EPC学校项目钢结构工程方案

5.12.1深化设计方案 25.12.1.1深化设计软件 25.12.1.2深化设计原则 35.12.1.3深化设计流程 65.12.1.4深化设计工期 65.12.1.5与其他专业配合 75.12.2钢结构原材料采购及验收 95.12.2.1原材料处理流程 95.12.2.2原材料采购 95.12.2.3材料进场的检验过程 115.12.2.4原材料库存管理 125.12.3钢结构制作 145.12.3.1制作的前准备 145.12.3.2H型构件加工制作 155.12.3.3箱型构件加工制作 255.12.3.4焊接工艺 355.12.3.5涂装工艺 425.12.4钢结构运输 445.12.10.1运输车辆 455.12.10.2运输路线 475.12.10.3运输管理措施 475.12.10.4运输保障措施 485.12.10.5全程车载GPS定位系统 495.12.5钢结构框架安装方案 495.12.5.1施工分析 495.12.4.2施工部署 545.12.4.3施工方案 565.12.6桁架安装方案 665.12.6.1施工分析 665.12.6.2施工部署 705.12.6.3施工方案 715.12.7钢结构现场焊接 775.12.7.1现场焊接概况 775.12.7.2现场焊接作业流程 785.12.7.3现场焊接操作具体要求 815.12.7.4焊前准备 825.12.7.5焊接坡口形式及焊接顺序 825.12.7.6现场焊接操作工艺 845.12.8高强螺栓安装 875.12.8.1高强螺栓分布概况 875.12.8.2高强螺栓施工机具 875.12.8.3高强螺栓施工工艺流程 885.12.8.4高强螺栓的保管及要求 905.12.8.5高强螺栓的检验 915.12.9.6高强螺栓施工质量保证措施 92该内容为最新国企高分中标的施工投标方案的内容，有完整各级标题和正文格式，高度契合本年度最新施工及评标标准！5.12.1深化设计方案5.12.1.1深化设计软件序号软件名称软件功能软件图例1×steel19.0钢结构建模绘图软件2AUTOCAD2013绘图软件3MidasGen8.0结构分析软件4ETabsV9.7超高层有限元分析软件5Ansys14.5有限元分析软件5.12.1.2深化设计原则序号原则内容1钢结构深化设计应根据施工图所提供的节点详图并在不改变结构形式、布置、受力构件、构件型号、材料种类、节点类型的前提下进行，如在节点图中无相应的节点时，我司可按照国家钢结构设计规范进行深化设计，但必须提交设计方、总承包方、监理和业主认可。深化设计包括但不限于：支座及连接节点的施工和加工大样，焊缝坡口尺寸，构件的编号、规格、下料长度，杆件的接长节点，构件组装顺序，以及设计图纸中要求深化的其它内容。深化设计图纸一经确认，必须按图施工，不得随意更改；如需修改，须再次经总承包方、监理和业主确认，并经设计方审核、签字和盖章后方可实施。2深化设计应包括如下节点图：预埋件节点、钢梁节点、梁-梁刚接节点、梁-梁铰接节点、桁架连接节点、钢梁与支撑连接节点等详图，以及为其他相关专业提供的连接件或开洞补强等详图。3深化设计的节点图内容还应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸、强度等级，高强度螺栓的直径、数量、长度、强度等级，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备信息和数据。4深化设计对于钢结构的原材、焊缝、涂装等的质量检测要求不能低于“钢结构施工图设计总说明”以及有关标准、规范和规程的技术及质量要求。5深化设计对于复杂节点等特别重要部分，应制订包括构件加工、组装制作、检测和测试等要求的专项工艺方案。6深化设计在满足运输、吊装以及调节安装偏差等要求的情况下，应尽量控制现场焊接接头的数量，按现场焊接接头数量最少、方便现场安装的原则进行设计。7深化设计还应根据施工工艺的要求设计钢构件的安装（吊装和组装等）耳板，一并提交设计单位、总承包方、监理、业主认可；所有临时构件须注明在安装完毕后切除和拆走。8钢结构深化设计安装布置图要求：应包括预埋件布置图、楼层平面布置图，支撑布置图，现场拼接/焊接位置、地脚螺栓定位图等。安装布置图所包含的内容应有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。9钢结构制作构件详图要求：制作详图必须给出完整、明确的尺寸和便于制作的其它数据，应包含但不限于以下内容：1)构件编号、材质及重量表、焊缝坡口形式及焊接要求、连接细部图、索引详图等。2)螺栓统计表，螺栓标记、螺栓直径、长度。3)轴线号及相对应的轴线位置。4)加工、安装所必须具有的尺寸。5)方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称、此构件也应视为对称）。6)图纸标题、编号、改版号、出图日期。7)制作和安装所需要的其它信息。10整个结构和单个构件的紧固螺栓清单要求：1)螺栓尺寸（直径、长度、重量）。2)净重量。3)构件编号、详图号、连接部分。11重量计算要求：必须按照有关规范规定的工程量计算规则进行重量计算。12文字与书写要求：所有文书、数据、清单、图纸均使用中文且应打印，但技术联络书和草图等可以手写。13深化设计修改要求：1)无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：圈出修改部位，在修改记录栏内写明修改原因、修改时间、更改版本号，并报监理、设计和业主审批。2)须提供修改图纸清单（图号、版本号）。3)所有图纸均按最新版本进行制作和安装。5.12.1.3深化设计流程5.12.1.4深化设计工期本工程钢结构用钢量大，施工周期紧张，单体工程众多，根据上述特点，钢结构深化设计将分单体进行深化设计。原则上按单体划分深化设计阶段和材料采购阶段，每个阶段深化设计时间约8～12天（包括设计顾问审图时间），同时在整个施工过程中，我司将派遣1～2名深化设计人员进驻现场，在现场施工过程中进行跟踪、局部修改并与现场设计会商。根据总体工程进度计划，考虑到特殊材料（厚钢板材料采购等）的采购，现场钢结构安装前需考虑深化设计时间、材料采购时间。因此深化设计计划需根据现场安装计划进行倒推，并需考虑一定的富余，不影响现场安装的进度。序号深化设计岗位职责人数1深化设计项目经理负责整个项目深化设计的协调与管理。负责整个深化设计人员调配、行政事务。12专家顾问组负责重大技术问题的解决和把关。23深化图设计审核组深化人员进行钢结构图纸深化，由审核工程师负责对图纸审核。34工厂、现场配合组负责工厂加工及现场安装配合服务等有关图纸协调、服务。25工艺组编制工艺文件编制各零部件、桁架的加工工艺、拼装工艺，本工程的专项检测方法和检验标准。66计算分析组负责结构优化及节点分析与计算，预拼装及吊装方案设计与计算等；复核节点及各构件的受力情况。47软件开发组开发一些辅助钢结构工程详图设计的程序。28深化设计人员负责图纸的具体深化设计305.12.1.5与其他专业配合序号参建方配合内容图示1土建钢筋与构件连接位置的处理用钢筋连接器用牛腿连接1土建预埋件2机电通过BIM和其他方式进行模型的整合来复核机电设备管道布置与楼层梁是否发生碰撞结构深化和机电深化整合模型图示机电设备管道需贯穿剪力墙和钢梁时，在钢结构深化设计时要预留洞口，并对洞口周围进行加固5.12.2钢结构原材料采购及验收5.12.2.1原材料处理流程5.12.2.2原材料采购1、原设计图纸收到原设计图纸后，尽快熟悉图纸内容，并根据原设计图纸进行建模、深化设计。2、深化设计获得采购单深化设计后得到板材板幅及相关尺寸，出具材料请购单。我司使用特有的Auto-nest软件导出钢材采购清单。3、材料采购我方负责材料的采购。1）钢板和型钢的检验按技术总说明和钢结构招投标文件及有关国家标准要求执行。2）焊接材料的检验按技术总说明和钢结构招投标文件及有关国家标准要求执行。3）高强螺栓的检验按技术总说明和钢结构招投标文件及有关国家标准要求执行。4）涂装材料的检验结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应按现行国家产品标准和设计要求执行。材料进场检验方法及要求序号项目技术要求及允许偏差检验方法检验数量1钢板宽度公称厚度16～60mm，偏差小于+30.0mm；游标卡尺测量每一品种、规格的钢板抽查5处公称厚度大于60mm，偏差小于+35.0mm；2钢板平面度公称厚度10～25mm，每米长度内小于8.0mm；水平尺测量每一品种、规格的钢板抽查5处公称厚度大于25mm，每米长度内小于7.0mm；3材料表面严禁划伤、结疤等表面缺陷；目视检查全数检查板材无翘曲、局部凹凸；表面喷漆及钢印标识清晰可辨5.12.2.3材料进场的检验过程序号内容图示1钢板宽度检查2钢板公称厚度检查3钢板平面度检查钢材的复验应符合国标《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001)》中相关规定，检验批取样应符合国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591检测规则之要求，取样过程由项目管理公司见证。1、主材的复验2、辅材的复验焊材的验收：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。焊材的复验：根据本工程图纸设计要求和国家规范，对工厂使用的焊接材料进行复验，包括焊条、药芯焊丝、实心焊丝、焊剂，焊材的复验包括焊材的熔敷金属的化学成分分析、拉伸试验、冲击试验，焊材复验的试件制备见图焊材复验的试件制备5.12.2.4原材料库存管理项目内容钢材钢材入库后，保管员按工程、材料的规格进行堆放；按规定将质量证明书上的炉批号移植到实物上，并做好材料的材质和工程色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、规格、材质等以保证专料专用，并具有可追溯性焊材焊材必须在干燥通风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介质，室内应保持清洁。焊条应摆放在货架上，距离地面高度不低于300mm，离墙壁距离不小于300mm。堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每垛均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。油漆油漆库房应加强明火管理，应有“禁止烟火”或“禁带火种”等明显标志，并备用相应的消防器材。油漆库房内应干燥、阴凉、通风，防止烈日、爆晒。库房内温度一般保持在18～25℃，相对湿度55%～75%。在使用时应做到先进先出，确保油漆均能在有效期内使用。栓钉栓钉仓库应保持干燥，按规格、型号分类储放，堆放时底下应垫放托盘，严禁直接堆放在地面上，避免栓钉的受潮、生锈以影响其质量。栓钉在开箱后不得混放、串放，并应做好标识（规格型号、项目、进场日期、生产厂家等），堆码应符合堆垛原则，不宜过高。入库本公司将确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置做明显检验合格标识，以免混用。所有材料存放时避免积水，防止腐蚀。出库材料的使用严格执行专料专用，严禁私自代用，生产部门严格依据工程零件图和出库单进行领料，材料出库时，应将零件图与所领材料的炉批号一一对应。车间余料严格执行回收管理，材料应按不同品种规格回收入库，建立余料台帐。实例焊材库存实景图焊剂烘干机实景图焊剂库存实景图油漆库存实景图栓钉库存实景图5.12.3钢结构制作5.12.3.1制作的前准备1、技术准备钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求和制作厂条件，编制制作工艺，并作为技术文件经监理工程师批准后执行。构件制作前和制作中，需要准备和提供的文件包括以下内容：序号文件内容1施工组织设计、方案、质量保证体系、工厂质量检验标准等；2施工详图设计人、工程主持人等的业绩、资质证明和专项设计资质证明；3重要构件加工艺、焊接工艺等；4焊接工艺评定报告；5无损探伤人员资质证明；6焊工名单、资质证明及唯一标识钢印号；7钢板、焊材、油漆、栓钉等材料的质量证明及供应商；8业主或者监理单位认为有必要提供的其他文件。2、生产准备序号准备事项内容1作业人员对各技术工种工人的配备、工作轮班的安排、各班组及工地工人的临时调配等，都要按生产作业计划的要求作好安排。2原材料准备原材料应在规格、品种、数量、质量、到货期等方面满足和保证生产现场的需要。3机械设备设备类型、数量及正常运转是完成生产作业计划的重要保证。在制定作业计划时，要考虑设备维护、保养、检查、修理等需要，贯彻设备预修制度，准备好易损备件，保证设备处于良好运行状态。4动力和运输动力供应和物资运输都是正常生产的基本条件。动力供应需备好燃料，维护好输变电设备，使其保持正常运转。物资运输准备需做好运输车辆、设备设施的维护保养，合理安排运输路线。5场地准备根据各工序流水顺序安排生产场地，避免倒流水，尽量减少车间倒运工作量。场地安排时应考虑留有一定间距，以便操作和零件堆放，保证成品能顺利运出。5.12.3.2H型构件加工制作1、H型构件加工制作流程图2、H型构件加工制作工艺和方法制作流程示意图制作流程一：钢板矫正制作流程二：钢板预处理制作流程三：零件下料切割制作流程四：零件二次矫平制作流程五：T型组立制作流程六：H型组立制作流程七：H型焊接制作流程八：H型矫正制作流程九：焊接连接板制作流程十：整体检测制作流程十一：端部铣平制作流程十二：端部钻孔制作流程十三：栓钉焊接制作流程十四：喷砂除锈3、H型构件加工制作工艺要点要点内容下料切割焊接H型钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平，切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确，核对无误后方可进行切割，同时应对钢板的不平度进行检查，不平度超过下表规定的应先进行矫平。切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。H型组立焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。在H型钢自动组立机上进行组立时，先进行翼缘板与腹板的┻型组立，并进行定位焊接。然后将┻型与翼缘板组立成H型。组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构建装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度的2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距小于300mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。H型钢焊接H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80~120℃，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡坡才能继续施焊。焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。焊接H型钢焊接完成后应进行矫正，矫正分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在800℃-900℃，且不得有过烧现象。操作实例火焰多头直条切割机下料实景零件下料工厂H型钢┻型组立实景工厂H型钢┻型与翼缘组立实景焊接顺序示意图工厂H型钢埋弧自动焊实景5.12.3.3箱型构件加工制作1、箱型构件加工制作流程图2、箱型构件加工制作工艺和方法制作流程示意图制作流程一：钢板矫正制作流程二：钢板预处理制作流程三：零件下料切割制作流程四：零件二次矫平制作流程五：设置胎架及地群制作流程六：下面板定位制作流程七：装配隔板制作流程八：装配腹板制作流程九：装配上面板制作流程十：隔板电渣焊制作流程十一：箱体埋弧焊制作流程十二：箱体尺寸检查3、箱型构件加工制作工艺要点要点内容零件下料与加工主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的平直度。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一边切割后旁弯。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一边切割后旁弯。隔板下料后应进行铣边和坡口加工，隔板如设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用半自动切割机切割或数控下料时直接切割。隔板衬垫板下料后须铣边，衬垫板如由扁钢下料可不用铣边。组装焊接组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。箱体内隔板组装时，首先应对电渣焊衬垫板进行机械加工（铣边），以保证电渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。隔板组装在隔板组立机上进行。对隔板进行小合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣，同时每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处(包含预留现场对接的间隙)开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙。合格后点焊固定。U型组立时为了提高柱子的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5mm处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用CO2气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。箱体U型组焊合格后组装上面板，组装上面板前应将U型箱体内的杂物清除干净，组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，面板组装后交专人检测，合格后转入电渣焊工序。箱体隔板电渣焊在专用电渣焊生产线上进行，焊接前应对焊丝进行矫直，并调整焊接参数至工艺要求。为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应使设备调整、引弧造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中断。焊接结束后待焊缝完全冷却后再去除引熄弧板，同时割除多余焊缝并修磨与母材平整一致。箱体四条纵缝埋弧焊接在专用箱型埋弧焊生产线上进行，焊前在箱体焊缝两端设置引熄弧板，焊接坡口及坡口两侧不小于30mm范围内应进行清理，不得有水、油、锈及氧化皮等影响焊接质量的杂物。厚板焊接时采用H10Mn2、Φ4mm焊丝配SJ101焊剂，焊接电流为500-800A，电弧电压为30-36V，焊接速度为40-50cm/min。焊前进行预热处理，焊后24时进行焊缝外表检验和焊缝内部质量探伤检测。箱体检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣，端铣时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。操作实例装配隔板实景装配腹板实景工厂箱体纵缝埋弧焊焊接实景工厂箱体端铣实景5.12.3.4焊接工艺1、焊接前的技术复核工作序号内容1焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报详图设计部门和项目小组认可合格后，制定生产焊接用的正式焊接工艺卡。2为确定防止钢结构件焊接裂纹的有效手段，更好地保证焊接质量，采用斜Y型坡口焊接试验。3采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接焊缝地工艺评定试验，确定厂内钢板埋弧焊焊接的焊接工艺参数。4采用CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板对接焊缝地焊接工艺评定试验，确定接点区熔透焊缝的焊接工艺参数。5采用手工电弧焊，按照钢板的不同厚度范围，对T型接头进行开坡口熔透焊缝的焊接工艺评定试验，确定接点区的熔透焊缝和部分熔透焊缝的焊接工艺。6通过对工艺评定试验件进行表面检查、无损探伤及机械性能、金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列检验，确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝坡口形式及尺寸，为施工接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸。7焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经公司总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据；当采用其它钢材或焊接材料代换时，必须经设计方同意，并针对所用的钢材或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评定，同时按照评定合格的焊接工艺评定结果对焊接工艺规程进行相应的修改。8凡是从事本钢结构制造的电焊工均要进行专项培训，除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本结构工程的相关要求及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。焊工必须持有劳动与社会保障部门颁发的焊工职业资格合格证书9做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验，目的主要是为现场预留焊接收缩量。10根据详图设计文件等资料，编制详尽的钢结构制作焊接工艺，用于指导钢结构件的生产。2、焊接前的准备工作序号内容1检验焊材、垫板、引弧板。焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。垫板和引弧板应按规定的规格制作加工，坡口须符合设计要求。2检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必须落实到位。3检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。4焊条使用前应进行烘干、干燥，酸性焊条150-200℃烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150℃的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。5焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要，柱--柱接头的坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。3、焊接工艺（1）焊接设备下列焊接方法适用于该工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动（2）焊工资格：从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）应持有上岗证书。（3）焊接材料，焊接材料的选择见焊接材料表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235HJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431对接、角接手工焊Q235E4303J422/定位焊,对接,角接气保焊Q235ER50-GTWE-711CO2定位焊,对接,角接（4）材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存，如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称使用前烘陪条件使用前存放条件焊条：J422150-250℃；1小时120℃焊剂：HJ431300-350℃；2小时120℃4、焊接工艺参数（1）工厂制作焊接参数和安装焊接参数工厂制作焊接参数如下表焊接方法焊接牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊J422平焊和横焊φ3.290-13022-248-12φ4.0130-18023-2510-18φ5.0180-23024-2612-20立焊φ3.280-11022-265-8φ4.0120-15024-266-10CO2气保焊TWE-711平焊和横焊φ1.2260-32028-3435-45埋弧自动焊H10Mn2GHJ331平焊φ4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-50主要焊接工艺序号工序工艺技术要求图示1焊接区坡口打磨焊接前必须将坡口位置打磨出金属光泽2安装引、熄弧板引、熄弧板材料及接头与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动焊50×30×tmm；自动焊150×80×tmm；3陶瓷衬垫对于背面难以焊接区域，使用陶瓷衬垫代替钢衬垫后装在焊缝背面，焊接完成后取出陶瓷衬垫，保证背面焊缝外观成型美观。4定位焊定位点焊长度为40～60mm，点焊之间的间距300～600mm5二氧化碳气体保护焊焊接使用二氧化碳气体保护焊焊接时，可以用自动焊接小车取代人工两边对称同时焊接。6层间温度控制整个焊接过程最低温度不得低于预热温度，最高温度不得高于250℃，使用测温仪检测7焊缝修补焊接完成后对焊缝外观实行自检、互检和专检制度，对不合格焊缝进行修补打磨或返修。5、焊接工具钢结构制作主要设备序号名称设备及配套工具图示主要用途1二氧化碳气体保护焊机主要焊接设备，用于坡口的打底焊、不规则的焊缝、短焊缝等2直流手工电弧焊机用于定位点焊和临时加固焊缝以及气孔的修补3栓钉焊机栓钉焊接专用设备4气体保焊自动焊接小车用于通长焊缝的焊接5埋弧焊小车用于钢板材料的拼接，箱型柱、H型柱焊接填充6龙门埋弧焊机于箱型柱、H型钢、十字型钢主焊缝的盖面7全方位三维自动火焰切割机可以沿空间任何尺寸切割坡口,主要在制作圆管柱时使用,保证坡口切割质量6、消除焊接应力序号残余应力原因解决措施图示1焊接由于受热不均匀，焊后焊缝存在不可避免的残余应力。使用火焰加热的方式对焊缝二个侧面进行烘烤，可以有效释放一部分残余应力。2采用超声波振动消除残余应力。通过实验测得，使用该方法残余应力可消除75%以上。3采用振动时效法消除应力，该方法具有均匀、周期短、效率高、无污点、不受构件体型大小限制等优点。5.12.3.5涂装工艺1、涂装施工流程2、钢构件涂装施工工艺工序内容基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。5.12.4钢结构运输该项目存在的主要构件有箱型柱、H钢梁、箱形梁、平面箱型桁架等，为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，本项目工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：（1）单个在2.8×2.2×18米尺寸限制范围内的单根构件（定义为第一类构件）箱型及H型构件构件示意图序号分析特性分项单位说明1构件钢框梁件自然分段；最长构件长度15.6m，满足运输要求2次梁件自然分段；最长构件长度16.2m，满足运输要求3钢柱件长度大于17m分两段、小于17米整段运输至现场平面桁架示意图序号分类单位数量说明1体育馆桁架榀10HJ1；每榀桁架长8.7m、每榀桁架重2.3T；桁架高2.07m，整榀运输吊装；2榀8HJ2；每榀桁架长7.4m、每榀桁架重2.05T；桁架高2.37m，整榀运输吊装；3榀4HJ3；每榀桁架长33.2m、每榀桁架重35.27T；桁架分三段运输至现场拼接。（2）其他散件和节点板（定义为第二类构件）主要包括节点连接耳板、外挂节点、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需要有制作厂提供的油漆等其他材料。节点板及其他散件5.12.10.1运输车辆结合本公司以前运输的实施经验，决定采用公路运输，采用公路运输具有机动灵活，运输周期短，减少中间倒运装卸时间，因此，本工程钢构件全部采用公路运输。为使本工程构件安全顺利的运输至目的地，对于参与运输的车辆，工器具必须认真配置，需满足使用性能、强度和稳定性，使用前必须进行严格检查，实验及计算验证，以保证安全正常使用。为我公司服务的大型运输公司拥有各种运输车辆，以及大型吊车、叉车，满足本工程的构件长、宽、高的要求，根据工程情况采用20-50吨的大型平板车或厢式货车运输。运输车辆参数重型板车型号WQY9381DP制作厂商山东威海载重量60t车辆尺寸17.65×3×0.75m适用运输拼装后，单片宽度＜5米，整榀运输。重型板车型号WQY9381DP制作厂商中国一汽载重量45t车辆尺寸13.5×2.5×2.2m适用运输拼装后，单片宽度＞5米，散件包装运输。5.12.10.2运输路线为保证工程现场的构件供应满足施工要求，我公司的运输单位对运输路线进行了实地勘察。对所经路段的路况、车辆流量等情况进行跟踪记录汇总，综合所有车辆信息制定最符合实际都运输路线。5.12.10.3运输管理措施项目内容运输准备场外公路运输要先进行路线勘测，合理选择运输路线，并针对沿途具体运输障碍制定措施。对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。在吊装作业前，应由技术人员进行吊装和卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得《特种作业人员安全操作证》。所使用的起重机械和起重机具都应是完好的。运输运输车辆的选择考虑在钢结构厂加工的钢结构构件特征，以公路运输为主，按照拼装现场急需的构件、配件、工机具等进行配套运输，对于超长、超宽、超高和超重的构件采用专用拖车运至现场。钢构件在运输的过程中稳定性差。因此，合理设定钢构件组件的制作长度，采取必要的绑札、捆绑、设置支架支撑是做好运输工作的主要措施。钢构件的装车和卸货在吊装作业时必须明确指挥人员，统一指挥信号。钢构件必须有防滑垫块，上部构件必须绑扎牢固，结构构件必须有防滑支垫。构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定的位置，场内堆放场地必须坚实，以便防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。装卸构件时要妥善保护涂装层。必要时要采取软质吊具。随运构件（节点板、零部件）应设标记牌，标明构件的名称、编号。运输的安全管理为确保行车安全，在超限运输过程中对超限运输车辆、构件设置警示标志，进行运输前的安全技术交底。在遇有高空架线等运输障碍时须派专人排除。在运输中，每行驶一段（50km左右）路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时处理。在运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4m，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2m。钢构件长度超出车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。封车加固的铁丝，钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎。构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢禁固，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。图示5.12.10.4运输保障措施项目内容运输车辆我公司拥有自己的运输公司，具有12m、16m、18m等车辆60余辆，充足的吨位不同的车辆足可保证各类构件的顺利运输，绝不会因车辆缺少、规格不符等因素而影响工期。运输路线我公司加工厂至施工现场道路畅通，无堵车情况发生。运输解决现场狭小问题由于本项目现场施工场地及其狭小，无法在现场堆放大量都安装构件，鉴于这样的现场情况，我们在车辆运输上采取部分措施来缓解现场的情况：首先施工现场派驻构件协调人员，专门负责构件的协调运输工作，及时的将现场的构件需求情况跟公司内部反应。其次，构件到达徐州后不能马上进入施工现场时，构件运输车辆停放在高速路口的服务区内，同时随时与现场联系，根据情况随时发往施工现场。这样既解决了现场施工对构件需求都及时性要求，同时又缓解了一部分施工现场场地狭小都问题。5.12.10.5全程车载GPS定位系统大件运输车辆配备GPS卫星定位装置，对讲机多部，所有人员配备全球通手机，随时保证信息沟通渠道的畅通，满足运输途中对货物及车辆的监护要求，确保项目组对临时情况作出快捷反应。序号具体优点详细内容1高度定位车辆的具体位置、行驶方向、行驶速度，有效调度，保障货物及时送达目的地。2轨迹回放，根据需要，可调阅被控车辆60天内的行程、轨迹记录，有效分析，分配调度车辆。3有效监管车辆的行车线路、速度、停车地点、时间，公车私用、拉私货的能得到有效控制。4受车辆所有移动信息均被存储在控制中心计算机中，有序存档、方便查询。5车辆在任意地点均可方便寻车——保障汽车安全，降低车辆风险。6精确地统计里程，节约燃油费、过路费、高速通行费，节约运输成本。7可以给进出区域的车辆进行短信报警，可以对车辆进出区域的时间进行自动统计，清楚掌控车辆的卸货、装货作业时间和地点便于管理。偏移路线报警，有效杜绝司机不按计划路线行驶，有效保证运输时效性，可以对车辆的运行速度进行分析，并出具报表，对超速行驶可以及时报警，有效保证运输安全，对保险公司索赔时很重要的依据8远程控制车辆，通过监控中心的计算机对被控车辆远程进行断油断电、锁车，保障汽车安全。9所有资料均可打印，方便制作领导或车辆管理单位要求的各项报表。10GPS专用地图和谷歌卫星地图结合，直观掌握车辆动态。5.12.5钢结构框架安装方案5.12.5.1施工分析本工程单体众多，施工特点就是构件数量多、工期紧、任务重，整个施工组织重点就是安排人员进场数量、时间，合理制作构件的分段方案、吊机的进场时间、数量；本项目共存在1#幼儿园、2#国际教学楼、3#小学教学楼、4#初中教学楼及音乐厅、5#高中教学楼、6#宿舍楼、体育馆等七大单体，各单体均为钢框架结构形式。主要存在箱型柱、焊接H钢梁、热轧H钢梁、管桁架等构件，钢结构体量约计8000T。施工工期紧张，各单体工程需同步施工，本项目构件分段方案主体思路即为钢柱根据截面大小两层一分节或自然长度不超17米且现场吊装环境良好则不分节、钢梁自然长度不分节、体育馆及高中部桁架跨度超34米分三节运至现场对接、其余桁架不分节，主体原则即尽量减少现场构件对接，缩短工期。高中部存在地下室，与体育场地下车库基坑相通，基础较多且吊车无法就近完成站位吊装工作，高中部南侧塔吊需考虑参与钢结构吊装工作，配合现场汽车吊共同完成钢结构的安装，根据现场最不利位置钢柱分节及单节重量，塔吊选型为C7050，经验证，可满足汽车吊无法吊装位置的钢梁及钢柱吊装工作。高中部3轴~7轴交E轴~J轴存在6榀箱型桁架，选用吊装机械受限与基坑影响，只能站于基坑外围完成吊装工作。受吊距及构件重量影响，该区域内桁架采用一台300T履带吊进行吊装。其余单体工程均采用汽车吊进行吊装，通过构件合理分段后重量及吊距分析，合理选择汽车吊型号。本方案以1#幼儿园单体工程及体育馆单体工程针对性介绍该单体施工思路，其余单体结构形式及施工环境均与该单体存在相通性，均参考该单体工程。1、1#幼儿园TEKLA模型2、1#幼儿园构件分析序号分析特性饼形图分项单位数量说明1构件数量钢框梁件367自然分段；最长构件长度15.6m，满足运输要求2次梁件252自然分段；最长构件长度16.2m，满足运输要求3钢柱件127长度大于17m分两段、小于17米整段运输至现场（其中51根总长18.2m分两段运输、25根整段运输）4构件截面箱型T240其中钢柱1件、钢框梁1件5焊接HT262其中钢框梁319件、次梁243件6热轧HT38.3其中钢框梁47件、次梁9件7构件材质Q325BT83.3均为次梁8Q345BT457其中钢柱223T、钢梁234T1#幼儿园现场施工环境良好，施工道路及施工区域内地面基础利于吊装机械站位及吊装，整个1#幼儿园单体内的钢结构均采用汽车吊完成钢结构的吊装作业。为保证工期目标的顺利实现，1#幼儿园分三个施工区同时展开施工作业，施工分区示意如下图：3、1#幼儿园吊装分析本工程采用6台25T汽车吊完成钢结构框架的吊装工作。汽车吊进行吊装1#幼儿园箱柱存在两种截面，分别为箱400*16及箱800*500*25。箱400*16单根构件最长13.95m、单根重3.5T，箱800*500*25构件长9.22m、单根重5.88T。吊装不利位置单根构件截面为400*16，构件分节后长度为9.1m、单根重2.28T。最不利构件布置示意图如下：25T汽车吊性能表结合吊距及构件重量、吊装臂长等数据结合分析，1#幼儿园单体采用25T汽车吊完全满足吊重要求。5.12.4.2施工部署1、结构吊装本工程采用汽车吊进行吊装，每个单体配备6台左右汽车吊。1#幼儿园采用6台25T汽车吊完成整个单体钢结构框架的吊装作业。框架结构吊装采用井字格框架稳定推进吊装法。一节紧邻的四根柱子和与其连接的几层钢梁形成稳定的框架体系后，继续向前推进吊装框架。每层柱子所连接的几层平台梁均安装完毕后，再吊装下一节柱子及与其连接的几层平台梁。2、施工机械设备表序号单体名称吊装机械单位数量用于施工部位11#幼儿园25T吊车吊台6钢柱钢梁吊装22#国际教学楼25T吊车吊台2钢柱钢梁吊装33#小学教学楼25T吊车吊台2钢柱钢梁吊装480T汽车吊台2钢柱、桁架吊装5120T汽车吊台1桁架吊装64#初中教学楼及音乐厅25T吊车吊台2钢梁、钢柱吊装750T汽车吊台1钢梁、钢柱吊装880T汽车吊台2钢柱及音乐厅钢梁吊装9120T汽车吊台1音乐厅钢柱吊装105#高中教学楼塔吊C7050台1钢梁、钢柱吊装11300T履带吊台1桁架吊装1250T汽车吊台3钢梁、钢柱吊装1380T汽车吊台2钢梁、钢柱吊装14120T汽车吊台2钢梁、钢柱吊装156#宿舍楼50T汽车吊台2钢梁、钢柱吊装1680T汽车吊台3钢梁、钢柱吊装17120T汽车吊台1钢柱吊装18体育馆80T汽车吊台1钢梁及桁架腹杆吊装19120T汽车吊台1钢柱吊装20260T汽车吊台1桁架吊装21整个工程经纬仪台8测量垂直度、轴线22水准仪台6测量水平23电焊机台30焊接钢梁24扭矩扳手套35高强螺栓用25氧气乙炔套若干工地备用26安全帽顶若干安全27保险带付若干高空、安全28钢丝绳米若干固定钢架及起重29综绳米若干固定钢架及起重30普通扳手把若干固定普通螺栓31切割机台10板材安装32电钻把10板材安装33钢爬梯组20登高辅助34吊筐组40梁安装高强螺栓及焊接5.12.4.3施工方案1、安装前准备工作序号内容1材料机械进厂，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。2对厂房的基础及预埋螺栓进行安装校验，地脚螺栓在混凝土浇灌前准确定位，减少偏离误差。3在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和基准标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2毫米内。4预埋螺栓埋设前后，要做好保护工作，丝扣无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。5厂房基础及地脚螺栓验收，甲方应提供所有地脚螺栓的偏差图及基础偏差图。如在偏差范围内外，需及时整改。6如厂房内钢筋混凝土地坪已经完成，其强度应达到堆放钢架的要求，现场需备有黄砂、垫木、草包等填充物，以免损坏地坪。7根据安装顺序的要求，在吊装前应将所需的钢结构构件运至现场，钢结构卸货点要靠近安装位置，并放在垫木上，尽量不要叠放。8各类构件应按种类、型号和安装顺序分区存放，现场有专人负责，不能乱放，并尽量避免二次倒运。另外，各种钢结构构件的摆放不能影响行车路线。2、构件进场检查序号内容1在各种钢构件吊装前，对所吊装的钢构件的编号、型号、尺寸、外观、是否有变形等情况进行检查，当确定钢构件符合设计和规范要求时，再进行现场拼装及吊装。2钢结构在吊点附近散料，在厂房内用机械人力相结合拼装大梁。拼接时用枕木铺垫，以防损坏地坪。3吊装程序：测量地脚螺栓位置、标高-清理地脚螺栓-吊装钢柱-安装钢梁-安装支撑-初校-安装部分檩条-终校-安装所有檩条。4安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。5高强度螺栓必须分两次(初拧和终拧)进行紧固，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。具体参数要求序列类型验收内容验收方法修补方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件外观尺寸钢柱变截面尺寸测量制作工厂控制9构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制10构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制11加工面垂直度靠尺检查制作工厂控制12箱型、H型截面尺寸对角线长度检查制作工厂控制13钢柱柱身扭转测量制作工厂控制14H型钢腹板弯曲靠尺检查制作工厂控制15H型钢翼缘变形靠尺检查制作工厂控制16构件运输过程变形参照设计图纸变形修正17预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔18螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正19连接摩擦面目测小型机械补除锈20柱上牛腿和连接耳板参照设计图纸补漏或变形修正21表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆3、钢结构安装本工程构件起吊均采用汽车式吊车起吊，吊机的负荷不应超过该机允许负荷的80%，以免负荷过大而造成事故。在起吊时必须对吊机和人员统一指挥，使人机动作协调，互相配合。在整个吊装过程中，吊机的吊钩、滑车组都应基本保持垂直状态。本工程钢柱吊装采用单机吊装，回转法起吊，每台吊车经编号后，各自按规定路线开行，完成各自装配及配合任务。（1）施工流程（2）施工工艺工艺内容示意图钢柱吊装钢柱进场后，全部使用塔吊卸车，如施工需要可直接将钢柱由运输车辆上吊至现场内进行安装；施工暂不需要的钢柱，由塔吊将其卸至安装位置旁边的场地内，整齐码放。钢柱吊装之前，在每个钢柱地脚螺栓群的每一个螺栓上拧进一个螺母和一个盖板，用于调节钢柱的安装标高。在钢柱吊装之前，调节好调节螺母的标高，每组内标高误差控制在1.0mm以内。钢柱吊装就位以后，先对准钢柱中心线与基础中心线，确定钢柱的平面位置。由于地脚螺栓孔与地脚螺栓之间有7mm的调整余量。因此，可以将钢柱中心线与基础中心线的误差控制在规范要求的范围以内。然后，将地脚螺栓的螺母微微拧紧。钢柱的垂直度调整通过钢柱底板下的螺母和垫铁组调节。通过微微调节螺母的高低可以控制钢柱的垂直度。要求钢柱在自由状态下，两个正交方向的垂直度偏差校正到零，然后拧紧地脚螺栓。钢柱的标高可能会发生微小变化，正常情况下不会超过2.0mm。待首节钢柱的平面位置、标高和垂直度调整完毕，拧紧柱脚底板上下的地脚螺栓和调节螺栓，调整后每个柱脚板各用4组垫铁塞实、点焊固定。然后进行二次灌浆。安装过程中，用经纬仪监视钢柱的垂直度变化，如果在规范允许范围内，则不做调整。如果超过规范允许误差，应该分析原因：可能是轴线误差，可能是.制造长度误差。针对不同情况，分别处理。钢柱加固缆风绳加固措施:缆风绳又称拖拉绳或缆绳。联结钢柱顶部支承件与预埋件的拉索，用以保持钢柱的直立和稳定。缆风绳和地锚共同组成钢柱的临时稳定系统，确保钢柱的稳定性和安全性。钢柱吊装就位后应在十字柱顶端预留的缆风绳连接孔与底部预留的地锚之间迅速连接缆风绳。钢结构和混凝土施工工序上的限制，造成钢柱在吊装到位后在水平方向上缺失必要的支撑结构。当然缆风绳在一定程度上能够起到稳固钢柱的作用，但由于缆风绳属于柔性构件，其本质属性造成它只能施加拉力，因此当一个方向上的缆风绳失去作用后，原本由四个缆风绳构成的稳定体系即被打破，其稳定程度大不如前。同时由于缆风绳是自钢柱顶端斜拉至底端，其水平方向产生的相互作用力有限，因此，缆风绳虽然能够起到稳定钢柱的作用，但是在水平方向上对钢柱的稳定性保护作用有限。具体做法：现场采购若干普通槽钢，根据图纸中钢柱间距现场制作成槽钢临时支撑小节，待两根相邻钢柱吊装且完成垂偏矫正后即在其间架设槽钢，槽钢与构件接触端采用现场点焊。注意在点焊时可多施加焊点，不可大电流，以免熔池过深，伤及柱身母材。钢梁的吊装本工程钢梁吊装采用单机吊装，尽量在地面进行拼装，减少空中对接。在梁拼装完成，高强度螺栓初拧后进行四点起吊，按规定路线开行，完成各自的吊装及配合任务。钢梁的地面预拼装(事先对其尺寸外观检查)：在吊装前将钢梁分段进行拼装，并对拼装的钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范要求后，方可进行吊装。钢梁吊装前，先确定绑扎吊点，认可后进行试吊，保证其稳定性。整个钢梁分段进行安装时，为提高吊装效率，制作专用连接吊板。连接板采用14厚钢板制作，用螺栓连接在钢梁的上弦上。梁吊装就位后，安装工人在安全操作台上安装柱与梁连接螺栓及完成中段梁的空中拼装，拼装后用缆风绳临时固定。以上述同样的方式安装第二榀梁，在每根梁安装到位后，用两根檩条先临时固定，并将每根梁对应的檩条吊装、摆放到位，并进行檩条安装。为了使钢梁吊装后不发生摇摆和与其他构件碰撞，起吊前在节间附近用麻绳系牢，随吊装随放松，保证其正确位置。（3）钢框架结构安装流程图流程一：首节吊装钢柱吊装就位、并拉设缆风绳加固流程二：首节吊装钢柱吊装就位、并拉设缆风绳加固流程三：吊装四根钢柱相连的框架梁，形成井字格稳定框架体系流程四：吊装井字格相邻钢柱、钢框梁，向周边依次拓展井字格框架体系、并穿插穿插吊装与框梁相连的钢次梁流程五：一层边柱及钢梁吊装完成流程六：穿插吊装二节钢柱，并根据上述施工原则，依次吊装钢框梁及钢次梁流程七：根据上述施工原则，依次施工，完成钢框架吊装5.12.6桁架安装方案本方案重点以体育馆桁架屋面进行桁架的吊装方案阐述。5.12.6.1施工分析体育馆位于宿舍楼及高中部教学楼中间，为管桁架屋面结构体系。存在构件有箱型柱、方管梁、管桁架等截面形式。结构标高较于操场为10.9米，现场地形条件利于吊车站位。1、体育馆TEKLA模型图2、体育馆构件分析序号分类单位数量说明1桁架榀10HJ1；每榀桁架长8.7m、每榀桁架重2.3T；桁架高2.07m，整榀运输吊装；2榀8HJ2；每榀桁架长7.4m、每榀桁架重2.05T；桁架高2.37m，整榀运输吊装；3榀4HJ3；每榀桁架长33.2m、每榀桁架重35.27T；桁架分三段运输至现场拼接。4钢柱件20存在截面箱800*700*25、箱700*25、口300*10；单根构件最重8.46T，钢柱自然长度10.6m，可满足运输及吊装要求，不做分节处理。5钢梁件81存在截面口400*250*12、口400*16、H400*200*8*12、H200*200*8*12；单根构件最长8.625m、最重1.17T，均可满足运输及吊装要求，不做分节处理。3、体育馆吊装分析本单体工程采用1台80T、1台120T汽车吊完成体育馆钢梁、钢柱及部分桁架的吊装，采用1台260T汽车吊完成桁架3的吊装作业。GHJ1GHJ2GHJ3HJ1-每榀桁架长8.7m、每榀桁架重2.3T，桁架高2.07m，整榀运输吊装；HJ2-每榀桁架长7.4m、每榀桁架重2.05T，桁架高2.37m，整榀运输吊装；HJ3-每榀桁架长33.2m、每榀桁架重35.27T，桁架分三段运输至现场拼接。现场吊车站位位于体育馆北侧、西侧及宿舍楼南侧，现场最重构件且吊距最远即为HJ3，HJ3各分段对接后整榀重量达到35.27T，采用1台260T汽车吊完成桁架对接后的整榀吊装作业。钢柱最不利吊装位置即为6-E轴上的GZ1，截面为箱700*800*25，单根构件重8.46T，此部分钢柱采用120T汽车吊站位与宿舍楼南侧进行吊装。80T汽车吊性能表120T汽车吊性能表260T汽车吊性能表5.12.6.2施工部署本单体工程采用1台80T、1台120T汽车吊完成体育馆钢梁、钢柱及部分桁架的吊装，采用1台260T汽车吊完成桁架3的吊装作业。吊装作业流程：框架柱—桁架3及桁架2—两榀桁架3中间钢梁—桁架1。5.12.6.3施工方案1、桁架3现场拼装流程图流程一：卧拼胎架图流程二：地样线划制，在拼装场地中采用经纬仪打出桁架杆件的中心投影，并以此确定胎架的安装位置。流程三：拼装构件组对，先将两侧立面桁架根据投影线置于预拼装胎架上。流程四：进行腹杆的拼装，腹杆进行满焊。流程五：同样方法进行其余分段桁架进行组装，并对接成整体单元流程六：补充分段桁架间后补腹杆流程七：现场拼装构件测量校核2、体育馆吊装流程示意图流程一：吊装钢柱流程二：吊装钢桁架3流程三：吊装钢桁架1、2及钢梁流程四：依上述步骤依次吊装HJ3-HJ1J及屋面梁。流程五：完成整个体育馆桁架屋面吊装工作5.12.7钢结构现场焊接5.12.7.1现场焊接概况现场焊接主要为对接、梁柱连接的焊接。对接焊接主要有钢管柱对接、H型钢柱对接等。组装焊接有平焊、横焊、立焊、角焊等多种焊缝形式的全方位置焊接；焊接难度大，焊接工作量大。焊接应力与变形控制是本工程的重点。（1）主要焊接接头形式焊接部位主要焊接接头形式板厚（壁厚）mm截面形状与焊接接头示意图最大焊接截面尺寸箱型柱对接横焊40mmH500×500H型梁柱横焊30H1800×500×30×30mm5.12.7.2现场焊接作业流程本工程钢构件材质主要为Q345B,为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据GB50661-2011《钢结构焊接规范》标准的有关规定，做好相关焊接工艺评定，可行的焊接工艺方案和措施，报业主、监理、设计方批准后。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。（1）现场焊接施工工艺流程图（2）焊接质量保证程序图5.12.7.3现场焊接操作具体要求序号焊接施工1厚板焊接：1.采用根部手工焊打底、半自动焊中间填充、盖面的焊接方式。2.带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角。CO2气体保护焊时，气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应留出1.5～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接直接关系到焊缝外观质量是否符合质量检验标准，焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，保持焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须用加热工具进行加热，直至达到规定值后方能再进行焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行火焰或电加热后保温处理，火焰或电加热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。焊接完成后，还应根据实际情况进行消氢处理和消应力处理，以消除焊接残余应力。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。10焊缝的无损检测：焊件冷至常温，进行无损检验，检验标准应符合GB/T11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定。5.12.7.4焊前准备焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工操作舒适、方便，并应有防风措施。由于CO2气体保护焊焊枪线较短，考虑将焊机及送丝机置于操作平台上。操作平台需针对节点、主次构件焊接而专门设计。焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、奶子榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧－乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。当坡口间隙超过允许偏差规定时，通过在坡口单侧或两侧堆焊使其符合要求。5.12.7.5焊接坡口形式及焊接顺序1、现场焊接典型坡口形式（1）主要坡口形式横焊坡口形式平焊坡口形式（2）钢结构施工关键性焊缝：1）梁与梁(H型钢)现场高空安装焊缝；2）梁与柱现场高空安装焊缝；3）柱的高空拼接焊缝。2、焊接顺序序号要点1以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。2就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应先从整个结构的中间构件上施焊，形成框架后向左、右扩展焊接。3对于柱～柱的对接施焊，应由两名焊工同时从两侧不同方向对称焊接。对于圆管柱，两人先焊接A，B（C，D）焊缝高度的40％，再进行C，D(A，B)焊缝40％的焊接，之后再进行A，B(C，D)焊缝剩余60%的焊接，最后结束C，D（A，B）焊缝的焊接。H型钢柱先焊翼缘板，后焊腹板。在焊接过程中注意防止层间温度过高。当焊缝过长时，可采用分段跳焊法，但要保证两焊工同步，减少变形。在焊接最后一层时需一次焊完，不得分段焊接。在柱转角处注意成型。箱型柱和H型钢柱焊接顺序。4对柱～梁连接的焊接而言，先焊接梁的下翼缘板与柱连接处，再焊接梁的上翼缘板与柱的连接；最后由两名焊工同时对称焊接梁的腹板，焊接梁的下翼板时，在腹板两侧坡口内轮换分层填充至填满坡口，下翼缘填充焊通过腹板圆弧孔时各道焊缝的熄弧点要适当错开，以避免夹渣、未熔合等缺陷集中在一处。柱对接形式及焊接顺序H型钢梁焊接顺序5.12.7.6现场焊接操作工艺序号措施图示1钢梁焊接吊篮制作钢梁焊接操作架采用φ12mm圆钢制作，要求轻便实用，焊接无缺陷，制作验收合格后方可使用。2高处作业脚手架措施制作操作架主要分为四部分：悬挑架部分、主支撑钢架、跳板及顶杆。具体形式如下图所示：所用材料材质为Q235B，杆件截面主要为：热钢管50x3.0、热钢管32x3.0、热钢管40*3、方钢30*30*2、方钢60*40*3。3钢柱焊接操作架制作钢梁焊接操作架采用方钢60*40*3、L75X8角钢、安全目网及脚手板制作，要求轻便实用，焊接无缺陷，制作验收合格后方可使用。4对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。5预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。预热温度确定方法序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。3、焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。4、引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2引弧应在焊道处，不得擦伤母材，不得在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于20mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。5、减少收缩量措施序号措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。5.12.8高强螺栓安装5.12.8.1高强螺栓分布概况本工程钢结构的螺栓连接主要采用高强螺栓连接，高强螺栓均为10.9级摩擦型高强螺栓，产品选用扭剪型高强螺栓及连接副，其钢号、螺母、垫圈符合现行国家《钢结构高强度螺栓连接技术规程》(J