管廊、箱涵模板工程及支撑系统施工工艺技术

5.1NB1铝合金模板选型及设计 15.1.1总则 15.1.2现浇楼板配模设计 15.1.3现浇导墙配模设计 25.1.4现浇墙体配模设计 45.1.5支撑设计 55.1.6现浇剪力墙模板加固设计 65.2NB1铝合金模板安装 75.3大模板吊装的施工概况 10（7）处罚措施

NB1管廊木模板及支撑体系 135.5NB2管廊及箱涵木模板及支撑体系 165.5.1盘扣支架施工工艺 175.5.2模板安装 205.6NB2PC模板侧墙+台式模板顶板及支撑体系设计 215.6.1侧墙模板安装及施工工艺 225.6.2格林台式顶模板及支撑体系设计 255.7NB2铝模板侧墙+PC模板顶板及支撑体系设计 295.7.1侧墙模板施工工艺 315.7.2顶板模板施工工艺 335.7.3模板拆除注意事项 335.7.4模板的清理养护与保管 335.7.5模板施工质量通病与防治 345.7.6模板施工难点处理意见 345.7.7模板使用注意事项 345.7.8混凝土浇筑 355.8模架体系拆除 365.8.1NB1管廊铝合金模板拆除 365.1NB1铝合金模板选型及设计5.1.1总则1、本设计为穿墙螺杆式组合铝合金早拆模板体系。体系由平面模板、转角模板、早拆装置、支撑及配件等组成。2、配板设计主要选用标准模板，其他规格的模板作补充。本设计中，平面模板与平面模板、平面模板与转角模板、转角模板与转角模板均使用销钉销片连接，外墙大模吊装部位可使用螺栓锁定，大模吊装时不拆除螺栓。3、组合铝合金模板的支撑系统包括可调盘扣底座、Φ48立杆、横杆及顶部转换杆。4、加固系统包括钢背楞、A18三段式止水螺杆、螺母、垫片，导墙与外墙实行大模吊装的连接件等。5.1.2现浇楼板配模设计楼板模板标准尺寸1200mm×400mm×65mm、1200mm×200mm×65mm、1200mm×300mm×65mm，编号S。龙骨标准采用750mm，编号为M。快拆支撑规格100*200mm，编号BP、SP。楼板模板每列间隔不大于1300mm设置一道100mm宽早拆铝梁。早拆铝梁间隔不大于1300mm设置板底早拆头。早拆头与单斜早拆铝梁或双斜早拆铝梁之间通过两条快拆锁条进行销接，使之联结为一体。管廊加腋处阴角设置加腋转角模板，使用销钉实现销接。图5.1.2顶板配模示意图楼板早拆铝梁示意图加腋板立面图5.1.3现浇导墙配模设计导墙设置高度850mm,即高出底板顶标高450mm。外墙设置300mm高K板，内墙设置150mm高K板，用于承接上部模板。K板使用K板锥形螺丝固定，需预埋进导墙墙体，锥形螺丝尺寸半径16mm,长度80mm,待上部墙体及顶板浇筑完成后可拆除K板螺丝，本工程导墙内部模板形式为内墙加腋板，加腋模板尺寸100+282.8+100JY800、100+282.8+100JY400,上部连接200×1200mm模板；外部模板配置为400×550mm模板，宽度400mm,高度550mm,上部连接400×1200mm模板，高度为300mm，宽度为1200mm;其中内墙上150×1200mm，外墙上300×1200mm模板为K板模板，导墙浇筑完成后，以上K板不拆除，作为上部墙体模板安装的基础，底部加腋板可拆除用于下一段导墙施工。导墙浇筑前，加腋板底部使用方钢管焊接铁板，铁板开洞，孔径同模板边框孔为16.5mm,使用销钉销片连接导墙内部两侧加腋板，间距2000mm，编号为FG2100；导墙内部两侧内模板使用角铝连接，角铝长度为2700mm，编号为E2700Y40；导墙上口使用加固件进行连接，间距2000mm。图5.1.3导墙模板加固示意图K板锥形螺丝实物图K板示意图E2700Y40示意图FG2100示意图5.1.4现浇墙体配模设计本工程内墙模板标准尺寸2600mm×400mm×65mm,250mm×400mm×65mm，编号W；内墙部位上部连接加腋板，加腋板尺寸同导墙处加腋板，尺寸为100+282.8+100JY800、100+282.8+100JY400；外墙模板标准尺寸2600mm×400mm×65mm，950mm×400mm×65mm。图5.1.4墙体模板安装示意图5.1.5支撑设计现浇顶板使用盘扣架支撑，板底早拆头与盘扣立杆联接，Φ48盘扣立杆由底座、2000mm立杆、1000mm立杆、转换件组成，盘扣立杆间距为950mm×1300mm；水平杆横纵设置三道，间距为400mm、1500mm、1000mm,水平杆横向间距950mm,纵向间距1300mm。顶板支撑立面图顶板支撑立面图顶板支撑平面图5.1.6现浇剪力墙模板加固设计现浇剪力墙模板使用A18对拉螺栓、钢背楞及斜撑进行加固。钢背楞材质为Q235B，尺寸为40mm*60mm*2.5mm，对拉螺栓横向设置间距不大于800mm。墙模板设置背楞，内墙设置5道背楞，间距分别为250mm、600mm、600mm、600mm、600mm；外墙设置6道背楞，间距分别为250mm、600mm、600mm、600mm、600mm、600mm，于第4、5、6道背楞处设置竖向背楞，间距1600mm。外墙顶板上部使用角铝加固。背楞外侧设有钢垫板套于螺杆之上，外旋螺母与螺杆连接。内墙使用钢管+U托实行对撑，设置三道对撑，分别在内墙第一道，第二道、第四道背楞处对撑，横向间距小于1300mm。用来增加墙模板刚度、稳定性及控制墙面竖向垂直度。外墙加固示意图内墙加固示意图5.1.7@@800mm,加固背楞一体化，用于大模板吊装。使用双股钢丝吊绳，钢丝Φ＞10mm。背楞连接件示意图连接背楞与模板示意图大模板安装示意图5.2NB1铝合金模板安装5.2.1施工前的准备工作1）铝模板进场前,项目部应组织有关技术人员逐级进行施工技术交底，使班组工长熟悉铝模施工工艺。2）铝模板进场后，应根据装箱单检查进场模板编号、规格、数量及零配件的规格、数量是否相符,并用笔在模板背面醒目地标明模板编号，以便查找和吊装。3）对拉螺杆、各种连接螺栓要入库保存，以防生锈；4）准备好脱模剂、胶杯等附属材料。5）准备好锤子、小撬棍、打眼电钻、活动扳手、切割机、电锤、线坠、撬棍、葫芦索具、登高梯凳等施工工具。5.2.2工艺流程测量放样→钢筋绑扎安装及验收→安装墙体及加腋板模板→顶板架体安装布置→钢筋绑扎安装及验收→顶板墙板平整度垂直度检查→混凝土浇筑。1）在底板弹好墙柱控制线，其中墙柱控制线距墙边线300mm，可检验模板是否偏位和方正；做标好标高控制点，四角及转角处均设置，以便检查楼板面标高。2）安装墙柱钢筋及线管，预留洞口等，完毕后办理隐蔽工程验收手续。3）导墙铝模安装（1）安装导墙铝模前，根据标高控制点检查墙柱位置处标高是否符合要求，墙柱周围标高控制在－5/+0mm范围内。（2）在导墙根部的纵筋上焊接好定位钢筋，防止柱铝模在加固时跑位；在墙柱内设置好同墙柱厚的水泥内撑条或钢筋内撑条，保证铝模在加固后墙柱的截面尺寸。在底板钢筋上焊接导墙加腋板的顶模钢筋，防止混凝土浇筑时模板跑位。（3）导墙铝模拼装之前，必须对板面进行全面清理，涂刷水性脱模剂。脱模剂涂刷要薄而匀，不得漏刷，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。（4）按试拼装图纸编号依次拼装好墙柱铝模，封闭柱铝模之前，需穿三段式止水螺杆，同时要保证胶杯与导墙两边模板面接触位置要准确。先安装导墙加腋板，再安装导墙外侧模板，最后安装导墙两侧上部K板，K板安装需预埋K板螺丝，外接螺母与垫片加固模板。（5）导墙模板加固：墙柱铝合金模板安装完成后，挂线坠检查墙柱的垂直度，并进行校正，使用导墙加固方通对加腋板底部进行对顶，使用销钉销片连接导墙两内侧模板；导墙上口部位预埋止水钢板，使用导墙加固专用铁件对导墙上口进行加固，使用销钉销片连接；导墙高度680mm处设置一道钢背楞，穿对拉螺杆与背楞外侧垫、螺母进行连接，完成墙体加固。墙柱垂直度平整度允许误差±4mm。导墙安装加固示意图5.2.3墙体模板安装1）安装墙体铝模前，根据标高控制点检查墙柱位置处标高是否符合要求，墙柱周围标高控制在－5/+0mm范围内，K板U形孔位用于调节墙体模板底部标高。2）在墙体根部的纵筋上焊接好定位钢筋，防止柱铝模在加固时跑位；在墙柱内设置好同墙柱厚的水泥内撑条或钢筋内撑条，保证铝模在加固后墙柱的截面尺寸。3）导墙铝模拼装之前，必须对板面进行全面清理，涂刷水性脱模剂。脱模剂涂刷要薄而匀，不得漏刷，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。4）按试拼装图纸编号依次拼装好墙柱铝模，封闭柱铝模之前，需穿三段式止水螺杆，同时要保证胶杯与导墙两边模板面接触位置要准确。5）墙体模板加固：墙柱铝合金模板安装完成后，外墙模板外侧悬挂6道背楞，墙体内侧悬挂5道背楞，使用三段式止水螺杆与垫片、螺母进行加固，挂线坠检查墙柱的垂直度，并进行校正，安装背楞及对拉螺杆应两人在墙柱的两侧同时进行，背楞及对拉螺杆安装必须紧固牢靠,用力得当,不得过紧或过松，过紧会引起背楞弯曲变形，影响墙柱实测实量数据，过松在浇筑砼时会造成涨模，墙柱垂直度平整度允许误差±4mm。5.2.4顶板铝模安装安装顶板加腋模板，安装顶板龙骨，然后按试拼装图编号从角部开始，依次拼装标准板模，直至铝模全部拼装完成。支撑顶板面板龙骨早拆头的单支顶应垂直，无松动。5.2.5变形缝横断面模板安装变形缝横断面处模板采用木模板封堵。定制成型，并考虑中埋式钢边橡胶止水带、预埋钢筋或钢管，对应位置预留孔洞。5.2.6铝模加固安装墙体对撑，分别在墙体第一、二、四道背楞处设置对撑，对撑使用钢管加U拓对顶到两侧背楞上,调节两侧U托，使对撑顶紧两侧内墙板，用力得当,不得过紧或过松，过紧会引起背楞弯曲变形，影响墙柱实测实量数据，过松在浇筑砼时会造成涨模。对拉螺杆的外连接件应竖直安装，不得倾斜。5.2.7铝模实测实量校正1）墙柱实测实量的校正：墙柱铝合金模板加固完成后，挂线坠检查墙柱的垂直度，并进行校正，在墙柱两侧的对应部位加对撑，调节对撑两侧的U托松紧，调节以保证墙柱垂直度在浇筑混凝土时不会偏移。墙柱垂直度平整度允许误差±4mm。2）顶板实测实量的校正如图：根据管廊标高，用红外线先检查板底是否水平，调节盘扣顶部转换头，再用红外线检查顶板的水平极差，调节顶板的每一根支撑立杆的转换头，直至顶板的水平极差符合要求。同一跨内顶板水平极差应控制在5mm范围内。5.2.8加固收尾及验收铝模加固及校正完后应进行自检，检查螺栓、锁销、锁片是否遗漏，是否紧固，特别重点检查墙柱及梁部位；检查墙柱的垂直度，顶板的平整度，墙柱的截面尺寸是否符合要求。无误后通知监理单位验收。5.3大模板吊装的施工概况5.3.1模板安装前的准备工作1) 安装模板前，熟悉模板结构形式和模板平面布置图纸,检查墙身控制线、标高线。2) 在模板就位前认真清理模板板面在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理，清除模板板面的污垢和锈蚀，用棉纱与脱模剂对板面作最后清理，然后才能涂刷脱模剂，脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。3）为防止大模板下口跑浆安装大模板前，应清扫、水冲、或用鼓风机清理墙内杂物，抹好砂浆找平层，但砂浆不能吃入墙身。由结构引起的地面高差，可用刨平的木方承垫在模板的底部；由施工质量引起的地面高差，且高低差较小时，可在模板就位处的地面上用401胶粘海绵条，以减少漏浆；若采用后堵砂浆的办法，必须在正常温度下，浇混凝土前半天按要求堵好砂浆，杜绝用水泥袋封堵板底，避免造成“烂根”现象。5.3.2大模板现场存放的位置及场地地面的要求1）根据施工现场总平面图，确定模板堆放区、配件堆放区、及模板周转用地等，场地进行硬化处理。2）大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；倾斜度要符合≤75°自稳角的要求，然后及时进行板面清理工作。对于无法安装斜支撑的模板，则要放在模板堆放区的钢管架内。     3）模板堆放区要避开道路、消防管线，并满足相关消防要求，按施工现场平面图规定的位置，将模板等材料堆放场地进行清理、平整，注意，模板堆放区，不存放零星散落配件，保持场地整齐条理。5.3.3吊装注意事项1）模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆动，起吊前，应检查模板是否与周围有刮兜的现象，起吊荷载达到额定的90％及以上时，应先将重物吊离地面50cm高度时检查起重机的稳定性，制动机的可靠性、物体的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可继续起吊，对易晃动物应栓拉绳。2）摘钩后，塔吊钩及钢丝绳必须超过模板平台架架护栏及其它障碍后方可转臂。3）地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外，与塔司密切配合。4）模板拆除后起吊过程中，必须听从指挥，缓慢起落，防止大模板碰撞混凝土墙体造成结构破损。拆除工序：先拆连接的螺栓→拆模板→拆阳角角铝。起吊模板：查看穿墙螺栓是否拆净无遗漏，大模板与墙体结构剥离，穿好拧紧长环慢慢试吊。信号工复查无误后再发出起吊指令。5）管廊施工通过高压线区段安全保证措施（1）管理措施每个工点开工前，项目部组织相关技术和安全人员对施工作业人员进行安全教育培训，提高现场施工人员高压线下作业的安全意识；技术人员要对高压线距施工现场的垂直及水平距离进行测量，保证安全距离：1-10千伏5米，35-110千伏10米，220千伏15米。并对现场施工员进行风险告知，保证施工安全。（2）技术控制措施

根据高压线下施工安全防护要求，最小安全距离为5m。每处高压线下作业区域施工前，均需先用水准仪准确测出施工区域内最低点高压线的高度，然后再确定施工机械起升最大高度并设置标杆，在施工过程中应派专人进行监督旁站；特种作业人员必须执证上岗。施工前针对每处施工区域距高压线的距离和安全操作距离对施工人员进行安全交底。班前教育时，班组长要着重强调高压线下施工安全问题。（3）现场控制措施施工现场必须设有安全警示标志，在高压线下立警戒杆，标杆顶以下为安全作业空间；做好个体防护，进入施工现场按要求规范佩戴安全帽。进入高压线下施工时，必须戴好安全帽、绝缘手套，穿好绝缘鞋、绝缘服；严禁穿拖鞋进入施工现场。

高压线下进行挖、装、吊、卸等工序施工时，必须有专人指挥，施工高度不得逾越安全作业空间，防止施工机械触电危害人身生命、造成经济财产损失。

针对不同区段高压线离地距离，应采取相对应安全防护措施，必要时通知电力部门派专人进行现场安全监管。钢筋笼吊装除采用钢筋笼分节制作、分节安装的方案，起重机械吊装作业时，必须采取绝缘防护措施并设专人负责指挥，同时应有管理人员于现场进行安全监管。起重机械作业半径与架空线路边线的最小安全距离不小于5m，起重设备操作人员、桩机操作人员、电工在施工期间必须配备绝缘手套、绝缘鞋及高压绝缘垫，并按安全防护用品使用要求进行规范穿戴，严禁无防护设施进行施工。

阴雨及大风、大雾、大雪等恶劣性天气应停止高压线下及附近施工，防止高压感应电伤人，禁止施工人员疲劳作业。电表及电敏感性仪器在高压线下施工时应远离高压线，若需要放置在高压线下时，必须加设防护罩，以免仪器损坏。（4）安全培训教育

为加强现场施工人员安全意识，提升安全责任，要求各分部立即召开“高压线下施工安全专题会”，培训对象为高压线下施工相关队伍，如：路基施工队伍、桩基施工队伍等。会议上对高压线下施工安全注意事项进行着重宣贯，如路基施工车辆入场的设备安全验收、驾驶员安全培训教育、机械设备施工时工序顺序等。

（5）机械管理

现场施工机械有吊车、旋挖钻等机械，为了确保不发生高压触电事故，工程处制定了高压下施工机械管理制度，将外协队伍施工机械，纳入工程处机械设备管理，施工过程中必须由工程处安全员、施工员在场监督、指挥的情况下，方可进行施工，违者项目部进行严惩。并由物资设备部不定期的对机械性能进行检查，严禁机械带病作业。该类型施工机械严禁夜间在高压线附近作业。

（6）应急管理

当现场发生触电事故时应立即起动应急预案。现场管理人员根据出现的险情或有可能出现的险情，迅速逐级上报，次序为现场、应急小组办公室、抢险领导小组、上级主管部门。由应急小组办公室收集、记录、整理紧急情况信息并向小组及时传递，由小组组长或副组长主持紧急情况处理会议，协调、派遣和统一指挥所有车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救和向上级汇报。事故处理根据事故大小情况来确定，如果事故特别小，根据上级指示可由施工单位自行直接进行处理。如果事故较大或施工单位处理不了，则由施工单位向项目部进行请示，请示启动上一级救援预案。

紧急情况发生后，现场要做好警戒和疏散工作，保护现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的负责人指挥，在1分钟内电话通报到应急值班办公室，主要说明紧急情况性质、地点、发生时间、有无伤亡、是否需要派救护车、消防车或警力支援到现场实施抢救，如需可直接拨打120、110等求救电话。

遇到紧急情况，全体职工应特事特办、急事急办，主动积极地投身到紧急情况的处理中去。各种设备、车辆、器材、物资等应统一调遣，各类人员必须坚决无条件服从组长或副组长的命令和安排，不得拖延、推诿、阻碍紧急情况的处理。（7）处罚措施

NB1管廊木模板及支撑体系5.4.1木模板及支撑体系设计本工程NB1管廊标准段、节点段采用木模板及48盘扣支撑体系。侧墙与顶板一起连续浇筑完成。侧墙模板面板均采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用50×100方木，方木竖向布置，间距0.2m；主龙骨采用双48×3mm钢管，间距0.6m，拉杆采用18mm拉杆材质45号钢。顶板厚度为2种，40cm和50cm。40cm顶板面板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用100×100mm方木，方木横线路方向布置，间距0.3m；主龙骨采用80×80×4方管，顺管廊长度方向布置；盘扣支架采用48型盘扣架，横线路方向间距0.9m；顺线路方向间距1.5m；步距1.5m。50cm顶板面板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用100×100mm方木，方木横线路方向布置，间距0.3m；主龙骨采用80×80×4方管，顺管廊长度方向布置；盘扣支架采用48型盘扣架，横线路方向间距0.9m；顺线路方向间距1.5m；步距1.5m。顶板腋角部位由次龙骨100×100mm方木在腋角中部位置沿管廊垂直长度方向铺设，间距800mm，使用盘扣架体顶托斜撑在主龙骨80×80×4方管上，另一端固定在水平向的10#槽钢上，槽钢连接相邻盘扣支架立杆。5.4.2盘扣支架施工工艺1）施工准备工作（1）盘扣架及钢管租赁企业应提供营业执照，资质证书以及质量检测报告等证明文件，对其提供的材料构配件质量负责。

（2）支撑架体构配件进入施工现场时，应进行检查和验收，并对立杆等进行现场随机抽样委托具有资质的检测单位进行力学性能检测。（3）对于超过一定规模的高大模板工程必须组织专家论证通过后方可进行施工。施工方案需经公司总工审批通过，并经现场总监理工程师审核签字后方可实施。（4）施工前，项目总工对项目主要管理人员进行方案交底，专业工程师负责向施工作业班组长、作业工人作详细书面技术交底。（4）对钢管构配件等材料进场应按GB24911-2010、JGJ166-2016、JGJ162-2014、JGJ130-2011、GB51210-2016等规范的规定进行检测与验收，合格后方可使用；严禁使用不合格的钢管及构配件。2）测量放线（1）模板放线施工时，应先清理好现场。（2）首先用经纬仪根据施工图纸测出每条轴线，然后用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。（3）用水准仪把水平标高引到模板安装位置，定好水平控制标高。（4）用墨线弹出钢管立杆的位置线，垫板、底座等安放位置应准确。3）架体构造要求（1）架体水平杆要求①模板支架的纵、横向水平杆应双向拉通；②水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。（2）架体斜杆设置要求本工程搭设的满堂模板支撑架的高度均不超过8m，架体四周外立面的第一跨均设置竖向斜杆；在架体内部区域，每隔五跨设置竖向斜杆。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆或水平剪刀撑；当架体高度超过4个步距时，在中间步距位置设置水平钢管剪刀撑。（3）模板支架顶部可调托撑要求①盘扣式模板支架顶层水平杆中心线至可调托撑托板顶面的距离不应大于650mm；②可调托撑螺杆伸出长度不应大于300mm，插入立杆内的长度不应小于150mm；③可调托撑螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不宜大于3mm，安装时上下应同轴；④可调托撑上的主龙骨（支撑梁）应居中。图5.4.3-2可调托座伸出立杆顶层水平杆的悬臂长度（自由高度h2≤650mm）4）安装工艺（1）工艺流程放线定立杆位置→按照顺序依次竖立杆→竖起2根立杆后，即装设第一步纵向水平杆和横向水平杆→校正立杆垂直和水平杆使符合要求，形成架体构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架体完成→全面检查一遍架体的搭设质量，符合要求后按第一步架的作业程序和要求依次搭设第二步、第三步→随搭设进程及时安装斜杆或剪刀撑。（2）模板支架立杆搭设位置必须按专项施工方案放线定位确定。（3）模板支架搭设按先立杆、后水平杆再剪刀撑的顺序搭设，形成基本的架体单元，以此扩展搭设成整体支架体系。（4）立杆通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开。（5）每步的纵向、横向水平杆应双向拉通。（6）斜杆或剪刀撑必须随立杆、纵横向水平杆同步搭设，不得滞后安装，禁止随意减少杆件搭设。（7）每搭完一步支模架后，及时校正立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差小于模板支架总高度的1/500，且小于50mm。（8）混凝土浇筑前，总承包单位和分包单位技术负责人或授权委派的专业技术人员、项目负责人、项目技术负责人、专项施工方案编制人员、项目专职安全生产管理人员及相关人员进行验收，验收通过后才能进行浇筑混凝土。（9）若支撑结构搭设过程中临时停工，必须采取安全稳固措施。（10）支撑结构严禁与起重机械设备等连接。5.4.3模板安装1）墙体模板安装墙体采用15厚双面覆膜多层板，尺寸1220×2440mm。模板次龙骨采用50mm×100mm方木，间距200mm，主龙骨采用Φ48双钢管，第一道主龙骨距下部结构面100~200mm，第二道以上按照600mm间距布置。采用Φ18穿墙螺杆对模板进行加固，纵横向间距600mm。设置斜撑加强，每面墙体的斜撑竖向设置两道，纵向间距3000mm。斜撑顶地，与管廊基础底板上预留的地锚固定。2）顶板模板安装（1）拉通线调节支架顶托的高度，将主龙骨拉平，架设次龙骨。（2）采用整张铺设、局部小块拼补的方法。模板接缝应设置在次龙骨上。模板采用单块就位组拼，从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。不合模数时用现场裁割模板嵌补。模板四周用钉子固定在次楞上。模板的长边接头沿次楞方向布置，端头搭在次楞上。模板的接缝应严密不漏浆。（3）楼板模板铺设完毕，用水平仪测量模板标高进行校正，必要时予以调整。预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。应认真检查支架是否牢固，并将模板清扫干净。5.5NB2管廊及箱涵木模板及支撑体系本工程NB2管廊节点段、箱涵采用木模板及48盘扣支撑体系。侧墙与顶板整体浇筑。侧墙模板面板均采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用50X100方木，方木竖向布置，间距0.2m；主龙骨采用双48X3mm钢管，间距0.6m，拉杆采用16mm拉杆材质45号钢。顶板厚度为三种，40cm、50cm和70cm。40cm顶板面板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用100X100方木，方木横线路方向布置，间距0.3m；主龙骨采用80X80X4方管，顺线路方向布置；盘扣支架采用48型盘扣架，横线路方向间距0.9m；顺线路方向间距1.5m；步距1.5m。50cm顶板面板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用100X100方木，方木横线路方向布置，间距0.3m；主龙骨采用80X80X4方管，顺线路方向布置；盘扣支架采用48型盘扣架，横线路方向间距0.9m；顺线路方向间距1.5m；步距1.5m。70cm顶板面板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，次龙骨采用100X100方木，方木横线路方向布置，间距0.3m；主龙骨采用80X80X4方管，顺线路方向布置；盘扣支架采用48型盘扣架，横线路方向间距0.9m；顺线路方向间距1.5m；步距1.5m。表5.5-1@顶板模板支撑体系设计部位面板龙骨高度（m）立杆横距(mm)立杆纵距(mm)扫地杆高度（mm）架体顶部自由高度(mm)步距(mm)次龙骨主龙骨顶板厚度40cm15mm厚多层板100×100mm方木80×80×4mm方钢管3.66001500≤500≤6001500顶板厚度50cm15mm厚多层板100×100mm方木80×80×4mm方钢管3/2.99001500≤500≤6001000顶板厚度70cm15mm厚多层板100×100mm方木80×80×4mm方钢管2.412001500≤500≤6006005.5.1盘扣支架施工工艺1）施工准备工作（1）盘扣架及钢管租赁企业应提供营业执照，资质证书以及质量检测报告等证明文件，对其提供的材料构配件质量负责。

（2）支撑架体构配件进入施工现场时，应进行检查和验收，并对立杆等进行现场随机抽样委托具有资质的检测单位进行力学性能检测。（3）对于超过一定规模的高大模板工程必须组织专家论证通过后方可进行施工。施工方案需经公司总工审批通过，并经现场总监理工程师审核签字后方可实施。（4）施工前，项目总工对项目主要管理人员进行方案交底，专业工程师负责向施工作业班组长、作业工人作详细书面技术交底。（4）对钢管构配件等材料进场应按GB24911-2010、JGJ166-2016、JGJ162-2014、JGJ130-2011、GB51210-2016等规范的规定进行检测与验收，合格后方可使用；严禁使用不合格的钢管及构配件。2）测量放线（1）模板放线施工时，应先清理好现场。（2）首先用经纬仪根据施工图纸测出每条轴线，然后用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。（3）用水准仪把水平标高引到模板安装位置，定好水平控制标高。（4）用墨线弹出钢管立杆的位置线，垫板、底座等安放位置应准确。3）架体构造要求（1）架体水平杆要求①模板支架的纵、横向水平杆应双向拉通；②水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。（2）架体斜杆设置要求本工程搭设的满堂模板支撑架的高度均不超过8m，架体四周外立面的第一跨均设置竖向斜杆；在架体内部区域，每隔五跨设置竖向斜杆。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆或水平剪刀撑；当架体高度超过4个步距时，在中间步距位置设置水平钢管剪刀撑。（3）模板支架顶部可调托撑要求①盘扣式模板支架顶层水平杆中心线至可调托撑托板顶面的距离不应大于600mm；②可调托撑螺杆伸出长度不应大于300mm，插入立杆内的长度不应小于150mm；③可调托撑螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不宜大于3mm，安装时上下应同轴；④可调托撑上的主龙骨（支撑梁）应居中。图5.5.3-2可调托座伸出立杆顶层水平杆的悬臂长度（自由高度h2≤600mm）（4）架体与既有结构的连接①当满堂支架周边有既有结构时，模板支架采用拉或顶的方式与既有结构进行可靠连接。②当支架周边有结构墙或结构梁板时，采用U拖加木方支顶的方式与结构可靠支顶。竖向每步设置，水平每3跨设置。图5.5.1-1架体与周边墙体支顶做法图（竖向每步，水平每3跨设置）4）安装工艺（1）工艺流程放线定立杆位置→按照顺序依次竖立杆→竖起2根立杆后，即装设第一步纵向水平杆和横向水平杆→校正立杆垂直和水平杆使符合要求，形成架体构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架体完成→全面检查一遍架体的搭设质量，符合要求后按第一步架的作业程序和要求依次搭设第二步、第三步→随搭设进程及时安装斜杆或剪刀撑。（2）模板支架立杆搭设位置必须按专项施工方案放线定位确定。（3）模板支架搭设按先立杆、后水平杆再剪刀撑的顺序搭设，形成基本的架体单元，以此扩展搭设成整体支架体系。（4）立杆通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开。（5）每步的纵向、横向水平杆应双向拉通。（6）斜杆或剪刀撑必须随立杆、纵横向水平杆同步搭设，不得滞后安装，禁止随意减少杆件搭设。（7）每搭完一步支模架后，及时校正立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差小于模板支架总高度的1/500，且小于50mm。（8）混凝土浇筑前，总承包单位和分包单位技术负责人或授权委派的专业技术人员、项目负责人、项目技术负责人、专项施工方案编制人员、项目专职安全生产管理人员及相关人员进行验收，验收通过后才能进行浇筑混凝土。（9）若支撑结构搭设过程中临时停工，必须采取安全稳固措施。（10）支撑结构严禁与起重机械设备等连接。5.5.2模板安装1）墙体模板安装墙体采用15厚双面覆膜多层板，尺寸1220×2440mm。模板次龙骨采用50mm×100mm方木，间距200mm，主龙骨采用Φ48双钢管，第一道主龙骨距下部结构面100~200mm，第二道以上按照600mm间距布置。采用Φ16穿墙螺杆对模板进行加固，纵横向间距600mm。设置斜撑加强，每面墙体的斜撑竖向设置两道，纵向间距3000mm。斜撑顶地，与管廊基础底板上预留的地锚固定。2）顶板模板安装（1）拉通线调节支架顶托的高度，将主龙骨拉平，架设次龙骨。（2）采用整张铺设、局部小块拼补的方法。模板接缝应设置在次龙骨上。模板采用单块就位组拼，从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。不合模数时用现场裁割模板嵌补。模板四周用钉子固定在次楞上。模板的长边接头沿次楞方向布置，端头搭在次楞上。模板的接缝应严密不漏浆。（3）楼板模板铺设完毕，用水平仪测量模板标高进行校正，必要时予以调整。预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。应认真检查支架是否牢固，并将模板清扫干净。5.6NB2PC模板侧墙+台式模板顶板及支撑体系设计本工程NB2管廊标准段段底板、墙体采用PC模板，顶板采用格林台式模板早拆体系，支撑体系采用48盘扣支架，侧墙与顶板整体浇筑。侧墙模板面板采用5.6mm厚复合材料模板，模板厚度80mm，次龙骨采用竖向单拼∅48*3.0mm圆钢管（间距450mm），主龙骨采用横向双拼∅48*3.0mm圆钢管（间距600mm），拉杆采用M16对拉螺杆(对拉间距600mm*600mm）。顶板采用格林早拆头+格林台模，台模规格1500×1200mm，立杆采用48型盘扣支架+格林早拆头，纵横间距1500mm、1200mm，步距1500mm。图5.6-1NB2底板混凝土浇筑模板横断面布置图5.6-2NB2混凝土浇筑模板横断面布置表5.6-1模板体系设计部位尺寸（mm）模板类型模板厚度次龙骨主龙骨腋角200×200木模板15mm50*100mm方木/侧墙外墙400/500PC塑料模板面板5.6mm；模板厚80mmφ48双钢管Φ48双钢管；采用φ16对拉螺杆内墙300表5.6-2顶板模板支撑体系设计部位面板龙骨高度（m）立杆横距(mm)立杆纵距(mm)扫地杆高度（mm）架体顶部自由高度(mm)步距(mm)NB2管廊结构格林台模，1500×1200mm3.61200（3.3米舱室）/1500（2.4舱室）1200/1500≤500≤6001000/15005.6.1侧墙模板安装及施工工艺1施工工序测量放线，放模板边线→绑扎底板及部分侧墙钢筋、预埋件安装，验收合格→安设定位筋、保护层垫块等→底板模板拼装与加固→模板验收合格→混凝土浇筑、养护→拆模、翻转至下一施工段施工弹放墙线后离墙边线距离80mm处弹好模板支模控制线，配合定位筋使用，确保模板安装位置确定。图5.6.1-1放线图示1-轴线；2-墙柱边线；3-模板边线2）安装内外侧模板，必要时采用临时斜撑固定。3）底板模板加固：当墙厚小于等于500mm时，采用竖向φ48×3.0mm双钢管间距600mm进行加固；当墙厚大于500mm时，采用竖向φ48×3.0mm单钢管，间距450mm，横向φ48×3.0mm双钢管间距600mm进行加固，采用M16对拉螺杆，对拉间距600mm×600mm。综合管廊底板及导墙模板支撑加固，见图5.6.5.3-2。图5.6.1-2综合管廊底板及导墙模板加固4）混凝土强度满足设计要求后方可拆除模板，模板拆除后需及时清理、维护，码放整齐，以备下次周转使用。二、侧墙及立柱模板安装1施工工序侧墙钢筋绑扎、预埋件安装及验收→施工缝处理→外墙模板安装→穿入对拉螺杆（有防水要求时为止水螺杆）→内墙模板安装→侧墙模板加固→浇筑侧墙混凝土→内外墙模板整体拆模、吊运/滑移至下一施工段1）确定模板下挂位置，弹出定位线，安装定位钢筋及定位板。2）模板清理干净及涂刷复合材料模板配套水性脱模剂。3）模板拼装：根据复合材料模板厂家提供的配模图纸进行侧墙模板拼装，组装模板时，其间使用L80手柄连成整体，立模过程中，通过斜撑对模板进行临时固定。完成侧墙一侧模板拼装，捅掉模板中预留的对拉螺杆堵头，间距600mm穿设M16止水螺杆（或普通对拉螺杆），安装侧墙墙体另一侧模板，完成侧墙墙体模板拼装。4）墙体模板校直。5）侧墙模板加固：当侧墙厚度小于等于500mm时，采用竖向φ48×3.0mm双钢管，间距600mm；上中下各压一道横向φ48×3.0mm双钢管，起校直作用。当侧墙厚度大于500mm时，采用竖向φ48×3.0mm单钢管，间距450mm，横向φ48×3.0mm双钢管间距600mm进行加固，采用M16对拉螺杆，对拉间距600mm×600mm。6）立柱模板加固：立柱采用柱箍的形式进行加固，次楞采用100×100mm方木，间距300mm；柱箍采用方柱紧固件加固，底部加密间距300mm，其余间距600mm。综合管廊侧墙模板支撑加固，见图5.6.2-1。图5.6.1-3综合管廊侧墙模板加固图5.6.1-4综合管廊立柱模板加固5.6.2格林台式顶模板及支撑体系设计快拆体系采用格林早拆头+格林台模，台模规格1500×1200mm，立杆纵横间距1500mm、1200mm详见各舱布板图（图5.6.2-1），横杆步距1500mm，物流通道纵横配斜拉杆详见（图5.6.2-1），两套支撑搭配一套模板，当混凝土强度达到50%即可拆除模板转至下施工段施工，提高模板周转率。电力舱综合舱综合舱电力舱综合舱综合舱电力舱电力舱图5.6.2-1E1顶板台模支架布置图1）模板安装格林台模安装拆除顺序按照排板图进行架体安装。架体安装完成，将早拆头安置到脚手架的顶端，调整长耳螺母使早拆头顶板处于所需要的标高，并调整早拆头早拆机构位置至可早拆状态。施工状态拆除状态在调整好早拆头后，从任意一头开始按顺序依次安装模板（安装前先拿下早拆头顶托）。模板全部安装完成，检查模板安装到位，再装上顶托。安装拼缝条，填塞模板缝隙。2）模板拆除5.7NB2铝模板侧墙+PC模板顶板及支撑体系设计本工程NB2管廊K0+857-K0+948段底板、墙体铝合金模板滑移体系，顶板采用PC模板早拆体系，支撑体系采用48盘扣支架，侧墙与顶板分开浇筑。侧墙模板面板采用65mm厚铝合金模板，龙骨采用横向双拼60X40X2.5mm方钢管（间距800mm），拉杆采用M16对拉螺杆(对拉间距800mm*500mm）。顶板模板支撑体系采用盘扣架支撑体系及快拆体系；模板面板采用5.6mm厚复合材料模板，厚度80mm，次龙骨采用60×60×3mm矩形钢管，主龙骨采用80×80×4mm矩形钢管。立杆纵向间距（平行管廊走向）1200mm，横向间距（垂直管廊走向）900/1200mm；步距1500mm。图5.7-1NB2综合管廊底板模板横断面布置图5.7-4NB2综合管廊侧墙板及顶板模板横断面布置表5.7-1模板体系设计部位尺寸（mm）模板类型模板厚度次龙骨主龙骨顶板700/800PC塑料模板面板5.6mm；模板厚80mm60×60×3mm矩形钢管80×80×4mm矩形钢管腋角250×250/500×500竹胶板15mm50*100mm方木/侧墙外墙500/600/700PC塑料模板面板5.6mm；模板厚80mmØ48双钢管Ø48双钢管；采用φ16对拉螺杆内墙300/800表5.7-2顶板模板支撑体系设计部位面板龙骨高度（m）立杆横距(mm)立杆纵距(mm)扫地杆高度（mm）架体顶部自由高度(mm)步距(mm)NB2管廊结构格林台模，1500×1200mm3.61200/15001200/1500≤500≤6001000/15005.7.1侧墙模板施工工艺施工流程：测量放样→底板钢筋、铝模施工→挂背楞→混凝土浇筑→测量放样→墙柱钢筋水电→墙柱铝模、挂背楞→混凝土浇筑1）测量放样：在底板上弹好墙柱线及墙柱控制线，洞口线，检验模板是否偏位和方正；在柱纵筋上标好标高控制点。2）安装墙柱钢筋及预埋水电箱盒，线管，预留洞口等，完毕后进行相应工程验收，如有变更应提前下书面通知好设计更改。3）铝模安装：1.安装墙柱铝模前，辅助材料必须到位（对拉螺杆、止水螺杆、胶管、脱模剂等），然后再根据标高控制点检查墙柱位置楼板标高是否符合要求，高出的凿除，低的垫上木楔，尽量控制在5mm以内。2.在墙柱根部的纵筋上焊接好定位钢筋，防止柱铝模在加固时跑位；在墙柱内设好同墙柱厚的水泥内撑条或钢筋内撑条，保证铝模在加固后墙柱的截面尺寸。3.铝模拼装之前，必须对板面进行全面清理，涂刷脱模剂。4.按图纸编号依次拼装好墙柱铝模，封闭柱铝模之前，需在墙柱模紧固螺杆上预先外套PVC管，同时要保证套管与墙两边模板面接触位置要准确，以便浇注后能收回对拉螺杆。5.墙模安装完成后及时安装背楞，调整模板标高。6.为了拆除方便，墙柱模与内角模连接时销子的头部应尽可能的在内角模内部。墙柱铝模间连接销片要从上往下插，以免在混凝土浇筑时脱落。7.为防止墙柱铝模下口跑浆，浇混凝土前半天应按要求用砂浆将模板下口封堵好，避免造成“烂根”现象；另外墙板两端需要用木模封堵。8、模板不能同时混乱拼装，要按编号施工。4）铝模加固墙柱铝模的加固，即安装背楞及紧固穿墙螺杆。安装背楞及穿墙螺杆应两人在墙柱的两侧同时进行，安装必须紧固牢靠,用力得当,不得过紧或过松，过紧会引起背楞弯曲变形，影响墙柱实测实量数据，过松在浇筑砼时会造成涨模；特别注意在底板加固的时候由于只有一面模板，另一面在底部，加固的时候一面需要同钢筋焊死。5）背楞的断点必须错开，避免出现在一条直线上，且竖向背楞不应布置在背楞连接器的位置；若确实需要设置在该处，无连接器位置应加垫片，以保证加固质量。6）铝模实测实量校正墙柱实测实量的校正：墙柱铝模加固完成后，检查墙柱的垂直度，并进行校正。7）销钉的间距：在墙板下口位置，离地面200高度范围必须保证2颗销钉，且以上范围，销钉间距不得大于300。8）垂直、水平再三复核，浇砼前项目部需安排工班组封堵模板下口缝隙，浇砼时项目部安排人二次校模，班组派人跟随一同进行调校并守模。9）对拉螺杆应该在浇筑混凝土完成8~12h以内，及时予以松动，严禁暴力拆模造成混凝土损坏，保证混凝土成型质量。10）成品保护措施（1）模板须按配模图编号并用方木板垫底在规定位置分类码放，保证模板不变形扭曲。（2）整体式板立靠在模板支撑架上，当有多块模板叠放在一起时，模板与模板之间须用木方隔开，防止面板受损坏。（3）搬运模板时应轻拿轻放，不得摔、扔模板;吊装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。（4）模板配件如销钉、销片、插捎、穿墙螺栓等须分类放好。（5）工人在拆除模板时应严格按照技术交底进行，不得用大锤硬砸或硬撬，以免损伤砼表面和棱角。（6）为防止破坏模板表面必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋。5.7.2顶板模板施工工艺顶模采用格林模板，具体施工详见5.6.2格林台式顶模板及支撑体系设计。5.7.3模板拆除注意事项1）拆除模板时应注意模板摔碰，禁止暴力施工，延长模板使用寿命。2）严禁将模板从高处抛落地上，可采用绳索人工吊装。3）拆模后应及时清理模板并堆放整齐。4）模板拆除后应加强砼成品养护。5.7.4模板的清理养护与保管1）拆模后应及时使用铲刀清理残留在模板上的水泥并用湿抹布抹净或者清水冲洗，将模板堆放整齐以便下次周转。2）在模板周转使用多次后多余的对拉孔洞应及时用堵头封堵或者使用填缝剂、海绵进行封堵。3）模板存放要求措施大模板应按规定分区堆放，各区之间保持一定距离。存放场地必须平整夯实，不得存放在松土和坑洼不平的地方。

块大模板应设有操作平台、上下梯道、防护栏杆以及存放小型工具和螺栓的工具箱。大模板存放，必须将地脚螺栓提上去，是自稳角成为700~800，下部应垫通长的木方。长期存放的大模板，应用拉杆连接成整体、绑牢。没有支撑或自稳角不足的大模板，要存放在专用的堆放架内或卧倒平放，不应靠在其他模板或构件上。

外墙避板、内隔墙板应放置在金属插放架内，下端垫通长方木，两侧用木楔楔紧。插放架的高度应为构件高度的2/3以上，上面要搭设300mm宽的走道和上下梯道，便于挂钩。

现场搭设的插放架，立杆埋入地下应不少于500mm，立杆中间要绑扎剪刀撑，上下水平拉杆、支撑和方垫木必须绑扎成整体，稳定牢固。

靠放架一般采用金属材料制作，使用前要认真检查和验收。内外墙板靠放时，下端必须压在与靠放架相连的垫木上，只允许靠放同一规格型号的墙板，两面靠放应平衡，吊装时严禁从中间抽吊，防止倾倒。

大模板堆放现场堆放区应在起重机的有效工作范围之内。大模板在地面堆放时，应采取两块大模板板面对板面相对纺织的方法，且应在模板中间留置不小于600mm的操作间距。4）模板按不同类别和规格分别堆放便于管理和调用。堆高存放要注意稳定性，防止倾倒腐蚀品、易燃品属危险品，模板存放应避开。5.7.5模板施工质量通病与防治序号项目防治措施1墙体不平、粘连墙体混凝土强度达到4MPa方可拆除模板。清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新刷涂。2垂直度偏差支模时要反复用线附吊靠，支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线锤复核校正。3模板间缝隙普通砂浆/泡沫剂补缝、补洞。4漏浆、蜂窝相邻模板连接的每一个手柄孔都要用手柄连接牢靠，确保无漏装。横向方钢加固处每一个对拉螺栓孔必需穿上对拉螺栓并锁紧，两个相邻较近的螺栓孔选其一。在上层顶板水泥浇筑初凝前，在模板放置位置100mm处用铝合金型材抹平，以保持模板放置水泥面的平整。模板拼装完加固前使用水泥砂浆填补模板底部。5墙柱高度方向有高度差PC墙柱模板顶部可采用木模板进行调节。6二次使用的模板由于水泥黏在模板背面，模板质量增重水泥浇筑完后，模板的背面应立即用清水冲洗，此时水泥未完全凝固，操作简单不易残留。5.7.6模板施工难点处理意见1）浇筑混凝土时应分层浇筑，每层高度不超过50cm，浇筑速度不超过1.0m/小时。2）异形结构使用木模板拼接，可直接钉在PC模板侧边，注意铁钉不可穿透模板钉在面板上影响混凝土成型效果。3）底板吊模模板上下侧边手柄孔需用泡沫填缝剂填充，防止浇筑时混泥土塞满影响拆模及下次使用。4）模板下挂位置贴双面胶防止漏浆。5）顶板吊环位置用木模代替，采用木模结合方木加工成厚度80mm与PC模板等厚，再与PC模板连接加固。5.7.7模板使用注意事项1）PC模板使用时不可接触明火，如钢筋需要焊接，则需要做好防护措施。2）立模时，采用钢管临时支撑防止模板倾覆。3）模板施工前需涂刷脱模剂且涂刷均匀。禁止使用废机油等与模板产生化学反应的脱模剂。4）手柄需要满锁，否则容易出现漏浆现象。且手柄从上往下锁，目的是防止水泥浆流入导致手柄难以拆除。5）锁完手柄记得检查模板拼缝位置是否存在轻微错台，若存在错台需用锤子对模板拼缝进行敲平，防止混凝土成型效果出现错台。6）模板边、对拉孔、模板面等发现水泥应及时清理，避免二次施工时出现麻烦。7）未使用到的对拉孔需用小帽子封堵。8）内撑条放置应妥当且靠近对拉螺杆（10cm范围以内），防止加固时出现变形。9）对拉螺杆、PVC套管要求长度足够长，对拉螺杆长度是墙厚加上60cm为宜，PVC套管墙厚加上16cm为宜。10）施工过程严格按施工配模图纸施工，确保手柄、套管安装齐全，螺母是否锁紧。11）浇筑时若模板背面沾灰严重应立即用喷水管冲洗。12）打灰时现场必须要有专人看模，如发现异常及时采取有效措施加固处理防止胀模、爆模的发生。13）翻转时墙体模板能整体拆就不散拆，有机械设备时采取整体吊装翻转使用。14）在施工过程中需避免野蛮施工，确保模板的周转次数。15）熟悉配模图纸、了解配模意图，严格按照配模图纸及加固方案施工。5.7.8混凝土浇筑1）浇筑混凝土时应指派木工、钢筋工进行值班，随时观察模板、钢筋、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。2）采用汽车泵进行浇筑，泵送混凝土时必须保证连续工作。3）振捣时应特别注意钢筋密集处等位置混凝土的浇筑，钢筋过于密集难以下棒时，采用小直径30mm振捣棒。4）混凝土浇筑：先浇筑竖向构件（墙），再浇筑水平构件（板）。在浇筑梁板时，应在墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以避免接缝处出现裂缝。墙体砼浇筑时，从中间内隔墙向外墙对称进行；顶板砼浇筑时，从每仓的中间向两端进行浇筑。5）为确保模板支架施工过程中均衡受载，采用以下措施：（1）采用由中部向四周扩展的浇筑方式。（2）竖向墙体分层浇筑厚度不大于500mm；水平构件分层浇筑厚度不大于300mm。混凝土振捣采用赶浆法，上下层间隔时间不应超过2h，以保证新老混凝土接茬部位粘结良好。6）顶板采用振捣器振捣密实，浇筑顶板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚。7）振动棒振捣混凝土应符合下列规定：（1）应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm；（2）振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，应结束