非均相物系分离操作技术

非均相物系分离操作技术任务一：了解非均相物系分离过程任务二：非均相物系分离过程分析任务三：非均相物系分离设备选择与操作情境五2024/4/8

非均相物系分离操作技术一、非均相物系分离过程案例二、非均相物系分离操作分类三、非均相物系分离操作应掌握的知识和能力任务一

了解非均相物系分离过程2024/4/8一、非均相物系分离过程案例非均相物系是指存在两个（或两个以上）相的混合物，物系内部存在相界面，且界面两侧的物料性质截然不同，如雾（气相－液相）、烟尘（气相－固相）、悬浮液（液相－固相）、乳浊液（两种液相）等等。非均相物系中，有一相处于分散状态，称为分散相，如雾中的小水滴、烟尘中的尘粒、悬浮液中的固体颗粒；另一相必然处于连续状态，称为连续相（或分散介质）。（一）非均相物系分离过程在化工生产中的应用化工生产中非均相物系分离的目的：①满足对连续相或分散相进一步加工的需要。如从悬浮液中分离出碳酸氢氨。②回收有价值的物质。如由旋风分离器分离出最终产品。③除去对下一工序有害的物质。如气体在进压缩机前，必须除去其中的液滴或固体颗粒，在离开压缩机后也要除去油沫或水沫。④减少对环境的污染。在化工生产中，非均相物系的分离操作常常是从属的，但却是非常重要的，有时甚至是关键的。1、发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)的生产先用尿素与次氯酸钠及氢氧化钠在100℃下反应生成水合肼；将水合肼投入缩合釜内与硫酸形成硫酸肼，再与尿素缩合，然后于氧化罐内在溴化钠存在下通入氯气氯化；再经水洗、离心分离、及旋风分离器分离即得成品。（二）非均相物系分离过程过程案例2、接触法生产硫酸硫铁矿石在炉内沸腾焙烧，生成的炉气及细粒矿尘从炉顶排出，SO2炉气依次经过旋风分离器、文氏管洗涤器、泡沫洗涤塔、电除雾器、干燥塔以净化炉气。从文、泡、电水洗流程收集的污水集中到解吸塔，利用空气把溶解的SO2吹出，送回系统中去。解吸塔排出的污水处理后循环使用。二、非均相物系分离操作分类

由于非均相物系中分散相和连续相具有不同的物理性质，故工业生产中多采用机械方法对两相进行分离。其方法是设法造成分散相和连续相之间的相对运动，其分离规律遵循流体力学基本规律。常见方法有如下几种。分离方法原理及分类沉降分离法利用连续相与分散相的密度差异，借助某种机械力的作用，使颗粒和流体发生相对运动而得以分离。根据机械力的不同，可分为重力沉降、离心沉降和惯性沉降过滤分离法利用两相对多孔介质穿透性的差异，在某种推动力的作用下，使非均相物系得以分离。根据推动力的不同，可分为重力过滤、加压（或真空）过滤和离心过滤静电分离法利用两相带电性的差异，借助于电场的作用，使两相得以分离。属于此类的操作有电除尘、电除雾等湿洗分离法使气固混合物穿过液体，固体颗粒粘附于液体而被分离出来。工业上常用的此类分离设备有泡沫除尘器、湍球塔、文氏管洗涤器等三、非均相物系分离操作应掌握的知识和能力从以上分析可以看出，要解决化工生产过程中的有关非均相物系分离问题，掌握其设备及操作技术，应该具备如下知识能力：1、常见非均相物系分离的分离方法及适用场合；2、沉降、过滤分离的过程原理与影响因素；3、典型分类设备的结构特点、操作与选用。

非均相物系分离操作技术一、重力沉降二、离心沉降三、过滤任务二

非均相物系分离过程分析2024/4/8一、重力沉降沉降操作是靠重力的作用，利用分离物质与分散介质的密度差异，使之发生相对运动而得以分离的操作，称为重力沉降。重力沉降既可分离含尘气体，也可分离悬浮液。（一）重力沉降速度1、自由沉降与自由沉降速度

颗粒在沉降过程中不受周围颗粒、流体及器壁影响的沉降称为自由沉降，否则称为干扰沉降。颗粒的沉降可分为两个阶段：加速沉降阶段和恒速沉降阶段。对于细小颗粒，沉降的加速阶段很短，加速沉降阶段沉降的距离也很短。因此，加速沉降阶段可以忽略，近似认为颗粒始终以ut恒速沉降，此速度称为颗粒的沉降速度，对于自由沉降，则称为自由沉降速度。重力沉降速度:阻力系数:滞流区或斯托克斯（Stokes）定律区（10－4<Ret<1）

ζ=过渡区或艾仑(Allen)定律区(1<Ret<103)ζ=湍流区或牛顿(Newton)定律区（103<Ret<2×105）

ζ=0.44重力沉降速度:滞流区过渡区湍流区沉降速度的计算:

要计算沉降速度ut，必须先确定沉降区域，但由于ut待求，则Ret未知，沉降区域无法确定。为此，需采用试差法，先假设颗粒处于某一沉降区域，按该区公式求得ut，然后算出Ret，如果在所设范围内，则计算结果有效；否则，需另选一区域重新计算，直至算得Ret与所设范围相符为止。由于沉降操作中所处理的颗粒一般粒径较小，沉降过程大多属于层流区，因此，进行试差时，通常先假设在层流区。

试差法

假设沉降属于层流区

方法：ut

Ret

Ret＜1

ut为所求Ret＞1

艾伦公式求ut判断……公式适用为止2、实际沉降及其影响因素

因素对实际沉降速度的影响颗粒含量颗粒含量较大，周围颗粒的存在和运动将改变原来单个颗粒的沉降，使颗粒的沉降速度较自由沉降时小颗粒形状对于同种颗粒，球形颗粒的沉降速度要大于非球形颗粒的沉降速度颗粒大小粒径越大，沉降速度越大，越容易分离。如果颗粒大小不一，大颗粒将对小颗粒产生撞击，其结果是大颗粒的沉降速度减小而对沉降起控制作用的小颗粒的沉降速度加快，甚至因撞击导致颗粒聚集而进一步加快沉降流体性质流体与颗粒的密度差越大，沉降速度越大；流体粘度越大，沉降速度越小，对于高温含尘气体的沉降，通常需先散热降温，以便获得更好的沉降效果流体流动对颗粒的沉降产生干扰，为了减少干扰，进行沉降时要尽可能控制流体流动处于稳定的低速器壁器壁的干扰主要有两个方面：一是摩擦干扰，使颗粒的沉降速度下降；二是吸附干扰，使颗粒的沉降距离缩短二、离心沉降离心沉降是利用连续相与分散相在离心力场中所受离心力的差异使重相颗粒迅速沉降实现分离的操作。适于分离两相密度差较小，颗粒粒度较细的非均相物系。惯性离心力场与重力场的区别

重力场离心力场力场强度重力加速度gut2/R

指向地心

沿旋转半径从中心指向外周

Fg=mg

作用力

方向离心沉降速度是指重相颗粒相对于周围流体的运动速度。（一）离心沉降速度滞流区：ur=过渡区：

ur=0.153湍流区：ut=1.74离心沉降速度远大于重力沉降速度，其原因是离心力场强度远大于重力场强度。对于离心分离设备，通常用两者的比值来表示离心分离效果，称为离心分离因数，用Kc表示，即：

分离因数是离心分离设备的重要指标。要提高Kc，可通过减小半径和增大转速来实现，但出于对设备强度、制造、操作等方面的考虑，实际上，通常采用提高转速并适当缩小半径的方法来获得较大的Kc。

（二）离心分离因数Kc

Kc=尽管离心分离沉降速度大、分离效率高，但离心分离设备较重力沉降设备复杂，投资费用大，且需要消耗能量，操作严格而费用高。因此，综合考虑，不能认为对任何情况，采用离心沉降都优于重力沉降，例如，对分离要求不高或处理量较大的场合采用重力沉降更为经济合理，有时，先用重力沉降再进行离心分离也不失为一种行之有效的方法。

三、过滤（一）过滤的概念过滤：利用能让液体通过而截留固体颗粒的多孔介质（过滤介质），使悬浮液中固液得到分离的单元操作。滤浆：过滤操作中所处理的悬浮液通过多孔介质的液体

滤液

被截留住的固体物质

滤渣（滤饼）

实现过滤操作的外力有重力、压力、离心力，化工中应用最多的是压力过滤。（二）过滤操作分类分类特点及应用滤饼过滤滤饼过滤是利用滤饼本身作为过滤隔层的一种过滤方式。在过滤开始阶段，会有一部分细小颗粒从介质孔道中通过而使得滤液浑浊。但随着过滤的进行，颗粒便会在介质的孔道中和孔道上发生“架桥”现象，从而使得尺寸小于孔道直径的颗粒也能被拦截，随着被拦截的颗粒越来越多，在过滤介质的上游侧便形成了滤饼，同时滤液也慢慢变清。在滤饼形成后，过滤操作才真正有效，滤饼本身起到了主要过滤介质的作用。滤饼过滤要求能够迅速形成滤饼。常用于分离固体含量较高（固体体积百分数>1％）的悬浮液深层过滤当过滤介质为很厚的床层且过滤介质直径较大时，固体颗粒通过在床层内部的架桥现象被截留或被吸附在介质的毛细孔中，在过滤介质的表面并不形成滤饼。在这种过滤方式中，起截留颗粒作用的是介质内部曲折而细长的通道。深层过滤是利用介质床层内部通道作为过滤介质的过滤操作。在深层过滤中，介质内部通道会因截留颗粒的增多逐渐减少和变小，因此，过滤介质必须定期更换或清洗再生。深层过滤常用于处理固体含量很少（固体体积百分数<0.1％）且颗粒直径较小（<5μm）的悬浮液动态过滤在滤饼过滤中，让料浆沿着过滤介质平面高速流动，使大部分滤饼得以在剪切力的作用下移去，从而维持较高的过滤速率。这种过滤被称为动态过滤或无滤饼过滤。工业生产中，过滤介质必须具有足够的机械强度来支撑越来越厚的滤饼。此外，还应具有适宜的孔径使液体的流动阻力尽可能小并使颗粒容易被截留，以及相应的耐热性和耐腐蚀性，以满足各种悬浮液的处理。工业上常用的过滤介质有如下几种。

（1）织物介质织物介质又称滤布，用于滤饼过滤操作，在工业上应用最广。（2）粒状介质粒状介质又称堆积介质，一般由细砂、石粒、活性炭、硅藻土、玻璃渣等细小坚硬的粒状物堆积成一定厚度的床层构成。粒状介质多用于深层过滤。（3）多孔固体介质多孔固体介质是具有很多微细孔道的固体材料，如多孔陶瓷、多孔塑料、由纤维制成的深层多孔介质、多孔金属制成的管或板。（三）过滤介质过滤介质是滤饼的支承物，应具有下列条件：

1、多孔性，孔道适当的小，对流体的阻力小，又能截住要分离的颗粒。

2、物理化学性质稳定，耐热，耐化学腐蚀。

3、足够的机械强度，使用寿命长

4、价格便宜对于可压缩滤饼，在过滤过程中会被压缩，使滤饼的孔道变窄、甚至堵塞，或因滤饼粘嵌在滤布中而不易卸渣，使过滤周期变长，生产效率下降，介质使用寿命缩短。为了改善滤饼结构，通常需要使用助滤剂。助滤剂一般是质地坚硬的细小固体颗粒，如硅藻土、石棉、炭粉等。可将助滤剂加入悬浮液中，在形成滤饼时便能均匀地分散在滤饼中间，改善滤饼结构，使液体得以畅通，或预敷于过滤介质表面以防止介质孔道堵塞。（四）助滤剂恒压过滤的特点是，过滤操作的总压力恒定，随着过滤时间的增长，滤饼层厚度增大，过滤阻力增加，过滤速率降低。恒压过滤方程式为V2+2VVe=KA2θ或q2+2qqe=Kθ恒压过滤方程式表示恒压条件下滤液量和过滤时间的关系。可用该方程式计算为获得一定的滤液量V(或滤饼)所需的过滤时间θ。用恒压过滤方程式计算时，过滤常数K和qe应通过实验测定。（五）恒压过滤速率方程过滤速率是指单位时间内通过的滤液体积。过滤速度是指单位时间、单位面积上通过的滤液体积。1、过滤速率与过滤速度

过滤速率是指过滤设备单位时间所能获得的滤液体积，表明了过滤设备的生产能力；

过滤速度是指单位时间单位过滤面积所能获得的滤液体积，表明了过滤设备的生产强度，即设备性能的优劣。过滤速率与过滤推动力成正比与过滤阻力成反比。在压差过滤中，推动力就是压差，阻力则与滤饼的结构、厚度以及滤液的性质等诸多因素关，比较复杂。

（六）过滤速率及其影响因素2、恒压过滤与恒速过滤在恒定压差下进行的过滤称为恒压过滤。此时，由于随着过滤的进行，滤饼厚度逐渐增加，阻力随之上升，过滤速率则不断下降。维持过滤速率不变的过滤称为恒速过滤。为了维持过滤速率恒定，必须相应地不断增大压差，以克服由于滤饼增厚而上升的阻力。生产中一般采用恒压过滤，过滤初期因压差过高引起滤布堵塞和破损，也可以采用先恒速后恒压的操作方式。3、影响过滤速率的因素

①悬浮液的性质悬浮液的粘度对过滤速率有较大影响。粘度越小，过滤速率越快。因此对热料浆不应在冷却后再过滤，有时还可将滤浆先适当预热；某些情况下也可以将滤浆加以稀释再进行过滤。②过滤推动力要使过滤操作得以进行，必须保持一定的推动力，即在滤饼和介质的两侧之间保持有一定的压差。靠悬浮液自身重力作用形成的，则称为重力过滤；在介质上游加压形成的，则称为加压过滤；压差是抽真空形成的，则称为减压过滤（或真空抽滤）；利用离心力的作用形成的，则称为离心过滤。③过滤介质与滤饼的性质过滤介质的影响主要表现在对过程的阻力和过滤效率上；滤饼的影响因素主要有颗粒的形状、大小、滤饼紧密度和厚度等，

非均相物系分离操作技术一、重力沉降设备二、离心沉降分离设备三、过滤分离设备四、其它分离设备五、非均相物系分离设备的选择六、非均相物系分离设备操作任务三

非均相物系分离设备选择与操作2024/4/8一、重力沉降设备1、降尘室的结构

2、降尘室的生产能力

降尘室的生产能力是指降尘室所处理的含尘气体的体积流量，用Vs表示，m3/s。降尘室内的颗粒运动

以速度u随气体流动

以速度ut作沉降运动（一）沉降槽颗粒在降尘室的停留时间

颗粒沉降到室底所需的时间

为了满足除尘要求

——降尘室使颗粒沉降的条件——降尘室的生产能力降尘室的生产能力只与降尘室的沉降面积bl和颗粒的沉降速度ut有关，而与降尘室的高度无关。

因此，降尘室一般都设计成扁平形状，或设置多层水平隔板称为多层降尘室。但必须注意控制气流的速度不能过大，一般应使气流速度<1.5m/s，以免干扰颗粒的沉降或将已沉降的尘粒重新卷起。特点：降尘室结构简单，但体积大，分离效果不理想，即使采用多层结构可提高分离效果，也有清灰不便等问题。通常只能作为预除尘设备使用，一般只能除去直径大于50μm的颗粒。

借重力沉降分离悬浮液的设备称为沉降槽或增稠器。悬浮液通过沉降槽后可分离成清液和沉渣。沉降槽适于处理颗粒不太小、浓度不高，但处理量较大的悬浮液的分离。这种设备具有结构简单，可连续操作且增稠物浓度较均匀等优点，其缺点是设备庞大、占地面积大、分离效率较低等。（二）沉降槽二、离心沉降分离设备旋风分离器是从气流中分离出尘粒的离心沉降设备，标准型旋风分离器的基本结构如图所示。主体上部为圆筒形，下部为圆锥形。各部分尺寸比例一定。含尘气体由圆筒形上部的切向长方形入口进入筒体，在器内形成一个绕筒体中心向下作螺旋运动的外漩流，颗粒在离心力的作用下，被甩向器壁与气流分离，并沿器壁滑落至锥底排灰口，定期排放；外漩流到达器底后，变成向上的内漩流（净化气），由顶部排气管排出。（一）旋风分离器旋风分离器结构简单，造价较低，没有运动部件，操作不受温度、压力的限制，因而广泛用作工业生产中的除尘分离设备。旋风分离器一般可分离5μm以上的尘粒，对5μm以下的细微颗粒分离效率较低。其离心分离因数在5～2500之间。旋风分离器的缺点是气体在器内的流动阻力较大，对器壁的磨损比较严重，分离效率对气体流量的变化比较敏感，且不适合用于分离粘性的、湿含量高的粉尘及腐蚀性粉尘。临界粒径是指理论上能够完全被旋风分离器分离下来的最小颗粒直径。临界直径是旋风分离器能100%除去的最小粒径，以表示，用下式计算评价指标——临界粒径

临界粒径随气速增大而减小，表明气速增加，分离效率提高。但气速过大会将已沉降颗粒卷起，反而降低分离效率，同时使流动阻力急剧上升。临界粒径随设备尺寸的减小而减小，尺寸越小，则B越小，从而临界粒径越小，分离效率越高。受整个工艺过程对总压降的限制及节能降耗的需要，气体通过旋风分离器的压降应尽可能低。压降的大小除了与设备的结构有关外，主要决定于气体的速度，气体速度越小，压降越低，但气速过小，又会使分离效率降低。因而要选择适宜的气速以满足对分离效率和压降的要求。一般进口气速在10～25m/s为宜，最高不超过35m/s，同时压降应控制在2kPa以下。评价指标——压强降

旋液分离器是离心沉降悬浮液的设备，其结构和工作原理与旋风分离器类似。旋液分离器可用于悬浮液的增稠、固体颗粒的分级等。由于悬浮液中液相密度大，固、液两相的密度差比气固间的密度差小，所以旋液分离器的直径比旋风分离器的直径小，而圆锥部分长，这样的结构既可增大离心力，又可加长停留时间。由于液体进口速度较大，故流体阻力也较大，磨损也较严重。（二）旋液分离器SS型三足式离心机的转鼓和机座借助摆杆悬挂在三个支柱上，故称三足式离心机。操作时，悬浮液置于转鼓内，电动机通过三角带带动转鼓高速旋转，滤液甩至外壳内经排液口排出，滤渣截留在滤布上，用人工从上部卸出。SS型三足式离心机虽是人工卸料，但因其具有结构简单，操作方便，过滤时间可随意掌握，滤渣能充分洗涤，颗粒不被破坏等优点，目前仍被广泛应用。它特别适用于过滤周期较长，处理量不大，品种较多的物料分离。主要缺点是体力劳动繁重，由于传动机构置于转鼓下面，拆装检修不便，腐蚀性滤液可能流入传动机构。（三）SS型三足式离心机结构1-支脚；2-外壳；3-转鼓；4-电机；5-皮带轮外形这种离心机的转鼓安装在水平轴上，滤浆通过自动进料阀门流入转鼓内，滤液通过转鼓的小孔被甩到鼓外，经机壳排液口排出。固体颗粒被滤布截留，均匀分布在滤布上，形成滤饼。这种离心机可自动、连续操作，加料、卸料均不停机，可以按调好的时间自动进行进料、过滤、洗涤、卸料等四个程序的操作；也可用手动控制各阶段的时间。由于连续操作，减少了非生产时间和能耗，减轻了劳动强度，故很适合大规模生产。缺点是刮刀卸渣会使固体颗粒破损，噪音大。（四）卧式刮刀卸料离心机1-转鼓；2-过滤隔层；3-刮刀外形三、过滤分离设备1、板框压滤机结构板和框的4个角端均开有圆孔，组装压紧后构成四个通道，可供滤浆、滤液和洗涤液流通。组装时将四角开孔的滤布置于板和框的交界面，再利用手动、电动或液压传动压紧板和框。为了区别，一般在板和框的外侧铸上小钮之类的记号，例如一个钮表示洗涤板，二个钮表示滤框，三个钮表示非洗涤板。组装时板和框的排列顺序为非洗涤板板－框－洗涤板－框－非洗涤板……，一般两端均为非洗涤板，通常也就是两端机头。（一）板框压滤机板框压滤机为间歇操作，每个操作循环由装合、过滤、洗涤、卸饼、清理5个阶段组成。悬浮液在指定压强下经滤浆通路由滤框角上的孔道并行进入各个滤框；滤液分别穿过滤框两侧的滤布，沿滤板板面的沟道至滤液出口排出。颗粒被滤布截留而沉积在滤布上，待滤饼充满全框后，停止过滤。洗涤时，先将洗涤板上的滤液出口关闭，洗涤水经洗水通路从洗涤半角上的孔道并行进入各个洗涤板的两侧。洗涤水在压差的推动力下先穿过一层滤布及整个框厚的滤饼，然后再穿过一层滤布，最后沿滤板（一钮板）板面沟道至滤液出口排出。2、板框压滤机的操作板框压滤机的优点：结构简单，制造容易，设备紧凑，过滤面积大而占地小，操作压强高，滤饼含水少，对各种物料的适应能力强。板块压滤机的缺点：间歇式操作，所费的装、折、清洗时间较长，劳动强度大，生产效率较低。板框式压滤机主要用于含固量较多的悬浮液过滤。3、板框压滤机的特点转筒的多孔表面上覆盖滤布，内部分隔成互不相通的若干扇形过滤室。转动盘与机架上的固定盘紧密贴合构成分配头，转筒回转时各过滤室通过分配头依次与真空抽滤系统、洗水抽吸回收系统和压缩空气反吹系统相通。为了不使这些系统彼此串通，在固定盘上设有不与任何通道相通的非开孔区。（二）转筒真空过滤机1、结构与原理：转筒旋转一周，每一个扇形过滤室依次完成真空过滤、洗涤、脱水、吸干滤饼和压缩空气吹松、刮刀卸料、反吹清洗表面等全部操作，相应分为过滤区、洗涤脱水区、卸料区和表面再生区等几个不同的工作区域。转筒转速多在0.1～3r/min，浸入悬浮液中的吸滤面积约占总表面的30～40%。滤饼厚度范围大约3～40mm。转筒真空过滤机的优点是能连续自动操作，省人力，生产能力大，适用于处理易含过滤颗粒的浓悬浮液。缺点是附属设备较多，投资费用高，过滤面积不大。过滤推动力有限，不易过滤高温的悬浮液。2、过滤操作：（三）加压叶滤机

叶滤机是由许多不同宽度的长方形滤叶装合而成。滤叶由金属丝网制造，内部具有空间，外罩滤布。叶滤机也为间歇操作，过滤时滤叶安装在能承受内压的密闭机壳内。滤浆用泵送到机壳内，穿过滤布进入丝网构成的中空部分，然后汇集到下部总管而后流出。颗粒沉积在滤布上，形成滤饼，当滤饼积到一定厚度，停止过滤。

叶滤机的优点是设备紧凑，密闭操作，劳动条件较好，每次循环滤布不用装卸，劳动力较省。

四、其它分离设备是利用夹带气流中的颗粒或液滴的惯性而实现分离的设备。在气体的通道上设置挡板，气体绕过挡板时流动方向改变，而夹带在气流中的固体颗粒或液滴撞击挡板后则落入底部，被扑集下来。操作时，要控制气流的速度，使之既能进行有效地分离，又不致将沉下来的颗粒重新卷起。（一）惯性分离器是用来分离含尘气体的一种装置。含尘气体从袋的下端进入袋内(通常气体的速度为0.6～0.8m/s)，气体穿过滤袋，尘粒则被截留在滤袋的内表面。优点是除尘效率高，可达94～97%，最高可达99.9%以上，能除去1μm以下的尘粒，常用于旋风分离器后作为末级除尘设备。其缺点是投资费用高，容易堵塞，袋滤器磨损较快，除灰较麻烦，且不适用于高温和潮湿气体的除尘。（二）袋滤器五、非均相物系分离设备的选择（一）气固混合物的分离1、重力沉降除去粒径在75μm以上的粗大颗粒；2、旋风分离器除去5μm以上的颗粒3、5μm以下的颗粒可选电除尘器、袋滤器或湿法除尘；4、电除尘器可除去粒径在0.01μm以上的颗粒。1、为获得固体颗粒产品

（1）沉降增浓当固体含量小于1％时，宜采用连续沉降槽、旋液分离器、沉降离心机等对悬浮液进行浓缩，以便进一步处理。（2）过滤分离当粒径大于50μm可采用过滤离心机处理；当粒径小于50μm时，宜采用压差过滤设备；2、为澄清液体利用连续沉降槽、过滤机、过滤离心机或沉降离心机可以分离不同大小的颗粒。如螺旋沉降离心机可以除去10μm以上的颗粒；带有预涂层的板框压滤机可除去5μm以上的颗粒；管式离心机可以除去1μm左右的颗粒。（二）液固混合物的分离六、非均相物系分离设备操作1、检查准备：将滤框、滤板用清水冲洗干净，洗净滤布，检查设备各零部件是否完好。2、装合：按规定顺序安装滤板和滤框，铺好滤布，注意保持平整，切勿折叠。进料