新疆施工组织设计(太行)

新疆维吾尔自治区第八合同段施工组织设计方案第一章概述1.编制说明本施工组织设计是依据新疆维吾尔自治区交通建设管理局所提供的《初步设计简本》、《图纸》、《关于要求投标人编制施工组织方案的说明》、《施工组织设计方案递交要求》和现场考察结果及我单位对工程的理解与并结合国家、交通部现行的技术标准、施工标准和工程质量检验评定标准等编制而成的。为确保优质、平安、按期完本钱标段工程的施工任务，我公司编制施工组织设计的指导思想如下：A、贯彻执行招标文件的要求和设计意图，贯彻执行现行公路施工标准和验收标准，以创优良工程为目标。B、为本标段施工配备具有丰富公路、桥梁、隧道等较高专业技术水平的施工队伍，调集符合本工程施工需要的最先进的机械设备，为按期完本钱标段的施工任务创造有利条件。2.工程概况本工程位于新疆维吾尔自治区西北部博尔塔拉蒙古治州的博乐市境内和伊犁哈萨克自治州的霍城县境内。总的地形特点是山脉与山间谷地相间排列，路线总体呈东北西南走向，东北起自博乐市赛里木湖，西南止于霍城县果子沟口，是由原二车道的二级公路改建为四车道的高速公路施工工程，在施工期间，要求既有路保通。我单位所申请的施工第八合同段工程起讫桩号为K597+000～K608+453.398，长11.453km，路基宽度24.5m，于沿溪段(果子沟-果子沟口)，地处山岭重丘区，该段地形地貌复杂、沟谷狭窄，水流较急，水量较大，泥石流、碎落、雪崩等地质病害众多，路线以果子沟沟谷为主导方向，在既由公路根底上，一般沿既有公路单侧加宽，路段内以填方为主，局部困难路段采用半路半桥加宽路基或以隧道背离既有公路另建新线，工程内容主要是路基土石方工程和半桥半路工程。3.该标段主要工程数量路基土石方712.14km3，大中小桥687m/14座〔主要包括K597+185.5/1×30m简支梁桥〈左半幅〉、K597+601/14×20m连续箱梁桥、K599+462/1×35m简支梁桥、K599+655/7×20m空心板桥〈右半幅〉、K599+887/1×35m简支梁桥、K600+360/6×20m空心板桥、K601+439/1×20m简支梁桥、K601+752/1×20m简支梁桥、K602+820/2×30m混凝土箱梁桥、K606+059/1×20m简支梁桥〕，隧道353.5m/2座〔分别为桦木沟隧道和藏营沟隧道〕。第二章重点、难点工程的施工方案及关键技术问题处理措施第一节重点、难点工程的施工方案2.1路基土石方工程2.(1)土工试验〔填料选择〕在路堤填筑前，填方材料每5000m3和土质变化时取样，按《公路土工试验规程》〔JTJ051-93(2)测量放线路基填筑开始前，由测量组对全线路基中线、坡脚线、取土场边线进行准确放样，直线段每50m设一组控制桩，曲线段每20m设一组控制桩，每200m增设一个临时水准点供施工控制标高使用。(3)基底处理伐树、除根及表土处理。路基在填筑前必须去除路基范围内的树木、树根、杂草，并将表层腐植土、虚土去除后换填。坡面基底处理。当地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，将坡面做成宽度不小于2m，高度≥1m的台阶，台阶顶面应做成向路堤内侧倾2%-4%的坡度。砂类土不挖台阶，但必须将原地面以下20－30cm的表土挖松后碾压;地表横坡陡于1:5的填方路段,应在原地面开挖防滑台阶,台阶宽度不小于2.0m路堤填土高度小于80cm〔不包含路面厚度〕时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将外表翻松深30cm，然后整平压实，压实度符合标准要求。路堤填土高度大于80cm时，将路堤基底整平处理，并在填筑前进行碾压，其压实度≥85％。(4)路基填筑填方试验路段①在路基填筑前28天，用路堤填料铺筑长度15②现场试验应进行到能有效地使该种填料到达规定的压实度为止。试验记录：压实设备的类型，最正确组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度，材料的含水量等，试验结果报经监理工程师批准后，才可作为该种填料施工控制的依据。③用于填方〔包括回填〕的每种类型的材料，都要进行现场压实试验。试验段所用的填料和机具与施工所用材料和机具相同。路基填筑使用自卸车上土，用推土机初平，然后用平地机整平，使摊铺层厚度均匀和平整度符合要求。并检测土壤含水量，假设不符合要求，翻松凉晒或洒水，使土壤达至最正确含水量要求〔或高于最正确含水量1%〕。路基每层两边留出0.3m的压实余宽。在施工中按照试验段确定的水平分层厚度的90%来控制施工厚度，原那么上最大松铺厚度不大于30cm，最小松铺厚度不小于10cm。在路基填筑中如果土的CBR值达不到标准要求，采取掺石灰处理、更换土场等措施来到达标准要求。(5)路基压实路基压实机具的组合及碾压遍数根据试验段数据来确定，在整平的填铺层，拟采用CA30振动压路机进行初压。碾压速度控制在3-4km/h。碾压时，前后两次轮迹要重叠，并均匀碾压。压路机压不到的地方，采用电动蛙式打夯机分层夯实。复压采用18-21T三轮压路机静压，碾压至无明显轮迹，且压实度到达设计要求为止。2.1.2(1)土方开挖按图纸要求自上而下的进行。采用挖掘机、配合自卸车装运或推土机推运。(2)开挖中如发现土层性质有变化时，修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。(3)开挖过程中注意对图纸未出示的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。(4)土方地段的路床顶面标高，我单位要考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均不小于95%。如不符合要求，我单位将进一步压实或采取其他措施进行处理，使之到达规定的压实度。2.1.根据地形、地质条件采用能保证边坡稳定的深孔微差控制爆破方法：路堑边坡采用深孔微差预裂爆破，路堑中部采用深孔微差松动控制爆破。(1)石方爆破①爆破顺序安排爆破开挖拟沿纵向分层进行，长挖方段采取大拉槽的方式。预裂孔超前主爆区定微差延时起爆，以确保在主爆区起爆之前沿设计开挖轮廓面在爆破区与保存区之间形成一条贯穿裂缝以减弱主爆区爆轰波对坡面的破坏作用，以到达保护边坡的效果。②爆破设计原那么及控制目标控制目标：开挖的边坡坡面上半壁孔痕率硬岩不小于80％，软岩不小于50％。③炮孔布置a.采用钻机。沿开挖轮廓线按护面墙墙背设计坡率钻预裂孔(斜孔)，孔长按每个炮孔孔位处的实测挖深换算成斜长，孔距采用a=12d＝1.2m。采用DHH850型钻机在路堑中部钻主爆孔(垂直孔)。主爆区按梅花形布孔，儿距采用a=0.8m，排距采用b=2.4m。预裂孔与临近边坡的土爆孔之间的排距采用b=1.5mb.炮孔布置示意图如下：1.51.52.42.42.42.41.5主炮孔预裂孔预裂孔炮孔布置横断面图LL0LL0hphbLb导爆索堵塞段加强段平均装药段预裂孔Lb—中间堵塞长度L0—孔口堵塞长度主炮孔hb—孔底装药长度hp—中间装药长度④爆破参数选择a.主炮孔单位耗药量采用q=(0.2～0.5)Kg/m3,乳胶炸药〔密度Δ=1.1g/cm3〕，单孔用药量Q=a×b×L×q炮孔装药长度：h=Q×4/πd2Δ炮孔底部装药长度：hb=2/3h炮孔间隔装药长度：hp=1/3h孔口堵塞长度：L0=0.85w(w=0.5H，H为台阶高度)炮孔中间堵塞长度：Lb=L-h-L0b.预裂孔线装药密度采用Q线=0.4Kg/m，乳胶炸药〔密度Δ=1.1g/cm3〕单孔用药量Q=Q加强×1+(L-1-L0)Qc.底板抵抗线W1=(0.6～0.9)H；超深h=(0.15～0.35)W1，岩石松软时取小值，岩石坚硬时取大值，堵塞长度按不小于20倍孔径考虑。d.本设计各项爆破参数在施工中经试验调整参数。⑤起爆网路设计起爆网路，采用塑料导爆管非电起爆系统起爆，导爆索传爆。预裂孔超前主爆区一定微差延时，以确保在主爆区起爆之前沿设计开挖轮廓面在爆破区与保存区之间炸出一条贯穿裂缝。(2)石方爆破平安措施根据不同地形地质条件制定不同的爆破方案，控制爆破规模，认真验算地震波、飞石冲击波的影响范围，确保爆破平安。①地震平安距离现场勘测爆区环境，确定爆破中心距周围建筑物最近距离。爆区周围建筑爆破地震平安性满足设计平安震动速度的要求，其平安距离公式R=(k/v)1/a×Q米计算，当爆破设计微差段最大装药量大于计算值Q时，采用调整微差网路设计，增加微差段数，减小同段最大装药量Q，以满足地震波平安距离要求。②个别飞石平安距离深孔爆破，通过计算确定平安距离，但不小于200米。③冲击波平安距离当爆破环境需要考虑对空气冲击的防护时，其平安距离由爆破设计确定。④爆炸物品的购置、运输、储存和使用，按国家有关现行规定执行。(3)石方填筑①修筑填石路堤，石块逐层水平填筑，分层厚度小于500mm。石料强度要大于等于15MPa，石块最大粒径控制在压实厚度的2/3。大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。在路床顶面以下500mm的范围内铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过100mm。超粒径石料应进行破碎使填料颗粒符合要求。②填石路堤使用重型振动压路机分层洒水压实。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉〔无轮迹〕、石块紧密、外表平整为止。③施工中压实度由压实遍数控制。压实遍数由现场试验确定，并报请监理工程师检验批准。2.2桥梁工程2.2.根据资审及投标文件要求，沿山坡展线小跨桥梁桩基一般采用人工挖孔桩施工，局部地段采用钻孔灌注桩。(1)准备工作平整场地→放中桩〔包括护桩〕→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。(2)孔口开挖及衬砌在地面按衬砌处理挖深1m，安放模板，浇筑砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20-30cm以防止井口进水，开挖采用人工十字镐，用人力绞车提升出渣，每开挖1米衬砌1米，衬砌厚度15-25cm，当开挖中遇到岩石可采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工，要在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。注意每次砼衬砌浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。(3)为保证施工平安，所有作业人员都必须配戴平安帽、平安绳。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。(4)孔内通风在地面上用鼓风机或风扇〔由试验决定〕，通过∮50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。每次爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。孔深超过10m时，应经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增加通风措施。(5)排水孔内如渗水量不大，可以采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6*0.5*0.5的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水，如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排超前井挖，使地下水集中在一孔内排除。(6)吊装钢筋笼及灌筑桩身砼钢筋笼的加工，吊装，接长，与钻孔灌注桩相同，砼浇筑由于桩孔内渗水情况不同，可选择不同的浇筑方法。①桩孔内根本无水时，采用常规的砼浇筑方法，有条件的地方最好使用砼输送泵送砼。②当孔内渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1-2t重的简易工作架，按灌注水下砼的方法，安好导管和漏斗〔能容0.2m3砼的小型漏斗，不放球〕。将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，砼浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导管内泵送砼，待导管内砼充满到漏斗面上时，用导链将导管出口上提20cm，使导管内的砼迅速填充孔底并上升包围住导管，继续浇灌砼，当砼不再向孔底流动而上升到漏半面上时，提升导管，使砼继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时〔接近导链顶〕，就撤除上面一节导管，随着砼面的不断上升，导管陆续撤除，当到达桩顶设计标高以上10-20cm时，即可排出外表积水，使用插入式振捣器对砼外表加以振捣，去除外表浮浆。此法留的桩头较短，砼的坍落度控制在162.根据钻机的性能与岩体的特点，选择适宜的钻机成孔，吊车垂直起吊钢筋笼，并分节焊接成整体入孔，采用导管法浇注水下砼的方法成桩。(1)护筒埋置：干处埋设护筒，根据比桩径大30cm的钢护筒，用筒内掏砂和加压加振的方法，护筒周围先用水泥稳定土〔内掺4%水泥〕装草袋压脚，再逐层填粘土夯实至护筒顶面。粘土填筑高0.5-1.0米，下宽上窄，粘土外边用砂土回填夯实。护筒顶端高程高出水位或孔外水位1.0-2.0米，当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水位1.0-2.0米，且高出地面0.3米。水中埋设护筒时，先打入导向架，再用锤击或震动加压沉入护筒，护筒入土深度视土质与流速而定。护筒平面位置的偏差≤5cm，倾斜度≤(2)制作泥浆：用砂坑土铺设彩条布或塑料布的方法筑成泥浆池。用附近塑性指数最好的粘土充分浸泡调制泥浆，采用泥浆泵供给泥浆。(3)钻孔：主要采用冲击钻机成孔，钻机就位严格对中，确保桩位正确。在河床上段提钻头慢进，充分造浆护壁。满足深度要求，经换浆后拨钻，测孔径和孔深，进行下一工序。(4)检孔及清孔：在钻孔到达设计要求后，要对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。清孔时，孔内水位应保持在地下水位1.5-2米以上，以防塌孔，检查无误后立即对孔底进行清理，沉淀厚度必须小于允许值，防止间隔过长致使泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。(5)浇注砼：钢筋骨架棚内分段制作，运到孔位，起吊焊接，并垂直入孔，钢筋笼保护层的控制采用安装予制砼垫块方法。砼采用适宜的导管灌注。导管由管径30cm的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。并且进行水密、承压和接头抗拉试验。在砼灌注开始前，导管底部至孔底留25－40cm的空间〔根据桩径、初批砼量计算〕，首批灌注砼的数量必须满足导管初次埋置深度〔≥1米〕和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2米，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6米。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土外表的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至预先设置好的处理坑，以防止污染河道。2.2.3根据资审文件的要求，混凝土连续箱梁墩身采用滑模法施工。(1)钢筋安装①经检验合格的钢材，棚内制作钢筋，运到现场，用吊车起吊安装。②主筋间距误差不大于±5mm，箍筋间距误差不大于±20mm，采用502#焊条焊接。③钢筋在焊接前应先根据施工条件进行试焊，检验合格够方可进行施焊。钢筋接头采用塔接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d；采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊时不应小于10d。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。(2)模板组装、支立①模板的组装顺序安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向结构钢筋和提升架横梁以下的水平结构钢筋→安装模板→安装内操作平台的桁架、支撑、铺板→安装外操作平台的支架、铺板和栏杆→安装液压提升系统、垂直运输系统及精度控制和观测装置等→安装支承杆→安装内外吊脚手架及挂平安网。②围圈围圈沿模板横向布置在内外模板外侧，上下各设一道，分别支承在提升架的立柱上，内外围圈各自形成闭圈，在转角处做成刚性角。为防止模板提升过程中产生较大的变形，内模围圈采用8号槽钢焊接而成，外模围圈采用双根12号槽钢，中间采用人字形支撑焊接成50㎝宽桁架围圈。③提升架提升架由横梁和立柱组成，采用钢焊接而成。横梁采用12号槽钢制成，横梁底面至外模上口的距离控制在35㎝以便水平钢筋的绑扎。横梁立柱的交接处要有足够的钢度，其螺栓位置与孔径必须准确，以防止立柱的交接处受力后产生松动变形。④操作平台(3)滑升模板施工工艺①砼配合比的选择滑模施工所用砼的配合比：除必须满足设计强度要求外，还应满足滑模施工的工艺要求。具体如下：A、砼的出模强度宜控制在0.2-0.4N/平方毫米或贯入阻力值为0.3-1.5KN/㎝。以保证砼出模后既能易于抹光外表，不致拉裂或带起，又能支承上部砼的自重，不致流淌、坍落或变形。B、模板的滑升速度，取决于砼的出模强度、支承杆的受压稳定和施工过程中结构的整体稳定性。在浇筑上层砼时，下层砼仍处于塑性状态。故要求初凝时间控制在2h左右，在出模时砼应接近终凝，故要求终凝时间控制在4-6h。C、如果由于气温条件、施工条件、水泥品种等因素的影响，砼凝结速度过快或过慢，在规定的滑升速度下，不能保证最优出模强度要求时，那么可在砼中掺入缓凝剂或促凝剂。砼配合比应根据工程对象、预计滑升速度，现场气温变化情况分别试配，找出几种在不同温度下初凝，终凝以及强度随时间增长的关系曲线，供施工时选用。②砼的浇筑砼的浇筑必须分层均匀交圈浇灌，分层的厚度以20-30㎝为宜，每层外表高度需保持在模板上口以下10-15㎝左右，并留出最上一层水平钢筋，以便继续绑扎钢筋。各层浇筑时间间隔不大于砼的凝结时间，当时间间隔超过时，对接处按施工缝要求进行处理。在分段浇筑时，对称浇筑，各段浇筑时间大致相等。当气温较高时，宜先浇入筑内墙、后浇筑阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角。在浇筑砼的同时，随时清理粘结在模板内外表的砂浆或砼，以免增加滑行阻力，影响外表光滑，造成质量事故。砼宜采用振捣棒捣实。振捣时，不得触及钢筋、模板和支承杆，振捣棒插入下一层砼的深度不得超过5㎝。假设遇特殊原因砼浇筑工作不能连续进行，应使千斤顶每隔1h左右提升一次，以免砼与模板粘结。继续浇筑砼之前，先对施工缝进行处理。③模板的滑升模板的滑升分为初升，正常滑升和末升三个阶段。A、初升阶段该阶段只进行砼浇筑和模板滑升两项工作(钢筋已在模板组装时绑扎)，砼浇筑高度由砼自重滑升阻力因素确定。一般取60-70㎝分2-3层在3h内浇筑完毕，当砼到达出模强度时，将模板试升5㎝，如砼不坍落，用手指按压出模的砼外表，可压出指印且不粘浆，然后灌注一层砼，将模板再提升10-15cm，假设一切正常，即可进行正常提升。B、正常滑升阶段模板初升并经检查调整后，即可进行正常滑升阶段。该阶段内砼浇筑、钢筋绑扎、模板滑升三顶工作相互交替连续进行。一般砼的浇筑和滑升速度控制在20㎝/h左右。正常滑升时，每次滑升的间隔时间，最好不超过1h，并应保证在浇筑上一层砼时，下一层尚未初凝，应在保持一定的滑升速度下分屡次提升。在正常提升过程中，各项作业之间要紧密配合，随时注意正确掌握好模板提升速度与砼凝固时间、状态，并注意以下几点。a、据经验，下述情况可正常提升：ⅰ.刚脱模的砼强度到达0.2-0.5MPa；ⅱ.砼外表湿润，手触有硬感，又按出印痕；ⅲ.砼面能用于抹平。b、模扳连续提升高度不宜超过30㎝，升后要及时收面。c、经常检查滑模设备和各机具的工作情况是否良好，发现问题及时处理。d、当滑升到预埋件高度时，要及时准确埋设预埋件。C、测量a、中线日常观测用中线测量装置，一般模板每滑升30㎝时必须观测一次垂球对中情况。中线控制测量用经纬仪，一般日测两次。b、水平测量用水平仪，每工班测1-2次，塔尺点沿线路方向与横向中心线对称设置于千斤顶部位。(4)施工质量控制操作要点<1>纠偏、调平及纠扭桥墩滑模过程中要勤观测，及时纠偏。产生中线偏移、水平偏移及扭转现象的主要原因有：荷载布置不均衡；千斤顶爬升不同步或局部千斤顶未工作；混凝土灌注不均匀。<2>停工处理滑模施工中要求三班连续作业，一般情况下不得随意停工。如遇特殊原因需要暂停施工时，每间隔1h左右将模板略为提升，以免砼与模板粘结。对浇筑停歇所造成的接缝应严格处理，并在继续浇筑砼之前，将外表边角随模板带起的已凝固砼块去除干净，然后凿毛，并用水冲走残渣，湿润砼外表，再浇筑一层坍落度较大、含水泥量较多的砼或2cm-3cm<3>结构的水平钢筋，第一次只能绑至和模板相同的高度，以上局部在滑升开始后随滑升随绑扎。<4>滑模砼初次浇筑高度应不小于50cm，一般为60cm-70cm，可分2-3层浇筑。开始提升2cm-5cm，再浇筑一层砼后，提升模板提升时应做到垂直、均衡一致，顶架间高差不大于20mm，顶架横梁水平高差不大于5mm。滑模提升高度应等于砼浇筑厚度。在滑模正常施工中，各主要工序要紧密配合，及时检查中线水平、调整千斤顶升差、支承杆接长、预埋铁件、预留孔洞、支承杆加固、特殊部位处理和砼外表修饰等。<5>滑模施工中的平安措施及质量检查滑模施工是高空作业，要对施工人员进行经常的平安教育，严格执行高空作业平安制度和规定。要经常检查并保障支承工作台及上、下吊架铁木结构的可靠性和周围栏杆的牢固性。模板提升过程中，容易产生偏移和扭转，为了保证质量，在正常施工中，每天要用仪器测量墩中线和拱架水平度1—2次。每次提升后要用水平尺检查各个顶架本身的水平度，顶架横梁的水平度等，如发现偏移和扭转应及纠正。<6>浇注砼及养生①在拌和场，砂、碎石、水泥采用电子过秤计量，强制拌合的方法集中拌和成品砼，用砼搅拌运输车运输，用砼泵车、吊车浇注。浇注时严格控制砼的均匀性，坍落度控制在3-5cm。用插入式振动器在模板内振实。砼浇注过程中，应检查模板、脚架的稳固情况，当发现有松动、变形等异常现象时，立即处理。②滑模砼浇注时应分层、分段对称进行，浇注后砼外表距模板上缘宜有不小于10cm-15cm<7>模板撤除①砼到达拆模强度后撤除模板，确保撤除时不损伤构件外表及棱角。②模板撤除后，应将模板外表灰浆、污垢去除干净，并维修整理，涂抹脱模剂，下次再用。2.2.4根据资审文件的要求，混凝土连续箱梁采用移动模架法施工。(1)搭设满堂式现浇支架①地基处理：对搭设支架的区域，地基应进行处理，承载力应不小于100Kpa，然后铺砂砾找平，再辅枕木或槽钢支垫。②支架搭设：采用装拆方便的碗扣式多功能支架，立杆间距0.6～0.8米,横向用水平杆固定,顶部用可调承托。支架在板梁水平投影面积内搭满。(2)安装底模①通过可调承托将支架顶部操平至计算标高，在上面纵横铺设型钢支承底模。②底模采用大块的竹胶板,平铺在支承型钢上,底板应设预拱度。③为了验证支架的承载能力和测算现浇时梁体自重产生的沉降，应做模拟的静载试验，用砂袋对支架进行压重，加载量为梁体自重的80%-100%，加载应均匀分布，以获得模拟数据供参考。④安装盆式支座，底模在支座处留一园孔，并与支座顶面齐平。(3)侧模装拆①底、腹板横隔梁钢筋就位后，可立内、外侧模。②外侧模拟采用钢模，专业加工，钢板厚5mm，内侧模拟采用竹胶板，现场拼装。③在底、腹板砼浇筑后，可撤除内侧模，装内顶模，内顶模也用竹胶板拼成。④在全部梁体砼浇筑完毕后1-2天内撤除侧模，5天内撤除内顶模。(4)砼浇筑①砼拌和采用拌和站拌和，各组成材料的质量要求同前述。②采用泵送方法输送混凝土。③梁体分二次浇筑，第一次浇底、腹板，第二次浇顶板，二次浇筑前要作工作缝处理。④振捣以插入式振动器为主，顶板辅以平板振动器。⑤底、腹板水平分三层浇筑，每层纵向斜坡推进，要掌握好层与层间的浇筑间隔时间，以免造成冷缝，影响外观。(5)张拉在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。当梁体砼强度到达设计规定的张拉强度〔试压与梁体同条件养生的试件〕时，方可进行张拉。箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过标准要求，否那么应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两局部组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。张拉过程中的断丝、滑丝不得超过标准或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原那么进行张拉。(6)压浆、封锚张拉完成后尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术标准及试验标准中要求控制。一般宜采用525普通硅酸盐水泥，水灰比，膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理。压浆缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。压浆完成后，将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚砼。(7)落架①砼浇筑并养生到达设计强度前方能落架。②落架可利用支架顶部的可调承托或卸去型钢梁下的三角木契方式均匀对称地进行。③落架后脱去底模板，检查整个梁体外表，有缺陷可利用支架还未拆去时处理掉。④落架时应观测梁体跨中挠度的变化情况。⑤按与拼装支架相反的程序撤除支架。(8)其他说明①每一道工序开工前，要由技术负责人向现场技术人员作详尽的技术交底，现场技术人员要向施工人员作操作规程的交底。②对于施工中的关键工序，如预应力张拉，钢筋焊接等，要对操作人员进行岗位培训，获得必要知识。③对于施工中每道工序的检测检验，必须在该工序完成后及时进行，填写的表格格式和有效签证方式必须符合该工程监理工程师的规定。2.2.52.2.51)场地布置预制台座采用钢筋砼制梁台座。台座地基应作适当处理，以防台座下沉。靠近梁端部位的台座根底进行特别加固，因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部。2)模板加工、装拆底模采用台座上铺6mm钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，其长度为梁体横隔板的节间距离。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差应符合设计及《标准》要求。3)钢筋加工及绑扎①钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。②钢筋骨架绑扎首先在底座上划好钢筋间距线。以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要到达100%，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。③砂浆垫块绑扎砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎。垫块要内实外美，厚度符合设计要求。4)波纹管预埋安装波纹管道，对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。5)混凝土浇注①砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。②砼拌和砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《标准》要求。在拌和过程中，注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼坍落度，假设出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。③砼运输砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模。④砼灌注砼采用连续灌注法，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。T梁灌注时先灌马蹄部位，后腹板和顶板，灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。⑤砼振捣振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒组结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1.0-2.0米。浇注T梁马蹄部位砼时，以附着式振捣器为主，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，外表出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。一般为1-2分钟。上翼缘板砼及腹板上部砼可用插入式振捣器振捣密实，再用平板式振动器及时整平、收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。在砼浇注过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。6)砼养护梁体砼采用自然养护的方法。在砼浇注完毕后，应静置1-2小时，先用麻袋，草帘等物覆盖砼顶面，然后浇水养护，养护期始终保持砼充分湿润。7)预应力施工①钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出30×6米的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm砼，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每1-1.5米绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。②张拉设备校验张拉设备在首次使用或使用期超过及修理后都应进行校验，校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式〔或关系曲线〕。③预施应力前准备工作a、测试砼强度：砼强度到达设计要求80%时才允许施加预应力。b、清洗预应力筋孔道，用高压风枪及水将孔道冲洗干净去除孔道口。及锚板的水泥浆和杂物。④张拉方法预应力钢绞线采用力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%σ时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。⑤张拉顺序张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原那么。⑥张拉程序初拉力PO→持荷3分钟→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟→回油→量测引申量→锚固⑦平安操作考前须知：a、与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。b、张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。c、高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查。d、已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断酿成重大的事故。8)压浆①割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。②封锚：锚塞周围的钢绞线间隙应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。③冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。④压浆顺序：自上而下，逐个进行。⑤压浆程序：采用“一次压注法”由跨中向两端进行压浆，待两端出浓浆时，封闭出浆口，或由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压〔6-8Kg/cm2〕一分钟，此后，关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。⑥水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅样水泥浆。⑦压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃9)封端①孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时去除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。②按设计要求绑扎端部钢筋网。③固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。④拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。⑤灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。⑥静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护10)移梁压浆后，待水泥浆到达规定强度后，撤除活动底模后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场地，存梁时垫木放在梁支座附近。2.2.51)构件到达规定强度时，用板车移运至堆放场，在吊点位置下支垫枕木，放置稳固。2)堆放构件的场地平整压实，不沉陷、不积水。构件按吊装次序、方向水平分层堆放，标志向外，板梁平放，相邻构件间要留出适当宽度的通道。3)起吊梁板用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊时不得损伤砼。4)梁、板吊装前，检查砼质量及截面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装时发生困难。5)梁、板运输用大型拖车，运输时构件要平衡放正，用特制的固定架，防止倾覆，防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。6)构件吊装前，在每片梁板两端要标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。7)梁片安装小孔板梁采用汽车吊安装,简支T梁采用简易架桥机架设。①安装前先将墩台支座处和梁底面处清理干净，并用环氧树脂砂浆调平。②吊装前抹平的水泥砂浆必须枯燥并保持清洁和外表粗糙；安放时使梁就位准确且与支座密贴。③支座中线与主中线出现误差时，根据实际情况，均分误差。8)吊梁就位起吊梁时，确认各项设备及梁片无问题时方可安装。起吊时，梁体两端应平衡上升，横移同步。起重钢丝绳的强度应足够，且接头应按捻插式制作，捻插长度不小于1.5m。捆梁钢丝绳与梁棱角处应设内方外圆的钢索鞍。钢丝绳应经常涂油保养并检查，钢丝绳断丝超过5%，立即换用。每片就位后，做好防倾倒处理并及时与相邻梁片焊接。对施工的详细情况，作好全面记录，并用统一的表格形式将架梁日期、技术情况等认真填写。2.2.62.2.6〔1〕制梁台座台座采用墩式台座，台面采用水磨石，角钢包边，设2道张拉台，每道长80m；台座保证有足够强度、刚度及稳定性、横梁受力变形挠度不超过2mm。〔2〕钢绞线和钢筋加工采用符合设计及标准要求的钢绞线，按设计准确下料，普通钢筋按图统一备料，集中加工，制作。〔3〕钢筋绑扎、安装先绑扎梁体底板筋，待张拉完毕2小时后再绑扎其它钢筋，按图纸准确校正，各预埋件定位也必须准确。〔4〕钢绞线张拉先使用两台200吨千斤顶整体张拉至0.8σK,然后采用配套的张拉设备进行单根对称张拉至1.05σK,采用应力和应变双向控制张拉,确保应力、应变满足设计要求。张拉程序0→初应〔0.8σK〕→1.05σK(持荷2mim)→σK(锚固)注：—σK为预应力筋张拉控制应力实际伸长量与理论伸长量误差必须小于6%,否那么查明原因后再施工。预应力筋锚固后平面、立面位置偏差不大于5mm。〔5〕架立模板钢筋、钢绞线检验合格后，架立端、侧模，采用特制定型钢模，内模采用木制芯模，为防止芯模上浮偏位，采用箍筋与梁体钢筋固结，严格处理好接缝及端部。〔6〕混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，确保所有原料满足标准要求，严格控制施工配合比及混凝土坍落度，采用两端对称水平分层一次整体浇筑成型，采用插入式振动器振捣密实，板顶面拉毛模槽深0.5cm，并保证预埋件位置准确。〔7〕养护混凝土浇筑完毕，初凝后即开始养护，外界气温较高，须加覆盖物，保持梁体湿润。〔8〕脱模混凝土终凝，板体本身具有了一定强度，即可放气撤除芯模，以板体不变形为准，外模撤除后，经监理工程师允许，可对板体外观进行必要的修饰。〔9〕预应力筋放松在试件强度到达设计强度的80%以上或图纸要求的强度时，即可进行预应力钢绞线放松，预应力筋放松采用200t千斤顶整体放松，放松后切除外露钢绞线，封好板端，在板体上加上标识。〔10〕移梁、存放待封头到达一定强度后，即可移板，吊点位置、吊绳交角符合标准要求，严防板体侧翻，两端平移。存梁区预先设置存梁台座，支承点铺上枕木。存放时间在任何情况不超过60天，以免产生过大反拱。2.2.6〔1〕拟采用大吨位起重机进行梁体吊装。〔2〕我公司在吊装前28天将构件的起吊、移运、装卸、安装等的详细施工方案报送监理工程师审批。〔3〕预制构件的起吊、运输、装卸和安装时的混凝土强度，符合图纸规定，至少不低于预制砼设计等级的75%。预应力梁体至少到达14天龄期，再进行装运。〔4〕装卸、运输及贮存预制构件时，按标定的上下记号正立安放，支承点接近于构件最后放置位置。采用未经冷拉的I级热轧钢筋。〔5〕梁体在正式起吊前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。〔6〕采用吊车进行装车和吊装，平板车进行运梁。〔7〕构件安装就位后，报请监理工程师检查认可后，进行浇筑结合用的混凝土和预留钢筋的焊接。2.3隧道工程本标段有短隧道2座，分别为桦木沟隧道1座；藏营沟隧道1座。2.3.1施工中严格执行“短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原那么。短进尺：软弱围岩段每次开挖循环进尺要短，开挖和支护时间尽可能缩短，并使前后工作面保持较短距离，以便尽快完成工法转换。强支护：采用超前支护、工字钢架和锚网喷进行较强的初期支护。早封闭：开挖后的初期支护尽早封闭成环，形成刚性结构，改善受力条件，控制围岩变形。勤量测：对施工过程中围岩及结构变化情况进行动态跟踪、监测，并根据监测数据，及时绘制时态曲线，根据时态曲线的特点，判断围岩和结构变化是否处于稳定状态，据以指导施工。引洞断面较小，开挖采用全断面法，光面爆破，侧卸装载机配合自卸汽车出碴。假设引洞为土洞时,采用先开挖导坑再扩挖的施工方法。主洞断面较大，但因为地质情况不明，所以采用先开挖小导坑超前探明地质情况，再扩挖的方法。这样施工的好处是能预先知道地质情况，可以提前制定预防措施，防止施工中产生塌方等危险；另外，因为有了小导坑这样一个临空面，光面爆破效果较好，超欠挖容易控制。小导坑超前主洞开挖30m。主洞采用侧卸装载机，自卸汽车出碴。超前小导坑出碴方法同引洞。为保证洞内道路畅通，出碴快速有序，施工中做到：(1)确保运输车辆性能良好，坚持轻车让重车，不抢道、占道。(2)运输道路设专人进行维修和养护，使其经常处于平整、畅通状态。道路两侧的废碴和掉块随时去除。(3)行车速度，在施工作业地段和错车时不大于10km/h，成洞地段不大于20km/h。(4)车辆装碴不应太高、太满，以免沿路抛洒，影响施工平安和文明施工。开挖时主洞拱部预留沉落量10cm〔根据量测资料及时做适当调整〕。2.3.2隧洞内高压风管采用Φ150mm钢管，高压水管采用Φ100mm钢管，均布置在洞内边墙脚。通风管采用Φ1000mm双抗风管送风，布置在拱脚处。高、低压电线路均布置在边墙上。洞内三管两线布置详见图2-1。2.3.3(1)通风要求：在整个施工过程中，确保洞内作业环境符合以下卫生标准的规定：A、洞内氧气含量按体积比不小于20％。B、粉尘最高允许浓度：含10％以上游离二氧化硅的粉尘，每立方米空气中不大于2mg，含10％以下游离二氧化硅的矿物性粉尘，每立方米空气中不大于4mg。C、有害气体最高允许浓度：一氧化碳含量不大于30mg/m3；二氧化碳按体积计不大于0.5%；氮氧化物含量不大于5mg/m3；甲烷浓度不大于0.3％。(2)洞内通风本标段隧洞施工采用无轨运输方式，污染源主要有两个：一是爆破产生的有害气体；二是无轨运输施工机械设备排放的尾气。隧洞通风采用压入式，洞口设一台55kw×2风机，Φ1000mm双抗风管压入式通风。为降低粉尘含量，爆破出碴前，先进行洒水降尘。在出碴过程中，分层屡次洒水，以降低粉尘浓度。风管安装平顺，接头严密，破损地方及时修补或整节更换，保证洞内通风效果。2.3.4引洞施工前先对洞口边仰坡进行刷坡，同时做好洞顶截水沟和边、仰坡的喷锚防护工作，以封闭岩层和拦截地表水，防止地表水流入洞内，影响隧洞的施工。洞口刷坡由上向下进行，施工前精确放线，严格按设计的坡度及支护参数施工，保证洞口平安及美观。洞口边仰坡刷坡及支护完成后，进行引洞施工。洞口段围岩较差，采用正台阶法施工。在进入整体性好的围岩5m后,方可改为全断面法施工。洞口要及时进行衬砌。衬砌由洞内向洞外进行，第一环距洞口50m。2.3.5二次衬砌根据里程的不同，分别采用C25、C30和C35钢筋砼，混凝土均掺12%的UEA；引洞顶回填采用了C20毛石砼，主洞顶回填采用干砌片石。根据隧洞衬砌断面的特点及工期的要求，洞库安排一台衬砌台车施工主洞断面，一套拼装式组合拱墙架施工引洞。采用衬砌台车地段，每环衬砌长度9m。采用拼装式组合模板地段的灌注长度每环为9.0m。砼在洞外搅拌站集中拌制，6m3砼泵输送入模，附着式或插入式振捣。在曲线地段，主洞衬砌采用拼装式组合拱墙架，每环长度6m，以保证曲线曲率及洞库净空要求。(1)主洞二次衬砌施工主洞开挖后应及时衬砌,掌子面和衬砌地段距离不应太长。全断面模板台车由我公司自行设计制造，单件最大重量不超过5T，以便于运输和洞内现场拼装。模板台车加工完成后在厂内试拼装，各项性能检查合格后，用于衬砌施工。模板台车浇筑工艺流程图如下：铺设轨道铺设轨道立模浇注砼养护撤除通风管台车前后就位调整并锁定走行拆行立模浇注砼养护撤除通风管台车前后就位调整并锁定走行拆行接头凿毛处理接头凿毛处理模板中线标高调整模板中线标高调整检查台车锁定装置检查台车锁定装置拆堵头模板拆堵头模板—全断面模板台车施工程序说明：A.铺设轨道:模板台车轨道为道碴轨道，要求轨距偏差不大于1cm，高差不大于2cm，严格按中线铺设，确保台车走行方便，以方便调整就位。B.拆模：当衬砌砼到达拆模强度时，撤除堵头板，然后松开基脚千斤顶，回收侧向千斤顶油缸，撤除边墙模板。回收垂直千斤顶油缸，使模板完全脱离，最后去除模板外表粘结的砼，喷涂脱模剂。C.走行：松开卡轨器，去除轨道上粘结的砼和杂物，开启走行控制系统，走行到衬砌段位置锁定卡轨器。D.台车就位调整模板：交替启动垂直和侧向油缸，使模板处于设计要求位置，检查模板就位情况，用侧向千斤顶进行偏差调整，中线水平检查合格后锁定模板支承系统，安装堵头板，完成立模工序。E.衬砌施工缝和沉降缝设止水带的安装：a.止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。b.沿衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一Φ12钢筋孔，将加工成型的Φ10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧一半止水带，待模筑砼凝固后撤除挡头板，弯曲Φ10钢筋卡套上止水带另一半，模筑下一环砼。通过钢筋卡固定止水带，防止浇筑砼过程中止水带偏移。c.加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。F.砼浇注：砼浇注通过模板两侧检查窗自下而上对称分层进行。为保证台车不偏压、不移位，两边砼浇筑高差不超过0.5m。捣固利用模板上的附着式振动器捣固，砼浇注完成后按规定进行砼养生。—施工考前须知：A.拆模严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝不能颠倒。撤除下来的堵头板、螺栓、插销等应有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。B.立模立模时，底脚模板与仰拱必须密贴，漏浆地段用橡胶条密封，并锁紧基脚千斤顶。模板就位后，在砼浇筑前，要对立模作业中的每一道工序作一次全面检查。特别要对交通工程预留预埋设施详细检查，以免遗漏。C.模板台车走行走行前，检查台车轨道是否符合铺设要求。轮子、卡轮器及轨道上粘结的混凝土和杂物要去除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗要关闭。走行中，必须有专人指挥，认真观察是否有可能发生撞击模板的物体。除通风管外，其余管路都应设在台车轨面下〔走行地段〕，钢轨两侧石碴要去除干净。台车走行时，洞内和台车上的电缆应专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。D.灌筑砼检查接缝模板，堵头板是否安装牢固。检查灌筑部位的作业窗是否关闭。二次衬砌的材料选用、配合比控制、搅拌、运输、灌筑及养生严格按施工技术要求进行。E.液压及电器操作系统检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。接通电源时控制台绿灯显示。立、拆模时，台车上除液压及照明电源外，其它电源都应关闭。严禁在台车行进中启动油泵，升降或收放模板。操作台上的全部手柄、按扭、开关等需要用金属盖保护，专人操作及保管。液压系统发生故障及渗漏油时，立即排除，不准带故障作业。(2)引洞二次衬砌施工引洞采用钢制拱墙架配组合钢模板衬砌。钢制拱墙架采用I20工字钢，对口支撑采用Φ150钢管，模板采用加强型3015组合钢模板。钢架间距1.5m，安装时应垂直线路坡度。钢模板与钢架的连接采用U型卡件，模板之间的连接采用串销和卡件。为防止漏浆，板缝之间设防水胶条。为固定钢架，防止浇注时跑模，设木支撑。木支撑一端支顶在钢架上，一端支顶在初期支护上。为防止木支撑顶坏防水卷材，支撑端部加设橡胶垫。边立模板边浇注砼，砼采用泵送入模。(3)二次衬砌钢筋绑扎为方便施工，减少工序干扰，加快施工进度，二次衬砌钢筋绑扎提前进行。钢筋绑扎用门式钢管架做绑扎工作平台。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设五道纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。为保证钢筋绑扎整齐，间距符合标准要求，绑扎前钢筋上用卷尺量出控制点并划线。钢筋搭接长度符合设计要求，并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。(4)防水层施工防水层采用一布二涂。采用非焦油基、黑色普通型聚氨脂防水涂料，P型聚氯乙烯防水卷材。防水卷材与基层粘结紧密，卷材搭接长≥100mm。每衬砌一环后立即施做。在防水层做完并且4cm厚的细石砼到达强度后，方可进行拱顶回填。2.3.6地面施工在衬砌全部完成后进行，采用从中间向两边洞口的顺序进行。施工顺序为：(1)在中心水沟完成后，将开挖面上的浮碴、杂物去除干净，并用水冲洗。然后人工施工150mm厚的夯石灌碎石滤水层。当主洞地面超挖大于150mm时，夯石灌碎石滤水层用15T压路机碾压〔引洞段无此内容〕。(2)找平层施工，按半幅100m的长度交替进行，采用6m3罐车输送，平板振捣器振捣，厚度控制可低不能高。(3)防水层施工同衬砌段工艺。(4)面层施工在防水层上部，采用6m3罐车运输，砼泵送入模。模板高度与混凝土设计厚度一致，按设计要求进行主洞地坪分格,一次浇筑成型。捣实先用插入式振捣器从边角起开始，每一位置持续振捣时间不少于20s，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，同一位置振捣时间不小于30s。(5)地面养生期间，禁止一切车辆在其上通行。养生期满后，使用塑料防水油膏填缝。2.3.72.3.7隧道开挖采用光面爆破。(1)掏槽方式采用楔形掏槽，炮眼倾角为70°，眼底间距20cm。根据围岩情况确定掏槽眼深度。周边眼间距采用50cm。采用不耦合装药，掏槽眼孔底30%长度加强装药，孔口炮泥堵塞长度不小于20cm，底板炮孔外斜5°，钻孔深较掘进眼加深20cm(2)炸药选用2＃岩石硝铵炸药，假设遇涌水较大地段，采用防水炸药;雷管选用非电毫秒雷管，火雷管引爆。(3)钻孔A采用YT-28风钻钻孔，钻孔前先画出开挖断面中线，水平线和轮廓线，标出炮眼位置。B当开挖面凸凹不平时，应按实际情况调整炮眼深度，要求所有炮眼眼底在同一垂直面上。C钻孔完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录。(4)装药作业装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，装药时严格按设计药量进行，装完药后，所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度L＞20cm。(5)起爆作业采用非电毫秒雷管塑料导爆管微差起爆，连接方式见图2-2。2.3.7锚杆采用Φ20砂浆锚杆，其安设步骤如下：(1)YT-28风钻开孔，开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出〔风压0.5～0.6Mpa〕钻孔深度不小于锚杆设计长度。(2)检查孔内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出。(3)锚固卷浸水前上端扎3-5个小孔(孔径1mm)。浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤出排出，直到小孔不冒泡即浸水结束，这时水灰比约为0.34～0.35最理想范围,立即取出安装使用。浸水时间为1～1.5min,浸水过少,水泥水化不完全,影响锚固力；浸水过多，水泥浆易流动，充实缺乏也影响锚固力。(4)将浸好的几个锚固卷装入眼内，用炮棍送至眼底，将锚杆插入其位置尽量居中，端部外露长度为5～15cm。2.3.7湿喷是将骨料、水泥和水按设计比例拌合均匀，用湿喷射机压至受喷处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。(1)喷射前准备工作A.检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，假设有松散，须去除干净。B.用高压风或水〔土质不用〕清洗受喷面。C.备好工作平台，防护用具。D.根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。E.接好电源及风管、喷管、速凝剂管等。F.检查喷射机的转子、振动器、计量泵及平安阀、压力表是否完好，并进行试运转。G.向喷射机的料斗参加约半斗砂浆〔水泥：砂：水=1：3.5:0.45〕，开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。(2)喷射作业A.严格按以下顺序进行操作翻开速凝剂辅助风→缓慢翻开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。B.开机后观察风压，起始风压到达0.5MPa，开始操作，并根据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。C.混凝土拌合均匀，直径大于15mm的粗骨料及时去除。D.喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为0.6～1.2m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。E.喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段〔一般不超过6m〕，自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。假设受喷面不平，先喷凹坑找平。F.停机前，喷射料斗中的混凝土全部喷完，严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次翻开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。G.清理喷射机外表的混凝土。2.3.82.3.8(1)做好超前地质预报，查明前方地质构造，为调整施工方法和支护参数提供依据。(2)施工中，严格按“短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的原那么施工，根据量测数据，及时绘制时态曲线，判断围岩和支护的稳定状态。假设发现异常，必须加强监测和加强支护，确保施工平安。(3)地下水可软化围岩，破坏岩体的结构，施工中采取排、堵结合的方式进行处理，防止使其恶化工程地质条件。(4)当发现围岩出现内鼓、片帮掉块、岩体突然开裂或原有裂缝渐加宽、位移量测发现围岩变形速率出现反弯点时、喷射砼出现大量明显裂纹、拱顶不断掉下小石块、甚至较大石块相继掉落等现象，都预示着围岩即将发生坍塌，加强监测和支护措施。(5)在洞口备足急用物资，一旦发现险情，便于及时抢险。.2突然涌水的预防处理措施(1)在隧洞内可能发生涌突水地段，先超前探明前方地下水分水量后，以预注浆堵水为主，排放为辅的措施，将绝大局部地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由隧洞排放。(2)钻孔时，发现岩层变化，沿钻杆流水增多或空气变冷，出现气响声，四周渗漏加大，必须停钻，钻杆不撤，采取对策，有突出危险时，撤出工作人员及设备后再作处理。(3)初期支护尽早成环，改善支护的受力结构，并使铺底尽可能靠近掌子面，同时做好中心排水管，使地下水顺沟排出洞外，防止洞室内出现大量涌水而影响施工。2.3.92.3.9在施工测量中，严格遵守《工程测量标准》〔GB50026-93〕的规定，保证施测精度。隧洞洞外控制测量使用全站仪对提供的控制点进行复测，进行地面精密导线网控制测量，测角中误差≤±2.5″，最弱点的点位中位差≤±15mm，相邻点的相对点位中误差≤±8mm，导线全长闭合差(1)洞内控制测量洞内中线测量采用精密导线测量法。及时进行洞内控制网平差和中线调整，接续布设导线基线。洞内高程测量采用水准测量。由洞外高程控制点传递，洞内每隔100m设立一对高程控制点，利用导线基线控制点作高程控制点，进行往返观测，观测限差和精度符合规定等级的精度。A.洞内导线控制测量布设洞内导线基线，直线段边长≥120m。导线点埋设砼标石，先作成120×120×10mm大小的钢板块镶直径2mm洞内导线测量按Ⅰ级导线精度要求实施，测角中误差≤±5秒，导线全长闭合差≤1/14000。开挖至隧洞贯穿前50m左右，分别对地下导线按ⅠB.洞内高程控制测量洞内水准点与导线点设在一起，用Ⅱ等水准测量方法和仪器施测，不符值、闭合差限差≤±8mm，开挖至隧洞贯穿前50m左右，分别对地下导线按(2)日常施工测量洞内日常施工测量由工程队技术室负责，利用洞内导线控制点设置施工导线，施工导线边长30～50m。洞内施工用的高程点，根据洞内已设高程控制点加密，并闭合到高程控制点上，及时向开挖面传递中线、高程，并划出开挖轮廓线，开挖后作断面记录，初期支护及二次衬砌前，交出中线高程桩点。衬砌台车就位或模板支立后进行复测，确认准确后灌注砼。(3)隧洞贯穿误差测量平面贯穿测量：隧洞贯穿面处采用坐标法从两端测定贯穿点坐标差，并归算到预留的断面和中线上，求得横向贯穿误差和纵向贯穿误差。高程贯穿测量：用水准仪从贯穿面两端测定贯穿点高程，其误差即为竖向贯穿误差。(4)洞内控制网平差和中线调整隧洞贯穿后，当洞内导线闭合差不超过限差规定时，进行平差计算，按导线点平差后的坐标值调整线路中线点，改点后再进行中线点检测，夹角不符值≤±6″，高程也用平差后成果。将平差后成果作为净空测量的起始数据，净空断面测量采用解析法。(5)施工控制测量成果的检查和检测为确保隧洞正确贯穿和满足净空限界，建立严格的检查和检测制度，检测按规定的同等级精度作业要求进行：地面、洞内导线的坐标互差≤±12mm、≤±20mm；地面、洞内高程点的高程互差≤±3mm、≤±5mm；洞内导线基线边方位角互差≤±10″；相邻高程点的高程互差≤±3mm；导线边的边长互差≤±82.3.9洞库地质资料不详细,为确保隧洞施工顺利进行，及时掌握围岩和支护在施工中的力学动态及稳定程度，保障施工平安，为评价和修改开挖爆破参数、初期支护参数、力学分析及二次衬砌施作时间提供信息依据，优化施工设计,施工中监控量测非常重要。(1)洞库监测结合洞库具体条件确定开展监控量测工程有围岩变形量测、围岩稳定性分析。A.隧洞围岩变形量测通过洞内外观察与洞内变形收敛量测来监控洞室稳定状态和评价隧洞变形特征。包括净空收敛量测、拱顶下沉量测。B.围岩稳定性分析通过对量测数据的整理与回归分析，找出其内在的规律，对围岩稳定性和支护效果进行评价，然后采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理力学参数，并与实际结果比照、验证。(2)量测方法A.净空收敛采用收敛仪进行量测,拱顶下沉采用精密水准仪进行测量。开挖后12小时内及时测量初始数据。B.测试断面及测点埋设每10～50米一个断面，每断面2～3对测点。测点在复喷砼终凝后一小时内尽快埋设，保证及时收集初始数据。C.量测频率必须满足标准要求，两量测点位移相对值应满足：Ⅲ类围岩≤0.3%，Ⅳ类围岩≤0.5%；否那么应立即会同设计单位进行处理。D.数据处理：根据现场量测数据绘制位移一时间曲线图。当曲线趋于平缓时进行回归分析，推算最终位移值，掌握位移变化规律及其增减趋向。当位移一时间曲线出现反弯点时，说明围岩和支护已不稳定，要严密监视，加强支护，立即停止开挖采取有力措施处理。采用回归分析时按下式计算：U=a×lg(1+t),u=a+b/lg(1+t)式中a、b-回归常数；t-初读数后时间〔D〕；U-位移值〔mm〕(3)围岩稳定平安预报及反应平安监测预报采用地质超前和工程类比相结合的方法，对各项数据资料进行综合比照分析，从而对工程的不同位置的稳定性进行分区分类，如分为稳定、根本稳定、暂时稳定、不稳定、危险等。也可采用指标控制法对工程的稳定性进行根本定量分析。第二节对本工程施工关键点和难点的分析和解决方案2．1我单位拟申请的第八合同段处于沿溪段(果子沟-果子沟口)，本工程的不良地质主要分布于果子沟上游的中山峡谷区，主要包括：崩塌落石、坡面溜塌、坡面碎落、泥石流、滑坡、雪害、强震区等。根据我单位以往的施工经验及对本工程的分析，把地质灾害的预防和应急措施作为本工程施工的关键点和难点。2.1.1成立地质灾害防治工作领导小组，负责做好地质灾害防治工作的指导协调、检查及重大问题的决策等宏观调控工作。领导小组组长由工程经理担任，确保地质灾害防治工作全面开展。2.1.2要认真贯彻执行《地质灾害防治管理方法》，结合实际，划定地质灾害易发区，对易发区要建立地质灾害日常监测制度，并随时上报灾害开展情况。在地质灾害易发区内从事各类生产和建设活动的单位和个人，采取必要措施，禁止在地质灾害易发区内采石、取土、堆放弃碴(土)、抽取地下水等可能诱发地质灾害的活动，并在地质灾害易发区(段)边界设立警示标志并予以公告。2.1.3搞好滑坡等地质增强全民对滑坡等地质灾害的科学知识，从而使人们在从事工程施工时主动地遵循自然规律，免遭大自然的报复。2.1.4要进一步完善汛期值班制度、险情巡视制度和灾情速报制度。地质灾害防治工作实行值班、带班制度。要积极行动起来，组织技术力量对重点地质灾害危险区和重要地质灾害点进行巡回检查，做到心中有数，催促有关成员单位和部门落实预防措施，变被动救灾为主动防灾。2.1.5根据地质灾害调查与地质灾害的发生情况，选择重点预防的地质灾害隐患点，作为防治工作的重点，全面加强对这些灾害隐患点的预防工作。同时根据实际情况及灾害选取原那么，确定重要地质灾害隐患点，并建立防灾预案。将重要地质灾害隐患点进行有效的实时监控，预防地质灾害的发生。2.1.6★灾害体的监测1)监测范围和监测内容滑坡主要是对坡体周围降水量、坡体变形形迹及裂缝、位移、地表水、地下水进行监测，并将灾害威胁对象和威胁范围纳入监测范围。泥石流主要是根据其形成的条件和危害、威胁特点，除对雨量、泥位、流量进行监测外，还要对泥石流堆积区成灾范围进行监测。2)监测方法和要求滑坡灾害的监测方法主要是采用地面变形简易观测法进行监测，并结合人工巡视滑坡体内地貌、地表植被和建筑物标志各种微细变化的检测方法。必须定期巡查，监测频率枯水期可每月1-2次，汛期根据降水强度增加监测频次。在变形加剧时，24小时连续不断监测，同时上报上级主管部门。泥石流是当降水量到达一定程度或有特大暴雨时发生的，采用普通的测量、报警设备等进行观测，也可用经纬仪、皮尺等工具和人的目估、判断进行简易监测。泥石流泥位、流量和雨量要采用断面法观测，但首先要确定临界泥位、流量和雨量警界戒线。一般情况下，只进行设备的检查维修，在雨季，尤其是暴雨期，要加强监测预报，并进行连续不间断监测。★预警1)预警、报警滑坡和泥石流的预警、报警要根据气象部门的短期预报，在1-3日内，雨量可能在8-10mm/10分钟或50-2)预警通讯预警：可采用播送、警报器、喊话器和敲锣等方式报警，必须有两种设施可以利用。通讯：在危险区、危险点，要保证有线或无线通讯设施完好。2.1.71)加强预先勘察，防患于未然。防止或禁止在斜坡上修建建筑物，设堆积场等使斜坡“加载”的工程；或在斜坡下部修路障、挖沟切坡、挖洞等削弱“抗滑能力”的工程；以及大量爆破等诱发滑坡的活动。在施工以前要首先对场地进行勘察，弄清斜坡的稳定情况。假设发现场地斜坡稳定条件差，或者正好碰上老滑坡体，那么最好防止在这种场地上施工。假设无法避开，那么在施工前必须对该斜坡进行彻底加固治理，以免留下后患。2)合理选择施工方法和施工时间，以免破坏斜坡的稳定性。施工方法的正确与否，往往是减少或增大滑坡滑动的重要因素，因此要设计科学合理的最小程度地破坏斜坡稳定性的施工程序和方法。例如开挖工程，应该挖一段砌筑加固一段。假设大面积开挖而不加防护，便将大大降低斜坡稳定性，可能会造成滑坡或崩塌。雨季中，由于水的影响，斜坡的自然稳定性比旱季差。因此，在稳定性较差的斜坡上施工，应该选择在雨季前施工和完工，以避开雨季的影响。3)及时治理不稳定斜坡。在施工期间或工程、建筑物运营后，假设发现场地斜坡有不稳定迹象，要及时查明原因并进行整治，控制其开展。4)要严禁无规划、不合理地向斜坡引流、排泄地表水及地下水和生产、生活废水，也要防止坡体上蓄水池、渠道等输水、蓄水设施向坡体渗漏。6.2由于本合同工程桥梁较多,台背回填作业面狭窄，根据我公司多年来的施工经验积累,认为桥梁台背回填是严重影响桥头跳车的关键因素,所以我公司对本标段的台背回填工作将作为关键性的工程来抓。为了保证桥台台背回填施工质量，在台背填筑施工中，我们采取以下几方面进行控制：1〕台背填筑的范围满足技术标准的要求。2〕保证台背与路基连接处的施工质量，我公司在根底及时完成后进行回填，采用级配砂砾进行桥台台背回填。3〕桥头路堤及锥坡应用小型振动压路机分层压实，每层碾压厚度不超过20CM。4〕台背填筑前，桥台前的防护安排尽早完成。5〕明挖扩大根底完成后，及时回填基坑，以免长期浸泡，软化台后地基。6〕对台背回填采用分层压实分层检查，严格按技术标准要求控制检查频率，认真执行并按监理程序，做到下层检查不合格，不进行上层施工。第三章施工期间的保通措施1.施工中把保通工程作为重点工作来抓，充分考虑边通车边施工带来的不利影响，组织协调好各个施工环节，保证既有G045线的道路交通畅通。2.制定详细的紧急预案准备措施，确保一旦出现意外事故，及时疏导交通，将意外事故对交通的影响降至最低。开工之前，向建设指挥部提交保通应急预案处置措施。3.设立专职交通平安员，做好运输车辆调度，合理安排车辆运输时间，设置警告标牌、醒目标志、平安标语、在夜间设置警示灯等，保证车辆平安行驶，防止堵塞交通影响工程施工。4.充分考虑G045线道路施工期间G217线交通分流。国道217线在每年的6-9月份对局部小型车辆可以进行车辆分流，于独山子、清水河、及精河县三处设置强制分流点，进行交通管制，除精河县以西的小型车辆可以直接走G045线处，其它精河以东的小型运营车辆必须绕行G217线。5.在行车道与施工区的分界线上，安装分隔栏栅，每5m放置一个雪糕筒标志，筒顶带信号灯。在进入施工区或改线的路面前方50m及20m左右位置设置告示牌和交通标志，方便车辆顺利平安地通过该段。6.施工中，遵守分边施工的原那么。条件允许的条件下可施工2/3的路口，再将另一侧的原有路面拓宽一局部，修筑一条临时路。保证所有右进右出车辆通行。7.施工期间，对沿线道路养护工区进行道路养护，并配备必段的保通车辆，定期对通车路面进行养护，满足通车要求。8.在全路段施工期间，投入专业的交通维护人员6名，佩戴袖章和指挥旗沿线〔重点是路口和施工临时通道口〕巡逻管理，并在作业路段两端设置明显的施工标志。9.加强冬季保通措施，冬季撤走之前清理好现场，保证通车路面满足行车要求，并要求公路局对冬季保通道路进行验收。第四章工期安排及工期保证措施4.1编制依据与原那么本合同工程主要工程数量主要包括路基土石方712.14km3，大中小桥687m/14座〔主要包括K597+185.5/1×30m简支梁桥〈左半幅〉、K597+601/14×20m连续箱梁桥、K599+462/1×35m简支梁桥、K599+655/7×20m空心板桥〈右半幅〉、K599+887/1×35m简支梁桥、K600+360/6×20m空心板桥、K601+439/1×20m简支梁桥、K601+752/1×20m简支梁桥、K602+820/2×30m混凝土箱梁桥、K606+059/1×20m简支梁桥〕，隧道353.5m/2座〔分别为桦木沟隧道和藏营沟隧道〕与其它临时工程等施工工程。根据本工程的施工特点及招标文件的要求，本合同的施工总进度安排的依据和原那么如下:1、严格以招标文件规定的控制进度和节点工期为依据，结合我公司在类似工程中的施工经验，充分发挥我公司类似工程的施工技术优势，合理安排各工程的施工程序和进度，争取合同节点工期和总工期目标提前完成。2、以桥梁、隧道工程为中心，紧紧抓住隧道开挖、桥梁砼等施工的关键环节安排关键线路工期，做到统筹兼顾、合理安排好各项施工进度，确保本工程各工程施工协调有序整体推进。3、充分发挥我公司类似工程的施工组织、技术及装备优势组织施工作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度。4、采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有充分的盘旋余地，并在施工中力求实现均衡生产，文明施工，并有利于提高施工进度的保证率和施工质量、节省施工本钱，实现本合同工程平安、优质、提前建成。5、针对本标工程施工与其它标段施工相关联这一情况，坚持协调协商的原那么，对施工中出现的各种问题和情况，与设计和监理共同协商解决，对施工时与其他承包商之间产生的干扰和矛盾，坚持从全局出发，服从业主的统一协调指挥，以确保施工的顺利进行并为他人提供方便。4.2施工进度方案安排4.2.1本合同节点工期要求为：1、工程开工日期：2006年062、工程完工日期：2008年3、工程控制性工期：2007年下半年至少要有半幅能够通车。4、主要控制性节点工期要求：施工工期总体安排施工准备工作：2006年6月1日—2006年7月1日路基填筑施工：2006年6月20日—200路基挖方施工：2006年7月1日—2007年10月31日桥梁工程施工：2006年7月20日—2008年6月1日隧道工程施工：2006年7月1日—2008年5月31日涵洞施工：2006年7月1日—2007年5月20日排水防护工程：2006年8月1日—2008年6月20日清理现场、退场：2008年6月1日—2008年7月31日4.3施工工期保证措施4.3.1本合同工程的优质、按期完工，对新疆地区有着重要意义。鉴于本工程的重要性，我公司将选调优秀管理和技术骨干组成新G045线赛里木湖至个果子沟口