机床操作使用说明书

操作说明书MK84系列数控全自动轧辊磨床昆山华辰机器制造2011年10月18日目录概述-4-第一局部：汇峰加工-4-机床操纵面板-4-1．手动磨削(汇峰加工屏幕1)-10-1.1砂轮、工件、及拖板的起/停-10-1.2纸带过滤器走纸控制-10-1.3砂轮、工件、拖板及磨架的速度设定-10-头架启动装置的控制-11-1.5返回参考点-11-2．伺服轴调整(点动和电子手轮进给)及辅助功能-11-测量臂手动操作(汇峰加工屏幕2)-12-2.2托瓦归零-12-2.3轧辊手动测量-13-3．程序步骤及工序取舍(汇峰加工屏幕3)-14-3.1程序步骤选择-14-3.2磨削加工工序取舍及测量和探伤的选择-14-4．自动磨削及自动测量(汇峰加工屏幕4)-17-4.1准备-17-4.2启动自动循环-17-4.3暂停自动循环-18-4.4终止自动循环-18-4.5提前结束自动循环-18-4.6磨削行程的增减-19-4.7跳过当前磨削工序-19-4.8进给倍率和进给停止-19-4.9主轴倍率(砂轮和头架)-19-4.10砂轮直径和轧辊磨除量在线测量-20-4.11手动补偿(干预)-20-4.12磨削中断〔只对无测量系统的磨床有效〕-20-4.13观察曲线(汇峰加工屏幕7)-21-4.14实时测量-21-4.15实时轧辊探伤〔测量〕-22-5．工艺优化(汇峰加工屏幕5)-23-5.1选择工序-23-5.2修改工艺参数-23-5.3生效-23-6．砂轮修整功能(汇峰加工屏幕6)-24-6.1准备-24-6.2设定砂轮自动修整参数-25-6.3砂轮自动修整-25-7．校对基准直径(汇峰加工屏幕6)-26-7.1准备-26-7.2执行-26-第二局部：汇峰编程-28-1．轧辊编程(汇峰编程屏幕1)-28-1.1轧辊编程-28-1.2保存轧辊(存盘)-29-翻开轧辊程序(文件)-29-1.4删除轧辊程序-29-1.5装载(传送)轧辊程序-29-2．机床根本参数(汇峰编程屏幕2)-30-2.1输入口令-30-2.2修改根本参数-30-2.4传送参数>NC-31-2.5设定时间-31-3．轧辊记录(汇峰编程屏幕3)-32-3.1查找计录(并翻开)-32-3.2翻开计录-32-3.3观察曲线和数据-32-3.4打印轧辊记录-33-3.5打印轧辊数据表-33-3.6删除轧辊记录-34-3.7将轧辊记录保存到软盘-34-显示轧辊磨削日报-34-显示轧辊磨削月报-34-4．标准曲线编程(汇峰编程屏幕4)-35-4.1标准曲线文件操作-35-4.2正弦曲线编程-36-4.3CVC曲线编程-36-4.4锥度编程-36-4.5显示曲线图形-37-5．任意曲线编程(汇峰编程屏幕5)-38-5.1任意曲线文件操作-38-5.2标准曲线转化为任意曲线-38-5.3逐点输入曲线点数据-38-5.4修改任意曲线数据-39-5.5去除曲线数据-39-5.6显示曲线图形-39-6．工艺编程(汇峰编程屏幕6)-41-6.1工序选择-41-6.2工艺文件操作-41-6.3输入工艺数据-41-第三局部：报警说明-43-1．总体说明：-43-2．严重故障报警说明-43-3．一般故障报警说明：-48-概述HF998轧辊磨床数控系统的人机界面主要包括2个程序，即汇峰编程；汇峰加工。汇峰编程是操作者输入轧辊加工程序(包括轧辊参数、曲线、和工艺)的地方；汇峰加工用于轧辊的磨削和测量(包括手动和自动等画面)。第一局部：汇峰加工机床操纵面板说明A、机床主操纵面板示意图及按钮说明：说明：急停机床紧急停止按钮，旋转复位。起动/停止--机床起动〔停止〕钥匙钮。机床机床起动指示灯〔绿色〕。故障复位故障复位按钮，用于去除PLC故障报警显示。故障机床故障指示灯，轻度故障时灯亮，严重故障时指示灯闪烁。暂停手开工作方式下用于停止拖板的运动。自动机床自动运行指示灯〔绿色〕。复位数控〔NC〕复位按钮，按下此按钮将产生如下作用：除润滑泵和通风机以外机床所有运动停止自动运行程序被终止所有NC故障报警显示被去除〔复位〕回参考点使磨床各个坐标轴返回参考点，每次机床断电后重新送电时使各个坐标轴自动找到其坐标位置。功能跳过也叫“功能触发“按钮，与手持盒的中间按钮作用相同。有如下功能：手动或自动方式下用于拖板换向〔反向〕自动方式下用于提前结束砂轮自动趋近。自动循环完成在拖板向床尾移动时提前结束运动。踏板向前操作员踏板向前移动按钮。踏板向后操作员踏板向后移动按钮。磨床主操纵台：B、头架处面板示意图及按钮说明：说明：1头架顺时针方向点动按钮2头架反时针方向点动按钮3头架拨盘伸出点动按钮4头架拨盘收回点动按钮5软着陆装置上升按钮6软着陆装置下降按钮7紧急停止按钮C、带轧辊翻箱装置磨床的尾架操作面板示意图及按钮说明：说明：1套筒向前点动按钮2套筒向后点动按钮3尾架向前点动按钮4尾架向后点动按钮5尾架夹紧\放松按钮及指示灯6轧辊翻箱装置翻转按钮7轧辊翻箱装置复位按钮D、带静压中心架磨床的尾架操作面板示意图及按钮说明：说明：1套筒向前点动按钮2套筒向后点动按钮3尾架向前点动按钮4尾架向后点动按钮5尾架夹紧\放松按钮及指示灯6轧辊静压中心架润滑起动按钮7轧辊静压中心架润滑停止按钮1．手动磨削(汇峰加工屏幕1)★汇峰加工程序的起始屏幕即手动磨削屏幕。该屏幕上可设定砂轮、工件、及拖板速度；控制砂轮、工件、及拖板的起/停；观察各个坐标的位置。★在手动磨削屏幕，通过操作按钮和电子手轮实现手动磨削。1.1砂轮、工件、及拖板的起/停☆手动磨削时，通过软键可以控制砂轮、工件、及拖板的起/停。主要部件的起动操作须经确认后才会执行。1.2纸带过滤器走纸控制☆每按下[纸带走纸]软键一次可以使纸带过滤器走纸6秒钟。1.3砂轮、工件、拖板及磨架的速度设定☆砂轮、工件、或拖板及磨架一旦被启动，那么相应的速度设定滑动条生效，利用翻页键或左右键可进行速度设定。也可利用“Tab”键选择不同的输入区，然后进行速度设定。☆可以选择头架起动时是否让启动装置工作〔只对有启动装置的磨床有效〕。按[带启动装置]软键后启动装置生效屏幕上相应的指示灯亮，表示头架起动时启动装置生效，此时再按一次[带启动装置]软键那么指示灯灭表示启动装置无效。1.5返回参考点☆合上电源，第一次启动机床后，应执行参考点返回操作，特别是如果要进行自动磨削，那么机床必须先返回一次参考点。☆在机床的各个坐标轴处于静止状态时，按机床操作面板上的“回参考点”按钮后，系统开始自动返回参考点，返回参考点的顺序为：X轴、U轴、X1轴、Z轴。返回参考点结束后，各个坐标轴停止在各自的起始位置。2．伺服轴调整(点动和电子手轮进给)及辅助功能☆在手动磨削状态(汇峰加工屏幕1或2)，利用手持式操纵盒可以进行坐标轴的手动调整。☆轴选择开关用于选择需要调整的坐标轴，可选择的范围是：X(磨架)、Y(托瓦座调整/或U轴)、Z(拖板)、4(X1轴测量架)、5(头架点动)。☆手持操纵盒上的两个调整按钮分别用于各坐标轴(包括托瓦座)的正向和反向手动调整。将倍率开关置于×1；×10；或×100档时按钮为步进方式，即：每按下一次按钮，坐标轴移动相应的位移，倍率开关置于×1000或0档时为点动方式，即：按钮按下时坐标轴移动按钮松开坐标轴立即停止。☆进给倍率选择开关用于选择电子手轮的进给倍率，可选择倍率范围：×1、×10、和×100。分别代表：1μ/格、10μ/格、和100μ/格。如果将倍率开关置于0档或×1000档(点动方式)，那么电子手轮进给不生效。2.1测量臂手动操作(汇峰加工屏幕2)☆分别用A，B测量臂的[放下测量臂]或[收起测量臂]软键，测量臂进行手动操作。注意！操纵前，请确认测量臂的动作不会与其他设备发生干预。2.2托瓦归零☆中心架横向调整装置调整量为+/-,如果调整装置已到达极限或剩余的调整范围太小，可以按[托瓦归零]软键使调整装置自动返回零位(中心位置)。2.3轧辊手动测量☆手动测量功能可以测量轧辊的直径、直径差、辊形差、以及安装误差等。☆首先将测量头移动的需要测量的轧辊部位，放下测量臂(特别注意测量臂的平安)，让A、B测量头接触轧辊，然后按下[测量采样]软键，测量立即完成。☆测量采样所完成的测量工程有：当前部位的轧辊直径以及与前次测量的直径差、由A、B测头测得的直径变化量、和相对前一测量点的轧辊安装误差。☆如果测量所得的轧辊安装误差为正表示应手动向内调整当前测量侧的托架以减少安装误差；如果测量所得的轧辊安装误差为负表示应向外调整当前测量侧的托架。3．程序步骤及工序取舍(汇峰加工屏幕3)☆在起始屏幕中，按[自动磨削]软键那么进入工序选择屏幕。在进入自动加工前，可以根据磨辊及测量的实际需要，先对程序步骤或工序进行选择取舍。3.1程序步骤选择☆程序步骤(功能)选择包括6项内容，操作者可以根据磨削和测量的需要通过操作屏幕上相应的6个软键来进行选择。当按下软键使某步骤(功能)旁边显示“×”符号时表示步骤生效，该功能在自动磨削时将被执行。再按一次同一个软键，那么该步骤被取消。3.2磨削加工工序取舍及测量和探伤的选择☆虽然在轧辊编程时已经选定了磨削工序，但在磨削前仍然可以对磨削工序进行取舍。☆用“↑↓”键切换磨削工序，按空格键进行选择。系统根据操作者挑选的磨削工序，自动计算出总的预计加工时间并予以显示。最多可有5个工序用于磨削和一个专门的探伤工序。对于工作辊磨床5个工序均可用于磨削辊身。而对于支承辊磨床，工序1、2、3、4一般用于磨削辊身。工序5用于倒角磨削。如果所有五个工序均被取消，但没有选择探伤工序，并且在程序步骤中选择了测量，那么只进行轧辊测量。探伤工序不需要在轧辊编程程序中设定，探伤工序只能在进入自动屏幕前单独进行选择。如果选择了探伤工序那么所有五个磨削工序和测量均自动被取消，进入自动屏幕后只进行轧辊自动探伤。启动自动探伤前必须在探伤装置的屏幕上输入轧辊参数然后进入扫查屏幕。探伤装置具体的操作请参考轧辊探伤装置生产商提供的使用说明书。3.3输入轧辊辊号先按NC键盘上的”Tab”键将焦点切换到轧辊辊号输入框,键入辊号后按”Enter”键使输入生效。输入的辊号将作为轧辊测量记录保存的文件名。按NC键盘上的”Tab”键将焦点切换到始点偏移量输入框,键入新偏移量后按”Enter”键使输入生效。偏移量输入的允许范围50mm-500mm注意和危险提示：更换了不同种类的轧辊后，在进入自动屏幕前必须在轧辊编程屏幕中重新选择并传送正确的轧辊文件。错误的轧辊参数〔开磨直径、起磨点、辊面长度等〕将导致设备的损坏和重大事故的发生！4．自动磨削及自动测量(汇峰加工屏幕4)4.1准备☆如果是给电后第一次起动机床，那么进入自动磨削前必须先进行参考点返回。☆轧辊被正确地安放在机床上。操作者在汇峰编程区域选择了适宜的轧辊程序并已将该轧辊程序传送到了数控系统(NC)，如果此次磨削的轧辊与前次相同那么可以不进行传送。☆离开手动磨削屏幕进入汇峰加工屏幕3，在完成了程序步骤选择及工序取舍后(根据需要也保存可以前次的选择)按[OK]软键那么出现自动磨削屏幕。这是自动方式下的主屏幕，在此将完成轧辊的自动磨削、测量及其他自动功能。4.2启动自动循环☆先按[起动]软键使自动磨削程序开始，系统将根据操作者所选择的程序步骤按顺序执行磨前测量、安装精度测量、安装精度调整、自动快速趋近等功能。☆在砂轮自动趋近轧辊的过程中，操作者可以用操纵面板上的”功能触发“按钮(黑色按钮)来终止砂轮自动趋近以提前进入磨削阶段。轧辊趋近完毕后，磨削正式开始。☆在磨削阶段中，拖板(Z轴)自动进行往复运动，同时，磨架(X轴)根据轧辊程序中当前工序的工艺参数进行进给。自动磨削按工序依次进行，最多可有5个磨削工序。☆拖板(Z轴)自动往复运动时，可以用操纵面板上的”功能触发“按钮(黑色无标记按钮)使拖板提前换向。☆所有磨削工序完成或自动循环被提前结束后，磨架自动退后，拖板自动移动到尾架端，磨削结束，机床等待下一次磨削。4.3暂停自动循环☆按[暂停]软键，确认后程序暂停，此时偏心套使砂轮退回一定距离，工件停止。☆按下[工件停止]软键工件将停止运转，按软键[工件起动]将使工件重新运行。☆按[起动]软键将使自动循环恢复运行，首先工件重新起动然后砂轮自动接触轧辊进行磨削。4.4终止自动循环☆按[复位]软键，确认后自动循环被立即强行终止，磨削结束，剩下的程序步骤和功能将不再执行。[复位]软键一般在发生故障时使用。4.5提前结束自动循环☆按[提前结束]软键，确认后，当前的磨削阶段在运行到拖板的下一个换向点后结束。程序进入下一个磨削阶段(如：左右倒角磨削)，如果没有倒角磨削那么程序进入自动测量阶段，如果测量没有选择，那么程序结束。拖板自动移动到尾架端，磨削结束，机床等待下一次磨削。4.6磨削行程的增减☆可以利用[行程＋1]和[行程－1]软键对当前工序的磨削往复次数进行修改。4.7跳过当前磨削工序☆按[跳过工序]软键并确认后，当前工序的剩余磨削行程次数被设为1，这样当拖板下次换向后，磨削即进入下一个工序。☆在跳过工序生效到拖板下次换向并进入下一个工序之前，需要时可以用[行程＋1]软键使当前工序的剩余磨削行程次数增加，从而延长当前工序。4.8进给倍率和进给停止☆自动磨削过程中，可以对进给速度进行倍率调节，拖板和连续补偿的速度倍率可以分别通过各自的滑动条来设定，倍率调节立即生效，范围：20％－100％。☆进行倍率调节时，首先用“Tab”键选择调节目标，用然后用翻页键或上下键进行调节。☆减小拖板的进给倍率将引起连续补偿倍率的同步下降，从而到达自动适应的目的。☆进给停止是指磨削中暂时关闭砂轮的自动进刀。按[进给停止]软键那么进给(连续进给、周期进给)立即停止，再按一次该软键那么进给恢复。4.9主轴倍率(砂轮和头架)☆自动磨削时，可以对主轴速度进行倍率调节，砂轮和头架的速度倍率可分别通过各自的滑动条来设定，倍率调节立即生效，范围：50％－100％。4.10砂轮直径和轧辊磨除量在线测量〔只对有X2轴的磨床有效〕☆在轧辊辊身磨削过程中，按[实时测量]软键就起动了砂轮直径和轧辊磨除量的自动测量功能。☆该功能起动后，在拖板向左磨削时X2轴自动探出使B测量头接触轧辊，当拖板到达轧辊中央时完成测量。☆测量的结果(砂轮直径、轧辊磨除量)被立即显示在屏幕上，轧辊磨除量是指轧辊从开始磨削到测量时其直径的减少量。4.11手动补偿(干预)☆自动磨削过程中，操作者可以用电子手轮进行X轴的微量调整,以完成手动进给或对磨削进行手动干预。4.12磨削中断〔只对无测量系统的磨床有效〕☆自动磨削过程中，按[磨削中断]软键，屏幕提示操作者进行确认。确认后，拖板在运行到尾架端换向点后自动后退5MM，然后拖板继续向右移动到使砂轮离开辊端200MM处停止，同时头架和冷却水自动停止。此时操作者可以进行磨削效果观察或进行手动测量(只对不带测量系统的磨床有效)。☆要恢复中断了的磨削过程只需按下操纵面板上的”功能触发“按钮(黑色按钮)即可。此时，头架和冷却首先自动起动，然后，拖板返回到辊端自动趋近继续磨削。☆自动磨削过程中，按机床操作板上的停止按钮(红色三角符号按钮)后，拖板立即停止，机床的其它动作保持不变。按”功能触发“按钮(黑色按钮)可以使拖板恢复运行。4.13观察曲线(汇峰加工屏幕7)☆在自动屏幕中按[观察曲线]软键进入汇峰加工屏幕7，在此通过操作相应的软键可以显示当前轧辊的各种曲线和测量的结果。4.14实时测量在自动屏幕中，按[实时测量]软键然后确认。功能启动后，系统在下次磨削到轧辊左端时将砂轮后退10mm，然后A测量臂放下对轧辊进行测量。测量完成后，系统在将测量结果显示在屏幕上的同时询问操作者是否继续磨削，如果选择“是”那么继续磨削；如果选择“否”那么结束磨削进入轧辊磨后测量程序。实时测量完成后可以调用观察曲线屏幕(汇峰加工屏幕7)查看详细测量结果。4.15实时轧辊探伤〔测量〕☆首先，在轧辊探伤装置的屏幕上选择探伤并输入轧辊的有关参数，然后按探伤装置屏幕上“确认“按钮进入扫查界面。在磨床自动屏幕中，按[轧辊探伤]软键并确认。功能启动后，系统在下次磨削到轧辊左端时将砂轮后退10mm，然后A测量臂放下对轧辊同时进行探伤和测量。探伤过程中和结束后均可以观察探伤装置屏幕上的轧辊探伤情况显示。关于探伤设备具体的操作请参考轧辊探伤装置生产商提供的使用说明书。探伤和测量完成后，系统在将测量结果显示在屏幕上的同时询问操作者是否继续磨削，如果选择“是”那么继续磨削；如果选择“否”那么结束磨削进入轧辊磨后测量程序。实时测量完成后可以调用观察曲线屏幕(汇峰加工屏幕7)查看详细测量结果。5．工艺优化(汇峰加工屏幕5)★在自动磨削屏幕，按[工艺优化]软键后进入工艺优化屏幕。在此，可对各工序的磨削工艺参数进行实时修改(优化)。5.1选择工序☆按[选择工序]软键可以选择需要优化的工序，绿色框所显示的数字为当前磨削的工序号。5.2修改工艺参数☆选择好工序之后即可修改工艺参数。☆用“TAB”键激活所要修改的参数，然后用翻页键或上下键修改参数。5.3生效☆工艺参数优化完毕后，按[生效/返回]软键即退出工艺优化屏幕，修改后的参数除“连续进给速度”立即生效外，其余参数在拖板下次换向后生效。☆如果按[不生效/返回]软键，那么退出工艺优化屏幕，参数修改不生效。6．砂轮修整功能(汇峰加工屏幕6)★在汇峰加工的起始屏幕〔屏幕1〕,按[其它功能]软键进入汇峰加工屏幕6，在此选择除磨削和测量以外的功能。★其它功能包括砂轮修整、砂轮直径测量和校对基准直径(验尺)三项。★利用机床的砂轮修整功能可以将砂轮修整成直线或弧形。6.1准备☆在手动方式下，调整拖板(Z轴)，使砂轮的右边缘对准金刚笔，调整磨架(X轴)使砂轮趋近到离金刚笔10mm左右的距离。☆在起始屏幕中，按[其它功能]软键后进入到汇峰加工屏幕6。在此选择：[自动修整]。6.2设定砂轮自动修整参数☆进入砂轮自动修整屏幕，如果立即按[OK]软键那么直接进入砂轮自动修整，即：修整状态下的自动磨削屏幕，系统将以缺省的修整参数进行自动修整。☆要改变修整参数，操作方法如下：按[砂轮修整]软键，用“TAB”键选择参数，用翻页键或上下键调节参数。参数输入完毕后，按[OK]软键。6.3砂轮自动修整☆在修整状态下的自动磨削屏幕中，按[起动START]软键启动砂轮自动修整程序，用电子手轮调节磨架，使砂轮接触金刚笔后，按机床操纵面板上的“功能触发”按钮，如是，修整往复正式开始。☆在自动修整过程中，象自动磨削一样，操作者可以对工艺参数进行优化，也可以增减修整次数和修改速度倍率。☆由于砂轮自动修整只有一个工序，因此工序跳过意味着结束自动修整。☆自动修整过程中可以用电子手轮进行补偿。7．校对基准直径(汇峰加工屏幕6)★校对基准直径(验尺)用于对测量系统进行定标以获得准确的轧辊直径测量值，消除测头磨损对直径测量的影响。在更换了测头后，也必须校对基准直径(验尺)。★注意：进行基准直径校对前必须保证尾架前方1200MM的范围内没有其它的设备(如：托架等)，以确保内外测量臂能平安放下。7.1准备☆在起始屏幕中，按[其它功能]软键后进入到汇峰加工屏幕6。在此选择：[校对基准]，然后按[OK]软键翻开自动屏幕。7.2执行☆在校对基准状态下的自动磨削屏幕中，按[起动START]软键启动校对基准直径程序。☆验尺功能起动后，系统首先搜索尾架的位置以确定直径基准盘的位置，然后测量系统自动定位，拖板自动移动到离尾架1000MM处放下测量臂，自动完成基准直径校对。第二局部：汇峰编程1．轧辊编程(汇峰编程屏幕1)★启动汇峰编程程序后，首先进入轧辊编程屏幕。1.1轧辊编程☆机床的磨削程序均以轧辊为单位编制和保存。☆编制轧辊加工程序可按如下步骤进行：☆a.输入辊名→b.选择曲线→c.输入轧辊数据→[轧辊文件]软键，用"Tab"键将焦点切换到辊名输入框并输入辊名b.按[选择曲线]软键，先用“↑”“↓”键选择要求的曲线类型并按回车确认后，再用“↑”“↓”键从曲线列表框内选中该轧辊所需磨削曲线的文件名，然后按回车键，此时所选的曲线将出现在上面的曲线名显示框内c.按[轧辊数据]软键，然后分别输入八项轧辊数据，它们是：启磨点坐标、轧辊长度、轧辊直径及曲线允许误差、倒角长度和高度、以及倒角类型。如果选择的曲线是“平辊”，必须输入轧辊长度，如果是其它曲线，那么轧辊长度由曲线长度自动确定。倒角类型分为：0斜坡形；1圆弧型；斜坡形倒角可以是一段或二段，可以按需要分别输入一段或二段倒角的长度和高度。圆弧型倒角只输入一段倒角的参数即长度1和高度1。d.按[选择工艺]软键，首先“工艺参数”框生效，用“↑”“↓”键选择工序号，然后再按一下[选择工艺]软键，那么“工艺文件”列表框生效，用“↑”“↓”键选定所需的工艺文件，按回车键确认，此时所选的工艺文件名将出现在上面相应的工序框内。可以用与以上相同的方法为其余的工序(共5个工序)选择工艺文件☆通过以上的步骤，完成了一根轧辊的编程，以下可以保存轧辊程序。1.2保存轧辊(存盘)☆轧辊程序编写好以后，按[保存轧辊]软键并确认后，该轧辊程序将被存盘。1.3翻开轧辊程序(文件)☆按[轧辊文件]软键，在轧辊文件列表框内选中要翻开的轧辊文件，然后按回车键翻开，轧辊翻开后，其辊名出现在上面的辊名显示框内。1.4删除轧辊程序☆按[轧辊文件]软键，在轧辊文件列表框内选中要删除的轧辊文件，然后按[删除轧辊]软键，确认后，相应的轧辊程序将被删除。☆注意！[删除轧辊]软键只有输入了有效的口令后才会生效。1.5装载(传送)轧辊程序☆轧辊磨削前，应装载(传送)轧辊程序。☆首先，按[轧辊文件]软键，选中要加工的轧辊文件并翻开，然后，按软键[传送>NC]，确认后轧辊程序被装载(传送)。轧辊程序装载后，如果下次磨削的轧辊不变，可不再装载，只有要改变磨削的轧辊类型时才须重新装载轧辊程序。2．机床根本参数(汇峰编程屏幕2)★在轧辊编程屏幕(屏幕1)中，按[编程]软键后进入根本参数输入屏幕。2.1输入口令☆在进行一些重要的操作之前，必须先输入正确的口令。☆在口令输入框键入口令然后按回车“Enter”键，如果输入的口令有误，系统会提醒操作者重新输入，如果口令正确那么提示“OK”从而相应的软键生效。2.2修改根本参数☆进行完2.1步后，可以用“Tab”键将焦点切换到需要修改的参数处，键入正确的值(注意：有授权的维护工程师才能修改)，然后按回车输入。2.4传送参数>NC☆修改后的根本参数必须装载(传送>NC)才会生效。进行完2.1步->2.2步之后，按[传送参数>NC]软键可将新的参数传送至NC。2.5设定时间☆机床的系统日期及时间可以重新设定。☆输入了正确的口令后，按[设定时间]软键，然后依据显示的日期或时间格式键入新的值，最后按回车“Enter”键确认。3．轧辊记录(汇峰编程屏幕3)★在轧辊编程屏幕(屏幕1)中，按[轧辊记录]软键即进入轧辊记录处理屏幕。每根轧辊在自动磨削测量完毕后，系统自动保存其磨削记录。☆当再次磨削同一轧辊后其旧的记录被新的磨削记录所取代。有了轧辊记录，工艺人员可以对轧辊的磨削情况进行事后的分析处理。3.1查找计录(并翻开)☆在轧辊记录名称输入框内键入需查找的轧辊计录名称，按[查找计录]软键，如果有该记录存在那么记录被自动翻开，如果记录不存在，系统会作出相应的提示。3.2翻开计录☆除了用查找计录的方式翻开轧辊记录外，也可用如下的方法翻开记录：用“Tab”键将焦点切换到轧辊记录列表框，用“↑”“↓”键选中要翻开的记录文件，然后按回车“Enter”键翻开该记录。3.3观察曲线和数据☆轧辊记录翻开后，即可以观察记录内轧辊的曲线和数据。☆按[设定曲线]软键，屏幕上将显示轧辊给定曲线的图形；☆按[实测曲线]软键以显示实际曲线；☆按[误差曲线]软键以显示误差曲线；☆按[磨前曲线]软键以显示磨前实测曲线；☆按[园度计算]软键将显示轧辊截面的圆度图形。☆按[去除图象]软键将去除屏幕上显示的曲线图象以便重新显示。☆要观察轧辊截面的圆度数据，请用“Tab”键将焦点切换到圆度数据列表框，然后用“↑”“↓”键浏览数据(一个圆周共36个数据点)。☆要观察轧辊曲线数据，请用“Tab”键将焦点切换到曲线数据列表框，然后用“↑”“↓”键浏览数据。其中N表示序号；Z表示Z坐标值；Ur表示U轴给定值；Ua表示U实际值；Ur-Ua表示U误差值。3.4打印轧辊记录☆轧辊记录翻开后，按[打印记录]软键并确认后系统将打印出轧辊磨削记录。打印的工程包括：辊名；曲线名；操作者；完工时间；打印时间；测量结果；曲线数据；曲线图形等。3.5打印轧辊数据表☆如果要逐点打印曲线或圆度数据表，可按如下操作进行：☆按[打印数据]软键，按提示要求键入打印的起始点序号，然后按回车“Enter”键，这时系统要求确认是否打印，如果选择“是”那么打印。注意：系统每次打印输出打印起始点以下50个点的曲线数据。打印的数据列表包括：序号；Z坐标；U给定；U磨前；U磨后；和U误差，如果选择的打印起始点为“0”那么在打印曲线列表的同时也打印36点的圆度数据列表。3.6删除轧辊记录☆当某轧辊记录需删除时，可按如下操作进行：用“Tab”键将焦点切换到轧辊记录列表框，用“↑”“↓”键选中要删除的记录文件，然后按[删除记录]软键并确认后记录被删除。3.7将轧辊记录保存到软盘☆首先，将软盘插入软盘驱动器，用“Tab”键将焦点切换到轧辊记录列表框，用“↑”“↓”键选中要保存的记录文件，然后按[保存到软盘]软键并确认后，轧辊记录被保存到软盘。显示轧辊磨削日报☆首先，按[显示日报]软键后，轧辊磨削日报被显示，用“↑”“↓”键可上下浏览磨削日报。显示轧辊磨削月报☆首先，按[显示月报]软键后显示轧辊磨削日报，用“↑”“↓”键可上下浏览磨削月报。4．标准曲线编程(汇峰编程屏幕4)★进入根本参数输入屏幕后(屏幕2)，按[曲线编程]软键即进入曲线编程屏幕(编程屏幕4)。☆标准曲线编程包括：正弦曲线、CVC(屡次方曲线)、及锥度。4.1标准曲线文件操作☆对标准曲线文件的操作包括：翻开；保存；删除。☆以下以正弦曲线为例进行说明：A.翻开标准曲线☆按[Sine]软键，在正弦曲线文件列表框内选中要翻开的曲线文件，然后按回车键翻开，曲线翻开后，曲线的参数被显示出来，同时其曲线名出现在曲线名显示框内。B.保存标准曲线☆按[Sine]软键，在正弦曲线名显示框内输入要保存的曲线名称(最好8个字符以内)，然后按[保存曲线]软键，如果此前已正确地输入了曲线的参数，那么曲线被保存。C.删除标准曲线☆先按[Sine]软键，接下来在正弦曲线文件列表框内选中要删除的曲线文件，然后按[删除曲线]软键，此时系统要求操作者确认是否继续，如果选择“是”，那么曲线文件被删除。☆注意！[删除曲线]软键只有输入了有效的口令后才会生效。☆其它标准曲线(屡次方曲线、锥度)的文件操作与以上方法类似。4.2正弦曲线编程☆按[Sine]软键→→用“Tab”键将焦点切换到正弦曲线的“凸度”输入框→→输入要求的正弦曲线凸度值(凸度值范围：±)→→用“Tab”键将焦点切换到正弦曲线的“半角”输入框→→输入要求的正弦曲线半角值(半角允许范围：1°～90°)→→用“Tab”键将焦点切换到曲线长度输入框→→输入曲线长度(长度允许范围5000mm)4.3CVC曲线编程☆按[CVC]软键→→用“Tab”键将焦点切换到CVC曲线的“A1”输入框→→输入要求的CVC曲线一次方项系数值→→用“Tab”键将焦点切换到曲线的“A2”输入框→→输入曲线的二次方项系数→→用“Tab”键将焦点切换到曲线的“A3”输入框→→输入曲线的三次方项系数→→用“Tab”键将焦点切换到曲线长度输入框→→输入曲线长度(长度允许范围5000mm)4.4锥度编程☆按[锥度]软键→→用“Tab”键将焦点切换到锥度输入框→→输入要求的锥度值的分母(头架端锥度请输入正值，如果是尾架端锥度那么输入负值)→→用“Tab”键将焦点切换到曲线长度输入框→→输入锥度长度(长度允许范围5000mm)4.5显示曲线图形☆按[绘出曲线]软键，进入曲线显示屏幕。☆按[画曲线]软键显示当前正在编辑的曲线图形。5．任意曲线编程(汇峰编程屏幕5)★进入曲线编程屏幕后(屏幕4)，按[任意]软键即进入任意曲线编程。5.1任意曲线文件操作☆任意曲线的文件操作与标准曲线的文件操作方法相同。5.2标准曲线转化为任意曲线☆按软键[Sine]，曲线列表框会列出所有正弦曲线，选中需要转化的曲线然后翻开曲线，标准正弦曲线即被转化为任意曲线。接下来可以对该曲线进行修改。CVC曲线可以用相同的方法转化为任意曲线。5.3逐点输入曲线点数据A：输入Z轴增量值☆按下[输入数据]软键，首先输入曲线上每点的Z轴增量值，缺省值为10mm，要修改数据请用翻页键或“↑”“↓”键，按回车键确认后自动进入各曲线点的U轴目标值输入阶段。B：逐点输入U轴目标值☆先用翻页键或“↑”“↓”键按曲线的要求调节当前点的U轴目标值，然后，按回车键输入该数据。当前点目标值输入后，曲线点数自动增1，接下来可进行下一个目标值的输入。以同样的方法可将曲线上所有点的目标值输入。C：保存曲线☆曲线上所有点(曲线点数可任意，最好大于10点)的目标值输入完成后，给曲线命名，然后保存该曲线(见：5.1任意曲线文件操作)。☆如果不保存输入的曲线数据，那么在翻开文件和切换屏幕后数据丧失。5.4修改任意曲线数据☆一般在如下三种情况下需要修改任意曲线数据：a.对输入后的曲线数据回头进行修改b.对由标准曲线转化而成的任意曲线进行修改c.对当前翻开的任意曲线进行修改修改方法：☆按[输入数据]软键，然后用“Tab”键将焦点切换到右边的曲线数据列表框，接下来用翻页键或“↑”“↓”键找到需要修改的曲线点，再用“Tab”键将焦点切换回到曲线的U轴目标值设定区，然后修改并输入数据(方法与5.3相同)。☆曲线修改完毕后请及时保存曲线。5.5去除曲线数据☆按[去除输入数据]软键并确认后，将去除输入区(已输入)的所有数据，这样可以从头开始输入新的任意曲线。去除输入区的同时显示的曲线图形被去除。5.6显示曲线图形☆按下[画曲线据]软键将显示当前已输入的或翻开的任意曲线图形。6．工艺编程(汇峰编程屏幕6)★进入根本参数输入屏幕后(屏幕2)，按[工艺编程]软键即进入工艺编程。6.1工序选择☆所有的工艺文件被按工序分别存储，一共有工序1－工序5这五个工序区，每个工序区内可以编程并存储任意数目的工艺文件。☆进入工艺编程屏幕后首先可以对工序1的工艺文件进行编程，如果要对其它工序的工艺文件编程，请用[选择工序]软键进行选择。6.2工艺文件操作☆按[工艺文件]软键后，操作者可以对工艺文件进行操作，如：在文件列表中选择工艺文件然后翻开文件，或者在输入框中输入工艺文件的名称然后保存该文件，等。对工艺文件操作的方法与曲线文件的操作方法类似。6.3输入工艺数据☆每个工艺文件中包括砂轮速度等一系列的工艺数据。按[工艺数据]软键，然后用“Tab”键选择工艺参数接下来用翻页键或“↑”“↓”键输入参数，以同样方法依次输入所有的工艺参数。☆可以将输入的工艺参数保存成一个工艺文件，输入的工艺参数如果没有保存，那么在翻开文件和切换屏幕后数据丧失。第三局部：报警说明1．总体说明：★报警可分为数控(NC)报警和机床(PLC)报警两大类，报警号500000以下为数控报警，500000以上为机床报警。★数控(NC)报警用NC复位按钮消除，机床(PLC)报警用PLC故障复位按钮去除。★机床报警分严重故障报警(700040以下)和一般故障报警(700040以上)。严重故障报警须确认前方可去除，而一般报警在故障消失后自动去除★机床一旦发生数控报警或严重故障报警，自动循环被立即终止，自动循环起动也被封锁。发生一般故障报警时只是显示，不会影响自动循环。2．严重故障报警说明★510000：机床紧急停止(I32.0)现象：机床无法开动原因：机床操作面板上的紧急停止开关被按下或是电源线路故障对策：将紧急停止开关复位。机床有三处紧急停止，分别处于：主操作板、头架操纵盒、尾架操纵盒。如果问题继续存在，请检查急停控制电源线路。★510001：紧急停止(I97.2)现象：伺服轴紧急制动，砂轮、头架被立即停止。原因：手持式操纵盒上的紧急停止开关被按下或是电源线路故障对策：排除故障后将紧急开关复位，然后先按PLC故障复位按钮再按NC复位按钮，如果问题继续存在，请检查控制线路。★700000：主油泵过载()现象：砂轮无法开动，无法启动自动磨削。原因：主油泵电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查主轴润滑系统，排除过载故障，然后合上保护开关★700001：回油泵过载()现象：砂轮无法开动，无法启动自动磨削。原因：回油泵电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查主轴回油系统，排除过载故障，然后合上保护开关★700002：主轴润滑系统油压异常(I32.5)现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：1、主轴润滑系统故障或缺油，系统油压未能到达正常值。2、压力继电器故障，不能给出正确的信号。对策：检查主轴润滑系统，排除油路故障；检查压力继电器。★700003：主轴润滑系统油温异常现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：主轴润滑系统故障、连续工作时间太长或环境温度太高。对策：检查主轴润滑系统，排除油路故障。★700004：冷却泵过载()现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：冷却泵电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查冷却系统是否堵塞，排除故障，然后合上开关★700005：主油箱油位太低((=E1-B27,I32.6))现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：1、主油箱内油太少。缺油。2、主油箱上的油位开关故障，不能给出正确的信号。对策：检查主轴润滑及液压系统是否漏油，补油！★700006：磁性别离器过载(I33.1)现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：磁辊过滤器过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查冷却过滤系统，排除故障，然后合上开关。★700007：导轨润滑泵过载()现象：拖板无法开动，不能启动自动磨削。原因：导轨润滑泵电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查导轨润滑系统，排除过载故障，然后合上开关★700008：导轨润滑系统油压异常()现象：拖板无法开动，不能启动自动磨削。原因：1、导轨润滑系统故障或缺油。2、压力继电器故障，不能给出正确的信号。对策：检查导轨润滑系统，排除油路故障；压力继电器检查。★700009：砂轮调速器通风机过载现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：砂轮调速器通风机电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：砂轮调速器通风机，排除故障，然后合上开关★700010：砂轮调速器故障()现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：砂轮调速器工作异常。对策：检查砂轮调速器，确认调速器上的故障代码。★700011：磨削电流超过最大值()现象：自动磨削程序被终止。原因：砂轮进给量过大；操作失误。对策：减小进给量，重新启动磨削。★700012：砂轮电动机通风机过载(I37.3)现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：砂轮电动机通风机电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查砂轮电动机通风机，排除故障，然后合上开关★700013：头架调速器通风机过载()现象：头架无法开动，不能启动自动磨削。原因：头架调速器通风机电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：头架调速器通风机，排除故障，然后合上开关★700014：头架电动机通风机过载(I37.4)现象：头架无法开动，不能启动自动磨削。原因：头架电动机通风机电机过载引起其电动机保护开关跳闸。对策：检查头架电动机通风机，排除故障，然后合上开关★700015：头架调速器故障()现象：头架无法开动，不能启动自动磨削。原因：头架调速器工作异常。对策：检查头架调速器，确认调速器上的故障代码。★700016：偏心套或偏心套油缸动作异常，检查偏心套及其液压系统现象：不能启动自动磨削。原因：偏心套油缸未动作对策：检查偏心套及其液压系统。★700017：头架角度检测装置异常现象：不能启动自动磨削。原因：可能是接近开关损坏(I37.1)。对策：更换接近开关。★700018：托架横向调整到达+极限现象：不能启动自动磨削。原因：到达+极限。对策：反方向操作退出。★700019：托架横向调整到达－极限现象：不能启动自动磨削。原因：到达－极限。对策：反方向操作退出。★700020：C测量头压缩到达极限现象：自动磨削程序停止。原因：操作失误或测量头损坏对策：检查测量系统。★700021：主轴润滑系统油温度冷却装置过载现象：原因：对策：检查温度冷却装置。★700022：砂轮电流检测装置异常()现象：进给停止，自动磨削程序停止。原因：砂轮电流检测装置故障。对策：检查砂轮调速系统；检查PLC模数转换模块。★700023：主轴润滑系统滤油器堵塞现象：砂轮无法开动，不能启动自动磨削。原因：主轴润滑系统滤油器堵塞。对策：更换滤油器滤芯★700024：砂轮直径太小现象：不能启动自动磨削。原因：砂轮太小。对策：更换砂轮。★700025：尾架位置检测开关故障(=E9-B12)现象：不能启动自动磨削。原因：接近开关损坏对策：更换接近开关。★700026：托架调速器故障()现象：不能启动自动磨削。原因：机械故障或过载对策：排除故障后合上电动机保护开关。★700027：托架瓦座调整电机过载故障()现象：不能启动自动磨削。原因：机械故障或过载对策：排除故障。★700028：A测量臂收起动作故障(=E4-B12,I113.0)现象：不能启动自动磨削。对策：检查液压系统，或反方向操作测量臂。★700029：A测量臂放下动作故障(=E4-B13,I113.1)现象：不能启动自动磨削。对策：检查液压系统，或反方向操