立交改造工程施工桥梁顶升施工工艺技术

1.1技术参数 21.1.1顶升过程中不利工况分析及顶升精度控制要求 21.1.2各墩顶升重量及设备配置技术参数 31.1.3反力基础技术参数 31.1.4液压千斤顶钢支撑技术参数 31.1.5跟随顶底部钢箱垫块技术参数 41.1.6灌浆料技术参数 41.1.7植入螺杆技术参数 51.1.8注射式植筋胶技术参数 51.1.9液压千斤顶技术参数 51.1.10跟随千斤顶技术参数 61.1.11四点型液压顶泵站技术参数 61.1.12随动顶泵站技术参数 61.1.13传感器技术参数 61.2桥梁顶升工艺流程 71.3顶升施工方法 71.3.1顶升总体方案 71.3.2ZX3#墩顶升方案 81.3.3ZX4#墩顶升方案 81.3.4ZX5墩顶升方案 91.3.5ZX6#与ZX10墩顶升方案 101.3.6ZX7~ZX9#墩顶升方案 131.4顶升各步骤操作要求 141.4.1钢支撑的安装 141.4.2钢支撑加固 151.4.3顶帽及转换垫块的使用 161.4.4跟随顶支撑体系 171.4.5液压千斤顶的安装 171.4.6跟随千斤顶安装 181.4.7桥面牵拉固定与处理 191.4.8顶升限位 201.4.910#桥台处限位装置 211.4.10千斤顶分组 221.4.11液压泵站及控制系统选用 231.4.12拉线式位移传感线布置 231.4.13顶升设备调试 241.4.14伸缩缝拆除 251.4.15保压试验 261.4.16试顶升 261.4.17正式顶升 261.4.18分级顶升至设计高度 261.4.19单行程顶升施工步骤 291.4.20顶升过程控制 291.4.21顶升施工注意事项 291.5立柱、桥台改造 291.5.1立柱改造 301.5.2现有立柱、系梁凿除 301.5.3钢筋绑扎 301.5.4模板设计 301.5.5模板安装 321.5.6混凝土浇筑 331.5.7混凝土养生 331.5.8横梁施工与立柱同步 341.5.9新建承台 341.5.10承台开挖 341.5.11原承台凿毛、植筋 341.5.12钢筋施工 351.5.13模板安装 351.5.14混凝土浇筑 361.5.15混凝土养护 371.5.16新建立柱 371.6支座安装 381.7梁体复位 381.8顶升控制系统及顶升设备 381.8.1计算机液压同步控制系统概述 381.8.2系统组成 391.8.3控制原理图 391.8.4控制系统特点 391.8.5动力系统总体结构 401.1技术参数1.1.1顶升过程中不利工况分析及顶升精度控制要求本工程梁桥顶升施工的精度控制要求如下：1)引桥各桥墩与其他桥墩的相对竖向位移限值如下：a)连续梁边墩相对其他桥墩竖向位移差<5mm；b)连续梁次边墩相对其他桥墩竖向位移差<5mm；c)连续梁中墩相对其他桥墩竖向位移差<5mm；2)引桥各桥墩处横向最外侧两个腹板的相对竖向位移限制如下：a)连续梁边墩横桥向发生相对竖向位移差<5mm；b)连续梁次边墩横桥向发生相对竖向位移差<5mm；c)连续梁中墩横桥向发生相对竖向位移差<5mm；3)桥梁纵向水平位移羞应不大于士10mm。4)桥梁横向水平位移差应不大于士5mm。顶升完毕成桥时，各墩顶处横桥向及顺桥向不允许出现位移差(不计支座压缩量)。1.1.2各墩顶升重量及设备配置技术参数根据设计提供的数据,各墩调坡顶升的相关数据如下：表STYLEREF1\s5SEQ表\*ARABIC\s11 各墩顶升重量及设备配置墩号ZX3ZX4ZX5ZX6ZX6ZX7ZX8ZX9ZX10估算顶升重量（t）148328152505130510971960228419601097液压千斤顶个数161612661212126液压千斤顶吨位（T）280500/280500500500500500500500液压系统安全系数3.022.222.402.302.733.062.633.062.73跟随千斤顶个数108448886跟随千斤顶吨位（T）500500500500500500500500跟随系统安全系数1.781.601.531.822.041.752.042.73顶升段桥梁的总体重量约14484吨。本工程各个墩所选用的千斤顶总顶升力应是该墩重量的2倍以上(规范要求为1.5倍以上)。本工程共计用500吨液压千斤74台、280t液压千斤顶24台、单个墩最低安全储备系数为2.2满足规范要求。共计用500吨跟随千斤顶56台，单个墩最低安全储备系数为1.53。1.1.3反力基础技术参数本项目采用原桥承台作为顶升时的反力基础，顶升时上部荷载由千斤顶与钢支撑传递至承台。开挖出承台以后检查承台平面尺寸是否满足设计要求，承台作为主要受理结构必须经过计算确认其满足顶升时的抗冲切能力。本工程顶升反力基础承台经由设计确认可以作为顶升承力构件。1.1.4液压千斤顶钢支撑技术参数钢支撑的主体外径为Φ609mm、法兰外径为750mm、单个支撑有上下两个法兰盘，每个法兰盘上有16个法兰螺栓孔、支撑为壁厚16mm的钢管。Φ609钢支撑长度模数：6m、5m、4m、3m、2m、1m。其为Q235B焊接钢管。另有主体为Φ500mm、壁厚12mm的钢管、长度有0.1m、0.2m、0.5m、1m。该种钢支撑与φ609型钢支撑通过转换垫块配合使用，φ500型钢支撑最大使用高度不超1.5m。当该种支撑使用长度接近1.5m时则将其更换为φ609钢支撑1m，其余不大于0.5m的部分可以继续使用φ500型。图STYLEREF2\s5.1SEQ图\*ARABIC\s21 Φ609钢管支撑（左图）及Φ609与500钢筒配合使用实物图1.1.5跟随顶底部钢箱垫块技术参数跟随千斤顶支撑体系采用钢箱混凝土垫块，所采用的的钢箱垫块平面尺寸有450mm*450mm、760mm*1760mm以及φ1250mm的钢箱垫块三种标准，其内部混凝土强度为C50,外包钢板强度等级为Q235。厚度有100mm、200mm及300mm。该种垫块优点是抗压强度优于混凝土，重量低于纯钢实心垫块，加工精度易于控制，单个垫块高度误差小于±0.3mm，同一支点垫块累计误差不超过4mm。当跟随千斤顶底部与钢箱垫块之间缝隙不足10cm时另配有30*30的钢板进行抄垫，钢板厚度有4cm、2cm、1cm三种规格。由于支承垫块体积较大且重量较重，采用机械和人工配合安装，通常采用吊车或挖机进行吊装。图STYLEREF2\s5.1SEQ图\*ARABIC\s22 760x1760钢箱垫块（左图）及450x450钢箱垫块（右图）实物图1.1.6灌浆料技术参数本工程采用的灌浆料主要用于承台与钢支撑之间的找平以及千斤顶倒挂安装于梁底时的梁底找平。选用的灌浆料需满足高强、早强、大流动、不泌水这四种性能，本工程采用的灌浆料均为BY（S）-50A型灌浆料。主要特性：流动性好，不泌水，能够自动填充所需灌注空隙；具有早强、高强性能，粘结强度高，无收缩，具有微膨胀性能，耐久性好，属无机灌浆材料，不老化，对钢筋无锈蚀。含碱量低，干粉容重2100～2400kg/m3。表STYLEREF1\s5SEQ表\*ARABIC\s12 本项目灌浆料技术参数项目早强型粒径4.75mm方孔筛≤2.0筛余（%）凝结时间初凝（min）≥30泌水率（%）≤1.0流动度（mm）初始流动度≥28030min≥240流动保留值抗压强度3h≥251d≥40.03d≥45.028d≥50竖向膨胀率%1d≥0.020钢筋(圆钢)握裹强度（MPa）28d≥4.01.1.7植入螺杆技术参数钢支撑通过植入螺杆的方法与承台顶部连接安装，安装首节钢支撑锚栓穿过法兰孔，钢支撑底部与承台植筋连接的螺栓杆为φ18型镀锌丝杆，强度为Q235，并配备与之相应的普通螺帽，首节支撑根部穿过法兰孔植入螺栓数量8根，锚栓植入框架深度16cm。植筋所用植筋胶均为A级。1.1.8注射式植筋胶技术参数本项目所有的植筋及植入螺杆均采用注射式A级植筋胶，其性能如下性能项目A级胶性能要求试验方法标准胶性能劈裂抗拉强度（Mpa）≥8.5GB/50367附录G抗弯强度（Mpa）≥50GB/T2570抗压强度（Mpa）≥60GB/T2569粘结能力拉伸抗剪强度标准值（Mpa）≥16GB/50367附录J约束拉拔条件下带肋钢筋混凝土的粘结强度（Mpa）C30251=150mm≥11.0GB/50367附录KC60251=125mm≥17.01.1.9液压千斤顶技术参数本项目的500t液压千斤顶具有机械锁死（保压）功能，能够长时间保证梁体稳定。本工程采用500吨双作用液压千斤顶参数如下：最大顶力500吨、额定油压70Mpa。高600mm、底径420mm、行程最大240mm。机械螺母自锁行程为240mm（全行程）280t液压千斤顶具有液压保压功能；最大顶力280t、额定油压50mpa、高度280cm、最大行程70mm、底面直径303mm。280t液压千斤顶同样具有液压保压功能、额定油压50mpa、高度20cm、行程50mm、底面直径为15cm。1.1.10跟随千斤顶技术参数跟随顶是一种由液压驱动机械承载的自动跟随顶，行程可以由0mm~150mm旋转伸缩，可以克服液压顶升技术中存在的不足，顶升时随时保护桥梁的上部结构，保证桥梁不发生坍塌等重大安全事故。提供一种在液压千斤顶油缸的油压突然消失时仍能作为单独有效支撑重载工件、避免工件滑落的机械式随动支撑工件。本工程采用500吨跟随千斤顶，500吨跟随千斤顶技术参数如下：顶升吨位：500吨底径：465mm最大行程：240mm千斤顶高：485mm1.1.11四点型液压顶泵站技术参数技术参数如下：工作电源：AC380V/50Hz电机功率：4x7.5KW工作压力：70MPa系统流量：4x5.1L/min控制方式：变频调速控制控制精度：≤±0.2mm油箱容量：600L工作油温：0℃～70℃环境温度：-20℃～+45℃1.1.12随动顶泵站技术参数技术参数如下：工作电源：AC380V电机功率：2X11KW工作压力：25MPa系统流量：2X25L油箱容积：320L2路接口：一路控制液压马达、另外一路路控制均载装置特点：增加了远程集中智能控制。1.1.13传感器技术参数有效行程16000mm；线性精度：（精密型）0.05%~0.08%FS（0.01毫米级）；重复精度：0.002%FS～0.001%FS；产品型式：电流型（4～20mA；或20～4mA）；固定螺丝：M8mm；安装方式：螺丝（或粘钢胶粘贴）有效寿命：500万次往复行程；保护等级：IP65供电电压：24VDC1.2桥梁顶升工艺流程顶升施工步骤：1）顶升前对进行结构检查及复核桥面标高等数据并提交给监理方；2）承台开挖放样出钢支撑位置并植筋安装支撑；3）施工限位装置及安装顶升设备；4）顶升设备调试，液压顶升千斤顶预顶(液压千斤顶与上部顶升构件顶紧)；5）整体试顶升10mm（此时由液压千斤顶机械保压环受力），拆除原支座及垫石；6）安装跟随千斤顶(保护装置，液压千斤顶泄漏时起保护作用)；7）正式顶升：①设定指令位移(每墩位移数值按等比例顶升计算数值为准)；②顶升时液压千斤顶按照指令进行顶升；③跟随千斤顶自动跟进；④顶升到指令位移后，液压千斤顶停止顶升，跟随千斤顶停止跟进；⑤跟随千斤顶与上部梁底顶紧；⑥液压千斤顶收缸，在其下放置工具式垫块（垫块高度同顶升高度一致，垫块累计增加高度达到1.5m时，更换一节1m长609钢支撑）；⑦液压千斤顶与垫块顶紧，把自螺纹装置旋紧；⑧跟随千斤顶收缩，在其下安装工具式垫块（垫块高度同顶升高度）；⑨重复步骤④直至顶升到指定高度后，液压千斤顶支撑上部梁体，拆除跟随千斤顶及其垫块。此时由液压千斤顶及下部支撑体系承担上部结构的压力。8）顶升到位后对墩柱及桥台进行改造施工；9）安装支座，新做垫石；10）整体下落至设计标高；11）拆除顶升设备、钢管支撑等；12）撤场。1.3顶升施工方法1.3.1顶升总体方案本工程两联桥梁采用整体等比例同步调坡顶升，其主要原理是桥梁整体同步顶升，原桥面纵坡调整，即所有千斤顶同步顶升（这里说的同步为各千斤顶同时进行顶升工作），相同横轴线之间的千斤顶顶升高度与顶升速率一致，不同横轴线之间千斤顶的顶升高度与速率呈线性比例关系。全桥利用原承台和墩顶立柱作为千斤顶的反力基础。在顶升反力基础上定位安装钢管支撑（或钢箱垫块），然后在钢支撑与箱梁底之间安装液压千斤顶。正式顶升前先对桥梁先进行试顶升预顶升后（顶升10mm）拆除原支座，并在对应原支座位置布置机械跟随千斤顶，顶升时机械跟随顶进行全过程跟随保护。该顶升以3#墩顶布置的千斤顶作为顶升的铰接点固定不顶，其他各墩顶升时以该点作为圆心进行整体旋转式等比例顶升。即顶升通过PLC电脑同步控制系统控制各点采用角速度一致等比例顶升的方法整体顶升箱梁上部结构来实现抬高桥梁标高。顶升到位后(超高顶升约10mm)，拆除跟随千斤顶，对原墩柱及桥台进行改造施工，完成后浇筑垫石和支座安装，待垫石强度达到设计强度值后进行落梁（落梁完成时液压千斤顶呈5-7mm脱空状态）。上部结构液压千斤顶加固体系原墩柱支撑体系跟随千斤顶上部结构液压千斤顶加固体系原墩柱支撑体系跟随千斤顶图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s21 顶升系统总体空间模型1.3.2ZX3#墩顶升方案3#墩设计顶升为0，为保证其他各墩的顶升安全和质量，在顶升时先将ZX3#-zx6#，以及ZX6#-ZX10#墩分别整体顶升1cm，保证全桥上下部构造脱离。该墩主墩与辅墩均由小型280t千斤顶油压锁紧的状况下保持悬浮状态，该联桥梁顶升时3#墩维持不顶升，以3#墩作为铰接点其他各点向上按比例顶升，当其他各点顶升达到设计高程后（超高1cm）拆除墩顶随动顶进行垫石浇筑与梁底找平垫石调整。立柱接高和垫石改造完成后将该联桥梁整体回落将受力由千斤顶转移至支座，完成该墩顶升。1.3.3ZX4#墩顶升方案4#墩顶升时两侧辅墩280t千斤顶布置于墩顶立柱之上，顶升前切割部分墩顶垫石给安装液压千斤顶留出平面位置，液压千斤顶安装在支座前后排，辅墩位置液压千斤顶采用钢箱垫块（平面尺寸为45*45cm的一种详见4.14节）作为顶升支撑工具。主墩位置500t千斤顶安装于两墩柱前后排，其通过钢支撑落地支撑于承台顶面，承台与钢支撑通过植入螺栓固定。桥梁顶升1cm后抽出支座在支座位置的垫石安装随动顶，跟随千斤顶采用钢箱混凝土垫块（平面尺寸为45*45cm的一种详见4.14节）作为支撑工具。辅墩位置在顶升以后拆除随动千斤顶，在其底面浇筑比支座平面稍大10cm的钢筋混凝土临时墩柱并安装支座，达到设计强度后液压千斤顶控制落梁到临时墩柱，拆除液压千斤顶将辅墩荷载转移至支座及临时墩柱位置，然后对原辅墩进行整体接高，接高后形成柱外包柱的结构。主墩顶升完成后拆除跟随千斤顶及部分桥墩，然后接高桥墩。重新安装原支座并调平支座，待新建墩柱及支座垫石混凝土强度达到设计要求后落梁至新建墩柱上，完成顶升。需要注意的是同联桥梁需要在主墩与辅墩同时落梁后拆除液压千斤顶。图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s22 4#墩辅墩及主墩顶升立面图1.3.4ZX5墩顶升方案5#墩顶升千斤顶安装于两墩柱前后排位置，其通过钢支撑落地支撑于承台顶面，承台与钢支撑通过植入螺栓固定，墩柱前后左右的钢支撑通过槽钢加固焊接连成一个整体。桥梁顶升1cm后抽出支座安装随动顶，跟随千斤顶采用钢箱混凝土垫块（平面尺寸为φ125cm或45*45cm的一种详见4.14节）作为支撑工具。顶升完成后（设计顶高+1cm）拆除跟随千斤顶及部分桥墩，然后接高桥墩，重新安装原支座并调平支座，待新建墩柱及支座垫石混凝土强度达到设计要求后落梁至新建墩柱上，完成顶升。图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s23 5#墩顶升立面图1.3.5ZX6#与ZX10墩顶升方案利用原基础承台作为反力基础，在反力基础上安装Φ609钢支撑，通过φ18植入锚栓固定于反力基础顶部，同时各钢支撑之间采用槽钢进行拉结，使其形成一个整体。在桥梁底部对应钢支撑轴线位置安装液压千斤顶。正式顶升1cm后，拆除原支座，在设计支座位置安装跟随千斤顶，ZX6#跟随千斤顶采用钢箱混凝土垫块（平面尺寸为176*76cm的一种详见4.14节）作为支撑工具。ZX6#墩处于伸缩缝位置但正式顶升时6#墩伸缩缝两侧梁体整体进行。ZX10#跟随顶与液压千斤顶采用钢支撑作为支撑工具。跟随千斤顶支撑安装于台帽上，液压千斤顶支撑安装在原桥承台顶面。该处顶升分为两种工况进行。工况一：刚开始顶升时由于梁底距离台帽顶面距离太低无法安装跟随千斤顶，在顶升时10#使用钢箱垫块作为换撑时的支撑块（45*45cm钢箱垫块），支撑块的位置与设计中跟随千斤顶的位置平面重合。工况二：按比例顶升至10#墩台帽距离梁底满足安装跟随千斤顶条件时撤出支撑块，改装为跟随千斤顶然后全桥顶升。顶升完成后拆除跟随千斤顶及部分桥墩，接高桥墩与支座体系。待新建墩柱及支座垫石混凝土强度达到设计要求后落梁至新建墩柱上，完成顶升。图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s24 ZX6#墩顶升前千斤顶平面布置图大桩号侧小桩号侧大桩号侧小桩号侧图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s25 ZX6#墩顶升后纵断面布置图图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s26 ZX10#墩顶升前横桥向立面布置图图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s27 ZX10#墩顶升前平面布置图图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s28 ZX10#墩顶升前纵桥向立面布置图1.3.6ZX7~ZX9#墩顶升方案利用原基础承台作为反力基础，在反力基础上安装Φ609钢支撑，通过M18植入锚栓固定于反力基础顶部，同时各钢管支撑之间随着顶升高度的增加采用槽钢进行前后和横向拉结，使其形成一个整体。在桥梁底部对应钢支撑轴线位置安装液压千斤顶。正式顶升1cm后，拆除原支座，在设计的相应位置安装跟随千斤顶，跟随千斤顶采用钢箱混凝土垫块（ZX7#墩采用φ125cm的垫块作为支撑、ZX8#采用φ125cm的钢箱作为支撑，ZX9#墩采用φ125cm钢箱垫块）作为支撑体系。顶升完成后拆除跟随千斤顶及部分桥墩，接高桥墩并重新施工横梁及支座体系。待新建墩柱及支座垫石混凝土强度达到设计要求后落梁至新建墩柱上，完成顶升。注意：桥梁整体落梁必须单联桥梁全部支座垫石安装完成后同时进行，不得分墩进行。图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s29 ZX7~ZX9#墩顶升前横桥向立面布置图图STYLEREF2\s5.3SEQ图\*ARABIC\s210 ZX7~ZX9#墩顶升前平面布置图1.4顶升各步骤操作要求1.4.1钢支撑的安装通过在承台植入螺杆的方法将钢支撑的与承台进行螺栓连接，螺栓规格Φ18，间隔布置8颗植入承台的螺栓，植入深度10d，钢支撑安装时植入螺杆如果碰到承台钢筋无法下钻或植筋深度无法达到设计深度时，则需要对该钢支撑植入螺栓增加一倍以弥补深度不足带来的不利影响。安装螺帽并使螺帽处于同一水平面，然后安装首节钢支撑，锚栓穿过支撑底部法兰孔支撑在并将支撑使用机械扶直于螺栓杆的下部找平螺帽上，调整钢支撑垂直度后管底面与混凝土承台支撑面之间预留8cm空间，用灌浆料灌注密实，灌浆前需对承台顶部进行清洗干净。钢管支撑安装垂直度控制在3‰以内.且不大于10mm。在顶升时当单墩顶升高度小于1.5m时则使用500型作为临时周转垫块安装在千斤顶与底部609钢支撑之间，当顶升高度大于等于1.5m时则将底部1m的500型钢支撑换成1m的609型钢支撑，循环使用但保证上部500型钢支撑的高度不大于1.5m。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s21 钢管支撑安装实拍图500t千斤顶500t千斤顶图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s22 609支撑与500支撑配合使用图示1.4.2钢支撑加固为了增强稳定性的需要，上下节钢支撑间采用法兰螺栓连接，螺栓间隔布置并不少于8颗，当植筋遇到承台钢筋时可以避开钢筋植筋或者满植筋允许部分深度不足。钢管支撑间采用14a槽钢作为联系杆件将各个单独的钢支撑进行焊接连接，并与桥墩混凝土结构采用“连墙件”连接形成稳定格构。各墩柱钢管支撑加固详见施工措施图。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s23 ZX4#-9#顶升后钢支撑加固示意图图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s24 本工程ZX10#墩顶升后钢支撑加固示意图14#槽钢加固14#槽钢加固图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s25 类似工程钢管支撑加固实拍图1.4.3顶帽及转换垫块的使用千斤顶活塞直径较小，而钢支撑直径较大，为了使千斤顶顶升力均匀传递至钢管侧壁，在千斤顶球头下安装圆台形顶帽，圆台型顶帽高度10cm，为采用实心钢锭铣削加工而成圆台结构，顶帽下口直径与转换垫块上口直径一致。为了使顶升力由顶帽侧壁顺利传递至Φ609钢管支撑侧壁，在φ609支撑与顶帽（或φ500型钢支撑）之间安装转换垫块，转换垫块上口法兰直径与顶帽底部直径大小一致（同时与φ500型钢支撑法兰直径一致），下口法兰直径与Φ609钢管支撑的法兰相同，法兰与钢管侧壁之间焊接三角形钢板，使顶升力顺利扩散至Φ609钢管侧壁，转换垫块高度10cm。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s26 顶帽（左图）及转换垫块（右图）示意图1.4.4跟随顶支撑体系跟随千斤顶采用钢箱垫块作为下部支撑工具。本项目中4#采用平面尺寸为450*450mm钢箱垫块作为支撑。5#墩主墩采用φ125cm的钢箱垫块作为支撑。6#墩采用176*75cm的钢箱垫块作为支撑。7#墩采用φ125cm的钢箱垫块作为支撑。8#墩采用φ125cm的钢箱垫块作为支撑。9#墩采用φ125cm的钢箱垫块作为支撑。9#墩第三阶段继续顶升时采用φ125cm钢箱垫块。10#墩随动顶支撑与液压千斤顶支撑垫块一致均为φ609+φ500型钢支撑，支撑植筋生根与台帽顶部，植筋数量及规则同其他各墩一致。另外以上各墩累计顶升高度不足20cm采用33*33cm的垫块及钢板作为支撑，当该墩顶升高度达到20cm时将将钢板与33*33cm垫块拆除改用大型垫块（即45*45cm、φ125cm、176*76cm的垫块）。以上所述垫块优点是抗压强度优于混凝土，重量低于纯钢实心垫块，加工精度易于控制，单个垫块高度误差小于±0.3mm，同一支点垫块累计误差不超过4mm。由于支承垫块体积较大且重量较重，采用机械和人工配合安装，通常采用吊车或挖机进行吊装。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s27 1760x760钢箱垫块（左图）及450x450钢箱垫块（右图）实物图1.4.5液压千斤顶的安装4#~10#墩千斤顶采用十字滑槽双块钢板倒挂安装于梁底。十字滑槽钢板为上下两块钢板组合而成，首先根据上钢板钢板的位置与大小在梁底植入四根φ16螺纹钢，螺纹钢位于千斤顶吊顶钢板的四周并植入梁体内部，植入深度12cm。然后将上钢板与植入的4根钢筋进行焊接。因梁底混凝土面存在坡度，所以安装上钢板时底面应保持水平。上钢板与上部梁体底面之间预留3cm左右的空隙，用灌浆料填充密实。千斤顶用螺栓与另一块钢板固定，两块钢板通过螺栓连接将千斤顶固定在梁底。3#墩液压千斤顶直接放置于墩顶立柱之上，并不需要与梁底进行固定。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s28 液压千斤顶安装实拍图1.4.6跟随千斤顶安装4#-9#跟随顶均安装于墩顶与梁底之间的原支座位置附近，墩顶距离调平垫石现状净空为32cm，而跟随顶安装空间需80cm。需将墩顶混凝土在液压千斤顶顶起梁体并锁定以后切除一部分，切除高度不宜过大，满足跟随千斤顶安装需求即可。跟随千斤顶安装前先在梁底调平垫石下放样出吊顶钢板轮廓线并使用墨斗弹线，然后沿四边轮廓中线旁边位置植入4根16的钢筋，植筋位置距离轮廓线1cm，钢筋植入深度12cm，外部露出10cm。每块钢板与梁底植入的4根钢筋进行焊接，钢板与梁底楔形块之间保持3cm，钢板吊装完毕对钢板与梁底之间的缝隙进行压高强浆料。当梁底垫石平整度满足安装随动顶要求时可以直接将吊顶钢板与调平垫石紧贴并通过植入钢筋焊接不必再压浆。跟随千斤顶下部支撑点即墩柱切割面采用高强灌浆料找平，保证下部受力面均匀受力。10#墩由于梁底调平垫石距离台帽顶面高度仅为32cm，台切割会造成台帽破坏受力无法满足支撑要求，所以10#墩顶升时跟随顶暂不安装，待10#墩顶升48cm后再安装随动千斤顶，10#墩采用十字滑槽钢板安装随动顶。安装方式与液压千斤顶安装方式一致。10#墩前期顶升时采用45*45cm的钢箱垫块进行临时抄垫更换液压千斤顶钢支撑。墩顶切割应在液压千斤顶安装完成后，且千斤顶顶升2cm后锁紧液压千斤顶保压环的状态下进行。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s29 墩柱顶部切割实拍图图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s210 跟随千斤顶安装完成实拍图1.4.7桥面牵拉固定与处理桥梁顶升施工过程中针对3#和6#墩位置对其第一联与第二联以及第二联与第三联桥梁进行临时拉结，通过拉结可以有效防止桥梁的纵向偏移。调坡顶升过程中由于板缝两侧梁端角度的变化，会造成伸缩缝宽度发生变化；调坡顶升过程中梁长的变化也会引起梁端板缝的变化。顶升前对伸缩缝两端梁缝宽度进行检查，如发现有板端缝不满足桥梁调坡变化时，采用静力切割设备对板端缝进行切割。顶升过程中也可以不断调整桥面牵拉装置，保证偏移在本联中消除，不使偏移累积。牵拉结构由角钢与对拉杆制作，下部通过植筋的方式与梁顶后浇伸缩缝混凝土固定。该限位可以限制纵向移位，并能适应梁体的转动，还可以保证桥梁顶升后伸缩的宽度满足设计规范要求。3#墩位置第一联桥梁与第二联桥梁之间在梁顶位置沿伸缩缝横向宽度方向每隔1m另外加设一个橡胶板。橡胶板可以起到防止前后端梁体发生刚性碰撞的情况。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s211类似工程梁端切割 图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s212类似工程桥面牵拉限位1.4.8顶升限位桥梁顶升施工过程中，难以完全避免的以下因素可能会造成桥梁产生偏位：千斤顶垂直度偏差；顶升支撑体系垂直度偏差；顶升垫块间的高度误差；顶升过程中坡度的变化等。以上四项因素最终均会导致千斤顶不垂直，在顶升过程中可能会出现微小的水平位移。为避免出现此类情况，需设置平面限位装置，限制桥梁可能发生的纵横向位移。根据本工程特点限位结构设置于ZX6#-9#。3#-5#位置由于在3#墩伸缩缝设置了桥面牵拉体系且顶升高度较低可不设置下部限位。6#-9#墩在系梁立面两侧植筋，每侧浇筑两个混凝土限位挡块，限位挡块尺寸为500mm×500mm×500mm；同时在箱梁底通过植入锚栓安装钢结构限位柱。限位挡块与限位柱间预留10mm的间隙，形成抽拉式限位，确保桥梁上部结构顶升时在下部限位挡块的约束下竖直上升。限位柱通过焊接连接，焊接时需保证各构件的垂直平整，限位档浇筑时也要垂直。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s213 本工程桥墩限位示意图图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s214 本工程桥墩限位详图（左图）及类似工程桥墩限位实拍图（右图）1.4.910#桥台处限位装置在原桥台台帽位置树立两根36工钢，通过在已经切割的背墙位置植筋安装锚板并与限位工钢满焊连接。两根限位工字钢之间焊接剪刀撑与水平槽钢进行互相连接并在限位工字钢后侧设置槽钢斜撑与地锚连接。图1.1-1本工程桥台处纵断面示意图图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s215 本工程桥台处限位示意图1.4.10千斤顶分组（1）液压千斤顶布置布置顶升液压千斤顶时必须按照左右对称布置的原则，以保证上部箱梁受力均匀，防止上部混凝土具部受力产生裂缝。（2）跟随保护千斤顶布置布置跟随保护千斤顶时也必须贯彻左右对称布置的原则，以保证上部箱梁受力均匀，防止上部混凝土具部受力产生裂缝。液压顶升千斤顶及跟随保护千斤顶具体布置详见顶升施工措施图。（3）千斤顶分组顶升液压千斤顶分组：支座周边的3或6个千斤顶分为一组，每个主墩分成2组；每个边墩分为2组，第三联顶升时共分成10组。第二联顶升时分为8组（3#墩作为转角点不设置传感器）随动顶分组按墩每墩分为一组全桥共计分为8组。每个液压千斤顶分组布置2个拉线式传感器，沿千斤顶布设的横轴线进行。第9组第6组第5组第4组第3组第2组第1第9组第6组第5组第4组第3组第2组第1组10组第8组第7组传感器传感器图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s216 第三联千斤顶分组及传感线布置图（第二联与其类似）1.4.11液压泵站及控制系统选用本项目共配备2台二点PLC液压泵站及6台四点PLC液压泵站，6台跟随千斤顶控制泵站，采用一套多点同步控制系统的总控台，均采用目前国内最先进的PLC同步液压顶升设备。1.4.12拉线式位移传感线布置由于本项目为连续梁的调坡顶升，顶升过程中必须保证梁体顶升高度呈均匀的线性升高，否则梁体可能会在顶升过程中出现裂缝。拉线式位移传感器设置于每个墩支座横轴线位置，其横向距离支座外侧根据现场实际情况进行调整，对于ZX4和6#墩设置4个传感器，5#墩及ZX7-ZX10#墩每墩设置2个传感器。以上传感器设置沿桥纵向位置不得改变，横向距离可根据现场实际情况进行调整。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s217 传感器布置横断面图传感器随动顶随动顶传感器随动顶随动顶图1.1-2传感器平面示意图图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s218 传感器平面示意图传感器传感器图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s219 传感器现场实用图1.4.13顶升设备调试每组液压千斤顶对应的顶升部位做为一个顶升同步控制点，本项目中每个墩柱前后排处相邻的液压千斤顶作为一个分组。每台位移传感器均通过数据线向控制中心实时提供位移数据。每台工控液压泵站通过数据线接收控制中心顶升指令，并按照指令控制向千斤顶的供油速度。由于各种误差的存在，各组千斤顶的顶升速度与理论值之间会发生偏差，这种偏差由位移传感器感知，并反馈至控制中心，控制中心对反馈的数据进行后，自动向液压泵站发出修正指令，液压泵站通过修正指令调整供油速度，使各同步控制点的顶升速度始终趋近于理论值，从而达到同步控制的目的。每组千斤顶配置2个拉线式传感器并且与总控台（控制中心）直接相连，顶升时控制中心接收泵站反馈信号以及拉线式传感器反馈的信号综合自动分析然后进行数据处理以及控制给油速率，确保顶升的同步性与比例协调性。图STYLEREF2\s5.4SEQ图\*ARABIC\s220 同步控制原理图及千斤顶分组图1.4.14伸缩缝拆除本工程中由于坡度变化的影响最有可能发生构件碰撞的部位在第二联梁端与第一联梁端的3#墩墩顶以及10#台梁体与背墙。3#墩顶两联桥梁之间宽度设计为28cm。实测实际宽度最小为27cm。10#墩梁体距离背墙最小距离为14cm。温度影响梁体伸长变化值按照以下公式计算：αc=1E-5L=120温差取值为40℃，桥梁温度变化引起的伸缩量为4.1cm。考虑桥梁顶升后伸缩为朝向两个方向。所以10#墩单面伸缩量为2.05cm。由于坡度变化引起的桥梁投影面伸长为3.1cm。累计伸长量为5.2cm。所以10#墩顶升时对背墙不发生碰撞。另外温度升降会引起的桥梁的伸长或缩短，实际操作过程中，在跟随顶与液压千斤顶更替支撑时及与更换垫块时，可将该部分变形释放3#墩由于坡度调整引起的伸缩缝减小值为8.2cm。温度影响变化值为1.8cm。合计影响值为10cm。3#墩目前伸缩缝宽度为27cm。所以不影响。顶升前利用墙锯切割机对影响顶升的伸缩缝进行割开，按照计算本工程伸缩缝两端梁体之间的净距大于6cm时即可满足各种工况下的桥梁顶升，当顶升至最不利时期净距小于6cm时顶升时可能会造成缝两端梁体的相互挤压造成顶升压力过大或者梁体开裂。所以在顶升前必须将梁体间的伸缩缝进行割开并检查垂直缝宽是否大于6cm。如不满足则必须进行清理。根据实际现场情况检查的来看3#和10#墩顶升时不需对梁端进行割切。但需要对3#墩背部防撞栏进行切割拆除10cm。1.4.15保压试验保压试验是在全部设备安装完成以后，试顶升以前进行。(1)油缸、油管、泵站操纵台、监测仪等安装完毕检查无误；(2)按计算荷载的70％～90％加压，进行油缸的保压试验1小时；(3)检查整个系统的工作情况，油路情况。1.4.16试顶升正式顶升前进行试顶升操作，确认PLC系统工作正常、各项监控指标可控。试顶升步骤及要求如下：（1）分级加载至临界状态，每级加载20%，每级保压5分钟；（2）以1mm、2mm、5mm、10mm为单位分级顶升，直至确认顶升PLC系统运行正常、监控指标可控。（3）试顶升期间检查安装的随动千斤顶是否正常跟随，能否在指令下自动伸缩。1.4.17正式顶升试顶升后，观察若无问题，便进行正式顶升，顶升时10#墩速率为10mm/min，逐次顶升高度为20cm，其他各墩顶升以10#墩为基础进行反算顶升速率与逐次高度，由计算机自动计算各墩顶升速率。老桥顶升时各千斤顶的顶升速率与加速度均呈现线性变化，可有效控制桥梁顶升前后线型不发生改变，保持上述方法的顶升可以有效防止梁体内产生内力。正式顶升，须按下列程序进行，并作好记录：①操作：按预设荷载进行加载和顶升；②观察：各个观察点应及时反映测量情况；③测量：各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据；④校核：数据报送至现场领导组，比较实测数据与理论数据的差异；⑤分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析并及时进行调整；⑥决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。1.4.18分级顶升至设计高度本工程两联桥梁采用整体等比例同步调坡顶升，其主要原理是指桥梁整体同步顶升，原桥面纵坡调整，即同轴线所有千斤顶同步顶升，不同轴线之间千斤顶线性比例顶升。同时顶升的速度按顶升高度的比例设置。顶升分为多级顶升，按照总顶升量将每一级顶升量均分控制，以分级顶升量为基准设置各墩顶升速度。液压千斤顶与随动顶最大顶升行程为24cm，为保证千斤顶行程有效性将千斤顶最大顶升行程设为20cm，当现场抄垫钢垫圈满足要求时可以将最大顶升行程,20cm。顶升时以3#墩为铰接点进行整体旋转顶升，以10#单行程20cm作为顶升最高控制点，其他各墩依据顶升高度线性递减。依桥梁竣工标高及设计要求标高，计算各墩各行程顶升数据如下表（正式施工前需对桥梁标高进行复测，并报送给监理单位，最终由设计单位确认顶升高度。以及测量各墩中心线与传感器平面位置关系，计算各点顶升高度对下表进行调整）。本工程根据设计要求及千斤顶布置的位置对各点顶升行程及高度进行划分。如下表所示表STYLEREF1\s5SEQ表\*ARABIC\s13 顶升各行程顶升数值根据这种控制算法来确定顶升的高度与速率可以保证桥梁顶升时处于线性变化状态，在实际的控制软件界面里只需输入各点的顶升高度即可，顶升的比例系数将自动计算后进入控制系统中。以上各顶升数据主要要求保证梁体在顶升时呈均匀的线性提高。保证梁体内部不产生其余附加应力。每次顶升时设定指令位移按照第一行程的指令高度输入电脑系统，当实测数据与预定数据出现偏差时可以对下一行程的输入数据进行微调整以满足相对高差符合要求。全桥顶升共计需要44个行程即可。1.4.19单行程顶升施工步骤1、设置指令位移2、顶升液压千斤顶按照指令进行顶升，跟随千斤顶自动跟随3、顶升到指令位移后，跟随千斤顶拧紧，液压千斤顶收顶并加入垫块4、液压千斤顶与垫块顶紧，跟随千斤顶收缩并加入垫块5、重复以上1-4步骤，直至顶升至设计高度1.4.20顶升过程控制整个顶升过程应保持顶升点处位移传感器误差小于差1mm，单次顶升容许差按照4.4.22的预警值进行控制，当同步顶升容许差超过预警值时则对超过容许差的单点进行独立调整，调整时关闭其他点保持原位不动。每一轮顶升完成后，对计算机显示的各千斤顶的位移和千斤顶的压力情况，随时整理分析，如有异常，及时处理。顶升并固定完成后，测量各标高观测点的标高值，计算各观测点的抬升高度，作为工程竣工验收资料。1.4.21顶升施工注意事项1）顶升过程必须在监控数据指导下进行，当监控数据达到允许偏差时，应立即停止施工，查找原因、采取措施，禁止野蛮施工；2）随着顶升高度及支撑高度的增加，逐步将支撑稳定加固进行加高，确保支撑结构稳定性。1.5立柱、桥台改造根据设计要求顶升完成后除10#墩外，其他各墩接高不改变原墩柱形势，ZX10#墩将桥台改为墩柱+盖梁。墩台改造在顶升达到设计高程液压千斤顶机械锁死（机械保压），跟随千斤顶及其支撑拆除的状态下进行。1.5.1立柱改造立柱改造的基本思路是：根据设计文件凿除横梁、花瓶墩变截面处以及承台顶面以上的部分立柱，接高立柱并重新施工。以上施工均在液压千斤顶及其保压环旋紧的情况下支撑支撑上部结构，拆除跟随顶后，进行施工。新旧混凝土接茬面施工按照常规冷缝施工处理。1.5.2现有立柱、系梁凿除ZX4#和ZX6#墩将切割线定位于墩柱上部花瓶墩变截面处。ZX7-ZX9#墩切割线定位于中系梁底部以下10cm处。ZX10#墩将切割线定位于原承台顶面位置处。为防止大块卸落碰到钢支撑，所以全部系梁和墩柱均采用人工破碎的方法进行，立柱拆除时从上到下使用风镐机逐渐破除。系梁拆除时将底部使用609钢支撑先对系梁进行支撑，然后人员站在系梁顶面逐层进行拆除，支撑设置纵横间距均为60cm。且对支撑纵横向进行槽钢拉结。沿高度方向每隔1.5m一道，形成支撑格构上部与系梁顶紧。系梁拆除时人工从中间向两侧对称逐层凿除，每层凿除厚度为30cm共计分为6层，直至系梁全部凿除。1.5.3钢筋绑扎钢筋绑扎与现有立柱钢筋连接采用挤压套筒连接或二氧化碳保护焊连接。钢筋采用现场绑扎。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块。图STYLEREF2\s5.5SEQ图\*ARABIC\s22 套筒连接二氧化碳保护焊1.5.4模板设计1：ZX4#和ZX4#墩模板设计图2：ZX5、ZX7-9#中间墩模板设计图1.5.5模板安装对于ZX5、ZX7-ZX9#墩柱由于上方梁体的高度限制其浇筑空间有限，为保证振捣密实，将浇筑分为两次进行，第一浇筑位于中横梁下部10cm处，第二次浇筑将中横梁与上立柱同时浇筑完成。模板的制作：根据原设计墩柱外形尺寸，加工定制钢模板。两片模板表面高差应小于1mm，表面平整度小于2mm，缝宽小于1mm（采用企口缝）。模板可能与法兰碰撞时安装的时候将模板竖肋隔断后再利用25的螺纹钢焊接加固，当肋遇到法兰阻碍时临时挪开模板肋条。竖肋间距不大于20cm，横肋间距也不大于20cm。当肋间距大于20cm时在法兰边临近处设置一根肋。模板形成自稳定的体系。必要时与钢支撑连接防止模板倾斜移动。横梁与上节立柱同时浇筑，横梁浇筑时距离上部梁底距离为90cm，浇筑时满足空间高度要求。立柱顶面距离梁底为34cm根据我方施工经验也能满足浇筑施工要求。采用食用油作脱模剂，涂刷均匀，无局部堆积现象，再用干布或海棉擦干。模板的安装及加固：模板在平地安装，竖向拼缝采用双面堵漏，防止出现漏浆。平地拼装好模板，检查合格后整体立模，以提高竖缝的拼装质量。立模时，要检查模板的对中和竖直度是否符合规范要求，模板对中偏差应小于4mm，竖直度偏差应不大于1.5‰且不大于10mm。1.5.6混凝土浇筑（1）在浇筑混凝土时，采用输送泵送料，插入式振捣器振捣。每次浇筑混凝土的高度在2米之间，当浇筑高度超过2米时，由于混凝土落差较大，不能采用自落式灌注，采用串筒减速进行混凝土的浇筑，以防止混凝土离析。每层混凝土浇筑厚度按30cm控制，采用振捣棒在距钢模10cm处进行先周边后内心的振捣。当混凝土浇筑至墩柱顶部时，将多余的水泥浆去除并在初凝前进行复振，以消除混凝土墩柱顶面附近的裂缝。当首次浇筑模板安装后，及时浇筑混凝土，当混凝土浇筑完后要及时养生。混凝土试块抗压强度达到10Mpa以上时，清除混凝土表面浮浆并凿毛，然后按工艺流程准备下一节段墩身浇筑施工。（2）每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要15~30s。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。立柱均按照分节浇筑，每一节浇筑高度不大于4m。横梁底部部分按照每4米一节，不足4m的部分也按照一节浇筑。横梁及横梁顶部部分按照一节浇筑。横梁浇筑施工搭设满堂脚手架，浇筑时先浇筑至横梁顶面，静置1~1.5小时后在对横梁上的部分立柱浇筑。1.5.7混凝土养生砼养生采用塑料薄膜包裹，并在塑料薄膜中预埋喷洒养护剂的PVC管的方法，但必须保证要有足够的水份的养护剂以及土工布无破损、无透气。1.5.8横梁施工与立柱同步图STYLEREF2\s5.5SEQ图\*ARABIC\s23 立柱接高示意图1.5.9新建承台根据设计图纸凿除新建立柱范围内的台帽及现有桩基承台内部分。新建承台按照设计图纸尺寸。新建立柱钢筋埋入承台内70cm，施工方法详见下图。立柱钢筋与承台钢筋同步。图STYLEREF2\s5.5SEQ图\*ARABIC\s24 新建承台示意图1.5.10承台开挖由于桥下空间受限，原承台开挖采用放坡（坡度1：1.5）开挖，挖深约4米。基坑南北侧原路面3米范围内禁止通行，防止原道路路面塌陷。1.5.11原承台凿毛、植筋开挖好基础后，对承台表面进行凿毛处理，同时按照设计图纸ZX10承台进行表面植筋，增加承台的竖向承载力。钢筋采用HRB400级，直径为16，间距400mm×400mm，植入深度160mm，植筋胶采用A级。图STYLEREF2\s5.5SEQ图\*ARABIC\s25 原承台植筋示意图1.5.12钢筋施工（1）钢筋在钢筋加工厂按设计尺寸集中进行加工，加工完成后运输至施工现场进行安装。钢筋安装前由测量人员放出承台纵横向中线、边线以及墩台身边线，以确保钢筋位置的准确性。钢筋安装前，将桩顶钢筋搬弯，内倾角度符合设计图纸。（2）承台钢筋骨架主筋采用焊接时，焊接符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）要求，单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，要求焊缝饱满、无焊渣、焊接不得烧伤主筋；承台骨架钢筋同一断面的接头错开布置，接头数量不超过该截面钢筋总数的50%。为满足保护层的要求，钢筋与模板之间设置垫块，垫块的厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm，垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置，垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于4个/m2，垫块与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。1.5.13模板安装（1）承台模板共由多块定型钢模板组成，模板高度根据承台高度确定。钢模板面板采用6mm钢板，承台模板内楞[10#间距300mm。外背楞采用2[16#，每道外背楞2根钢箍，对拉螺杆采用Φ20高强度螺栓。模板表面清理干净，涂脱模剂。（2）承台模板采用大块定型钢模板，现场组合拼装使用。模板加固采用内拉外撑的形式，模板内部设置纵横向螺杆对拉，模板外部配以钢管托和方木支撑等加固措施，使整个模板形成一个整体，保证模板有足够的强度、刚度、稳定性。模板接缝采用贴双面胶和涂石蜡工艺，保证模板接缝严密不漏浆，模板周转使用时表面须清理打磨干净，并均匀涂刷脱模剂。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便、支撑牢固。（3）根据测量放样定位点，拉线放出模板位置，拼装模板。模板拼装前，表面要平整光洁。对于多次使用的模板，使用前应采用磨光机进行抛光处理，打磨掉砼渣和锈迹，在模板表面涂一层脱模剂，严禁采用废机油、肥皂水作为脱模剂。整体拼装结束后，逐个检查螺栓连接质量，支撑稳固情况，确保砼施工时不产生跑模现象。同时，模板接缝处采用双面胶带粘贴，防止漏浆。模板安装结束后，在模板上用水平仪抄出承台顶标高，并用白漆笔标在模板上。（4）承台模板为非承重模板，混凝土达到2.5Mpa后即可进行拆模工作。拆模按照立模顺序逆向进行，在模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，同时要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面及其棱角。模板拆除后，立即组织人员砼的养护工作。表STYLEREF1\s5SEQ表\*ARABIC\s14 模板安装、预埋件和预留孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不小于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±20测量4两模板内侧宽度+10、-5尺量不少于3处5相邻两板表面高低差2尺量6预留孔洞中心位置10尺量7尺寸+10、0尺量不少于2处8预埋件中心位置3尺量1.5.14混凝土浇筑（1）混凝土浇注前先清除模板表面杂物、积水和钢筋上的污垢，检查支架、模板、钢筋和预埋件位置。（2）混凝土通过混凝土输送泵入模，插入式振捣器振捣。混凝土运输车运送过程中保持2～4r/min的转速搅动，到达现场时高速旋转20～30s再放料。混凝土浇筑前要先检查其坍落度，符合要求后方可入模。（3）承台混凝土宜在一天中气温相对较低时段浇筑，按全截面分层浇筑，分层厚度控制在不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土10cm。浇注时需要控制浇注时间确保下一层混凝土在前一层初凝前浇注。（4）振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。振动器的振动深度不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动持续时间为20～30s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不允许过振、漏振。（5）混凝土浇筑过程中，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物中平拖，施工中不得用插入式振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。（6）在混凝土振捣完成后，立即修整、抹平混凝土裸露面，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。（7）承台混凝土浇注时安排专人检查承台模板的加固与支撑，防止模板跑模。如发现跑模与胀模现象，应停止浇筑，对支撑进行加固调整，合格后继续浇筑。表STYLEREF1\s5SEQ表\*ARABIC\s15 承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1尺寸±30mm尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20mm测量5点3轴线偏位15mm测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50mm尺量各边2处1.5.15混凝土养护（1）混凝土振捣完毕后，要及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少暴露时间，防止表面水分蒸发，保证覆盖内表面有充分的凝结水。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二次，混凝土浇筑完毕为第一次收面，待混凝土初凝前进行二次收面，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。（2）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表面、表层与环境之间的温度不宜超过25℃。浇筑前进行测温点的布置、安装埋设，对测温仪器进行效验，对测温元件、线路做好检查和保护，还必须在混凝土内部布设降温冷却管，在浇筑及养护期间通水以降低承台内部砼的水化热，避免出现承台内外温差较大，造成承台内部出现裂缝，确保大体积承台混凝土的施工质量，混凝土按要求做好测温措施和覆盖保湿养护措施。（3）混凝土在浇筑终凝后的10～12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于7天。（4）在混凝土强度达到2.5Mpa或设计要求后，进行拆模。混凝土采用洒水覆盖保湿养护。1.5.16新建立柱模板安装、混凝土浇筑及养生施工同本施工方案立柱改造。1.6支座安装支座更换施工流程：支座在顶升前拆除→梁底垫石凿除、钢筋绑扎→支座及新增调平钢板安装→浇筑梁底垫石→浇筑支座下垫石。桥梁顶升完成后，梁底垫石已不再水平，对梁底垫石进行凿除，并保留竖向钢筋，随后进行钢筋绑扎。垫石中心处厚度为80mm。新增调平钢板与支座同步安装。调平钢板平面尺寸等同梁底垫石尺寸厚度30mm并在钢板上对应支座上螺栓位置开孔，开孔直径略大于螺