整体提升钢结构安全施工施工工艺技术

4.1钢结构施工工艺 14.1.1技术原理或参数 14.1.2工艺流程 24.1.3施工方法 64.1.3.1加工厂预拼装 64.1.3.2构件进场验收及现场拼装胎架的设置 74.1.3.3现场桁架拼装方法 94.1.3.4桁架提升吊点设置 114.1.3.5液压提升系统安装 134.1.3.6桁架提升调试 184.1.3.7桁架提升流程及步骤 214.1.3.8桁架焊接 224.1.4操作要求 244.1.4.1构件分段分节（单元划分） 244.1.4.2工况分析 244.1.4.3机、索具的选用 274.1.4.4施工过程及技术要求 324.1.4.5施工措施设计 344.1.5卸载工艺 434.1.5.1卸载要求 434.1.5.2卸载部位及方法 444.1.5.3卸载分区及顺序 444.1.5.4过程控制及注意事项 444.1.6检查要求 444.1钢结构施工工艺4.1.1技术原理或参数本案拟采用超大型构件液压同步提升技术安装钢桁架结构，“桁架地面组装成型、整体同步提升到位”的施工工艺、待提升桁架结构总重量约1100t，提升高度约12.5m。现场构件均采用散件运送至现场进行拼装，主要构件包括上下弦杆，竖直腹杆及斜腹杆。主要拼装场地位于7-12轴交E-M轴之间，±0m的楼面上，构件主要通过2台50T汽车吊进行拼装，现场已有的一台塔吊ZSL850，一台STL1000C,一台S450配合桁架的卸车及埋件、提升支撑架及部分构件的安装工作。屋面结构由横向主桁架及纵向连系桁架及屋面景观钢结构组成，横向主桁架13榀，间距4.2m，材质为Q390GJC,主要截面尺寸为400*400*35*35，□400*400*30*30，□400*400*20*20，□400*400*16*16，纵向连系桁架共7榀，间距4.2m,主要截面尺寸为□400*400*16*16。屋面景观钢结构主要由钢柱及钢梁组成，材质为Q345B,主要截面尺寸为□300*300*10，H290*200*8*12。4.1.2工艺流程1、整体安装顺序钢桁架施工总流程见表4.1-1。表4.1-1钢桁架施工总流程序号施工内容图示1步骤1：首先进行E轴处主桁架下弦杆中间段的吊装，通过汽车吊将下弦杆按照已放好的定位线放置在临时胎架上。2步骤2：依次进行E轴处主桁架下弦杆左右两段的拼装，桁架对接处预先加设卡板。3步骤3：按相同方法进行E、F轴之间主桁架下弦杆的拼装。4步骤4：连接2榀桁架之间的下弦杆件。5步骤5：先安装E轴桁架中间段上下弦之间腹杆，后安装E轴桁架中间段上弦杆。6步骤6：安装两榀桁架之间斜腹杆，以形成一个稳定体系。7步骤7：依照同样顺序安装E轴桁架左右两侧腹杆、上弦杆及两榀桁架间斜腹杆。8步骤8：安装端头剩余构件，提升下吊具及其加固措施。9步骤9：由下至上，由中间至两侧进行E，F轴线之间桁架的拼装。10步骤10：重复以上步骤进行F轴桁架的安装。。11步骤11：重复以上步骤完成桁架拼装，利用液压设备进行提升。12步骤12：在桁架结构正下方拼装胎架位置拼装各榀桁架，安装加固杆件、提升下吊具和提升支架；在设计位置安装液压提升器、钢绞线、提升专用地锚，连接液压油管、布设通讯讯号线等液压提升设备设施13步骤13：液压提升器、液压泵源、液压同步控制系统整体调试；确认无误后，整体加载至结构离地250mm，停留12h观察；14步骤14：:将原结构提升至原设计位置附近，各吊点进行微调处理；提升到位后，安装桁架端部结构，桁架成整体，并对主要焊缝进行相关检测；液压提升器分级卸载，结构荷载平稳转移，拆除钢绞线、液压提升器和提升临时措施，提升工作完成。4.1.3施工方法4.1.3.1加工厂预拼装本工程桁架构件平面面积大，属超宽超长构件，不便于运输，因此桁架构件采用散件进场。通过工厂预拼装进行精度及接口检验，确保现场安装精度。1、进入预装的单构件必须经检验完全符合设计标准，预装必须在固定、坚实的胎架上进行。用垫块在胎架上垫出准确标高。并进行测量，其标高允许偏差≤2mm。2、在整个预装场地垂直投影各构件的中心线、节段端面基准线，并作永久性印记（地面钢板上）。3、预装用尺必须与制作、安装用尺一致。4、预装前准备足够冲钉、零时安装螺栓副，冲钉直径小于孔径0.2mm。5、预拼装场地配备适合安装施工高度的简易脚手架及扶梯。6、工厂预拼装流程示意如下图：图4.1-1步骤一：预拼装准备工作图4.1-2步骤二：桁架上下弦分段上胎定位图4.1-3步骤三：竖向腹杆组装图4.1-4步骤四：斜腹杆组装及架预拼装验收4.1.3.2构件进场验收及现场拼装胎架的设置1、构件进场验收（1）桁架按照拼装工艺流程，按照构件编号依次进场；（2）进场后仔细检查构件有无磕碰、损坏，如存在问题，在拼装前及时处理；（3）对构件外形尺寸按照施工详图进行核对，确保接口尺寸、节点构造符合设计及规范要求；（4）对构件接口部位，核对焊接坡口形式及大小，确保符合图纸要求。（5）桁架进场验收合格后，将构件存放在7~12轴两侧，由南自北堆放,尽量避免构件的堆叠，一般保证现场有2榀的拼装量即可，按照拼装顺序进行合理堆放，避免构件二次倒运。2、现场拼装胎架设置根据桁架分段，在E-L轴与8-11轴范围内，8-11轴线位置上方各设置一道通常H型钢作为拼装胎架。使用水准仪进行抄平，第一榀主桁架拼装胎架下部需加设埋件，埋件采取后植方式或者采用膨胀螺栓进行固定。并对第一榀胎架进行放线定位，H型钢之间设置角钢支撑,确保底部的稳定性。图4.1-5拼装胎架截面示意图图4.1-6拼装胎架固定示意图4.1.3.3现场桁架拼装方法1、桁架拼装现场构件均采用散件运送至现场进行拼装，主要构件包括上下弦杆，竖直腹杆及斜腹杆。主要拼装场地位于7-12轴交E-M轴之间，±0m的楼面上，构件主要通过2台50T汽车吊进行拼装，现场已有的一台塔吊ZSL850，一台STL1000C,一台S450配合桁架的卸车及埋件、提升支撑架及部分构件的安装工作，桁架平立面布置图图4.1-7桁架平面布置图其中主桁架上下弦杆件均分为三段如下图所示，图4.1-8上弦杆分段示意图图4.1-9下弦杆分段示意图立杆、斜杆与次桁架均为散件现场散拼，具体分段位置如下图所示。图4.1-10主桁架立面图图4.1-11次桁架立面图汽车吊行进路线主要在E~M至8~10轴之间，具体布置见图3.7.2.1所示，汽车吊上楼板验算详见第十四章施工计算书，汽车吊打脚点设置处放置30mm厚钢板或道木，避免直接接触混凝土面。2、对接方法桁架现场拼装主要作业内容有：弦杆与弦杆拼接、腹杆与弦杆拼接等，桁架拼装时除按照拼装工艺流程由下而上、由中间向两侧的原则外，还需重点控制拼装定位精度、拼装起拱要求等。根据设计图纸节点，弦杆与腹杆交汇处为复杂节点，节点之间水平段与节点端部坡口熔透焊接，典型的上、下弦杆，腹杆拼接节点如下：图4.1-12上下弦拼接节点示意为保证桁架拼接过程中弦杆准确定位，工厂制作时在拼接节点端板上设置定位卡码板。4.1.3.4桁架提升吊点设置待提升桁架共13榀，拟于E、F、G、H、J、K、L轴线桁架端部设置提升吊点，其他位置桁架由上述7榀桁架连带提升。共设置14个提升吊点，均位于标高+16.9m的柱梁顶或柱侧面，本项目提升高度为16.9m,正式提升速度约为6m/小时，吊点布置如下：图4.1-13提升吊点平面布置图图4.1-14提升吊点施工模拟分析平面布置图根据计算分析，单个吊点反力最小为63吨、最大为93吨。4.1.3.5液压提升系统安装1、液压提升器（1）将成卷的钢绞线放开，单根长度36m（暂定），钢绞线下料后采用气割或打磨进行削尖，对齐摆放；（2）将提升器水平放置，并吊装至支撑架上，并将提升器上、下锚及天锚调整至打开状态；（3）一根一根由下至上穿入钢绞线，钢绞线传出提升器1.5m左右停止。（4）调整理顺钢绞线，确保钢绞线受力均匀：1）提升器在地面穿导钢绞线时，确保每组钢绞线的长度；2）连接地锚时，同一组钢绞线（9根）中较长者进行修割；3）钢绞线预张紧时，如出现受力较小的单根钢绞线可采用提升器单孔锚进行张拉。（5）每穿完一台提升器，立即将提升器天锚锁紧，上、下锚浮动，并将天锚上方钢绞线用夹头分组夹紧；（6）钢绞线在地面穿导安成后再与提升器一并安装，将安装好的提升器、钢绞线整体移至合适的吊装位置。液压提升器安装注意事项：1）每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；2）依液压锁方位来调整位置；3）每台提升器底部采用压板固定。4）将提升器吊装至提升牛腿上，安装时需通过测量仪器对提升器定位，需确保提升器中心对应于提升下吊点中心，水平误差不得大于30mm。就位后，焊接卡板，将提升器固定在提升支架上。之后即可吊装导向架，并焊接牢固。图4.1-15液压提升器固定示意图图4.1-16固定液压提升器压板图2、提升地锚（1）将地锚安装至下吊点处，用4块卡板固定，卡板安装需留有少量间隙，使得地锚在水平面内和竖直方向均可少量移动；（2）对应疏导板，一根一根将钢绞线下端穿入地锚，使得每根钢绞线穿出地锚0cm左右，然后锁紧地锚；（3）在提升器顶部用葫芦或提升器单孔锚进行单根张拉，张拉时，可通过液压泵站压力进行控制，使得每根钢绞线处于基本相同的松紧状态。（4）液压提升器安装到位后，利用临时固定板固定。提升地锚安装注意事项：1)每提升地锚内钢绞线孔应与地锚吊具的钢绞线孔中心对齐；2)每提升地锚底部采用压板固定；3)提升地锚固定时与下吊具留有一定空隙，使地锚可沿圆周方向自由转动。图4.1-17提升地锚安装示意图图4.1-18提升地锚压板大样图3、承重钢绞线钢绞线安装操作工艺如下：（1）用砂轮切割机或气割将钢绞线切割成指定长度，用打磨机或气割将钢绞线两头修理平整、圆滑、不松股；（2）将疏导板安装于提升器正下方，调整疏导板板孔的位置，使其与提升器各锚孔对齐（注意三角形结构），临时固定；（3）用导管自上而下检查提升器的天锚、上锚、中间隔板、下锚、安全锚和疏导板孔，做到6孔对齐；（4）在疏导板上作标记，通常沿提升器布置方向指向外侧的内圈孔为1#孔；（5）提升器的每一钢绞线尽量左旋、右旋间隔穿入，本案提升高度较小可以不予考虑；（6）将导管从天锚上方由1#孔开始，从上往下穿过6层，并确保位置正确；然后将引针插入导管，在疏导板的下方把“子弹头”旋在引针螺纹上，将待穿的钢绞线塞于“子弹头”中；以钢绞线为主动力，依次穿过各层，提升器顶部钢绞线余留部分用临时锚片锁紧于天锚上；（7）每穿好2根钢绞线后，用夹头将钢绞线两两夹紧，以免钢绞线从空中滑落；（8）一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将剩余外圈穿完（左右旋间隔穿入）；（9）所有钢绞线穿好后，用上、下锚具缸锁紧钢绞线，并锁紧天锚；（10）用软绳放下疏导板至下吊点上部，调整疏导板的方位，注意1#标记孔方向；（11）钢绞线穿好后若底部端头高低不齐，在适当位置的所有钢绞线上划一水平线，将线以下的钢绞线割去，钢绞线端头修理圆滑；（12）调整地锚孔位置，使其与疏导板的孔对齐，按顺序依次将钢绞线穿入地锚中并理齐，锁紧钢绞线。承重钢绞线安装注意事项：钢绞线的安装根据实际情况选取不同的方法，提升器下部钢绞线穿入提升器正下方对应的提升地锚内，锁紧（尽量使穿出的钢绞线底部持平），每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。4、导向架在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升支架自由向后、向下疏导。图4.1-19导向架示意图导向架安装注意事项：导向架安装于提升器旁边，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架最上方横杆离天锚高约1.5～2米（总高约3.5米），偏离提升器0.4米为宜，保证钢绞线垂直导出，延导向架顺利移动。5、液压管路的连接（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来，泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。图4.1-20导向架类似工程照6、控制线、动力线连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵站与周围5m内配电箱之间的动力线连接。7、液压泵源系统连接泵源布置以靠近提升器为原则，使提升器与泵源间的液压油管尽可能短，具体布置结合现场情况待定。8、计算机同步控制系统的布置本工程配置了1台YT-1型计算机同步控制系统，该系统体积小、重量轻（相同一台计算机的体积），为了提升控制操作及施工作业简便，同步控制系统可布置与提升器、泵源系统等布置位置相近，便于与提升器及泵源系统等连接。其周围需做好防雨工作，保证环境的安静。4.1.3.6桁架提升调试1、提升前确认桁架结构提升前检查确认下列工作内容完成：⑴完成两侧框架结构安装及加固支撑、上下吊点的安装；⑵两侧框架各层混凝土楼板浇注完成且达到设计强度的80%以上；⑶桁架结构按照拼装工艺要求完成拼装，设置并调试好液压提升系统，提升钢绞线完成复试且检验合格。各施工阶段按照预定目标进行，各泵站联络人员负责组织施工人员按照作业内容进行实施，并完成相应的检查确认单或记录表。表4.1-2桁架提升前检查确认单序号检查（测）项目检查情况确认人备注1提升器上吊点及对应加劲板安装2提升器上吊点焊接质量3上吊点设置区域钢结构完成情况4提升器下吊点及对应加劲板安装5提升器下吊点焊接质量6下吊点设置区域钢结构完成情况7桁架下弦与支撑胎架脱离情况8桁架下弦垫设方木准备每榀桁架四个点9提升上下吊点垂直度检查10钢绞线张拉后下吊点测量数据检查人检查日期序号检查（测）项目检查情况确认人备注1提升器上吊点结构安装上吊点节点区域2上吊点设置区域结构钢梁节点区域3提升器下吊点结构下吊点节点区域4下吊点设置区域钢结构桁架节点区域5桁架下弦方木垫设间隙控制50mm6试提升后下吊点测量数据根据测量数据判断检查人检查日期表4.1-3桁架试提升后检查确认单表4.1-4桁架提升过程检查确认单序号测量检查情况确认人备注1提升器上吊点结构2上吊点设置区域结构钢梁节点区域3提升器下吊点结构4下吊点设置区域钢结构桁架节点区域5提升过程钢绞线整理检查人检查日期表4.1-5桁架提升安全检查表2、逐点调试待所有承载结构达到承载条件，液压油管连接完成后逐点调试提升器，使用手持器于液压泵站边操作。调试步骤包括：⑴逐一试验各操作指令，检查泵站信号显示是否正确；⑵启动锚具泵，操作上锚紧，同时注意锚具泵压力显示；⑶按照操作规程逐一试验，确保锚具油管连接正确，锚具泵油路工作正常；⑷开上锚，启动主泵，调节泵站压力，单点升缸，空载运行两个行程，试验油缸工作及油路系统；⑸通过上述试验流程，确定油缸、泵站均正常后，调节泵站压力3MPa，预张紧钢绞线。3、整体调试逐点调试完成后，连接操作柜和电脑，开始整体调试。整体调试步骤包括：⑴各台泵站送电，连接通讯，人机界面显示；⑵暂不启动泵站，注意试验各操作指令，观察泵站指令显示，确保信号传输正常；⑶启动各台泵站锚具泵，逐一试验锚具泵操作指令，对应观察油缸状态，观察人机界面锚具传感器显示情况；⑷然后启动主泵，缩缸至底部，对应观察油缸动作，观察人家界面拉绳传感器显示情况；⑸开上锚，整体空载运行油缸，对应观察油缸动作，观察人家界面拉绳传感器和压力传感器显示情况；⑹完成上述调试工作后，填写提升系统调试记录，等待下一步操作指令4、结构离地过程、分级加载得到提升指挥部指令后，可进行分级加载，分级加载按3MPa、60%、90%、100%逐步进行。在分级加载过程中，需实时做好如下监控工作：需通过应力应变监控系统对待提升结构和提升支架受力、变形情况进行实时观测。4.1.3.7桁架提升流程及步骤桁架提升流程如下所示：图4.1-21桁架提升流程示意4.1.3.8桁架焊接1、现场焊接概述西裙房桁架层焊接主要是箱型截面、H型截面的对接焊，使用的钢材Q345B、Q390C为主，现场焊接板厚最后为35mm。并且需要进行平焊、横焊、立焊、仰焊全位置焊接，如下图所示，操作有一定的难度，同时结合工程焊接特点及各种焊接方法的焊接质量、焊接速度、操作方便程度、全位置焊接性能、抗风能力、焊接成本等诸多因素，桁架层结构的焊接拟选择半自动实芯焊丝或药心焊丝二氧化碳气体保护焊为主要焊接方法，焊条手工电弧焊为辅助焊接方法。VV图4.1-22全位置焊接示意图2、构件的焊接顺序（1）节点位置焊接顺序节点1节点2节点3图4.1-23西裙房桁架层局部节点图桁架层现场焊接主要采用CO2气体保护半自动焊。焊接施工按照先下层后上层、由中间向四周、先局部后整体的顺序，便于逐区调整校正，最终合拢，保证在焊接过程中因温度变化引起局部应变，减少安装过程中的累积误差。如上图，桁架层节点焊接应先焊下弦杆或者上弦杆，再焊接中间的立杆，最后焊接斜腹杆。3（2）箱型杆件的对接焊截面如下图，考虑到现场焊接的操作、焊接强度、效率等因素，其焊接主要分为两种情况，如下：321212121截面1截面2图4.1-24箱型构件的焊接顺序1）对于上下弦杆、以及横梁相互对接焊时，需在箱型构件上表面开口，首先对箱型截面的下表面进行平焊，如截面1所示焊接顺序，然后再进行立焊，最后在焊接上表面。2）而对于斜腹杆的焊接，则不需要开坡口，如截面2所示，先焊接立焊，再横角焊或者仰角焊，最后进行横焊，在一定程度上避免了仰焊，提高了现场焊接效率。（3）H型杆件截面焊接顺序如下图：111图4.1-25H型杆件的焊接顺序14.1.4操作要求4.1.4.1构件分段分节（单元划分）表4.1-6桁架构件分段明细表序号构件名称截面特性最大加工长度(m)最大重量(t)吊装机械配置1上弦杆□400*400*35*358.43.450t汽车吊（R16m、Q=4.7t）2下弦杆□400*400*35*358.43.450t汽车吊（R16m、Q=4.7t）3直腹杆□400*400*20*2051.250t汽车吊（R16m、Q=4.7t）4斜腹杆□400*400*20*206.531.650t汽车吊（R16m、Q=4.7t）5桁架间杆件□400*400*16*166.81.250t汽车吊（R16m、Q=4.7t）4.1.4.2工况分析现场构件均采用散件运送至现场进行拼装，主要构件包括上下弦杆，竖直腹杆及斜腹杆。主要拼装场地位于7-12轴交E-M轴之间，±0m的楼面上，构件主要通过2台50T汽车吊进行拼装，现场已有的一台塔吊ZSL850，一台STL1000C,一台S450配合桁架的卸车及埋件、提升支撑架及部分构件的安装工作。汽车吊额定吊重4.7t＞最重构件（3.4t），满足吊装要求。1、塔吊性能参数图4.1-26ZSL850塔吊性能参数图4.1-27STL1000C塔吊性能参数图4.1-28S450塔吊性能参数2、50T汽车吊性能参数图4.1-2950T汽车吊参数图4.1-3050T汽车吊性能参数4.1.4.3机、索具的选用1、液压提升器结合本工程的提升工况配置液压提升器，被提升结构总重约1100t，共设置14个提升吊点，每吊点配置1台TJJ-2000型液压提升器，共计配置14台，单台提升器额定提升能力200t,工程配置液压提升器总提升能力为200×14=2800t，裕度系数为2800/1100=2.5。根据《重型结构和设备整体提升技术规范》（GB51162-2016）第7.1.2条，总提升能力（所有液压提升油缸总额定荷载）不应小于总提升荷载标准值的1.25倍，且不大于2.5倍。本案液压提升器裕度系数为2.5，符合规定。图4.1-31液压提升器下表为各吊点荷载标准值对应的提升器额定提升能力配置情况。表4.1-7液压提升器配置吊点编号反力值液压提升器配置型号额定能力裕度系数D-1638kNTJJ-20002000kN3.13D-2793kNTJJ-20002000kN2.52D-3881kNTJJ-20002000kN2.27D-4930kNTJJ-20002000kN2.15D-5886kNTJJ-20002000kN2.26D-6793kNTJJ-20002000kN2.52D-7637kNTJJ-20002000kN3.14D-8624kNTJJ-20002000kN3.21D-9774kNTJJ-20002000kN2.58D-10862kNTJJ-20002000kN2.32D-11908kNTJJ-20002000kN2.20D-12866kNTJJ-20002000kN2.31D-13775kNTJJ-20002000kN2.58D-14623kNTJJ-20002000kN3.21根据《重型结构和设备整体提升技术规范》（GB51162-2016）第7.1.2条，各吊点提升能力（指定吊点液压提升油缸额定荷载）不应小于对应吊点提升荷载标准值的1.25倍。本案各吊点的液压提升器最小裕度系数为2.15，符合规定。2、液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，提升器的需求及型号都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用模块化结构。液压泵源系统数量依照提升器数量和参考各吊点反力值选取，提升桁架结构时，共计配置4台TJV-60液压泵站（下图中泵源一至泵源四），每台泵站含2台30kW的主泵和1台5kW的辅泵，每台泵站控制3台（或4台）TJJ-2000型液压提升器，即每台主泵源控制1-2台液压提升器，提升速度约6m/h，能满足本次提升要求。单位小时内理论提升距离：S≤0.9（效率转换）×30（泵源功率）×3600（时间单位换算）/2（单泵源连接提升器数量）×2（区分伸缩缸）×2000（提升器提升能力）=12m，同时考虑提升过程需要紧开锚具时间、需要对桁架结构及提升支架的下挠监控需要占提升一定时间，故本项目提升速度约6m/h。本工程选用额定功率60KW的液压泵源系统。液压泵源系统数量依照提升器数量和参考各吊点反力值选取，提升桁架结构时，共计配置4台TJV-60液压泵源系统，每台泵源控制3-4台TJJ-2000型液压提升器。图4.1-32液压泵源系统3、同步控制系统液压同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。主要完成以下控制功能：(1)集群提升器作业时的动作协调控制。无论是液压提升器的主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件。(2)通过调节变频器控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态完成同步提升。(3)操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本工程配置了1台YT-1型计算机同步控制系统，该系统体积小、重量轻（相同一台计算机的体积），为了提升控制操作及施工作业简便，同步控制系统可布置与提升器、泵源系统等布置位置相近，便于与提升器及泵源系统等连接。其周围需做好防雨工作，保证环境的安静。图4.1-33同步控制系统（4）承重钢绞线配置钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。根据桁架结构重量及液压提升器配置，TJJ-2000型液压提升器选取直径为15.20毫米，破断力为26.3吨/根的钢绞线。钢绞线的配置原则依据单根钢绞线的实际承载不大于理论破断力的50%（即2倍系数），桁架结构提升作业的14台TJJ-2000型液压提升器内每台安装9根钢绞线。下表为本案计划使用的钢绞线性能参数。表4.1-8钢绞线性能参数序号项目名称内容1名称：低松弛预应力钢绞线2标准号：ASTM416-19983公称直径：15.20mm4捻向：左或右5强度级别：1860Mpa6钢号：SWRH82B7破断力：260kN8延伸率：4.5%9模量：195Gpa111000H松弛：≤3.5%70I.load上述钢绞线的配置原则符合相关法规和规范，完全满足本次提升要求。表4.1-9钢绞线配置编号反力值钢绞线配置型号数量裕度系数D-1638kNφ15.20mm9根3.67D-2793kNφ15.20mm9根2.95D-3881kNφ15.20mm9根2.66D-4930kNφ15.20mm9根2.52D-5886kNφ15.20mm9根2.64D-6793kNφ15.20mm9根2.95D-7637kNφ15.20mm9根3.67D-8624kNφ15.20mm9根3.75D-9774kNφ15.20mm9根3.02D-10862kNφ15.20mm9根2.71D-11908kNφ15.20mm9根2.58D-12866kNφ15.20mm9根2.70D-13775kNφ15.20mm9根3.02D-14623kNφ15.20mm9根3.76注：钢绞线裕度系数=吊点钢绞线配置数量*单根钢绞线破断力/该吊点反力值。从上表可知，所有吊点钢绞线的裕度系数为2.52，符合规范要求，能保证此次提升安全。桁架拼装主要构件为上下弦杆,腹杆,桁架间支撑,与两侧结构连接处杆件拼装及下吊具补强措施,根据构件重量及现场塔吊覆盖范围及工期综合考虑,选用2台50T汽车吊进行桁架的拼装，利用1#S450塔吊（臂长50m）,2-1#ZSL850塔吊（臂长50m），2-2#STL1000C塔吊（臂长50m）辅助进行构件的卸车，倒运及桁架上部景观钢结构的安装。4.1.4.4施工过程及技术要求1、施工过程裙房钢结构最大安装高度16.9m，结构杆件自重较大、杆件众多，若采用常规的分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量较大，而且存在较大质量、安全风险，施工的难度较大。根据我司以往类似工程的成功经验，利用“超大型构件液压同步提升技术”提升安装桁架钢结构，可以有效的保证工程的质量、安全及工程进度。从裙房桁架的结构体系角度分析：位于E、F、G、H、J、K、L轴线的七榀主桁架组成了其主要承重体系，其余的框架结构起到增加主桁架平面外稳定及增加整体刚度的作用。且此受力体系较为简单，非常适合采用整体拼装后同步提升的安装工艺。裙房桁架的主桁架上弦杆通过两端混凝土框架柱牛腿支撑于裙房主结构，故采用整体提升安装之前，主桁架弦杆预先做分段处理，待桁架结构提升到位后在高空进行弦杆腹杆对口连接和其它后装杆件的安装。将裙房桁架在牛腿以外位置断开，则剩余绝大部分可直接从楼面整体提升到安装位置，形成“桁架整体吊装方案”。在两端原结构立柱上设置提升支架，布置液压提升器，并通过专用钢绞线与设置在楼面整体被提升部分的下吊点连接，通过液压提升器的伸缸与缩缸过程，逐步将钢结构提升至设计位置，提升到位后，将端头部分结构安装至主桁架端部，桁架整体成型，然后提升器实施缓缓下降动作，裙房桁架整体就位。提升立面如下图所示。图4.1-34桁架提升吊装立面示意图将裙房桁架结构在混凝土框架柱牛腿以外位置断开，则剩余绝大部分可直接从地面整体提升到安装标高位置，形成“钢桁架结构整体吊装方案”。在两端原结构立柱上设置提升支架（上吊点，用于放置液压提升器），布置液压提升器，并通过专用钢绞线与设置在地面整体被提升部分的下吊点连接（下锚点），通过液压提升器的伸缸与缩缸过程，逐步将钢桁架结构提升至设计位置，提升到位后锁紧液压提升器、将后装的端部结构安装至主桁架端部，焊接作业桁架整体成型，然后提升器实施缓缓下降动作（荷载转移至设计支座），西裙房钢桁架结构整体就位，拆除相关临时措施即可。2、技术要求所有钢结构安装必须是在确保安全环境下进行，若存在危险因素，应立即停止安装，待危险源排除后方可继续安装工作。钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办理交接验收。钢结构在安装过程中，应及时安装钢桁架间次梁或稳定缆绳，应在形成稳定的空间结构体系后在扩展安装。4.1.4.5施工措施设计本工程大量屋面桁架结构，高空作业量较大，为保障高空作业安全，施工区域搭设高空作业安全通道。现场将组建专业安全班组，负责钢结构安装施工中所需的一切安全防护设施搭设。1、定位卡码板设置为保证桁架拼接过程中弦杆准确定位，工厂制作时在拼接节点端板上设置定位卡码板，具体步骤如下：步骤一：在水平短弦杆的拼接处，在对应的弦杆上放出水平短弦杆的的定位线，并预先下2块20*100*100卡马板。另外一侧箱型拼接处，并预先下2块20*100*250卡马板。图4.1-35步骤一示意步骤二：将卡马板固定在弦杆上的定位线，另外一侧箱型拼接处，将卡马板固定下箱型牛腿下部。图4.1-36步骤二示意步骤三：将水平短弦杆吊至两侧的卡马板上，进行水平短弦杆的定位。经调整完对口间隙、中心偏差、标高等参数后，对水平弦杆进行定位焊固定。图4.1-37步骤三示意2、提升上吊点的设置根据我司以往成功案例，结合原结构受力体系特性和结构提升吊点的布置，综合考虑各因素，本案拟设置八类提升支架，7轴、12轴处各设置7件提升支架，12轴线提升支架应在其混凝土侧面预埋埋件，每柱两个，以方便安装，埋件大小同拼装胎架埋件，相对位置参照图4.1-38。图4.1-38提升支架平面位置示意图提升支架埋设前需在7轴及12轴柱顶，梁顶或柱侧埋设埋件，埋件共三种，具体尺寸为600*600,600*900,450*450,详图如下：图4.1-39埋件一详图图4.1-40埋件二详图图4.1-41埋件三详图(1)提升支架重要参数如下：1）在各主桁架端部上方设置一根水平横梁放置液压提升器，横梁为箱型截面，截面尺寸400x400x16x16-50，提升吊点对应位置开孔，直径180mm；2）水平横梁下方设置一根斜撑杆、一根后拉杆及一根竖直撑杆及侧向撑杆，斜撑及后拉杆件为H型截面，截面尺寸HW400x400，侧向撑杆截面P159x8，杆件连接处需加设加劲板，钢结构与混凝土通过埋件（或抱箍方式）连接；3）考虑到提升时风荷载等不确定因素有可能产生的水平力，侧向设置水平杆增强提升支架的稳定性，侧向支撑杆与埋件焊接，截面尺寸为P159x8。4）由于7轴线主楼部分较裙房结构先施工，提升支架后拉杆通过抱箍方式与主楼框架柱连接，主楼框架柱截面分为900x2000和1000x2000两种规格，主楼结构部分砼梁结构图中未示意。（2）7轴全部7件设置于柱顶或混凝土梁顶，根据实际情况共分为7种，提升支架参照如下设置：图4.1-42提升上吊点参照图提升支架示意图如下，详图见方案附图：图4.1-43提升支架TSJ-1示意图图4.1-44提升支架TSJ-2（TSJ-3、TSJ-4、TSJ-5）示意图图4.1-45提升支架TSJ-6示意图图4.1-46提升支架TSJ-7示意图（3）12轴剩余吊点设置在柱侧面，提升支架参照如下设置：图4.1-47提升支架参照图图4.1-48提升支架TSJ-8示意图提升支架材料材质均为Q345B，支架加工制作过程中需注意：1）箱型构件的组立焊缝需全熔透一级焊缝；2）所有加劲肋板采用双面角焊缝，焊缝尺寸hf=0.7t；3）所有构件开孔、倒角等位置需打磨光滑，避免应力集中；4）提升梁的安装需保证其定位精度要求，误差10mm内;5）图中未标注的加劲肋和节点加强板厚度均为14mm。3、提升下吊点的设置提升下吊点与被提升结构相连，再通过提升专用地锚、钢绞线与提升