2023年公路工程试验作业指导书汇编第三部分

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第1版第0次修订

参照规程编号JTJ052—2000号SYS-125

T0725—2000沥奇昆合料的耐科级配检验方法

1、目的与适用范围

本方法适用于测定沥青路面施工过程中沥青混合料的矿料级配，供评定沥青路面的施工质量

时使用。

2、仪具与材料

2.1标准筛：尺寸为53.0mm、37.5mm、31.5mm、26.5mm、19.0mm、16.0mm>13.2mm、9.5mm、

4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm0.15mm、0.075mm的标准筛系列中，根据沥青混合料级配

选用相应的筛号，必须有密封圈、盖和底。

2.2天平：感量不大于0.1g.

2.3摇筛机。

2.4烘箱：装有温度自动控制器。

2.5其它：样品盘、毛刷等。

3、方法与步骤

3.1准备工作

3.1.1按照本规程T0710沥青混合料取样方法从拌和厂选取代表性样品。

3.1.2将沥青混合料试样按本规程T0722等沥青混合料中沥青含量的试验方法抽提沥青后,将

全部矿质混合料放入样品盘中置温度105℃±5℃烘干，并冷却至室温。

3.L3按沥青混合料矿料级配设计要求，选用全部或部分需要筛孔的标准筛，作施工质量检验

时，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及集料公称最大粒径等5个筛孔，按大小顺序排列成

套筛。

3.2试验步骤

3.2.1将抽提后的全部矿料试样称量，准确至0.1g.

3.2.2将标准筛带筛底置摇筛机上，并将矿质混合料置于筛内，盖妥筛盖后，压紧摇筛机，开

动摇筛机筛分lOmino取下套筛后，按筛孔大小顺序，在一清洁的浅盘上，再逐个进行手筛，手筛

时可用手轻轻拍击筛框并经常地转动筛子,直到每分钟筛出量不超过筛上试样质量的0.设时为止,

但不允许用手将颗粒塞过筛孔，筛下的颗粒并入下一号筛，并和下一号筛中试样一起过筛。矿料

的筛分方法，尤其是对最下面的0.075m筛，根据需要也可参照《公路工程集料试验规程》(JTJ058)

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参照规程编号JTJ052—2000号SYS-125

的筛分方法，采用水筛法，或者对同一种混合料，适当进行几次干筛与湿筛的对比试验后，对

0.075mm通过率进行适当的换算或修正。

3.2.3称量各筛上余颗料的质量，准确至0.1g。并将沾在滤纸、棉花上的矿粉及抽提液中的

矿粉计入矿料中通过0.075mm的矿粉含量中。所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余质量的总和与

筛分前试样总质量相比，相差不得超过总质量的1%«

4计算

4.1试样的分计筛余量按式（1）计算。

Pi=100*mi/m

式中：第1级试样的分计筛余量，%

mi—第1级筛上颗粒的质量，g;

m一试样的质量，go

4.2累计筛余百分率;该号筛上的分计筛余百分率与大于该号筛的各号筛上的分计筛余百分率

之和，准确至0.1虬

4.3通过筛分百分率；用100减去该号筛上的累计筛余大师傅发率，准确至0.l%o

4.4以筛孔尺寸为横坐标，各个筛孔的通过筛分百分率为纵坐标，绘制矿料组成级配曲线如图

1,评定该试样的颗粒组成。

5报告

同一混合料至少取两个试样平行筛分试验两次，取平均值作为每号筛上的筛余量的试验结果,

报告矿料级配通过百分率及组配曲线。

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参照规程编号JTJ052—2000号SYS-126

T0729—2000沥奇昆合料•冻I螃裂试验

1目的与适用范围

i.i本方法适用于在规定条件下对沥青混合料进行冻融循环,测定混合料试件在受到水损害前

后劈裂破坏的强度比，以沥青混合料水稳定性。非经注明,试验温度为25C,加载速率为50mm/min。

L2本方法采用马歇尔击实法成型的圆柱体试件，击实次数为双面各50次，集料公称最大粒

径不得大于26.5mmo

2仪具与材料

2.1试验机：能保持规定加载速率的材料试验机，也可采用马歇尔试验仪。试验机负荷应满足

最大测定荷载不超过其量程的80%且不小于其量程的20%的要求，宜采用40kN或60kN传感器，读

数精密度为WNo

2.2恒温冰箱：能保持温度为一18℃,当缺乏专用的恒温冰箱时，可采用家用电冰箱的冷冻室

代替，控温准确度为2C。

2.3恒温水槽：用于试件保温，温度范围能满足试验要求，控温准确度为Q5C。

2.4压条：上下各一根，试件直径100mm时，压条宽度为12.7nm,内侧曲率半径50.8nim,压

条两端均应磨圆。

2.5劈裂试验夹具：下压条固定在夹具上，压条可上下自由活动。

2.6其它：塑料袋、卡尺、天平、记录纸、胶皮手套等。

3方法与步骤

3.1按本规程T0702方法制作圆柱体试件。用马歇尔击实仪双面击实各50次，试件数目不少

于8个。

3.2按本规程的规定方法测定试件的直径及高度,准确至0.1mm。试件尺寸应符合直径101.6mm

±0.25mm,高63.5mm±1.3mm的要求。在试件两侧通过圆心画上对称的十字标记。

3.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率等各项物理指标。

3.4将试件随机分成两组，每组不少于4个，将第一组试件置于平台上，在室温下保存备用。

3.5将第二组试件按本规程T0717标准的饱水试验方法真空饱水，在98.3kPa—98.7kPa

(730mniHg—740mmHg)真空条件下保持15min,然后打开阀门，恢复常压，试件在水中放置0.5h。

3.6取出试件放入塑料袋中，加入约10mL的水，扎紧袋口，将试件放入恒温冰箱(或家用冰

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参照规程编号JTJ052—2000号SYS-126

箱的冷冻室），冷冻温度为一18℃±2℃,保持16h±lh.

3.7将试件取出后，立即放入保温为60℃±0.5℃的恒温水槽中，撤去塑料袋，保温24h。

3.8将第一组与第二组全部试件浸入温度为25℃±0.5℃的恒温水槽中不少于2h,水温高时

可适当加入冷水或冰块调节，保温时试件之间的距离不少于10mm。

3.9取出试件立即按本规程T0716用50mm/min的加载速率进行劈裂试验，得到试验的最大荷

载。

4计算

4.1劈裂抗拉强度按式（1）及（2）计算

RTI=0.006287Rri/h,

口=0.006287RR/h2

式中：Rn—未进行冻融循环的第一组试件的劈裂抗拉强度，MPa；

珈一经受冻融循环的第二组试件的劈裂抗拉强度MPa；

即一第一组试件的试验荷载的最大值，N

即一第二组试件的试验荷载的最大值，N

h一第一组试件的试验高度，mm；

儿一第二组试件的试验高度，mni；

4.2冻融劈裂抗拉强度比按式（3）计算。

TSR=（RT2/RT1）X100（3）

式中：TSR一冻融劈裂试验强度比，%

R”一冻融循环后第二组试件的劈裂抗拉强度，MPa；

即―未冻融循环的第一组试件的劈裂抗拉强度，MPa;

5报告

5.1每个试验温度下，一组试验的有效试件不得少于3个，取其平均值作为试验结果。当一组

测定值中某个数据与平均值之差大于标准差的k倍时，该测定值应予舍弃，并以其余测定值的平

均值作为试验结果。当试件数目n为3、4、5、6个时，k值分别为1.15、1.46、1.67、1.82。

5.2试验结果均应注明试件尺寸、成型方法、试的温度、加载速率。!

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参照规程编号JTJ052—2000号SYS-127

T0733—2000沥青混合料肯塔堡飞散试验

1目的与适用范围

i.i本方法用以评价由于沥青用量或粘结性不足，在交通荷载作用下，路面表面集料脱落而散

失的程序，以马歇尔试件在洛杉矶试验机中旋转撞击规定的次数，沥青混合料试件散落材料的质

量的百分率表示。

1.2标准飞散试验可用于确定沥青路面表面层使用的沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）、排水式大

孔隙沥青混合料、抗滑表层混合料、沥青碎石或乳化沥青碎石混合料所需的最少沥青用量。

1.3本方法的浸水飞散试验用以评价沥青混合料的水稳性。

2仪具与材料

2.1沥青混合料马歇尔试件制作设备，同T0702o

2.2洛杉矶磨耗试验机。

2.3恒温水槽：可控制恒温为20℃,控温准确度为0.5℃。

2.4烘箱：大、中型各一台，装有温度调节器。

2.5天平或电子秤：用于称量矿料的感量不大于0.5g,用于称量沥青的感量不大于0.1g。

2.6插刀或大螺丝刀。

2.7温度计：分度为1℃。

2.8其它，电炉或煤气炉、沥青熔化锅、拌和铲、标准筛、滤纸（或普通纸）、胶布、卡尺、

秒表、粉笔、棉纱等。

3方法与步骤

3.1准备工作

3.1.1根据实际使用的沥青混合料的配合比，按T0702标准击实法成型马歇尔试件，除非另有

要求，击实志型次数为双面各50次，试件尺寸应符合直径101.6mm±0.2mm,高63.5mm±l.3mm

的要求，一组试件的数量不得少于4个。对粗集料较多而沥青用量较少的混合料，小型沥青混合

料拌和机拌匀有困难时，也可以采用手工炒拌的方法。拌和时应注意事先在拌和锅或炒锅中中入

相当于拌和沥青混合料时在拌和锅内所粘附近的沥青用量，以免影响油石化的准确性。

3.1.2量测试件的直径及高度准确至0.1mm,尺寸不符合要求的试件应作废。

3.1.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率、沥青体积百分率、沥青饱和度、矿料间

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参照规程编号JTJ052—2000号SYS-127

隙率等物理指标。

3.1.4将恒温水槽调节至要求的试验温度，标准飞散试验的试验温度为20℃±0.5℃；浸水飞

3.2试验步骤

3.2.1将试件放入恒温水槽中养生。对标准飞散试验，在20℃±0.5℃恒温水槽中养生20ho

对浸水飞散试验，先在60℃±0.5c恒温水槽中养生48h,然后取出后在室温中放置24ho

3.2.2从恒温水槽中逐个取出试件，称取试件质量m,准确至0.1g。

3.2.3立即将一个试件放入洛杉矶试验机中，不加钢球，盖紧盖子（一次只能试验一个试件）。

3.2.4开动洛杉矶试验机，以30r/min—33r/min的速度旋转300转。

3.2.5打开试验机盖子，取出试件及碎块，称取试件的残留质量。当试件已经粉碎时，称取最

大一块残留试件的混合料质量Dio

3.2.6重复以上步骤，一种混合料的平行试验不少于3次。

4计算

沥青混合料的飞散损失按式（1）计算。

△S=100*（mo-mi）/股

式中：S—沥青混合料的飞散损失，%

mo-试验前试件的质量，g；

miT辎后试件的残留质量，g;

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第1版第

参照颊赛编号JTJ052—2000号SYS-128

T0731—2000沥青混合料表面构造深度试验

1目的与适用范围

本方法适用于测定碾压成型的沥青混合料试件的表面构造浓度，用以检验沥青混合料的配合

比设计。

2、仪具与材料

2.1人工砂铺仪：由圆筒、推平板组成。

2.1.1量砂筒：形状尺寸如图1,一端是封闭的，容积为25mL±0.15mL,可通过称量砂筒中水

的质量以确定其容积V,并调整其高度，使其容积符合规定要求。带一专门的刮尺将筒口量砂刮平。

2.1.2推平板：形状尺寸如图2,推平板应为木制或铝制，直径50mm,底面粘一层厚L5mm

的橡胶片，上面有一圆柱把手。

2.1.3刮平尺：可用30cm钢板尺代替。

2.2量砂：足够数量的干燥洁净的匀质砂，粒径0.15mm—0.3哂

2.3量尺：钢板尺、钢卷尺，或采用已按式（1）将直径换算成构造深度作为刻度单位的专用

的构造深度尺。

2.4其它：装砂容器（小铲）、扫帚或毛刷、挡风板等。

3、方法与步骤

3.1准备工作

3.1.1按本规程T0703沥青混合料试件成型方法（轮碾法）制作沥青混合料试件，试件尺寸为

30cmx30cmx5cmo

3.1.2量砂准备：取洁净的细砂，晾干，过筛，取0.15mm—0.3mm的砂量适当的容器中备用。

量砂只能在路面上使用一次，不宜重复使用。回收砂必须干燥、过筛处理后方可使用。

3.2试验步骤

3.2.1应用小铲沿筒壁向圆筒装满砂，手提圆筒上方，在地面上轻轻地叩打3次，使砂密实,

补点头砂面用钢尺一次刮平。注意不得直接用量砂筒装砂，以免影响量砂密度的均匀性。

3.2.2将砂倒在试件表面上，用底面粘有橡胶片的推平板，由里向外重复作摊铺运动，稍稍

用力将砂细心地尽可能的向外摊开，使砂填入凹凸不平的试件表面的空隙中，尽可能将摊成圆形，

并不得在表面上留有浮动余砂。摊铺时不可用力过大或向外推挤。当试件表面已不足以摊铺全部

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第1版第

参照颊赛编号JTJ052—2000号SYS-128

用砂时，在试验报告中注明。

3.2.3用钢板尺测量所构成圆的两个垂直方向的直径，取其平均值，读数至1地。

3.2.4按以上方法，同一种材料平行测定不少于3个试件。

4、计算

沥青混合料表面构造深度测定结果按式(1)计算，准确至0.01mm。

TD=1000V/(nD%)=31831/D2

式中：TD-沥青混合料表面构造深度，mm；

V一砂的体积，25cm2

D一摊平砂的平均直径，mm。

5报告

取3个试伯的表面构造深度的测定结果的平均值作为试验结果。当平均值小于0.2mm时，试

验结果以VO.2mm表示。

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参照颊赛编号JTJ052—2000号SYS-129

T0732-2000沥青混合料谢伦堡沥青析漏试验

1目的与适用范围

i.i本方法用以检测沥青结合料在高温状态下从沥青混合料析出并沥干多余的游离沥青的数

量，供检验沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）、排水式大空隙沥青混合料（OGFC）或沥青碎石类混合

料的最大沥青用量使用。

2仪具与材料

2.1烧杯：800mL

2.2烘箱。

2.3小型沥青混合料拌和机或人工炒锅。

2.4玻璃板。

2.5天平：感量不大于0.1g。

2.6其它：拌和机、手铲、棉纱等。

3试验步骤

3.1根据实际使用的沥青混合料的配合比，对集料、矿粉、沥青、纤维稳定剂等按T0702的方

法用小型沥青混合料拌和拌和混合料。拌和时纤维稳定剂应在加入粗细集料后加入，并适当干拌

分散，再加入沥青拌和至均匀。每次只能拌和一个试件，对粗集料较多而沥青用量较少的混合料，

小型沥青混合料拌和机拌匀有困难时，也可以采用工炒拌的方法。一组试件分别拌和4份，每1

份为1kg。第1锅炒和后即予废弃不用，使拌和锅或炒锅粘附一定量的沥青结合料，以免影响后面

3锅油石比的准确性。当为施工质量检验时，直接从拌和机取样使用。

3.2洗净烧杯，干燥，称取烧杯质量皿。

3.3将拌和好的1kg混合料，倒入800mL烧杯中，称烧杯及混合料的总质量必。

3.4在烧杯上加玻璃板盖，放入170℃±2℃烘箱中，持续60min±Imino

3.5取出烧杯，涧任何冲击或振动，将混合料向下扣倒在玻璃板上，称取烧杯以及粘附在烧杯

上的沥青结合料、细集料、玛蹄月聘的总质量%准确到0.1g。

4计算

沥青析漏损失按式（1）计算。

Am=100*（m2-m0）/（ml-mO）

式中：m0~源杯质量，g；

mlf杯及试验用沥青混合料总质量，g；

m2f杯及粘附在烧杯上的沥青结合料、及细集料、玛蹄脂等的总质量,g

△m—沥青析漏损失，%o

5报告

试验至少应平行试验3次，取平均值作为试验结果。

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第1版第0次修订

参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-130

T0709—2000沥青混合料马歇尔稳定度试验

1目的与适用范围

1.1本方法适用于马歇尔稳定度试验和浸水马歇尔稳定度试验，以进行沥青混合料的

配合比设计或沥青路面施工质量检验。浸水马歇尔稳定度试验(根据需要，也可进行真空

饱水马歇尔试验)供检验沥青混合料受水损害时抵抗剥落的能力时使用，通过测试其水稳

定性检验配合比设计的可行性。

1.2本方法适用于按本规程T0702成型的标准马歇尔试件圆柱体和大型马歇尔试件

圆柱体。

2仪具与材料

2.1沥青混合料马歇尔试验仪:符合国家标准《沥青混合料马歇尔试验仪》(GB/T11823)

技术要求的产品，对用于高速公路和一级公路的沥青混合料宜采用自动马歇尔试验仪，用

计算机或X-Y记录仪记录荷载一位移曲线，并具有自动测定茶载与试件垂直变形的传感器、

位移计、能自动显示或打印试验结果。对63.5mm的标准马歇尔试件，试验仪最大茶载不

小于25kN,读数准确度100N,加载速率应能保持50mm/min±5nim/mino钢球直径16mm,

上下压头曲率半径为50.8mm。当采用152.4mm大型马歇尔试件时，试验仪最大荷载不得小

于50kN,读数准确度为100N。上下压头的曲率内径为152.4mm±0.2mm,上下压头间距

19.05mm±0.lmm0

大型马歇尔试件的压头尺寸如图1所示。

2.2恒温水槽：控温准确度为1℃,深度不小于150mln。

2.3真空饱水容器：包括真空泵及真空干燥器。

2.4烘箱。

2.5天平：感量不大于0.1g。

2.6温度计：分度为1℃。

2.7卡尺。

2.8其它：棉纱，黄油。

3标准马歇尔试验方法

3.1准备工作

3.1.1按TR0702标准击实法成型马歇尔试件，标准马歇尔尺寸应符合直径101.6mm

±0.2mm、高63.5mm±1.3mm的要求。对大型马歇尔试件，尺寸应符合直径152.4mm±0.2mm,

高95.3mm+2.5mm

的要求。一组试件的数量最少不得少于4个，并符合T0702的规定。

3.1.2量测试件的直径及高度：用卡尺测量试件中部的直径，用马歇尔试件高度测定

器或用卡尺在十字对尔的4个方向量测离试件边缘10mm处的高度，准确至0.1mm,并以其

平均值作为试件的高度。如试件高度不符合63.5±1.3mm或95.3nlm±2.5mm要求或两侧高

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第1版第0次修订

参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-130

度差大于2mm时，此试件应作废。

3.1.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率、沥青体积百分率、沥青饱和度、矿

料间隙率等物理指标。

3.1.4将恒温水槽调节至要求的试验温度，对粘稠石油沥青或烘箱养生过的乳化沥青

60℃±1℃,对煤沥青混合料为33.8℃±1℃,对空气养生的乳化沥青或液体沥青混合料为

25r±1℃0

3.2试验步骤

3.2.1将试件置于已达规定温度的恒温水槽中保温，保温时间对标准马歇尔试件需

30min-60mino试件之间应有间隔，底下应垫起，离容器底部不小于5cm。

3.2.2将马歇尔试验仪的上下压头放入槽或烘箱中达到同样温度。将上下压头从水槽

或烘箱中取出擦拭干净内面。为使上下压头滑动自如，可在下压头的导棒上涂少量黄油。

再将试件取出置于下压头上，盖上上压头，然后装在加载设备上。

3.2.3在上压头的球座上放妥钢球，并对准荷载测定装置的压头。

3.2.4当采用自动马歇尔试验仪时，将自动马歇尔试验仪的压力传感器、位移转感器

与计算机或X-Y记录仪正确连接，调整好适宜的放大比例。调整好计算机程序或将X-Y记

录仪的记录笔对准原点。

3.2.5当采用压力环和流值计时，将流值计安装在导棒上，使导向套管轻轻地压住上

压头，同时将流值计读数调零。调整压力环中百分表，对零。

3.2.6启动加载设备，使试件承受荷载，加载速度为为50±5mm/mino计算机或X-Y

记录仪自动记录仪自动记录传感器压力和试件变形曲线并将数据自动存入计算机。

3.2.7当试验荷载达到最大值的瞬时，取下流值计，同时读取压力环中百分表读数及

流值计的流值读数。

3.2.8从恒温水槽中取出试件至测出最大荷载值的时间，不得超过30g。

4浸水马歇尔试验方法

浸水马歇尔试验方法与标准马歇尔试验方法的不同之处在于，试件在已达规定温度恒

温水槽

中的保温时间为48h,其余均与标准马歇尔试验方法相同。

5真空饱水马歇尔试验方法

试件先放入真空干燥器中，关闭进水胶管，开动真空泵，使干燥器的真空度达到

98.3kPa(730mmHg)以上，维持15min,然后打开进水胶管，靠负压进入冷水流使试件全

部浸入水中，浸水15min后恢复常压,取出试件再放入已达规定温度的恒温水槽中保温48h,

其余均与标准马歇尔试验方法相同。

6计算

6.1试件的稳定度及流值

6.1.1当采用自动马歇尔试验仪时，将计算机采集的数据绘制成压力和试件变形曲线,

或由X-Y记录仪自动记录的荷载一变形曲线，按图2所示的方法在切线方向延长曲线与横

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参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-130

坐标相交于01，将01作为修正原点，从01起量取相应于荷载最大值时的变形作为流

值（FL）,以mm计，准确至0.1mm。最大荷载即为稳定度（MS）,以kN计，准确至0.OlkN。

6.1.2采用压力环和流值计测定时，根据压力环标定曲线，将压力环中百分表的读数

换算为荷载值，或者由荷载测定装置读取的最大值即为试样的稳定度（MS）,以kN计，准

确至.IkN。由流值计及位移传感器测定装置读取的试件垂直变形，即为试件的流值（FL）,

以mm计，准确至0.1mm。

6.2试件的马歇尔模数按式（1）计算

T=MS/FL

式中：T——试件的马歇尔模数，Kn/mm；

MS——试件的稳定度，kN；

FL---试件的流值，mm。

6.3试件的浸水残留稳定度按式（2）计算

MSO=1OO*MS1/MS

式中：MSO一一试件的浸水残留稳定度，%；

MSI——试件浸水48h后的稳定度，kN。

6.4试件的真空饱水残留稳定度按式（3）计算

MS'O=100*MS2/MS

式中：MS'O——试件的真空饱水残留稳定度，%；

MS2——试件真空饱水后浸水48h后的稳定度，kN。

7报告

7.1当一组测定值中某个测定值与平均值这差大于标准差的k倍时，该测定值应予舍

弃，并以基余测定值的平均值作为试验结果。当试件数目n为3、4、5、6个时，k值分别

为1.15、1.46、1.67、1.82o

7.2采用自动马歇尔试验时，试验结果应附上荷载一变形曲线原件或自动打印结果，

并报告马歇尔稳定度、流值、马歇尔模数，以及试件尺寸、试件的密度、空隙率、沥青用

量、沥青体积大师傅发率、沥青饱和度、矿料间隙率等各项物理指标。

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第1版第0次修订

参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-131

T0716—2000沥青混合料劈裂试验

1目的与适用范围

1.1本方法适用于测定沥青混合料在规定温度和加载速率时劈裂破坏或处于弹性阶段

时的力学性质，亦可供沥青路面结构设计选择沥青混合料力学设计参数及评价沥青混合料

低温抗裂性能时使用。试验温度与加载速率可由当地气候条件根据试验目的或有关规定选

用，但试验温度不得高于30C,如无特殊规定，宜采用试验温度15c±0.5℃,加载速率

为50mln/min。当用于评价沥青混合料低温抗裂性能时，宜采用试验温度一10℃±0.5℃及

加载速率Imm/mino

1.2本方法测定时采用沥青混合料的泊松比u值，但计算的u必须在0.2—0.5范围内。

劈裂试验使用的泊松比U表一

试验温度

W1015202530

(℃)

泊松比U值0.250.300.350.400.45

1.3本方法采用的圆柱体试件应符合下列要求

1.3.1最大粒径不超过26.5mm(圆孔筛30mm)时，用马歇尔标准击实法成型的直径

为4>101.6mm±0.25mm试件，高为63.5mm±1.3mm0

1.3.2从轮碾机成型的板块试件或从道路现场钻取直径e100mm±2mm或6150mm土

2.5mm,高为40mm±5mm的圆柱体试件。

2仪具与材料

2.1试验机：能保持规定的加载速率及试验温度的材料试验机，当采用50mm/min的

加载速率时，也可采用具有相当传感器的自动马歇尔试验仪代替。但均必须配置有荷载及

试件变形的测定记录装置。荷载由传感器测定，应满足最大测定荷载不超过其量程的80%

且不小于其量程的20%的要求，一般宜采用40RN或60RN传感器，测定精密度为10No

2.2位移传感器厅采用LVDT或电测百分表:水平变形宜用非接触式位移传感器测定，

其量程应大于预计最大变形的1.2倍，通常不小于5mm，测定垂直变形精密度不低于0.01mm,

测定水平变形的精密度不低于0.005mm。

2.3数据采集系统或X-Y记录仪：能自动采集传感器及位移计的电测信号，在数据

采集系统

中储存或在Z、Y记录仪上绘制荷载与跨中挠度曲线。

2.4恒温水槽或冰箱、烘箱：用于试件保温，温度范围能满足试验要求，控温程度

±0.5co当试验温度低于0℃时，恒温水槽可采用1:1的甲醇水溶液或防冻液作冷媒介质.

恒温水槽中的液体应能循环回流.

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参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-131

2.5压条：如图1所示,上下各一根，试件直径为100mm±2mm或101.6mm±0.25mm时，

压条宽度为12.7,内则曲率半径50.8mm,试件直径为150mm±2.5mm时，压条宽度为19mm,

内侧曲率半径75mm,压条两端均应磨团.

2.6劈裂试验夹具：下压条固定在夹具上,上压条可上下自由活动.

2.7其它:卡尺、天平、记录纸、胶皮手套等。

3、方法与步骤

3.1准备工作

3.1.1根据1.4的规定，按本规程T0702方法制作圆柱体试件。

3.1.2按本规程T0704的规定试件的直径及高度，准确至0.1mm。在试件两侧通过圆

心画上对称的十字标记。

3.1.3按本规程T0703方法测定试件的密度、空隙率等各项物理指标。

3.1.4使恒温水槽达到预定的试验温度±0.5℃。将试件浸入恒温水槽的水域冷媒中,

不少于1.5h。当为恒温空气浴时不少于6h,直至试件内部温度达到要求的试验温度±0.5七

为止，保温时试件之间的距离不少于10mm。

3.1.5将试验机环境保温箱达到要求的试验温度，当加载速率等于或大于50mm/min时，

也可不用环境保温箱。

3.2试验步骤

3.2.1从恒温水槽中取出试件，迅速置于试验台的夹具中安放稳定，其上下均安放有

圆弧形压条，与侧面的十字画线对准，上下压条应居中、平行。

3.2.2迅速安装试件变形测定装置，水平变开形测定装置应对准水平轴线并位于中央

位置，垂直变形的支座与下支座固定，上端支于上支座上。

3.2.3将记录仪与荷载及位移传感器连接，选择好适宜的量程开关及记录速度，当以

压力机压头的位移作为垂直变形时，宜采用50min/min加载，记录仪走纸速度根据温度高

低可采用500mm/min—5000mm/min。

3.2.4开动试验机，使压头与上下压条接触，荷载不超过30N,迅速调整好数据采集

系统或X-Y记录仪到零点位置。

3.2.5开动数据采集系统或记录仪，同时启动试验机，以规定的加载速率向试件加载

劈裂至破坏，记录仪记录荷载及水平变形（或垂直位移）。当试验机无环境保温箱时，自

恒温槽中取出试件至试验结果的时间应不超过45so记录的荷载一变形曲线如图2所示。

4计算

4.1将图2中的荷载一变形曲线的直线段按图示方法延长与横坐标相交作为曲线的原

点，由图中量取峰值时的最大荷载P1及最大变形（L或XI。

当试件直径为100mm±2.0mm、压条宽度为12.7mm及试件直径为150.0mm±2.5mm＞压

条宽度

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参照规程编号JTJ052—2000文件代号SYS-131

为19.0mm时，劈裂抗拉强度Rr分别按式（1）及（2）计算，泊松比口、破坏拉伸应变£「

及破坏劲度模量ST按式(3)、(4)、(5)计算

RT=0.006287RT/h(1)

Rr=0.00425Ri/h(2)

(0.1350A-1.7940)/(-0.5A-0.0314)(3)

£T=XTX(0.0307+0.0936P)/(1.35+5u)(4)

Si=PTx(0.27+1.Ou)/(hxXi)(5)

式中：Rt---劈裂抗拉强度MPa

ET——破坏拉伸应变；

ST——破坏劲度模量MPA；

U——泊松比；

PT）试验荷载的最大值，N；

H---试件高度，mm；

A一一试件垂直变形与水平变形的比值（A=YT/XT）

YT——试件相应于最大破坏荷载时的垂直方向总变形mm；

XT一一按图2的方法量取的相应于最大破坏荷载时的水平方向总变形mm。当试

验仅测定垂直方向变形yt或由实测的yt/xt计算的h值大于0.5或小于0.2时，水平变

形（XT）可由表1规定的泊松比（h）按式（6）求算。

4.2需要计算加载过程中任一加载时刻的应力、应变、劲度模量的方法同上，只需

读取该时

刻的荷载及变形代替上式的最大荷载及破坏变形即可。

4.3当记录的荷载一变形曲线在小变形区有一定的直线段时。可以试验的最大荷载

PT的0.1-0.4范围内的直线段部分的斜率计算弹性阶段的劲度模量，或以此范围内各测点

的应力a,应变数据计算的S=的平均值作为路面设计用的力学参数。及S的计

算方法同本规程4.1

中的RT、ET、ST的计算方法。

5、报告

5.1当一组测定值中某个数据与平均值之差大于标准差的K倍时，该测定值应予舍

弃，并以其余测定值的平均值作为试验结果。当试验数目n为3、4、5、6个时，K值分别

为1.15、1.46、1.67、1.82o

5.2试验结果均应注明试件尺寸，成型方法、试验温度、加载速率及采用的泊松比u

值。

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第1版第0次修订

参照规程编号GB/T5224-2003文件代号SYS-132

GB/T5224—2003预应力混凝土用钢绞线拉伸试验

1、目的和范围

测定钢绞线的弹性模量，伸长率，抗拉强度。

2,仪具与材料

2.1钢绞线拉伸试验机。

2.21.5mm厚的铝片，金刚砂，胶水

3、试验准备

3.1准备好三根长度为1m左右的钢绞线，并确定钢绞线的等级,量出钢绞线的直径。

3.2用粘有金刚砂的铝片包好钢绞线的两头，以免钢绞线拉伸时夹头夹伤钢绞线。

4、试验步骤

4.1将钢绞线装上钢绞线拉伸试验机，并量出试验机两夹头间的距离。

4.2安上引伸计。

4.3打开送油阀，关闭回油阀，给试验机加载。

4.4当钢绞线达到屈服时，取下引伸计，继续加载，直至钢绞线拉断为止。

4.5求出试验各个结果。

5、报告

试验平行三次，试验报告中应包括抗拉强度，最大力总伸长率，弹性模量。

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第1版第0次修订

参照规程编号GB/T5224-2003文件代号SYS-133

GB/T5224—2003预应力混凝土用钢绞线应力松弛试验

1、目的和范围

测定钢绞线松弛率。

2、仪具与材料

2.1钢绞线应力松弛机。

2.2温度计°

3、试验准备

3.1准备好一根长度为2.2m左右的钢绞线，并事先应知道钢绞线的抗拉强度。

3.2将钢绞线放在环境温度为20±2℃试验室不少于2个小时。

4、试验步骤

4.1按要求选定试验初始荷载：公称最大力的60%,公称最大力的70%,公称最大力

的80%o

4.2设置好加载速率，要保证初始荷载在3min~5min内均匀加载完毕，并设置持荷时

间为Imin,松弛时间为100h。

4.3装持好试件。

4.4按先前设置好的参数给试件加载，持荷，松弛。试验室保证试验室温度为20±2ro

4.5推算出1000h的松弛率。

5、报告

松弛试验只需要单独做一次，试验报告应包括1000h的松弛率。

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第1版第0次修订

参照规程编号GB/T14370-2000文件代号SYS-134

GB/T14370—2000预应力筋用锚具、夹具和连接器试验

1、目的和范围

测定锚具组装件的锚固效率和达到实测极限力时组装件受力长度的总应变。

2,仪具与材料

2.1静载锚固试验机。

2.2预张拉用油泵。

3、试验准备

3.1按锚圈孔数准备好要用的夹片和钢绞线。

3.2把锚圈、夹片和钢绞线擦试干净。

4、试验方法

4.1一般规定

4.1.1试验用的预应力筋一锚具组装件应由全部零件和预应力筋组装而成。组装时锚

固零件必须擦试干净。束中各根预应力筋应等长平行，其受力长度不小于3m。

对于预应力筋在锚具夹持部位不弯折的组装件（全部锚筋孔与锚板地面垂直），可以

不安装束口状的锚下垫板。

单根钢绞线的组装件试件，不包括夹持部位的受力长度不应小于0.8m,并参照试验设

备确定。

4.1.2试验用预应力钢材应经过选择，全部力学性能必须严格符合该产品的国家标准

或行业标准；同时，所选用的预应力钢材其直径公差应在锚具产品设计的允许范围之内。

对符合要求的预应力钢材应先进行母材性能试验，试件不应少于三根，证明其符合国家或

行业产品标准之后才可用于组装件试验。

4.1.3生产厂的型式检验和新产品试验所用的试件，应选用同一品种、同一规格中最

高强度级别的预应力刚材。用于多品种预应力钢材的锚具，应对每个品种进行试验。

4.1.4试验用的测力系统，其不确定度不得大于2%；测量总应变用的量具，其标距

的不确定不得大于标距的0.2%,指示应变的不确定度不得大于0.1%。

4.2静载试验

4.2.1对于先安装锚具再张拉预应力筋的预应力体系，可直接用试验机或试验台座

作业指导书第2页共2页

第1版第0次修订

参照规程编号GB/T14370-2000文件代号SYS-134

加载。加载之前必须将各根预应力钢材的初应力调匀，初应力可取钢材抗拉强度标准值fptk

的5%~10%o正式加载每分钟宜为lOOMpa,达到80%后，持荷lh,随后逐步加载至破坏，

并进行测量和观察。

用试验机进行单根预应力筋一锚具组装件静载试验时，在应力达到0.8fptk时，持荷时

间可以缩短，但不少于lOmino

4.2.2试验过程中应测量的项目包括

a)有代表性的若干根预应力钢材与锚具之间在预应力筋应力达到0.8fptk时的相

对位移Aa;

b)锚具若干有代表性的零件之间在预应力筋达到0.8fp,k时的相对位移△b;

C)试件的实测极限拉力Fapu；

d)达到实测实测极限拉力时的总应变£apuo

试验过程中应观察的项目包括：

a)在预应力筋达到0.8fptk时，持荷lh,观察锚具的变形；

b)试件的破坏部位与形式。

5、报告

静载试验应连续进行三个组装件的试验，全部试验结果均应作出记录，并进行计算，

三个试验结果均应满足规范的规定，不得进行平均。

作业指导书第1页共1页

第1版第0次修订

参照规程编号GB/T230.1-2004文件代号SYS-135

GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验

1、目的和范围

测定金属材料的硬度。

2、仪具与材料

洛氏硬度计及配套的压头。

3、试验方法

3.1试样

3.1.1试样在制备过程中，应尽量避免由于受热，冷加工等对试样表面的影响。

3.1.2试样的试验表面尽可能是平面，不应有氧化皮及其他污物，表面粗糙度一

般不大于0.8口m,必要时要对表面下针部位进行打磨，以露出原有的金属光泽为准。

3.1.3试样或试验层最小厚度应不小于0.2mm。

3.2环境温度

试验一般在10C〜35c室温进行。对精度要求较高的试验，室温控制在23±

5℃o

3.3试验步骤

3.3.1试验前，依据试样材料选择压头类型和洛氏硬度标尺，然后使用与试样硬

度值相近的标准洛氏硬度块对硬度计进行校验。

3.3.2试样的试验面、支承面、试台表面和压头表面应清洁。试样应稳固地放置

在试台上，以保证在试验过程中不产生位移及变形。

3.3.3试验时，必须保证试验力方向与试样的试验面垂直。

3.3.4施加初试试验力时，读数不能超过"600±10”，否则应卸除初试试验力，

在试样另一位置试验。

硬度检测每个试样一般测试3点，每一点测得的硬度值加上修正值便可反映该件零件

的实际硬度值。

5、试验报告

试验报告应包括材料种类和试件规格型号，试验温度，试验数据。

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第1版第0次修订

参照规程编号JT/T4-2004文件代号SYS-136

JT/T4-2004公路桥梁板式橡胶支座力学性能试验

1、目的和范围

测定板式橡胶支座的抗压弹性模量、抗剪弹性模量、抗剪粘结性能、抗剪老化、摩擦

系数、转角、极限抗压强度的试验方法。它适用于检测公路桥梁用板式橡胶支座的力学性

能试验。

2、仪具

2.1试验机宜具备下列功能：微机控制，能自动、平稳连续、加载、卸载，且无冲动

和颤动现象，自动持荷（试验机满负荷保持时间不少于4h,且试验荷载的示值变动不应大

于0.5%）,自动采集数据，自动绘制应力一应变图，自动存储试验原始记录及曲线图和自

动打印结果的功能。试验用承载板应具有足够的刚度。平面尺寸必须大于测试试样的平面

尺寸，在最大荷载下不应发生饶曲。

2.2进行剪切试验时，其剪切试验机构的水平油缸、负荷传感的轴线应和中间钢拉板

的对称轴相重合，确保被测试样水平轴向受力。

2.3试验机的级别为I级，示值相对误差最大允许值为±1.0%,试验机正压力使用可

在最大力值的0.4%~90%范围内。水平力的使用可在最大力值的1%~90%范围内，其示值

的准确度和相关技术要求应满足JJG175的规定。

2.4测量支座试样变形量的仪表量程应满足支座试样变形量的需要，测量转角变形量

的分度值为0.001mm,测量竖向压缩变形量和水平位移变形量的分度值为0.01mm,其示值误

差和相关技术要求应按相关的检测规程进行检定。

3、试验方法

3.1抗压弹性模量

3.1.1试验步骤

a）将试样置于试验机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油污；对准中

心，精度应小于1%的试件短边或直径。缓缓加载至压应力为l.OMpa且稳压，核对承载板

四角对称安置的四只位移传感器，确认无误后，开始预压；预压。将压应力以（0.03~0.04）

Mpa/s速率连续地增至平均压应力。=10Mpa,持荷2min，然后以连续均匀的速度将压应力

卸至l.OMpa,持荷5min,记录初试值，绘制应力一应变图，预压三次；

作业指导书第2页共5页

第1版第0次修订

参照规程编号JT/T4-2004文件代号SYS-136

b)正式加载。每一加载循环自l.OMpa开始，将压应力以以(0.03~0.04)Mpa/s

速率连续地增至压应力。=4Mpa,持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2Mpa

为一级逐级加载，每级持荷2min后，采集支座变形值至平均压应力。为止，绘制的应力

一应变图应呈线形关系。然后以连续均匀的速度卸至l.OMpa。lOmin后进行下一加载循环。

加载过程应连续进行三次；

c)以承载板四角所测得的变化值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形，按

试样橡胶层的总厚度求出在各级试验荷载作用下试样的累计压缩应变。

3.1.2试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算：

E|=(o1()—O4)/(£1()~£4)

式中：Ei一试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1Mpa；

。外£4一试样第4Mpa级试验荷载下的压应力和累计压缩应变值；

。10、£10一试样第10Mpa级试验荷载下的压应力和累计压缩应变值；

3.1.3试验结果

每一块试样的抗压弹性模量Ei为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但

单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%,否则应对该试样重新复核

试验一次，结果仍超过3%,应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格

后再重新进行试验。

3.2抗剪弹性模量

321试验步骤

a)在试验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双

剪组合配置好，使试样和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂直面上，

精度应小于1%的试件短边尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上

粘帖高摩擦板，以确保试验的准确性；

b)将压应力以(0.03-0.04)Mpa/s速率连续地增至平均压应力。，绘制应力一时

间图，并在整个试验过程中保持不变；

c)调整试验的剪切试验机构，使水平油缸、负荷传感的轴线应和中间钢拉板的对

称轴相重合；

d)预加水平力。以(0.02~0.03)Mpa/s速率连续地增至平均剪应力T=1.0Mpa,

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第1版第0次修订

参照规程编号JT/T4-2004文件代号SYS-136

持荷5min,然后以连续均匀的速度将剪应力卸至O.IMpa,持荷5min,记录初试值，绘制应

力一应变图，预压三次；

e）正式加载。每一加载循环自O.IMpa开始，每级剪应力增加O.IMpa,持荷Imin

后，采集支座变形值至平均压应力T=l.OMpa为止，绘制的应力一应变图应呈线形关系。

然后以连续均匀的速度卸至O.IMpa。lOmin后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三

次；

0将各级荷载下试样的累计水平剪切变形，按试样橡胶层的总厚度求出在各级试

验荷载作用下试样的累计剪切应变。

3.1.2试样实测抗剪弹性模量应按下列公式计算：

Gl=（T1—T0.3）/（YI-Y0.3）

式中：Gi一试样实测的抗剪弹性模量计算值，精确至l%,Mpa；

T］、"一试样第LOMpa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值；

一）.3、Yo.3一试样第0.3Mpa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值；

3.1.3试验结果

每对试样的抗剪弹性模量Gi为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单

项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%,否则应对该试样重新复核试

验一次，结果仍超过3%,应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后

再重新进行试验。

3.3抗剪粘结性能试验

整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹性模量实验方法相同，将压应力以

（0.03~0。4）Mpa/s速