质量保证基础手册

特种设备质量保证手册QuaIityAssurancemanuaI符合：编号：版次：A/0编制：审核批准：发放号码：授控状态：起重机械10月30日质量确保手册公布令依据TSGZ0004-《特种设备制造安装改造维修质量确保体系基础要求》和TSGZ0005-《特种设备制造安装改造维修许可判定评审实施细则》,企业编制了《质量确保手册》，《质量确保手册》是提升企业质量管理水平迫切需要，也是增强市场竞争能力，开发新市场必需条件。质量管理手册，是企业落实实施相关法规、安全技术规范和标准、建立和实施质量管理体系纲领性文件，是包含起重机制造、安装改造维修全部过程和活动必需遵照企业内部法规，是实现企业质量方针和质量目标基础，是企业对外展示企业形象，对相关方做出承诺和确保依据，本质量管理手册已经本人审阅，现正式同意颁布。本企业全部职员全部必需认真推行落实实施本质量管理手册，按手册中要求质量职责行使权利，围绕企业质量方针和目标开展工作，使企业质量管理体系符合《特种设备制造安装改造维修质量确保体系基础要求》和《特种设备制造安装改造维修许可判定评审实施细则》，为社会和企业发明更多效益。本质量管理手册在实施过程中，企业质量确保工程师（管理者代表）和应和各系统责任人、部门和相关方保持沟通，立即搜集相关意见和提议方便适时补充、修改和完善，使质量手册连续适宜和有效。总经理：月日授权书为确保根据TSGZ0004-《特种设备制造安装改造维修质量确保体系基础要求》、TSGZ0005-《特种设备制造安装改造维修许可判定评审实施细则》标准建立，实施和保持质量管理体系，确保企业起重机制造、安装改造维修产品符正当律、法规、安全技术规范和标准要求要求，为加强对质量管理体系实施管理领导，实现本企业质量方针和质量目标，确保质量管理体系运行有效性，特任命为本企业质量确保工程师（管理者代表），并授权其同时含有以下职责和权限：(1)负责主持企业质量确保体系建立，组织协调和监督质量确保体系实施;帮助总经理实施质量方针，完成质量目标。(2)负责向总经理汇报质量确保体系业绩和改善需求，对管理评审决定事项实施监督；帮助总经理根据“标准”要求建立、实施和保持质量确保体系。(3)不停提升全体职员安全质量第一及满足用户要求意识；定时向总经理汇报质量确保体系运行情况。(4)负责企业内部质量活动组织和协调工作，主持重大纠正和预防方法制订并监督实施。(5)组织并领导开展企业十二个月最少一次质量内审活动和《产品许可判定》、《换证评审》申报和评审工作,审批内部审核汇报。(6)负责处理对外质量确保事务和联络工作。(7)负责分管部门文件同意并监督实施。(8)组织相关人员定时分析多种反应质量趋势信息，认定采取预防方法需求；主持重大协议评审。(9)审批本企业职员培训计划，确保有资格人员才能上岗。(10)组织安装过程中重大返工工作。(11)协调处理起重机械制造、安装改造维修中发生重大问题。总经理：年10质量方针企业遵照“精益求精产品质量，诚信务实企业道德和全心全意为用户服务”宗旨，结合以用户为关注焦点管理思想，制订以下质量方针：“科技创新、品质求精、安全可靠、满足需求”1）上述质量方针和企业遵照“精益求精产品质量，诚信务实企业道德和全心全意为用户服务”宗旨是相对应。2）上述质量方针表现了企业对质量管理体系满足用户要求及法律法规要求和连续改善承诺。3）上述质量方针为企业质量目标制订和评审提供了框架。4）企业经过宣传、讨论、反馈质量方针，达成企业各层次上沟通和了解。5）在管理评审中对质量方针连续适宜性进行评审。质量目标企业为确保所建立质量管理体系要求能得到落实和落实，依据产品实现项目标工作特点，建立了以下可测量质量目标：企业质量目标：1、产品监检问题处理率100％2、用户投诉处理满意率≥98％3、关键工序检验合格率≥98％4、通常工序检验合格率≥98％5、检验工序规程合格率100％6、安装试车检验一次合格率≥99%上述质量目标包含产品实现满足用户要求内容，和企业确定质量方针是一致，每十二个月管理评审时对质量目标进行评审，必需时提出修改。同意：日期：10月30日目录1管理职责2质量确保体系文件3文件和统计控制4协议控制5设计控制6材料、零部件控制7作业（工艺）控制8焊接控制9热处理控制10无损检测控制11理化检验控制12检验和试验控制13设备和检验和试验装置控制14不合格品（项）控制15质量改善和服务16人员培训、考评及其管理17实施特种设备许可制度18附录1质量确保体系组织图质量确保手册说明本手册以控制制造安装和服务过程，为用户提供适合国家法律法规要求合格产品为目标。手册说明了企业质量方针、质量目标、管理职责、过程及次序要求，描述了有效实施质量确保体系。对质量确保体系要素和对应质量活动提出了要求，是企业从事质量活动纲领性文件和准则。质量确保手册适用范围（1）本手册适适用于本企业按国家法律法规要求、标准及用户需求生产起重机械制造、安装、改造、维修和服务。（2）本手册适适用于本企业全体职员。本手册所提出质量方针是企业生产最高宗旨，质量目标是衡量质量方针实现量化依据。（3）本手册是对用户神圣承诺。全体职员应在各自岗位上为完成本身质量目标而努力工作，以确保企业总质量目标最终实现。（4）本手册适适用于企业质量确保体系在符合协议情况下，向用户或第三方证实其有能力稳定地提供满足用户和适正当律法规要求产品。（5）本手册和《程序手册》除用于企业日常质量运行和管理外，还是十二个月最少一次“内审”之纲领性文件。（6）本手册和《程序手册》是企业产品“判定许可”和“换证许可申报和判定评审不可或缺依据。1管理职责确定质量方针并落实实施，要求职责、权限和合适配置资源，按要求时间间隔开展管理评审，以确保质量确保体系连续适宜性和有效性，达成预定质量目标。本要素适适用于从事和质量相关管理、检验和生产各类工作人员。1.1质量方针和目标1.1.1企业遵照“精益求精产品质量，诚信务实企业道德和全心全意为用户服务”宗旨，结合以用户为关注焦点管理思想，制订以下质量方针：“科技创新、品质求精、安全可靠、满足需求”1)上述质量方针和企业遵照“精益求精产品质量，诚信务实企业道德和全心全意为用户服务”宗旨是相对应。2)上述质量方针表现了企业对质量管理体系满足用户要求及法律法规要求和连续改善承诺。3)上述质量方针为企业质量目标制订和评审提供了框架。4)企业经过宣传、讨论、反馈质量方针，达成企业各层次上沟通和了解。5)在管理评审中对质量方针连续适宜性进行评审。1.1为确保产品符合国家法律、法规，并使质量确保体系能够有效实施，依据产品特征，建立了以下可测量质量目标，质量目标和质量方针保持一致，每十二个月管理评审时对质量目标进行评审，建立了以下可测量质量目标：企业质量目标：1、产品监检问题处理率100％2、用户投诉处理满意率≥98％3、关键工序检验合格率≥98％4、通常工序检验合格率≥98％5、检验工序规程合格率100％6、安装试车检验一次合格率≥99%质量目标分解:经营部：协议评审率100％技术部：实施国家法律法规率100%生产部：实施工艺文件率100％；一次校验合格率≥98%；安装售后部：安装合格率≥99％质保部：检验率≥99%采购部：供货质量合格率≥97%综合办：培训计划完成率≥95％1.1.a)总经理负责质量手册审批、公布，签字生效，并组织实施。b)质保工程师负责组织质量手册编制、修订和审核，并帮助总经理落实实施。c)综合办负责质量手册具体编制、修订工作，并进行管理和发放。d)各部门负责质量手册相关内容起草、修改，并落实实施。1.1.1)目标和指标制订依据(1)依据本企业质量方针，在相关职能和层次上制订具体质量目标，且目标要尽可能量化，指标应是可测量；(2)依据目标，制订含有可操作性控制指标，表现连续改善，并形成文件。2)质量目标实施计划确实定(1)质量确保工程师在每十二个月依据总经理上十二个月管理评审、年度工作总结、下年度计划，组织技术质保部编写年度质量目标，报总经理同意后实施。(2)质量确保工程师在每十二个月依据企业质量目标计划实施情况进行调整充实。组织技术质保部编写更新后目标实施计划，必需时，对计划更改作出说明，并经总经理同意，实施动态管理。1.1.1)技术部、质保部组织相关部门每十二个月对质量目标、指标实施情况进行一次检验，并进行检验统计，将结果汇报质量确保工程师；不能达成目标时，总经理应责成相关部门分析原因，制订纠正方法，给予纠正。技术质保部跟踪验证；当目标、指标需要修订时，技术质保部上报质量确保工程师，并提交管理评审审议，各相关部门依据评审结果对本部门目标和指标进行对应修订；2)各相关部门应依据管理方案实施，对分解目标和指标实施过程进行检验和控制，当法律法规及其它要求发生改变或重大危险源发生改变时，应立即修订目标和指标；3)目标和指标变更和修订必需经质量确保工程师审查，总经理同意。1.2质量确保体系组织总经理依据许可产品和企业管理情况，设置企业组织机构、确定各部门及岗位职责和权限。企业总经理确保上述职责和权限要求在企业内部得到沟通，并充足利用组织资源，确保企业质保体系有效运行。1.2.1企业（见附件一）1.2.21)总经理(1)落实实施国家相关法律、法规、规范和标准要求，对特种设备安全质量全方面负责；(2)全方面负责企业工作，负责方针及质量目标制订、实施和修改。(3)同意质量管理手册。(4)确定组织机构、人员职责和资源分配；任免质量确保工程师（管理者代表）和各质量控制系统责任人员，授予行使质量活动职权。(5)对建立和改善质量管理体系承诺提供证据。(6)以用户为关注焦点，在国家法律法规指导下，以实现用户满意为目标，确保用户需求和期望得到满足，并转化为企业工作要求。(7)主持企业管理评审，对企业质量管理体系适宜性、充足性、有效性负全方面责任。(8)同意重大质量事故和用户重大投诉处理决定。(9)任命质量确保工程师（管理者代表）。(10)任命各质量控制系统责任人员，并要求其职责、权限和工作接口控制和协调方法。2)副总经理（分管制造）(1)负责分管所辖范围内质量工作指导、协调、落实、监督和检验，以确保企业方针、目标实现；(2)主持企业特种设备许可管理工作；(3)负责产品生产组织、进度控制、质量监督和控制，确保特种设备生产过程一直处于受控状态；(4)负责并监督本部门生产（服务）安全管理，为职员和实现生产提供适宜工作环境；(5)负责本部门职员培训教育策划，制订对职员质量培训、教育计划并组织实施，以提升职员素质和质量安全意识；(6)负责组织部门责任造成产品重大质量事故调查、分析和处理；(7)对本部门采购过程进行策划，并组织实施，确保采购产品符合要求采购要求。(8)对关键外购/外协件采购过程进行策划，并组织实施，确保采购产品符合要求采购要求。3）副总经理（分管经营、安装项目实施）(1)负责组织对项目实施全过程管理、产品设计、运输安全及安装现场生产安全、产品安装质量管理工作；(2)组织制订项目施工组织方案、运输方案，制订安装现场安全生产规章制度和操作规程，落实实施各项质量管理体系要求；(3)负责产品销售工作，负责和用户相关过程控制。搞好协议评审，规范协议管理，建好协议档案，监督售后服务工作实施，确保满足用户要求。(4)负责职员培训教育策划，制订质量培训、教育计划并组织实施，以提升职员素质和质量安全意识；(5)负责了解用户需求，经过和用户沟通，对增强用户满意度进行策划，并组织实施；(6)负责协议评审、产品和服务交付、安装进行策划，并组织实施；4)总工程师(1)负责质量管理体系建立、运行、实施和保持；(2)负责企业层次质量管理体系文件制订和落实，组织对产品设计、采购、制造、安装等步骤质量控制情况进行检验；(3)负责新产品研究和设计开发审查工作，组织本企业科研结果评审判定、推荐申报工作；(4)负责技术档案管理工作；(5)组织制订产品质量事故应急预案，接收全部企业产品重大质量问题汇报，组织开展重大质量问题调查、分析、处理，制订重大质量事故纠正/预防方法。5)质量确保工程师(1)负责主持企业质量确保体系建立，组织质量确保体系实施;帮助总经理完成质量目标。(2)负责向总经理汇报质量确保体系业绩和改善需求，对管理评审决定事项实施监督。(3)不停提升全体职员安全质量第一及满足用户要求意识；定时向总经理汇报质量确保体系运行情况。(4)负责企业内部质量活动组织和协调工作，主持重大纠正和预防方法制订并监督实施。(5)组织企业十二个月最少一次质量内部审核,审批内部审核汇报。(6)负责处理对外质量确保事务和联络工作。(7)负责分管部门文件同意并监督实施。(8)组织相关人员定时分析多种反应质量趋势信息，认定采取预防方法需求。(9)组织生产、安装、返工工作再检验。(10)协调处理起重机械制造、安装改造维修中发生质量问题。6）综合办(1)负责企业内部办公设施管理、办公环境等行政后勤工作。(2)对质量体系受控文件发放、更改、回收、归档、销毁等控制。(3)负责公文收发、控制、催办、处理等工作。(4)负责组织企业业务会议、办公会议、管理评审会议，并做好会议统计。(5)负责企业内部办公用具采购和管理。(6)负责来信、来访、用户投诉接待、登记、转办和回复工作。(7)负责信息传输及内部信息沟通事宜。(8)负责企业人力资源管理，调配、培训和人才引进工作。(9)帮助质量确保工程师（管理者代表）组织企业内审工作。(10)帮助总经理组织企业管理评审工作。(11)负责质量统计归口管理。(12)审批本企业职员培训计划，确保有资格人员才能上岗。(13)管理好多种协议相关资料，组织好协议评审和协调协议评审活动，处理好协议纠纷；(14)负责日常财务管理工作。7）技术部(1)负责技术文件、工艺文件编制。(2)负责相关产品图纸编制和发放。(3)负责处理生产过程中所碰到技术问题。(4)负责新产品设计和开发。(5)帮助对供方评价及协议评审工作。(6)负责企业质量目标数据分析。(7)搜集国家法律法规最新标准。8）生产部（包含车间和仓库）(1)负责生产设备、人员、生产场地日常管理。(2)负责生产任务调度、安排和实施。(3)负责对生产过程监视和检验。(4)负责对不合格品进行返工。(5)负责对生产设备全方面管理。(6)负责监督车间操作人员严格按操作规程进行工作，抓好文明安全生产。(7)参与对特殊销售协议评审。(8)负责对原材料仓库管理。(9)严格按工艺卡片及操作规范进行操作，确保产品质量。(10)认真实施各项管理要求，组织好操作人员自检和生产和现场管理。(11)按相关要求，对车间内半成品和成品进行搬运和防护。(12)做好生产设备和工装维护和保养。(13)负责对原材料和产品成品登记、收发工作。(14)负责保持仓库内洁净、整齐、整齐，道路通畅。(15)负责确保仓库内物品标识、完整，而且帐、物一致。(16)负责仓库安全、消防、卫生工作。9)经营部(1)负责用户要求识别、销售协议评审及和用户沟通联络工作。(2)负责对用户提供产品控制。(3)负责产品交付和交付过程中防护。(4)负责产品售前、售中、售后服务，立即和用户沟通。(5)参与对供方评价。(6)负责合格产品送交运输。(7)负责进行市场调研和分析，必需时编制对应调查和分析汇报。(8)负责成品仓库管理。10)安装售后部(1)负责产品交付后安装、调试工作。(2)负责产品使用后维修工作(3)负责立即传输、跟踪和处理用户投诉。(4)负责组织对用户满意度调查。11)质保部(1)负责确定质量确保体系质检科文件。(2)负责起重机械安装、维修全过程检验和试验工作。(3)组织对原材料、外购件、外协产品、相关过程产品和成品监视和测。(4)督促检验人员严格实施对外包产品质量监督和检验。(5)严格实施质量控制程序，督促全体质检人员如实做好对应程序一切统计。(6)负责组织对不合格品进行标识、隔离、评审。确定对不合格品处理方案。必需时，和技术部、安装售后部共同研究对不合格品纠正方法.并负责监视和测量设施购置计划提出，进厂后验收、校准、检定和使用监督管理。(7)组织实施对检验、测量和试验设备校验。(8)参与用户对产品相关要求评审工作，对检测能力评审作出承诺或提出处理措施。(9)负责起重机械制造、安装、改造、维修全过程安全防护工作。12)采购部职责（1）选择供货方①对分供方许可资格进行确定。组织技术部、质保部等相关部门对供货方进行评价、选择、编制分供方评价汇报。建立合格供方名目及资质档案，作为采购供方基础依据。（2）编制采购计划①根据技术部提供外购件和机加工零部件明细表编制采购计划。②为立即完成采购计划，必需时可签定采购协议（协议）。确保按时、按质、按量完成采购任务。（3）确保质量从优采购①优先从经评价合格供方采购物资。②必需从未经评价供方采购物资时，须审查证实供方资质和产品（材料）质量相关证据(如：营业执照、质量体认证证实等)，并复印存档。经供给科责任人同意方可实施采购。③关键零部件、材料购入必需有足以确保质量相关证实（如：供方质量检验确保书，正规发票等）。④机加工零部件采购应从有协议（订单）供方购入。协议（订单）应含有本企业对供品质量标准要求（如按图纸加工），和供方对供品质量承诺（如：不符合精度要求返工制作等）。协议应经由供给科责任人审核，报总经理同意。（4）立即处理购置品①购入品应立即通报质保部（或技术部）检验查对，不符合技术参数应立即退换或作退货处理。②对合格购入品经供给科责任人审核，再向仓库办理入库交接手续。入库单应有采购员、质检员、保管员签字确定。13)各部门共有职责：(1)做好内部沟通。(2)负责本部门出现不合格（不符合项）处理。(3)负责本部门质量统计控制。(4)负责搜集和本部门相关用户信息及部门质量目标数据分析。(5)负责本部门纠正和预防方法制造、实施和验证工作。14)技术责任人(1)在总经理领导下，对起重机制造、安装改造维修及检验等过程技术和质量把关；(2)负责组织处理施工产品质量存在重大技术质量问题，组织制订产品及施工发展方向，认真落实起重机质量技术标准，对降低质量标准而造成起重机质量低劣情况和重大质量事故负责；(3)组织质量策划活动，主持制订起重机质量计划；(4)监督起重机施工方案、工艺策划等阶段各项评审；(5)组织起重机重大质量问题改善和纠正、预防方法实施；(6)裁定技术质量问题。15)材料责任人(1)负责材料、外购件质量控制；(2)负责材料方面技术文件、统计审核，指导保管员和发放人员工作；(3)参与材料、外购件供方评价，审查采购申请单；(4)对材料、外购件标识、标识及其可追溯性及控制质量负责。16)焊接责任人(1)负责焊接过程控制，并对焊接过程控制质量负责；(2)组织焊接过程确实定；(3)负责焊接材料管理；(4)负责一、二次焊缝返修审批和超批次返修审核工作；(5)有权阻止无焊接工艺评定施焊，有权阻止无证焊工上岗和违反工艺纪律操作；(6)监督检验焊接工艺实施情况，指导焊接技术人员、焊工等人员工作，并负责焊工日常业绩管理。17)检验责任人(1)负责检验过程控制，对检验和试验控制质量负责；(2)负责组织检验文件编制、审核、修改和实施；(3)负责监督检验、指导检验人员工作；(4)负责审核不合格品处理汇报、电梯安装维修检验统计，负责电梯安装维修统计聚集和归档工作。18)工艺责任人(1)负责制造工艺文件控制；(2)负责工艺（工装）质量控制；(3)对工艺文件、工装设计和工装文件可行性、经济性、正确性和完整性负责；(4)负责对工艺文件实施情况进行监督、检验，并指导技术人员开展工作。19)设计责任人(1)负责设计质量控制；(2)对设计文件可行性、经济性、正确性和完整性负责；(3)负责组织设计评审、验证和确定，对设计文件实施情况进行监督、检验，并指导设计人员开展工作。20)电控系统制作责任人参与电气控制系统采购供方调查和评价，负责电气控制系统采购控制质量；负责组织电气控制系统调试和检验。21)金属制作责任人负责金属结构制作过程产品质量；(1)负责编制该过程质量文件，提出提议和意见及改善方案；(2)提导金属结构制作人员严格按产品图样、作业（工艺）文件及本企业产品特征要求进行生产。22)安装调试责任人(1)负责整机安装调试过程质量；(2)负责编制该过程质量文件，提出提议和意见及改善方案；(3)指导整机和安装调试人员严格按产品技术图纸、工艺及相关国家法律、法规、安全技术规范要求进行具体操作。23)无损检测责任人(1)负责无损检测外包单位调查和评价及无损检测外包质量控制；(2)负责分包方无损检测工艺、无损检测统计和汇报审查确定。24)理化检测责任人(1)负责理化外包单位调查和评价及理化外包质量控制；(2)负责分包方理化检测工艺、理化检测统计和汇报审查确定。25）热处理责任人(1)负责热处理外包单位调查和评价及热处理外包质量控制；(2)负责分包方热处理工艺、热处理统计和汇报审查确定。26)安全员职责(1)帮助总经理落实国家和上级相关安全生产、劳动保护方针、政策、法令、法规和规章制度，和各工种安全操作规程，依法依规实施安全管理；(2)组织制订符合企业实际安全管理制度，做到制度完善，管理深入；(3)实施安全监督，落实安全技术方法，对不安全原因和违章作业有权阻止；(4)组织开展安全教育，提升职员安全施工认识和安全操作技能。27)安装维修人员(1)安装人员应严格遵守安全操作规程，进入施工现场应戴好安全帽，穿好工作服、工作鞋，不得违章操作，预防发生人身安全事故，同时做好工具、器械防盗工作；(2)进入安装现场，安装工应服从班长指挥，依据工作要求，服从班长分配，按质、按时完成各阶段进度要求；(3)安装人员应按安装工艺认真工作，对安装质量负责，发觉技术问题，应立即和班长联络；(4)安装人员应持证上岗，关心、珍惜机械、电器零部件等，避免造成意外损失；(5)对施工现场工具，在使用时安装人员应事先检验（尤其是电动工具）其是否安全可靠，预防发生安全事故。下班时各类工具应搜集到工具房，做好清点、清理工作，并切断施工电源、关好氧气、乙炔开关，卸落压气螺栓，保管好个人工具；(6)安装人员在用户单位施工时，行为、语言应文明、礼貌，保护良好企业形象；(7)安装人员应主动努力学习安装工艺知识，不停提升安装技术；(8)安装人员有权对不含有工程作业条件用户提出改善意见，有权拒绝不符合安全规范，不符合验收要求作业等.28)检验员(1)检验员应认真学习本企业质量管理体系文件，熟悉相关标准和工艺要求；(2)按检验汇报或检验表要求，认真如实填写汇报，并对检验汇报和检验表结果负责；(3)汇报应在现场填写，整理后交技术部统一处理；(4)对于查出问题，依据要求立即出含相关整改单，并认真、耐心地向作业人员解释。对于作业人员不清楚，应给予指导；(5)在检验工作中，和用户等相关人员做好耐心、热情沟通，和用户保持良好工作关系；(6)负责产品最终检验及安装改造维修完工验收，在工程验收合格后代表企业向用户办理移交工作。29)设备管理员(1)负责建立设备台帐和设备档案，编制设备维修保养计划；(2)对仪器设备进行管理，包含领用、归还和贮存；(3)负责设备日常维护，对特殊工序设备进行关键控制，提升设备完好率。负责监督设备安置、定员使用和保养；(4)配合安全员，开展设备安全大检验，参与设备隐患整改和事故处理。30)计量人员(1)做好企业计量器具管理协调工作；(2)建立计量器具台帐和技术档案；(3)负责编制计量器具周期检定计划表；(4)按周期检定计划，认真完成周期检定任务，对修理后计量器具和新增加计量器具立即进行检定；(5)做好各项检定统计，修理统计。做好计量器具唯一性标识和校准状态标识。31)资料员(1)负责文件、资料和统计搜集、整理、分类、编目、查阅、归档、储存、保管和处理等工作；(2)负责受控文件和资料发放工作；(3)负责各部门资料更换和销毁工作；(4)负责用户设备档案资料建立。32)仓库管理员(1)负责物资保管工作；(2)建立物资台帐，做到出、入库物资手续齐全，确保库存物资帐、物、卡相一致；(3)负责库内安全设施齐全，对易燃易爆等物资应采取有效方法；(4)对用户财产要单独存放和标识；(5)库房要保持清洁卫生，库内物资摆放整齐、合理有序；(6)对进货物资进行标识并维护好产品标识和状态标识，确保库存物资标识清楚、合理和有效；(7)定时巡检和维护保养产品，发觉问题立即汇报。33)员工(1)在经营部责任人领导下搞好销售和服务工作；(2)搞好起重机产品施工宣传和市场调查工作，搜集经济情报和市场信息；(3)负责标书、协议和协议具体事宜，严格实施协议评审程序，掌握和了解协议实施情况；(4)参与用户财产管理工作，做好和用户沟通工作；(5)定时走访用户，组织并做好售后服务和产品交付工作。34)采购员(1)在生产部责任人领导下，搞好采购工作；(2)熟悉掌握采购标准和采购文件，保质、保量、保期完成采购任务；(3)参与供方评价，并严格实施在合格供方内采购要求；(4)确保采购协议资料和统计齐全、有效、传输立即和可追溯性；(5)负责外购不合格产品退货、更换和索赔等工作。35)内审员(1)在审核组长指导下编制分工范围审核检验表；(2)独立完成份工范围现场审核活动；(3)配合审核组长工作；(4)验证所采取纠正和预防方法有效性。1.3管理评审1.3.1目标和范围对企业质量确保体系进行评审，以确保质量确保体系连续适宜性、充足性和有效性，特制订本程序。适适用于总经理对质量确保体系评审。1.3.2职责（1）总经理负责管理评审决议，主持评审会议、作出评审结论和决议方法，签发评审计划和汇报。（2）质量确保工程师负责评审计划和管理评审汇报审查。（3）综合办负责评审所需资料搜集，评审计划和评审汇报编写，评审后方法组织协调、跟踪验证工作。（4）各相关部门及车间负责准备并提供和自己本职员作相关评审所需资料，依据评审汇报要求制订和实施改善、纠正和预防方法。1.3.3工作程序1）管理评审在正常情况下每十二个月进行一次（需要时可增加频次），间隔时间不超出十二个月。2）管理评审计划由总经理口头提出，综合办于每次管理评审前编制管理评审计划，由质量确保工程师审查，总经理同意后下发相关单位作好资料准备。评审计划关键内容：(1)评审目标、时间及参与人员；(2)评审内容；(3)相关准备工作要求、责任分工及完成时间；综合办将评审所需文件和资料搜集齐后，报质量确保工程师审阅。1.3.4当质量确保体系内外部环境发生以下重大改变时，需增加评审次数。(1)国家颁布新法规、质量确保标准或质量政策，社会环境、市场需求、用户要求等发生重大改变。(2)质量确保体系发生重大改变，如组织机构、经营体制进行重大调整，质量方针及质量目标进行了重大修改。(3)内外部质量确保体系审核出现严重不合格，连续发生重大质量问题或用户严重投诉。(4)总经理认为需要进行管理评审时。1.3.5管理评审输入信息，通常包含以下多个方面。(1)质量确保体系审核（内、外部审核）结果和质量确保体系运行情况，包含实现质量方针、质量目标充足性、适宜性和有效性。(2)重大质量问题、用户投诉和意见关键性及产生原因，采取纠正或预防方法及承受风险程度适应性。(3)过程业绩和产品符合性，包含过程、产品测量和监控结果。(4)预防和纠正方法实施效果，包含对内审和体系日常运行中发觉不合格项采取预防和纠正方法及其监控结果。(5)以往内审、管理评审实施方法验证结果及有效性。(6)有可能影响质量确保体系变更原因（。(7)质量方针、质量目标实施情况及和、科技发展适应性，改善质量确保体系可行性及方法；组织资源配置（包含：人员、设备、设施、资金、技术和方法）充足性需求。(8)实施特种设备许可制度情况，包含国家法律法规及技术规范情况。1.3.6管理评审实施通常采取会议形式程序以下：1)总经理主持评审会议并明确评审目标和内容；2)质量确保工程师及相关部门汇报质量确保体系运行情况及改善提议；3)按评审内容展开讨论和评价；4)总经理统一大家意见并做出以下评审结论；5)质量确保体系是否含有适宜性、充足性和有效性。6)深入调查和验证事项及评审资料需补充和完善要求。7)审后需采取改善、纠正和预防方法项目内容、责任者及完成时间。8)综合办负责做好管理评审统计。1.3.7管理评审输出依据管理评审会议统计及做出决定，综合办编写管理评审汇报做为管理评审输出。汇报经质量确保工程师审查，总经理同意后下发评审和会人员及相关责任部门。管理评审汇报内容以下：评审目标和内容；参与评审人员及日期；管理评审对质量确保体系评价后作出关键结论；4)质量确保体系及其关键过程、支持性过程、子过程有效性改善；5)和用户要求、法律法规要求相关产品改善；6)资源配置需求；7)质量确保体系进行改善相关决定和采取方法实施责任者及完成时间。1.3.8评审后跟踪验证相关责任部门要依据评审汇报要求，实施纠正、预防方法控制程序，制订改善、纠正或预防方法。质量确保工程师组织综合办对方法实施情况进行监督和跟踪验证，验证后有效方法需纳入文件，由综合办负责纳入相关文件，并实施文件和资料控制程序。1.4相关文件：《管理评审程序》DJ-P003-《管理职责程序》DJ-P024-2质保体系文件本质保手册依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量确保体系基础要求》（TSGZ0004-）技术规范要求，结合企业实际情况，制订了《质量确保手册》，该手册确定了企业质保体系范围，要求了所应控制质保体系要求和形成文件程序引用，描述了过程次序及相互作用，及企业管理方针、管理目标等内容，明确要求了各层次职责和权限。质量确保体系满足我企业对桥式、门式起重机械制造、安装、改造、维修各个步骤和过程。企业质保体系文件由质量确保手册(简称质保手册)、程序文件（管理制度）、作业（工艺）文件(包含作业指导书、工艺规程、工艺卡、操作规程)及质量统计及其样式表等组成。2.1质量确保手册企业质量确保体系文件分三级，各级文件之间相互支持、关联,并包含质量方针和质量目标内容。质量确保手册为一级文件，是说明企业质量方针并描述企业质量确保体系文件纲领性文件。程序文件、管理制度为二级文件，是要求实施质量确保体系要素及开展质量活动路径和方法文件。作业指导书、作业工艺文件、工艺规程、工艺卡、内部技术标准、操作规程、质量计划（过程质量控制表卡）、质量统计（表、卡）等是具体作业文件，为三级文件。2.2程序文件程序文件包含质保体系运作过程所包含各质控系统、各步骤所需控制关键点，明确了各控制系统管理职责，和各系统工作程序和应达成工作标准和要求。程序文件应符合质量体系基础要素和企业实际情况，是本手册支持性文件。2.3作业（工艺）文件该文件是针对本企业许可项目而编制工艺文件、操作规范、岗位责任制等具体指导性文件，为质保体系有效运作提供具体工艺操作方法和严格操作要求。2.4质量统计及其样式质量统计是提供产品质量符合要求要求和质保体系有效运行见证资料，应符合许可项目特征，满足质量确保体系实施过程控制要求，应在质量计划及工艺步骤卡中明确设置产品质量控制点，及这些控制点所应保留统计。2.5质量计划企业所提供产品形式包含设备供货、设备安装改造维修，产品实现包含以下部分或全过程：投标、签约、项目策划、设计和开发、采购、制造、安装改造维修、调试、验收/交付、服务。各相关部门对制造产品实现进行统一策划，形成能有效控制产品安全性能、各质量控制系统要求质量计划，质量计划包含合理设置控制步骤及质量控制点，产品实现过程中实际操作要求，和相关责任人签字确定要求。各相关部门对安装改造维修项目标实现进行策划，形成施工组织方案，施工组织方案最少应包含以下几方面要求：对特种作业人员、检验人员要求（包含数量、工种、职责和资格认可等），设备、工具和检验测量装置要求，必需技术文件和资料要求，明确施工质量计划、进度要求、质量控制点及其控制方法等，还应有安装改造维修过程中实际操作要求，和相关责任人签字确定要求。2.6相关文件《程序文件汇编》DJ-P001-026-《管理制度》DJ-M001-019-《作业指导书》DJ-W001-047-《质量统计汇总表》DJ-R001-098-3文件和统计控制对相关文件和质量统计进行搜集、标识、编目、归档、贮存和处理，使之得以保留，便于存取、查阅、检索、管理和利用，为质量改善提供分析依据。本要素适适用于，包含质量确保体系文件、外来文件（包含法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件判定汇报，型式试验汇报，监督检验汇报，分供方产品质量证实文件、资格证实文件等）、其它需要控制文件等。填制：质量统计填制不得用铅笔，字迹应清楚，内容真实、完整，质量统计不得涂改。标识：质量统计标识方法由相关程序文件和技术文件要求。搜集和编目：质量统计由相关部门和相关责任部门搜集编目。归档：由要素归口部门、责任部门负责归档。贮存：潮等方法。并预防丢失、破损、变质和泄密。查阅：查阅质量统计时，应由保保部门主管同意。处理：按文件控制程序实施。3.1文件控制3.1.1目标对文件和资料同意、公布、更改和换版进行控制，确保各相关场所使用文件和资料均为有效版本，为质量活动正常、有效地开展提供正确、有效依据。3.1.2范围运行包含法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件判定汇报，型式试验汇报，监督检验汇报，分供方产品质量证实文件、资格证实文件等其中安全技术规范、标准必需有正式版本。3.1.3职责和权限总经理负责《质量确保手册》、质量方针、质量目标同意公布；质量确保工程师负责《质量确保手册》编制审核、体系运行策划和控制文件（如：管理要求、作业文件）同意；审批文件发放适用范围。部门主管经理负责下属部门编制体系运行策划，第三层次文件（作业指导书、安全操作规程、管理措施、检验和试验规范）由各部门责任人审核，生产副总同意。由质保部提供法律、法规、安全技术规范、标准等文件（正式版本）全部目录，综合办负责购置。质量文件编写、管理工作，由质保部负责。质保部资料室负责体系文件归档、贮存、发放、更改、收回、销毁。文件和资料需修改时必需经由原审批人同意，再由原文件编制部门完成，最终由原审批人同意，并经相关程序，方可替换原件，由综合办负责。文件和资料应编制目录，目录应反应文件修订后状态，以预防使用无效或作废文件。作废文件应立即从现场撤出，加盖“作废”印章，由综合办负责。质量确保体系运行文件和质量统计填写、确定、标识、搜集、编目、归档、贮存、保管和处理归口由质保部负责。各类资料（如技术文件，产品说明书，设备、仪器说明书等）由档案管理员编目归档。质保部负责制造、安装、改造、维修、保养文件和质量统计填写、确定、标识、搜集、编目、归档、贮存、保管和处理。其它职能部门负责本部门质量确保体系要素运行及相关文件和质量统计填写、确定、标识、搜集、编目、归档、贮存、保管及处理。文件和质量统计管理人员对所管质量统计保密、丢失、破损负责。各部门负责本部门和质量确保体系相关文件编制、外来文件搜集、购置；本部门所使用文件保管工作及统计汇总、归档、贮存。3.1.4体系文件编号一级质量体系文件:质量确保手册；二级质量体系文件:程序文件、管理制度；三级质量体系文件分为以下三类：作业指导书、检验试验规程、内部技术标准、统计表（卡）等；外来标准（国家标准、技术标准）等；3）其它质量管理文件：能够是针对特定项目、产品或协议编制质量计划等。3.1.4.1一级文件：质量手册编号标准格式：企业名称代号-质量手册-公布年份企业名称代号：DJ质量手册:QM比如：DJ–QM-DJ：诸暨市盾锋机械制造；QM：质量手册;：质量手册公布年份。3.1.4.2二级文件：程序文件、管理制度/岗位责任制格式：企业名称代号-文件代码文件号码-公布年份文件代码：程序文件（P）；管理制度/岗位责任制（M）。文件号码：由自然三位数字自小而大编写，比如：001、002、003等。比如:DJ-P001-DJ：诸暨市盾锋机械制造；P：程序文件；001：文件号码（从001开始自然数）；：程序文件公布年份。3.1.4.3三级文件：除一、二级以外文件格式：企业名称代号-文件代码文件号码-公布年份文件代码：a)作业指导书、检验、试验规程及其它质量管理文件(W);b)统计表格/卡（R）;c)内部技术标准（IS）;d)针对特定项目、产品或协议编制质量计划（QP）等。文件号码：由自然三位数字自小而大编写，比如：001、002、003等。比如:DJ-W001-DJ：诸暨市盾锋机械制造；W：作业指导书；001：文件号码；“程序文件公布年份。3.1.4.4外来标准（国家标准、技术标准）等文件编号沿用外来文件本身编号或出版号。3.1.5文件受控内容：确保文件和资料发放记录表。文件编制、审核、同意、发放和使用：文件编制、审核、同意、按本文件和资料控制程序中职责和权限要求实施。文件公布前应得到同意。文件发放范围由质量确保工程师确定文件发放范围及份数，综合办按此发放；领取人在文件和资料发放记录表上署名。文件补发和保留补发新文件（原文件损坏），收旧发新，填写原分发号。假如原文件丢失，补发新文件，应给编写新分发号。文件原版由资料室归档保留。文件更改和版本编排《质量确保手册》更改由综合办提出更改意见，质量确保工程师审核，总经理同意。其它质量确保文件、技术文件更改根据文件和资料控制程序要求实施。本企业文件以英文大写字母（A、B、C）表示其版本，阿拉伯数字（1、2、3……）表示其修订次序，如A-0表示文件原版，即0版、A-1表示第1版第1次修订；B-1表示文件为第2版第1次修订版，以这类推。文件保管、回收、作废和销毁各部门使用文件均应设专员妥善保管，文件。本企业产品全部失效或作废技术文件由技术部立即从全部发放使用场所撤出、回收，。需留存作废技术文件由技术部责任人同意在文件封面上加盖印章确无保留价值需销毁文件，由技术部填写文件（统计）销毁申请表，经技术部责任人同意总工程师签署方可销毁。（7）外来文件控制根据国家要求，制造方应备齐产品对应国家标准文件，由质保部负责全方面搜集购置。综合办负责适时从网上搜集国家相关法律法规和行业标准最新版本。标准化技术文件应专题建档，由质保部负责。（8）文件评审和更新每十二个月内审由质量确保工程师组织内审员，对现有质量确保体系文件及其运行情况进行评审。各部门应结合使用情况进行适时评审，必需修改、更新时，应按上述程序经对应审批签署方为有效。质量确保体系文件新文件发放、实施应按对应程序要求。空白统计表格是文件一部分，其编制、审核、同意和修改应实施本程序要求，但不需表示其版本修订。其使用和管理实施《质量统计控制程序》要求。3.2质量确保手册管理3.2.1职责和审批3.2.1.1质量确保手册归口质保部管理，由质保部负责组织质量确保手册编制、发放、修改、修订和作废版本处理。3.2.1.2质量确保手册由质量确保工程师审定，总经理同意公布。3.2.2发放3.2.2.1企业质量确保组织体系图所覆盖各部门责任人和质管员（或内审员）每人发给一本质量确保手册，并均为受控版本。岗位人员发生变动，应给予收回或补发。3.2.2.2综合办负责建立质量确保手册发放台帐，按每本手册编号在台帐上作出记载，由持有些人签收，并在台帐上列出持有些人姓名、所在部门和领取日期。3.2.3使用质量确保手册持有些人应做到：妥善保留、保持完整、清洁、不乱画和涂改。手册换版后，交回旧版本事取新版本。调离原岗位或企业，主动交回手册。质量确保手册不外借，本部门人员借阅应按时收回。3.2.4质量确保手册更改和换版控制3.2.4.1质量确保手册更改和换版由质量确保工程师组织，总经理同意。3.2.4.2手册换版周期为3～5年，在下列情况下可提前换版：国家新法规要求或手册所依据质量确保模式标准变更换版；企业组织结构发生重大改变；企业产品结构发生重大改变；手册经数次修改，影响手册使用；管理评审认为有必需时。3.2.4.3手册再版后按3.2进行发放，并同时收回旧版本。3.2.4.4作废版本销毁时，按文件控制程序进行。3.3统计控制3.3.1目标和范围:为给质量确保体系运行提供有效证据，以使生产品符合要求要求，必需对生产和服务全过程质量统计进行有效控制。本程序适适用于证实和产品、过程、质量确保体系相关活动统计控制。3.3.2职责各部门应编制和设计和关键质量确保体系过程对应统计表格；质保部负责统计表样设计、存档及管理；安装售后部负责本部门操作统计填写和防护、每个月整理后上交对应管理部门。统计使用单位负责统计填写、保留及归档管理，统计人员对统计真实性、完整性、正确性负责。质量确保工程师负责企业外部人员查阅统计及销毁过期统计审批。3.3.3统计编制3.3.3.1统计表格设计和各部门编制质量确保体系文件同时进行，并实施文件控制程序要求，确保统计和相关体系文件协调一致，接口清楚。3.3.3.2统计表格设计应考虑以下内容：统计标识。企业和统计名称、统计编码、页次次序号是统计唯一性标识，填入统计人、事件发生时间、项目内容以实现统计可追溯性。表头。表头栏应表明统计对象基础情况，如事物名称、类别、发生日期等。统计内容描述。即对应文件要求证实实施过程和结果数据或实际情况。填表人，即活动实施责任者；审核同意人，即项目活动责任人。统计信息接收者。即本统计信息相关传输部门接收人等；设计时应依据需要选择以上内容，同时还应确定统计保留年限。3.3.3.3质保部负责组织相关部门从质量确保体系整体性出发，对各部门表式统一性及内容完整性等进行校审；依据校审意见进行修改并报质量确保工程师同意。由质管部统一编号，并建立统计汇总表。3.3.3.4各职能部门未经同意不得更改统计设计式样和内容，需更改时，填写文件更改申请单并经质量确保工程师同意后实施。3.3.4统计填写和保护各岗位使用空白统计表格到综合办领取；各岗位工作人员应在质量活动中按相关文件要求立即统计相关质量活动情况和结果；填写统计一律用蓝（黑）色钢笔或签字笔，填写时字迹要工整、清楚、易于识别，填写后不得涂改，因笔误划改时，划改人必需署名。统计署名必需有名有姓不得省去其一。填写内容应真实、正确、完整、齐全，数据易认，统计表中未填写栏目应写明“以下空白”或画“/”线封锁。有同意栏目标统计，必需推行审批手续，审批意见要明确并署名或盖章。统计使用者应负责保护好统计，保持其洁净、清楚，不受损坏和丢失。3.3.5统计搜集、编目、归档和检索各职能部门负责本部门统计搜集和归档，并校审其填写内容真实性。搜集后统计可按发生日期或对象编目归档方便于检索，其编目归档方法由统计归档管理者确定。3.3.6统计贮存、防护和查阅统计由本部门建档，明确保管责任人，预防损坏、虫蛀、变质和丢失。对于成品原始检验统计、出厂和型式试验、判定资料等，应按产品类型和相关要求专题或用专门保管。并由指定责任人加锁保留，严防遗失和损坏。内部查阅时需经统计保管部门责任人同意。外部人员查阅统计时，由经办人办理查阅手续，经质量确保工程师同意方可查阅。但不许可复制。3.3.7统计保留期限依据统计事物性质，确定统计保留年限；统计保留期应在企业质量统计汇总表中做出要求。统计通常保留3-7年。产品试验、无损探伤等产品判定汇报、合相同应长久保留。3.3.8统计销毁对超出保留期统计由质保部填写统计销毁统计销毁。可标识后自行保留过期统计，采取粉碎或烧毁方法销毁，由相关部门责任人监督实施。3.3.8相关文件《文件控制程序》DJ-P001-《质量统计控制程序》DJ-P002-《技术文件管理制度》DJ-M019-4协议控制依据质量确保体系基础要求，明确协议评审范围、内容、法律法规、技术规范标准、技术条件、协议签署、修改、会签，协议生产组织及产品交货。确保协议质量和交付进度圆满推行，满足用户要求。4.1目标和适用范围适适用于主管销售部门和相关部门识别用户多种要求并进行评审及和用户沟通控制。经过协议评审使用户要求形成文件明确要求，并在相关职能部门之间正确传输、了解、确定，确保本企业含有满足每个协议要求能力。本要素适适用于对报价单、安装协议、维修协议及评审和修订。4.2协议（定单）分类:常规订单：用户要求安装产品符合企业现有产品规格、型号，即企业成熟产品订单。特殊订单：用户要求安装产品不符合企业现有产品规格、型号，即老产品改善设计或异型产品设计订单。4.3职责4.3.1经营部负责识别用户要求，组织相关部门对产品要求进行评审。和用户签定订单(协议、协议等)及订单变更处理,并负责和用户沟通。反馈用户意见，立即向相关部门提供必需资料。4.3.2安装售后部、生产部负责对安装、维修协议和协议交货期进行评审。4.3.3技术部、质管部负责对技术要求、质量确保能力进行评审。4.3.4必需时，协议评审由生产副总或总经理主持，重大技术变更，应经总工程师同意，协议签定最终报批总经理签署。4.3.5采购部评审所需物资采购能力。4.4产品要求评审产品4.4.1常规订单评审常规订单由销售员填写（常规订单评审表），对产品名称.技术指标.数量.质量要求及交货要求等会同相关部门逐项进行口头评审后署名确定，再报部门主管同意。4.4.2特殊订单评审对于特殊订单，应在产品评审要求写明特殊要求(用户如有提供文字资料应附表后)；由经营部组织技术部、质保部、安装售后部对订单相关内容进行评审，并将评审意见和处理方法填写在产品要求评审表中；经企业总经理签字,方可作为协议依据。4.5评审要求及问题处理4.5.1评审要求应将确定要求逐条进行评审，评审应确保：产品要求得到要求；协议或订单要求双方达成一致；确实含有满足要求要求（技术、交货期、数量等）能力。4.5.2评审问题处理在评审中，评审人员对产品相关内容提出问题或提议时由经营部负责和用户沟通，并征求其意见；用户电话信息处理统计4.6产品要求变更订单签署后，因为本企业本身原因需要变更时（如：延期交货、材料代用），经营部应提前五天和用户联络。在原定单将达成更改意见注明其上；并将更改内容传真给用户进行确定。当用户需要变更产品要求（包含订单取消）时，对应文件应立即修改。变更要求必需双方协商一致，经用户签署同意。经营部应以工作联络单形式通知技术部、安装售后部，说明是对哪批货变更和怎样变更等。必需时，应对相关更改内容进行评审再回复用户。4.7协议评审基础要求和内容。协议评审应对用户要求形成文件，意见明确。对用户要求了解所存在差异应得四处理,应确保含有满足协议能力。协议评审内容应符合协议评审程序要求。4.8评审问题处理4.8.1在评审中，评审人员对产品相关内容提出问题或提议时由经营部负责和用户沟通，并征求其意见。4.8.2经营部用户电话信息处理统计4.9协议评审方法：通常采取会议形式，特殊情况，可采取会签或传真等方法进行。4.10协议评审实施：安装协议评审、改造协议评审和维保协议评审均按程序文件协议评审程序要求进行。协议评审及协议签定后，经营部和安装售后部应将相关文件和资料按文件和资料控制程序发放到相关部门，并按质量统计控制程序将相关资料交综合办归档。4.11协议签署依据评审结果由销售人员负责和用户签署订单或回复要求。评审后订单交安装售后部一份，通知安装售后部，作为安排生产依据。4.12和用户沟通销售人员应经过多个渠道向用户介绍产品，回复用户咨询并给予统计。经营部依据协议要求，要和用户沟通清楚，并和生产部协调一致，以确保用户需求。依据用户要求进行安装验收交付相关项目标服务；实施企业安装过程控制程序、搬运、贮存防护和交付控制程序、维保服务程序相关要求。产品交货后，销售员应请用户根据产品交付情况（用户）反馈单内容确定产品交付。征求对产品质量和服务意见；妥善处理用户要求、意见和投诉，以取得用户连续满意，建立用户档案。每项订单全部应计入协议实施台帐;4.13相关文件《和用户相关过程控制程序》DJ-P006-《分包控制程序》DJ-P022-《协议评审控制程序》DJ-P027-5设计、开发控制设计和开发是将产品要求转换为产品特征或规范，并为采购过程、生产过程和测量过程提供依据，是产品实现过程关键步骤，也是满足用户要求关键步骤。设计控制工作由总工程师领导，项目实施部负责实施，机械/电气质控工程师对设计质量负责。5.1设计和开发输入5.1.1设计输入确实定每项产品设计和开发应确定和产品相关设计输入要求，形成文件设计任务书并给予传输。设计输入应包含法律法规要求和国家强制性标准、安全技术规范、技术条件、协议评审活动统计及其它要求。5.1.2设计输入评审项目实施部对设计输入要求给予评审，必需时对于关键、重大项目可会同技术质保部进行设计输入评审，以确保输入是充足和适宜，对含糊、不完善或矛盾要求，应会同提出者一起处理。评审结果及随即跟踪方法应予保留统计。5.2设计和开发输出5.2.1输出形式设计和开发输出提供对后续产品实现过程指导性文件、图纸、设计计算书、说明书或规范，并以能够对照设计输入要求进行验证和确定形式来表示。5.2.2输出文件评审项目经理/设计责任人编制各类设计和开发输出文件发放，必需经过要求责任人同意。5.2.3输出文件要求设计和开发输出应满足设计输入要求，为采购、生产和服务提供合适信息，包含或引用验收准则，并要求对产品安全和正常工作关系重大设计特征。5.3设计和开发评审、验证、确定5.3.1设计和开发评审（1)依据设计计划，技术质保部组织设计阶段相关职能代表对设计结果进行综合、系统评审，确保最终设计和相关文件满足协议或用户要求。（2)设计和开发评审结果必需形成文件并保留。5.3.2设计和开发验证5.3.2.1验证目标和要求对所设计产品安全性及关键性能指标，按设计计划要求由技术质保部组织和实施验证，以确保设计输出满足输入要求，验证结果应给予统计并保留5.3.2.2验证方法（1)采取其它计算方法；（2)对设计输出结果和设计输入要求进行查对；（3)将新产品和已证实类似产品进行比较；（4)企业组织型式试验或委托国家、地方有对应资质单位进行型式试验。5.3.3设计和开发确定5.3.3.1确定要求和目标设计和开发确定应在成功设计验证后进行，由总工程师组织相关职能部门进行，以证实产品能够满足要求使用要求或已知预期用途要求，通常安排在使用现场和要求操作条件下实施。确定结果及随即跟踪方法应统计并保留。5.3.3.2确定形式设计确定按以下形式进行：（1)首台新产品样机由国家质检总局认可型式试验机构进行型式试验，并取得型式试验汇报；（2)已定型产品安装完成后由设备安装所在地技术监督部门委托检验机构检验，并取得检验汇报。5.4设计和开发更改5.4.1职责对主参数及关键零部件设计更改，由原设计人提出申请，总工程师审批，且应重新进行设计评审、验证和确定；对于其它设计更改由专业组长审批。5.4.2更改要求设计更改经审批后实施，设计更改必需确保更改后设计文件正确、统一，和图样和实物之间一致性，更改评审结果及随即跟踪方法应统计并保留。5.5外来设计文件控制由项目实施部负责对外来图纸进行确定并转换，对图纸确实定、转换安排实施设计和开发控制程序要求。5.6相关文件《设计/开发控制程序》DJ-P005-《施工方案策划管理制度》DJ-M012-6材料、零部件控制依据质量确保体系基础要求，对采购零部件、关键受力结构材料、锻件、焊材、安全保护装置、外购件、外协件、标准件等物资，从采购到投产进行管理。对控制要求及相关部门人员职责作出要求，确保起重机械物资正确无误，且可识别追溯。6.1采购6.1.1采购过程（1)为确保所采购物质符合要求要求，并结合企业对所采购物质、及后续产品实施过程影响，和对最终产品影响，建立并实施采购控制程序，各相关部门根据采购控制程序要求对采购物质进行控制。（2)采购过程按产品实现部门控制职责分为项目实施级和制造、安装级。（3)项目实施级为配套外购/外协件采购，由项目实施部归口管理，分管副总经理主管。（4)制造/安装级为产品制造/安装所需原材料、零部件采购，由生产部、安装售后部归口管理，分管副总经理主管。（5)采购控制依据采购物质对企业产品实现和出厂产品影响，将采购品分成A、B、C三类（见采购控制程序）进行控制，同时对应确定选择、评价和重新评价准则（见供方评价选择措施），对供方按企业要求提供产品能力进行评价和选择，并建立供方档案。6.1.2采购信息各类采购物质采购要求文件（如订单或协议），经审批后组织采购。采购文件应包含物质名称、型号、规格、等级和质量要求、技术标准、验收条件等采购信息。对最终产品影响比较大或进货检验手段不完善产品等其它产品，采购信息还应合适包含：（1)产品同意法律法规、环境保护要求，如有安全认证要求产品；（2)程序同意要求，如产品加工方法；（3)过程同意要求，如产品加工工序要求或特殊处理要求；（4)设施和设备同意要求，如为确保产品符合要求所要求设备；（5)人员资格要求；（6)质量管理体系要求，如要求经过质量管理体系认证。6.1.3采购物质检验（1)采购物质检验通常在企业内进行，必需时进行原材料复验，若企业或用户拟在供方现场实施检验时，应在采购协议中明确检验具体事项和产品放行方法。（2)检验不符合要求产品，实施不合格品控制程序。6.2材料、零部件仓库管理6.2.1材料（含焊材）管理6.2.1.1入库材料到货后，采购员将材料质量证实书(原件或复印件加盖供材单位公章)及相关资料送材料检验员。（1)材料检验员依据材料标准验收，查验实物和资料，并作好统计。查对材料实物标识和质量证实书是否一致(包含材料牌号、规格、炉批号、技术标准等)；表面质量和尺寸偏差；对初步验收合格和不合格材料在实物上做好标识，将不合格材料堆放要求区域，作退货处理；材料检验员现场检验无误后，填写原材料入库检验单，并经制造/加工质控工程师审核，仓库管理员在实物上做好材料标识，通知采购员办理入库手续；6.2.1.2材料保管（1)凡入库材料应按“原材料入库检验单”分批分区整齐堆放并有显著标志，以防误用。（2)材料存放条件：应预防锈蚀。材料标识要保持清楚，如有脱落，应经材料检验员核实后恢复。（3)制造/加工质控工程师随时对材料保管工作检验督促，提出改善意见。焊接质控工程师负责对焊材管理工作检验督促，使之符合要求。6.2.1.3材料发放（1)仓库管理员依据领料单、材料代用单等进行材料发放。（2)各班组按领料单领用，关键受力结构材料需经检验员现场查对材料牌号、规格、数量，无误后检验员署名确定后才发料。（3)关键受力结构件材料，下料前必需优异行材料标识移植(油漆编号)，并由检验员确定。6.2.1.4材料代用（1)使用和原设计材料要求不一样材料时，要办理材料代用手续后方可领发料，按“材料代用要求”实施。（2)制造车间经设计、工艺、制造/加工、焊接等质控工程师签字后才能领代发料。（3)材料代用在产品质量证实书及产品完工图应有完整统计。6.2.1.5不合格材料处理（1)不合格材料立即采取隔离方法或单独存放于“不合格”区域，并在实物上作出显著标识，严禁使用或混用。（2)不合格材料由材料质控工程师开出“不合格材料评审单”，通知采购供给部作退货处理。6.2.2外购、外协件、配套件管理6.2.2.1入库外协/外购检验员依据订货协议，查验实物外观和资料。检验外购件外观有否异样，查对实物规格和送货单是否一致；检验外购件合格证、使用说明书及其附件等是否齐全，登记实物规格型号和出厂编号；对外协件进行检验，并验收关键工艺检验统计、成品检验统计、组装检验统计、原材料质量证实文件等；对初步验收合格和不合格外购/外协件在实物上做好标识，将不合格物品堆放在要求区域，作退货处理。统计检验结果，外购件填写“配套件入库检验单”，外协件填写“外协件入厂检验汇报”。6.2.2.2仓库保管凡入库物品应按“配套件入库检验单”按物品规格型号整齐堆放，并有显著标志，以免误领。6.2.2.3配套件发放（1)仓库管理员依据领料单进行配套件发放，统计配套件所使用项目。（2)各班组按领料单领用，现场对照图纸查对配套件型号规格、数量。6.2.3支持文件《理化试验控制程序》DJ-P019-《仓库管理制度》DJ-M003-《分包控制程序》DJ-P022-7工艺控制确保制订正确合理、优异工艺方法及质量要求，对生产过程各工序质量控制作出要求，确保产品在投产前含有完整文件资料，工装设备、原材料及必需生产条件，以确保产品质量形成各阶段工序和作业处于受控状态。7.1作业（工艺）文件基础要求,企业应有完整安装、维修作业指导书；7.2企业应有满足要求检验、试验作业指导书；包含检验、试验工序步骤、人员资格确实定、检验时间检验项目等；7.3工装、模具管理，包含工装、模具设计、制作及检验，工装、模具建档、标识、保管、定时检验、维修及报废等。7.4支持文件：生产过程控制程序工作环境管理制度工艺工装管理制度8焊接控制建立和实施焊接控制程序，对起重机械制造焊工、焊接工艺评定，焊接工艺、焊接设备、焊接材料、施焊管理、产品焊接试板、焊缝返修等工作程序、职责和权限质量活动作出要求，以符正当规、规章、标准和规范要求，确保产品制造全过程一直在受控状态下进行。8.1焊接人员管理8.1.1严格实施国家法规对于设备安全质量关键部位或焊接有严格要求项目，坚持必需由执证焊接人员上岗。对无证焊接人员做好培训和资格考评工作。8.1.2对执证焊接人员进行“1，2，3…”代码编排，实施执证焊接人员标识。对全体焊接人员建立档案及其考评统计。8.2.3焊接材料控制8.2.1焊接材料（如电焊条料）采购采购必需根据零部件制造技术要求规格型号。有合格质量证实。有申、批、购、验程序运行统计。8.2.2验收和检验应严格根据焊接材规格型号，物帐必需一致。检验、验收由质保部和仓库负责，双方责任人签署方为有效。8.2.3储存、烘干，仓库应含有对应储存条件，严格根据焊接材料储存保管要求做好储存工作。焊接材料烘干由专员负责。8.2.4使用和回收，电焊工必需在确定焊接材料已经烘干，方可用于工件焊接。未用完焊接材料应立即返库，仓库保管应按规格型号分类另作保留，以区分未曾出库品，便于电焊工取出续用。凡经仓库取用焊接材料，必需经烘干方可用于工件焊接。8.3焊接工艺评定及焊接工艺8.3.1焊接工艺评定(1)焊接工艺评定项目要求：含有能够覆盖特种设备焊接所需要焊接工艺。(2)焊接工艺评定汇报（PQR）①对本企业常规材料（如Q235）焊接，按对应要求制作样板。②对执证焊接人员进行“1、2、3…”代码编排，实施执证焊接人员标识，并在焊接样板上作对应钢印。③由法定质检单位进行评定，并作出焊接工艺评定汇报（PQR）。（3）工艺评定施焊统计①统计内容：a)工件材料、焊件材料（如焊条）规格型号。b)日期c)电焊作业署名等。②必需现场做好工艺评定施工统计。(4)焊接工艺评定汇报及焊接工艺评定试样①焊接工艺评定汇报及焊接工艺评定试样是本企业焊接生产能力判定性文件和实物凭证。②工艺评定试样是企业对应焊接件制作外观质量比照依据。③焊接工艺评定试样则由安装售后部代管，以供质保部现场检验焊接件外观质量时取用。④焊接工艺评定汇报是本企业焊接工艺质量控制关键依据，应由质保部建档妥为保留。8.3.2焊接工艺指导书（WPS）控制焊接工艺文件分为通常工件焊接工艺指导书和关键工件焊接工艺指导书。前者作为通常工件（非安全要素）统一电焊作业指导,后者为关键零部件（安全要素）尤其指定电焊作业指导。焊接工艺文件由机械工艺工程师设计编制经校审后，由总工签署，经施工副总同意下发安装售后部实施。焊接工艺文件修改必需由机械工艺工程师实施，经校审由总工签署，经施工副总同意下发安装售后部实施。同时原工艺文件由生产科加盖作废图章，并作好相关存档或销毁统计。8.4焊接过程控制8.4.1产品施焊统计焊接施工必需现场做好产品施焊施工统计。记载：①焊接依据:零部件图号名称，工艺图号名称;②工件材料;③焊件材料（如焊条）规格型号;④日期;⑤电焊工作业署名等。8.4.2焊接设备，备有满足电焊要求完好设备。建立焊接设备规格、型号、使用、维护、维修统计档案，确保设备使用质量。8.4.3焊接质量统计和统计数据分析；按工件焊接材质（如Q235，不锈钢等）分类，比较钢板厚度不一样焊接质量情况。8.4.4焊缝返修（母材缺点补焊）控制，目标：尽可能控制焊缝返修率和绝不漏过不合格焊缝，确保焊缝质量。焊缝返修（母材缺点补焊）控制：质保部依据零部件图及焊接工艺文件严格检验焊缝质量，发觉不便格品应立即通知技术部，由工艺工程师现场判定焊缝缺点原因，确定属可作缺点补焊工艺后，由质保部下发整改通知。（对重大零部件，不许可补焊者应填表作报废处理。）焊缝返修工艺和审批，由工艺工程师据焊缝缺点情况尤其编制焊接工艺（卡）文件，经校审由总工签署，经生产副总同意下发安装售后部实施。焊缝返修（母材缺点补焊）后必需重新检验检测，关键零部件需作无损探伤检测。8.4.5焊接试板要求8.4.5.1目标和范围：焊接试板是依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，为确保产品质量而增设制作于产品之外试制件。其为验证产品一些检验数据，而又不损坏产品替换品。8.4.5.2对产品焊接试板控制对焊接试板制作、焊接方法、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法必需等同于产品对应零部件部位。焊接试板标识要求：对持证焊接人员进行“1、2、3…”代码编排，实施执证焊接人员标识，并在焊接样板上作对应钢印。焊接试板经以上程序，由质保部确定各检验项合格，方可将其方法（程序）用于产品对应部位实际生产中。焊接试板和试样不合格，须经质保部确定具体不合格项。对无法修正不合格品，由质保部报经总工同意报废；对可修正不合格品按零部件相关要求作返工处理。焊接试板和试样是分析产品相关部位质量实物依据，应建有对应档案，焊接试板和试样实物由仓库代管，档案由质保部保留。8.5相关文件：《焊接控制程序》DJ-P017-生产过程控制程序《安装、改造和维修过程控制程序》DJ-P009-《焊缝返修管理制度》DJ-M016-《焊工管理制度》DJ-M017-《焊接材料管理制度》DJ-M018-9热处理控制依据质量确保体系基础要求，结合企业实际情况，产品热处理委托分包外协厂进行。对材料机械零部件热处理分包协议、分包单位、技术要求、质量检验等作出要求，确保热处理质量得到有效控制，满足起重机械技术规范要求。9.1职责和权限（1)项目实施部提出零部件热处理技术要求，对技术要求确保性能负责。（2)生产部负责对分包方进行评价和选择合格分包方，签署热处理分包协议。（3）热处理质控工程师负责零部件热处理检验验收。9.2工作程序9.2.19.2.1（1)分包方拥有足够符合热处理工艺、质量、安全要求生产场所和设备；（2)分包方拥有足够热处理技术人员和热处理操作工，且有足够工作经验和能力；（3）分包方含有良好信誉和业绩。9.2.19.2.2（1)热处理质控工程师依据设计要求，在分包协议中明确零部件热处理技术要求，必需时审查分包方热处理工艺。（2)分包方供货同时提供该批（件）热处理温度自动统计、热处理汇报，且注明了热处理炉号、工件号、产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等质量证实文件，同时提供热处理件硬度试验汇报。（3)热处理件入厂后进行硬度复检，硬度不符合要求不接收，并由承包方重新进行热处理。（4)热处理质控工程师审核分包方热处理工艺和热处理汇报，确定其热处理工艺符合安全技术规范标准要求、热处理汇报真实可靠，热处理汇报随产品质量证实文件一起归档。（5)热处理件确定合格后，办理入库使用，当出现质量问题时，按不合格品处理方法处理。9.3支持文件