20%～80%。7.2.4压力测试装备应使用更精密的压力校准装置周期性地进行校准。7.2.5应在压力测试装备满量程的25%、50%、75%进行校准。7.2.6应根据重复性和使用程度确立校准间隔。应建立校准历史记录，校准周期最长三个月。7.3质量控制人员资质7.3.1无损检测人员应符合GB/T9445的要求。7.3.2焊接过程和完工焊缝目视检测的人员应经过培训和评定，具有相应资质。7.3.3其他直接影响材料和产品质量的质量控制活动的人员应经过培训和评定，具有相应资质。7.4.1主承载件和承压件应追溯到具体的炉号和热处理批次。7.4.2应在材料和零件上保留标识，并保存包括维护或更换标识标志及标识控制的记录。7.4.3金属材料的化学成分分析应按照GB/T223(所有部分)或GB/T4336进行。7.5.1尺寸检验的目的是确保同型号接头之间的可互换性。7.5.2关键装配尺寸应在定型的设计图纸中标出，确定尺寸范围，在零件最终完成表面完工后进行检验。7.5.3主管接头、节流和压井管线接头及辅助管线接头不必装配到一起进行尺寸检验。7.6无损检测7.6.1.1所有无损检测要求均应经具备资质的3级NDE检验员批准。7.6.1.2所有主承载件和承压件应有检验记录报告。7.6.1.3需要进行无损检测的焊缝和补焊，关键焊接参数和焊接装备在焊接中应进行监测。7.6.1.4最终热处理和最终机加工后应进行表面NDE。7.6.1.5表面覆层NDE应在最终PWHT以后进行。7.6.1.6体积NDE应在最终热处理之后和机加工之前。对于淬火和回火产品，最终热处理不包括以降低硬度为目标的再次回火。7.6.2.1零件应进行目视检验。7.6.2.2所有易接近的密封面和预期与钻井液接触表面应进行表面无损检测。7.6.2.3零件的整个体积内部应进行无损检测。7.6.2.4焊接准备的所有表面，在开始焊接之前，应进行100%的目视检验。检验应包括焊缝两侧至少13mm(V₂in)的毗连基体金属。7.6.2.5所有可接近的焊缝成形表面，加上至少13mm(J₂in)周围的母材应进行目视检验。7.6.2.6主载荷路径中的所有焊缝、承压焊缝、补焊焊缝及堆焊焊缝，在焊接、PWHT和机加工后，应进行表面无损检测。7.6.2.7主载荷路径中的全熔透焊缝、承压件全熔透焊缝，应进行内部无损检测，修理超过原壁厚25%或25mm(1in)(取两者中较小者)的所有修理焊缝，在所有焊接和PWHT后，应进行内部无损检测。7.6.3.1铁磁性材料表面NDE应采用MT或PT法，非铁磁性材料的表面NDE应采用PT法。7.6.3.2零件表面覆层完工后如需要进行最终机加工，则应采用PT方法进行新加工表面无损检测。7.6.3.3内部无损检测应使用UT或RT探伤方法。7.6.4.1表面MT应按照NB/T47013.4中规定的程序进行。7.6.4.2机加工表面的磁粉探伤应使用湿荧光法，其余表面可采用湿法或干法。7.6.4.3在直接接触钻井液的表面或密封面上，不应有磁头戳伤。7.6.4.4若须使用电极，应打磨去除电极烧伤印记，打磨区域应使用PT方法重新进行检测。厚度t36——在任一条直线上，不应有四个或四个以上间距小于1.6mm(Vain)(边到边)的相关显示；——压力接触(金属对金属)密封面上不应有任何相关显示。零件UT的验收准则如下：——没有超过参考DAC的单个显示；——没有超过参考DAC50%的联合显示。零件RT的验收准则如下：——没有裂纹、折叠或过烧；——在12t长度范围内没有总计长度超过t的夹渣群；——没有长度超过表5中给出的条型显示。表5夹渣标准厚度t夹渣长度焊缝表面NDE的验收准则如下：——不存在主尺寸大于或等于5mm(³lsin)的线状显示；——深度小于或等于16mm(/gin)的焊缝应无任何大于3mm(/in)的圆状显示，深度大于16mm(5/in)的焊缝应无任何大于5mm(³hsin)的圆状显示； 相互间边界距离小于2mm(lsin)的共线的相关显示不可超过3处。焊缝UT的验收准则如下：——不应有任何信号振幅超过基准值的指示；——不应有任何解释为裂纹、未完全焊透或未完全熔合的线状显示；——不应有任何振幅超过基准值、长度超过表5所示值的夹渣指示。焊缝RT的验收准则如下：——不应存在裂纹、未熔合或未焊透的区域；——除非夹渣之间距离大于6倍最长夹渣长度，在12t长度范围内没有总计长度超过t的夹渣群；——没有任何长度大于或等于表5所示长度的线状夹渣；——圆状显示缺陷点数不应超过NB/T47013.2规定的Ⅱ级标准。8试验8.1.3设计确认试验至少应包含额定载荷值试验、连接试验、内压试验，附录C中的试验为可选的8.1.4设计确认试验的接头应按产品的尺寸、公差进行制造，具有与产品相同的材料、完工表面及据4.3中进行的有限元分析结果进行划分。应进行连接额定载荷值试验来验证接头抵抗拉伸载荷的能力。应施加轴对8.3.2.3接头上用以验证预加载荷应力的测量值应与根据4.3分析得到的值相验证。在至少10次成功8.3.3.3节流和压井及辅助管线接头在单独进行静水压强度试验时，试验压力应不小于1.5倍额定工9标识隔水管接头应在外表面适当位置标志9.2所列出的信息。若采用金属钢印，应使用低应力方法标a)制造商名称或商标和零件号；b)连接额定载荷；c)额定工作压力；d)部件号；e)接头实际重量；f)唯一序列号；10.1通则设计文件内容中应包括但不限于：a)按4.2规定的设计载荷；b)按4.3的规定进行的有限元分析；c)按4.4的规定计算的SAF或SLR;d)试验大纲、试验记录和试验报告；e)峰值应力计算结果；10.3.1所有10.3要求的记录应签字并记录日期。10.3.2电子版记录应包括签署者的电子身份证明。10.3.3应保存的记录文件包括：a)原材料质量证明书；b)原材料热处理报告；c)材料性能试验报告；d)关键尺寸检验记录；e)零件无损检测报告；f)焊缝和补焊无损检测报告；h)接头试验报告；i)PWHT记录报告。隔水管接头和接口设备应提供书面说明，包含但不限于以下内容：a)隔水管接头主要部件的描述和简图；b)隔水管接头额定载荷(包括连接额定载荷、额定工作压力和下放与回收额定载荷);c)连接和预载工具的描述和简图d)接头与主管焊接的接口尺寸；e)隔水管接头的连接长度、对接焊缝的位置；f)隔水管接头匹配的C&K管线及辅助管线通径；g)接头装配体设计重量；h)隔水管接头保护装置的描述和简图；i)隔水管接头通径。应包含下述：a)接头连接，包括正确地施加接头预载的详细程序(如适用);b)储存、吊装和移运。应包含下述：a)常规保养任务的时间计划；b)必要的维护表格或检查清单；c)橡胶件及其他易损件的储存操作指南和更换计划；d)用于设备操作和保养的指定的流体、润滑、工具等；e)说明工作状态下配合面及密封面的关键尺寸和极限的图。应识别出重大危险(包括错误的操作、错误的连接、错误的吊装、疏忽、超过设计极限等)。得出：计算得出A.3.2主应力主应力的基本特征是非自限，会引起失效或者至少总体畸变，会因为载是因为机械压力、力和弯矩的施加产生的。主应力包含薄膜应力和弯曲应力，假定线性分布于壁厚截面。局部主应力可重新分布来增强载荷作用下部分截面的强度(刚度),比如螺纹连接中的情况。热薄膜应力的分布形式使得载荷的重新分配无法实现，超过屈服强度的载荷会导致失效。总主薄膜主弯曲应力分量由线性主应力分量分布计算得出，此线性主应力分量分局部屈服和应力的重新分布，但不会导致失效和总体畸变。次应力是可发生在总体结构不连续处的薄主应力分