MTBE17台换热器技术

目录

§1综述3

§1.1投标人简介3

§1.2总则3

§1.3投标设备明细及参数4

§1.4制造标准与规范5

§1.5工作范围、供货范围及交货状态6

§2制造技术方案8

§2.1总体方案8

§2.2材料要求及外购材料供应商10

§2.3领工工艺11

§2.4焊接工艺14

§2.5无损检测22

§2.6热处理方案23

§2.7检验与试验24

§2.8表面处理及油漆包装25

§2.9运输方案27

§2.10存贮及维护29

§3装备能力调查表34

§4质量保证措施36

§4.1质量方针和质量目标36

§4.2质量保证体系37

§4.3质量检验计划39

§5售后服务措施43

§6物资制造进度网络图44

§7近三年同型号产品业绩表46

§7.1近三年中石化同型号产品业绩表46

§7.2近三年国内同类产品业绩表（中石化以外）52

§8厂家相关资质证明54

§8.1营业执照54

§8.2公司主项资质等级55

§8.3承包工程范围56

§8.4安全生产许可证57

§8.5特种设备制造许可证58

§8.6特种设备设计许可证59

§8.7IS09001质量管理体系认证60

§8.8健康、安全、环境体系认证(SHS001、GB/T28001,GB/T24001)61

§8.9组织机构代码证64

§8.10税务登记证65

§8.11开户银行证可证66

§8.12评估资信等级证明66

§8.13财务审计报告68

§9招标文件中要求的附件90

§9.1技术规格偏离表90

§9.2对框架协议条款的响应及偏离表91

§9.3备品备件表92

§9.4随机备件(特殊工具)一览表93

§9.5关于资格的声明函94

§9.6投标人的资格声明95

§9.7投标人法定代表人授权书及被授权人身份证复印件96

§9.8制造厂年生产能力的调查表98

§9.9装备能力资料100

§9.10设备技术性能、参数表104

§1综述

§1.1投标人简介

广东茂化建集团有限公司（曾用名：茂名西南石化工程建设有限责任公司，于2009

年8月更名为广东茂化建集团有限公司）于2005年12月30日由原茂名石化建设公司改

制而成立。公司组建于1962年1月，经过52年的发展，目前已成为施工经验丰富，工

种配套齐全，工艺设备较为先进，技术力量雄厚，管理手段较为科学，质量体系完善

的施工企业。可独立承建大中型石油、化工、化肥等生产装置以及大型油罐、长输管

线等配套的储运系统设施，可为顾客提供装置保运、检维修、建筑、钢结构安装、设

备安装、工艺管线安装、电气、仪表安装、压力容器设计制造、配件加工、大型运输

吊装、理化检验、防腐保温以及等工程服务。

公司于1986年取得国家劳动部及中石化颁发的一、二、三类压力容器制造及现场

组焊许可证是我国第一批获得三类压力容器制造证的单位之一。1991年、1996年、2001

年、2007年、2011年五次顺利通过换证工作，目前具备国家技监局颁发的A2级压力

容器制造许可证。

压力容器制造厂（原名金属结构厂）是我公司下属的压力容器制造单位，生产制

造级别是A2级，生产能力超过8000t/年。厂现有员工210名，其中高、中级管理人员

18名，技术管理人员15名，持证焊工50名。厂房面积12000n?,有2栋主厂房，各栋

长152米、宽24.5米、高20米，配有50t桥吊、四幅卷板机、三根卷板机12m数控切割

机、12m刨边机、500t单臂油压机、1200t油压机、250t级以下焊接滚轮架、带极堆

焊机、MIG脉冲熔化极自动焊机、气体保护焊机、自动埋弧焊机、逆变焊机、热处

理炉和局部热处理装置等主要设备，适宜制造各类超大型设备。该厂有40多年的历史,

40多年来，为茂名石化1350万t/年炼油厂，茂名100万t/年乙烯厂等石化企业制造了

2000多台（套）各种塔器、容器。

§1.2总则

•本技术投标文件仅适用于茂石化10万吨/年MTBE装置中17台换热设备的材料

采购、制造、检验、包装和运输。

•本技术投标文件是根据茂石化10万吨/年MTBE装置17台换热设备招标文件

及其图纸的要求编制。

•招标方提供的全部文件、图纸投标方已经通读，并已经完全理解文件、图纸

的要求，这些要求投标方都能够满足。

•为保证设备的整体质量和制造进度，充分发挥本公司的地缘优势和制造优

势，本公司在工厂内对茂石化10万吨/年MTBE装置中17台换热设备整体制

造、检测、试压和整体运输至茂石化10万吨/年MTBE装置现场，以确保质

量和交货期。

•本技术投标文件同时满足设计方的详细设计文件和买方的要求以及相关标

准规范的要求。

•设备在制造过程中接受买方监检。

§1.3投标设备明细及参数

设备明细及参数表

序名称类数重量无损热处

规格材质备注

号位号别量(t)检测理

预热器AEU400-1.18/3.0-1整体

1111Q345R/10#1.18需要

(EA-0001)4.3-3/25-2交货

冷却器EA-BEM800-1.0/2.5-19S30408/0Cr整体

2II25.785/

0002/00039.9-6/25-618Ni9交货

冷却器BEM700-1.0/2.5-15S30408/0Cr整体

3II14.52/

(EA-0004)1.8-6/25-618Ni9交货

冷凝器BEM1300-1.0-579.7整体

4II1Q345R/10#16.375需要

(EA-1001)-6/25交货

再沸器BEM1000-1.05/1.68整体

5II1Q345R/10#6.475需要

(EA-1002)-205.8-3.5/25-1交货

换热器BEM700-1.05/2.0-8整体

6II1Q345R/10#3.805需要

(EA-1003)9.7-4.5/25-6交货

冷却器BEM600-1.0/1.05-1整体

7II1Q345R/10#3.655需要

(EA-1004)10.3-6/25-6交货

冷却器BEM650-1.0/2.0-87整体

8II1Q345R/10#3.205需要

(EA-1005).8-4.5/25-6交货

再沸器BEM800-0.4/1.68-1整体

9111Q345R/10#3.555需要

(EA-1006)11-3/25-1交货

冷凝器BEM800-1.0/0.35-2整体

10111Q345R/10#6.315需要

(EA-1007)05.7-6/25-4交货

换热器AEM400-2.15/2.1-3整体

11II1Q345R/10#1.65需要

(EA-1008)3.2-4.5/25-4交货

冷却器AEM400-1.0/2.1-33整体

12II1Q345R/10#1.59需要

(EA-1009).3-4.5/25-4交货

冷凝器BEM1600-1.0-865.1整体

13II2Q345R/10#24.96需要

EA-2001A/B-6/25-6交货

再沸器BEM1300-1.05/1.18整体

14II1Q345R/10#9.55需要

(EA-2002)-295.4-3/25-1交货

冷却器BEM800-1.0/1.45-1整体

15II1Q345R/10#5.1需要

(EA-2003)52-4.5/25-4交货

备注：最终重量以设备详细设计图纸为准。

§1.4制造标准与规范

当所采用的标准、法规、条款与图纸发生矛盾时，原则上应按严者要求执行。

制造检验所执行的主规范标准如下，除非图纸上有专门注明，否则按最新版本:

TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150-2011《压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》

GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》

GB9948-2006《石油裂化用无缝钢管》

NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》

HG/T20615-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》

NB/T47020-2012《压力容器法兰、垫片及紧固件》

§1.5工作范围、供货范围及交货状态

•工作范围

※制造（包括材料采购、检验及试验和制造厂内的所有制造工作）;

※根据标准和相关技术文件在制造厂内进行的检验和试验；

※设备本体和可拆零部件的包装；

※表面处理及涂漆；

※内部防护；

※参与现场设备及装箱部件的验收；

※提供要求的文件等；

※提供必要的现场技术服务；

※设备运输到买方指定的地点，车板交货。

•供货范围

※设备主体（包括壳体、管箱、封头、鞍座、换热管、法兰、法兰盖、垫片、螺

栓、螺母等）；

※产品铭牌（不锈钢）、支架和螺栓保护套（M36以上）；

※接地板（需要时）；

※配对法兰（如图纸需要）；

※吊装用吊耳（吊耳图由买方协调施工单位提供）；

X备品备件

△设备垫片，按设计图纸标注数量的200强提供至现场，出厂设备使用正式垫片；

△螺栓、螺母，每种规格按设计图纸标示数量的5幅不少于3套；

△备件单独包装并提供装箱清单，在包装箱外做出明显标志。

•交货状态

※产品交付方式为施工现场车板交货；

※所有设备的碳钢外表面及其预焊件等附件的表面应喷涂防腐底漆；

※包装运输要求

△卖方应提供可靠、牢固、可防锈、防潮的产品包装，能适应长途运输和承受多

次装卸；

△专用工具、附件和备件应单独包装装箱运输。

△所有机加工表面应涂上防锈油脂或其它经确认的防腐剂，对法兰密封面应提供

有效保护措施。

△运输和存放

设备运输及保存期间采取适当措施进行封闭充氮，充氮压力为O.O5MPa（且

保证在整个运输过程中充氮压力不低于O.O5MPa）,并考虑长途运输过程中的

磨损防护问题，确保到现场设备完好无损；且按照JB/T4711-2003《压力容器

涂敷与运输包装》执行。

・资料交付

※资料编制满足TSGR0004-2009《固定式压力容器按全技术监察规程》和买方的

要求。

※竣工资料编制要求、交付数量和交付方式。

△竣工资料除图纸外采用统一A4纸张装订，带有明确的清单目录，并对每种类

图、表的主题和相互关系予以明确的说明,在文字描述中所引用的图、表有索

引内容。

△竣工资料内容需由买方委托的监造方确认签字后交付买方。

△竣工资料交付买方3套/台（一正两副），电子版（PDF版）竣工资料2套，文

本以WORD编制，数据表格以EXCEL编制,其他原始稿件和图像以PDF格式。

△交付时间：设备到达现场后1月内。

§2制造技术方案

§2.1总体方案

•本技术投标文件中17台换热设备规格为常规尺寸设备，根据公司以往设备制造

经验，再结合装置道路运输情况，制订以下制造方案：

•交货方式：整体交货。

交货地点：装置现场车板上。

运输方式：公路运输。（详见运输方案）

•主要制造工艺和工序：

制造工艺

序号关键点备注

或工序

环缝尽量少，接管开口不得开在焊缝上，不能出现十字缝，

1排版垫板、补强板不宜覆盖焊缝。一般情况下，其焊缝边缘的

距离不宜小于150mm。

碳钢、不锈钢材料分开区域摆放；制作过程保护好不锈钢

2材料要求

表面。

壳体外圆周长偏差为”mm。

下料及坡

3采用数控火焰切割机或等离子切割机下料，刨边机对坡口

口加工

加工。切割后机械打磨去除氧化层。

制造工艺

序号关键点备注

或工序

采用大四辑卷板机冷卷成型。最大直径与最小直径差W

4滚圆

0.5%DNo

制定具体的成型工艺，冲压成型，封头的制造与验收符合

5封头成型

GB/T25198-2010标准的要求。

6焊接采用SMAW.SAW、GMAW,严格执行焊接工艺规程。

7无损检测所有检验项目必须由相应资格人员审核签署。

8热处理炉内热处理，热处理温度取标准要求的上限。

9压力试验按图纸要求及符合国家标准

内外表面

10按图纸及技术文件要求

处理

11发运公路运输，整体运输到装置现场。

•换热器配件制造过程的关键节点控制表

序号关键点控制地点检查内容控制方式

锻件、钢板、焊接材本公司工锻件、钢板、焊接材

1买方见证

料的各项性能厂料的各项性能

本公司工

2第一条主焊缝组焊组焊过程和检查买方见证

r

本公司工

3最后一条主焊缝组焊组焊过程买方见证

厂

本公司工

4最终热处理进炉前设备状态买方见证

厂

本公司工

5水压试验水压试验过程停止点

厂

本公司工

6出厂验收产品出厂验收停止点

厂

注：对约定的买方或设计方参与的见证点、停止点，本公司认为其制造过程

达到控制节点时，应在其质量保证体系运行正常时，提前5个工作日书面通知买

方；买方若有变更则将在2个工作日内以书面形式通知本公司。若买方未按期回

复则视为自动放弃。

§2.2材料要求及外购材料供应商

・板材、锻件等投料前进行质保检查（主要检查供货状态、检验项目及数据）和外

观检查。

・主体钢板应符合设计技术文件及GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》的要求。

・不锈钢应符合GB/T24511-2009《压力容器用不锈钢板》的要求。

•所有材料（包括焊接材料）均应符合相应的材料标准，还应满足询价文件的要求。

•外购件及外购材料来源清单

序号设备/材料名称供应厂商名称备注

1板材首钢、武钢、湘钢、济钢、舞阳、南钢

河南神州封头、新乡中联封头、宜兴北海

2封头供应商

封头

上海福勤、顺德培英、无锡市法兰锻造有限公

3锻件

司、无锡星达、河北海浩

4换热管江苏东群、无锡振达、常州盛德

5垫片广州东山南方密封件有限公司、无锡华尔泰

序号设备/材料名称供应厂商名称备注

6焊材大西洋、金威、金桥、昆山京群

注：所有国内供应商必须是中石化网络成员名单内的供货商。

§2.3钾工工艺

•固定管板的制造。

※管板密封面与轴线重直度不大于0.3nim。

※管板与折流板配钻。

※钻孔、较孔、倒角、勾槽，管孔与管板密封面垂直度公差为不大于0.08mm,孔

表面不允许存在贯通的纵向条痕。

※管板按图钻孔，倒角攻丝，按要求铲出倒角，不得损伤密封面。

※管子两端除锈抛光，呈现金属光泽，除锈长度不小于二倍的管板厚度。

•管束的安装

※用拉杆和定距管把固定管板、折流板固定在一起。

※拉杆上的螺母应拧紧，避免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。

※穿管子时不能强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。

※除管板与换热管间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。

X管子两端按图纸要求强度焊接或强度焊接加贴胀。

※将两端管板伸出管头刮削在小于2.5mm范围内。

※换热管与管板焊接接头应进行100%渗透检测，JB/T4730.5-2005I级合格。

•不锈钢材料的保护

※不锈钢标记移植应采用不含氯离子、有害的金属或金属盐（如锌、铅或铜等能

引起材料腐蚀）的防水墨水或记号笔。

※钢板下料采用机械切割或等离子切割，切割时在切口两侧采取有效的保护，以

免飞溅物影响表面质量，所有坡口采用刨边机加工，严格控制下料尺寸。以上

过程做好检验记录并经质检员检查确认。所有切割后表面彻底磨去淬硬层，复

层表面打磨采用不锈钢专用砂轮片或氧化铝砂轮。

※不锈钢用机械法切割时，不得存在裂纹、划痕、垢皮之类妨碍工序的缺陷，若

有此类缺陷应用砂轮磨掉。

※筒体成型。对于不锈钢板，滚板机上馄表面用材料保护膜粘贴好，以防止滚圆

成形时，不锈钢表面被污染。

※对于不锈钢设备，组对时采用铜锤或橡胶锤敲击工卡具，尽量避免对工件的直

接敲击。不得采用锤击等强制手段进行成形或组装。

※不锈钢设备应尽量在专有区域上进行制造。不锈钢表面不得与碳钢接触，以防

止铁离子污染。内件吊运、安装时，在安装范围内铺设橡胶板，严禁直接在壳

体表面拖动内件或任何坚硬物体，以避免损伤母材。不锈钢内件件吊装时须采

用尼龙带。

※进入筒体内部前在工作鞋上套上干净的布制鞋套，以减少对不锈钢表面的污染。

•封头的制造

封头整板制造，制造方案如下：

※压制

△模具与材料准备：

a模具清理：对上模进行抛磨处理，清除浮锈、毛刺及其它异物。

b充分考虑成形过程中的钢板减薄量，符合图纸规定的最小厚度。坯料复

层表面先擦洗干净，去除油污及其它异物。

c钢板表面采用耐高温涂料防止表面氧化。

△坯料加热：

a采用天然气加热炉加热，且炉内气氛控制为微氧化性气氛。

b加热炉内的燃烧器应能分别控制，使炉内的温度均匀。坯料的加热温度

用热电偶来进行检测。

c坯料入炉W800C,800℃以上升速W200℃/h,温度升至960±20℃时，

保温20-30分钟，终压温度大于850℃o

d压制设备：2500吨油压机。

※封头成形检验

△参照GB/T25198-2010及图纸要求进行验收。

△封头圆度及形状偏差：见GB/T25198-2010。

△表面质量：表面不得存在划伤、裂纹、皱褶等缺陷。

•壳体的制造

※壳体的排板：

△所有筒节一条纵缝避开开孔。

※壳体的组对：

△筒体的预弯在液压机上进行，预弯长度不小于300mm,制作弧长不于300mm

的内样板进行检查，不贴合处的间隙不大于1mm。

△筒体滚圆时，辐板机的辐轮表面先用砂布进行清理打磨，钢板表面也应打扫

清洁，不得有毛刺和尖锐凸起的地方。滚圆过程中要勤用样板进行检查，

样板弦长等于l/6Di（Di为设备内径）且不小于300mm,不贴全处间隙不

大于（6s/10+2）mm,且不大于5mm。滚圆后的弧形板应放在专用胎架上

以防止变形。

※壳体圆度和直线度要求：

△圆度eWO.5%Di

△壳体组对焊接后，壳体直线度符合GB151-1999标准要求。

※壳体圆度和直线度控制措施：

△板材的弧度须从下料就开始控制，控制下料尺寸（板材长、宽偏差＜1mm,

对角线偏差Wl.5mm）、滚圆次数引起的延展。

△板材下料及坡口加工采用机械切割或等离子切割（数控切割机或刨边机），

控制板材长宽偏差、对角线偏差，以控制好纵环缝组对时的端口不平度。

△筒体滚圆过程，控制1/3弧板（不超过2m）的拱高偏差±2mm,且保证钢

板两端压头、滚圆曲率，以便控制好筒体焊缝棱角和圆度。

△筒体滚圆过程中，控制同厚度的滚圆次数和压辐压力，使每张钢板的延伸均

匀，以控制好环缝组对错边。

△筒体纵缝组对时，保证纵缝两端齐平，以便控制筒体端口不平度。

△筒体环缝组对时，应控制环缝两端平齐，以保证壳体的直线度。

△筒体放在平台上进行组对•，通过圆周方向0°,90°,180°,270°进行划线，以

平台为基准按划线进行组对，并调整其直线度。

•其它工艺要求

※成形过程中需要临时附件时，应采用与主体焊缝相同的焊接工艺将其焊接到

壳体上。

※筒体的组对焊接应在工装胎具上进行，以保证圆度及端面不平度。纵、环缝

的组对尽量少用工卡具，以避免机械损伤。

X工卡具、吊耳、引弧板等须统一设置并作明显标记，与筒体同材质，减少对

母材的损伤。

※纵环缝组对时应严格控制错口、间隙的均匀一致性。环缝组对前，应找正圆

度，并测量端口周长，根据周长进行修复、调整。

※分程隔板应双面连续焊，其焊缝的焊脚高度不得小于隔板厚度的3/4o

※接管端部及开孔尖角必须按图样要求打磨圆角。

派有焊后消除应力热处理要求的管箱、壳体、外头盖、浮头盖对应的设备法兰

密封面应在热处理后加工。

X壳体内表面应打磨平齐。

X叠装换热器进行预组装。

X除注明外，法兰螺栓孔及地脚螺栓孔为跨设备主轴线均布。

※所有设备连接口密封面应切实采取防锈、防碰伤措施，在制造过程中进行保

护。

§2.4焊接工艺

•所有的焊接除遵守国家标准NB/T47014-20U、NB/T47015-2011外，还应符设计提

出的特殊要求。

•正式施焊以前，必须按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》对材料进行焊接

工艺评定。

•所有的焊接工艺评定及焊工资格考试，必须在焊接开始前完成。

•所有参与焊接的焊工必须持有相应的焊工资质证书，并且应培训挂牌上岗。

•根据焊接材料的化学成份、力学性能、产品使用条件等综合考虑，制定有效的焊接

工艺评定和焊接工艺规程。

•焊接开始前通知业主，以便现场监理。

•焊接材料管理、焊接预热、层温控制、焊接线能量等应严格执行经焊接工艺评定合

格而制订的焊接规程。

•本次技术投标文件包含的设备的材质，公司现有焊接工艺评定部份摘录如下表:

-

序母材牌号/厚度范焊接方

号焊接工艺评定编号焊材牌号备注

厚度围法

H10Mn2/S

1SAW-B10-1G-775Q345R/61010-20埋弧焊/

J101

1.5~6ER50-6/E氨弧焊/

2GTAW/SMAW-B10-3G-786Q345R/610/

3-145015手弧焊

1.5~6ER50-6/E氤弧焊/热处

3GTAW/SMAW-B10-3G-787-R4Q345R/610

3-145015手弧焊理

4SMAW-B8-3G-753SUS304/685-16E308-16手弧焊/

S30403/

5SMAW-B12-3G-7515-24E309-16手弧焊/

Q345R812

H08Cr21N

0Crl8Ni9/1.5~6氤弧焊/

6GTAW/SMAW-G8-5G-1042ilOSi/E3/

曲356X82.5—10手弧焊

08-16

附焊接工艺评定（见下图）

广东茂化建集团有限公司

焊接工艺评定转换报告（附加）

B/JS•18-2012

焊接工艺评定报告编号：SAW-B10-IG-775（原编号：B10~MVP・775）

预焊接工艺规程（焊接工艺指导书）编号：SAW-B1O・1G・775（原编号：B】aMVP-775）

焊接方法理弧焊（SAW）机动化程度（手工、机动、自动）机动

母材：

试件母材厚度（mm）610管子外径（mm）/

标准号GB713材料代号O345R与标准号GB713材料代号O345R相饵

或类别号Fe-1组别号FeT-2与类别号Fe-1组别号Fe-1-2相焊

饵件母材厚度范围（mm）：对接焊缝10〜20角焊缝不限

管子直径、壁厚范围（mm）：对接焊缝10〜20角焊缝不限

其他/

填充金属：

厚材类别FeMS-1-2.FeG-l

焊材标准GBAT14957GBfT5293

NB/T470I8.4NB/T470I8.4

焊材型号H10Mn2F4A4-H08MnA

焊材牌号（金属材料代号）HI0Mn2(CHW-S3)SJ101

填充金属类别焊丝焊剂

试件焊缝金属厚度（mm）10________________________________________

焊件焊缝金屈厚度范圉（mm）：对接焊缝0〜20角焊缝不限

其他一/

其他：

说明：

1.本项焊接工艺评定原按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）评定合格，现根据《承压

设备焊接工艺评定》（NB/T470M-20U）、“关于GB713—2008和GB/T9222—2008实施过渡期安排的通知”

（质检特函（2008）64号）、“关于执行《承压设备焊接「•艺评定》（NB/T47014-2011）的意见”［质检特

函（2011）102号）以及有关材料标准进行了上述相关内容的修改、转换,其余内容符合相关要求.

2.按公司现行的焊接匚艺评定编号方法对原焊接匚艺评定编号进行了等效转换.

结论:

本项焊接匚艺评定经修改、转换后符合《承压设备焊接I：艺评定》（NB/T470

有效。

编制/审核批准/

柯高/2012.0L01

日期日期日期

广东茂化建集团有限公司

焊接工艺评定转换报告（附加）

B/JS・18-2012

焊接工艺评定报告编号G1AW/SMAW-B10-3G-786（原编号：B13ASVL-786）

预焊接工艺规程（焊接1：艺指导"）编号GTAW/SMAW-Bia3G-786（原编号：BBASVL-786）

焊接方法钙极气体保护焊（GTAW）+焊条电瓠焊（SMAW）机动化程度（手工、机动、自动）手工

母材：

试件母材厚度（mm）10管子外径（mm）/

标准号GB713材料代号Q345R当标准号GB713材料代号Q345R相焊

或类别号Fe“组别号Fe・1・2与类别号Fdl组别号Fed・2相焊

焊件母材厚度范围（mm）：对接焊缝10〜20：角焊缝不限

管子直径、壁厚范围（mm）：对接焊缝」0〜20：角焊缝不限

其他_____________L_________________

填充金属:

焊材类别FeS-I-2FeT-l-2

GB"8U0、GB/T5H7.

焊材标准

NB/T47018.3NB/T470182

焊材型号ER50-6E5015

焊材牌号（金属材料代号）/J507

填充金属类别实芯焊丝焊条

试件焊缝金属厚度（mm）GTAW：3:SMAW：7

原件焊缝金属厚度范围（mm）：对接焊缝GTAW：0-6；SMAW：074角焊缝不限

其他GTAW时，保护气体为Ar

其他：

说明：

1.本项焊接「•艺评定原按《钢制乐力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）评定合格,现根据《承压

改备焊接「.艺评定》（NB/T47014-2011）、“关于GB713—2008和GB/T9222—2008实施过渡期安排的通知”

（质检特函（2008）64号）、“关于执行《承压设备焊接I：艺评定》（NB/T47014-2011）的意见1质检特

函（2011）102号）以及有关材料标准进行了上述相关内容的修改、转换，其余内容符合相关要求.

2.按公司现行的焊接匚艺评定编号方法对原焊接I：艺评定编号进行了等效转换.

广东茂化建集团有限公司

焊接工艺评定转换报告（附加）

B/JS•18-2012

焊接工艺评定报告编号SMAW・B8・3G・753（原编号：B8-SVL-753）

预焊接工艺规程（焊接工艺指导书）编号SMAW・B8・3G-753（原编号：B86VL-753）

焊接方法焊条电弧焊条MAW）机动化程度（手工、机动、自动）手工

母材：

试件母材厚度（mm）68管子外径（mm）/

标准号JISG4304材料代号SUS304与标准号JISG4304材料代号SUS304相焊

或类别号Fe・8组别号Fe・8・1与类别号Fe・8组别号Fe・8・l相焊

焊件母材厚度范围（mm）：对接焊缝1.5〜16角焊缝不限

管子直径、壁厚范闱（mm）：对接焊缝1.5〜16角焊缝.不限

其他_____________L_________________

填充金属:

原材类别Fe『8/

焊材标准GB/T983、NB/T47018.2/

焊材型号E308/6/

焊材牌号（金屈材料代号）A102/

填充金属类别电焊条/

试件焊缝金属厚度（mm）8_____________________________________

焊件焊缝金属厚度范围（mm）：对接焊缝.0一16角焊缝不限

其他/____________________________

其他:

说明：

1.本项焊接工艺评定原按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）评定合格，现根据《承压

设备焊接工艺评定》（NB/T47014-2011）、“关于GB713—2008和GB/T9222—2008实施过渡期安排的遹知”

（质检特函（2008）64号）、“关于执行《承压设备焊接I：艺评定》（NB/T47014-20U）的意见”（质检特

函（2011）102号）以及有关材料标准进行了上述相关内容的修改、转换，其余内容符合相关要求.

2.按公司现行的焊接1：艺评定编号方法对原焊接工艺评定编号进行了等效转换.

结论：

本项饵接工艺评定经修改、转换后符合《承压设备焊接1：艺评定》

有效。

器/柯高/2012.01.01|g

广东茂化建集团有限公司

焊接工艺评定转换报告（附加）

B/JS・18-2012

焊接工艺评定报告编号：SMAW・B12・3G・751（原编号：B12-SVL・75I）

预焊接工艺规程（焊接I：艺指导书）编号：SMAW・B12・3G・751（原编号：B12SVL-75I）

焊接方法焊条电弧焊（SMAW）机动化程度（手工、机动、自动）手匚

母材：

试件母材厚度（mm）612管子外径（mm）/

标准号JISG4304材料代号SUS304与标准号GB713材料代号Q345R相焊

或类别号Fe-8组别号Fe-8”与类别号Fe・l组别号Fe・1・2相饵

焊件母材厚度范围（mm）：对接焊缝5〜24角焊缝不限

管子直径、壁厚范围（mm）：对接焊缝5〜24角焊缝不限

其他/_________________________

填充金属:

焊材类别

焊材标准GB/T983、NB/T47018.2

焊材型号E309-I6

焊材牌号（金属材料代号）

填充金属类别电焊条

试件焊缝金属厚度（mm）12___________________________________

焊件焊缝金屈厚度范围（mm）：对接焊缝.0〜24角焊缝一不限

其他—/_

其他:

1.本项焊接1：艺评定原按《钢制压力容器焊接「•艺评定》（JB4708-2000）评定合格,现根据《承压

设得焊接I：艺评定》（NB/T47014-20II）、“关于GB713—2008和GB/T9222—2008实施过渡期安排的通如”

（质检特函（2008）64号）、“关于执行《承压设备焊接I：艺评定》（NB/T47014-20U）的意见”【质检特

函（2011）102号）以及有关材料标准进行了上述相关内容的修改、转换，其余内容符合相关要求.

2.按公司现行的焊接L艺评定编号方法对原饵接工艺评定编号进行了等效转换.

本项焊接「艺评定经定改、转换后符合《承压设备饵接「•艺评定》（阳4余4通6力温东,继续

有效:"次/・以何叶仅乙江a'五｝匕：办/;阴

编制/审核/批

柯高/2012.0L01

日期日期日;

广东茂化建集团有限公司

焊接工艺评定报告

R)B/JS-09-2012

第1页共3页

原接.1：艺评定报告编号GTAW/SMiy峋津5G-1O42；

顶焊接工艺规程编号GTAW/SM*Wd68・56、042二"

焊接方法钙极定弧焊(GTAW)+焊藤询宛煤,(SMAW)M动化程度(手工、机动、自动)—毛r

■‘y

接头地图：(坡口形式、尺寸、衬垫、每讣-------

60*

焊接方法或焊接工艺、焊缝金屈厚度)

坡口形式V型(Y)型坡口___________________

衬垫(材料及规格)_____________L________________

其他_______________________L_____________________

t।3±0.5

母材：焊后热处理：

材料标准GB/T14976__________________热处理温度(C)_/保温时间(h)_L_

其他___________

材料代号0Ci48Ni9___________________/_