PMI培训资料：往复式压缩机操作规程(柴油加氢)

PAGE往复式压缩机1030-K101AB操作规程1机组概况1.1作用和任务新氢压缩机有两台(K101/A、B),一开一备，是柴油加氢装置关键设备之一，它的主要任务是将来自制氢装置的氢气经二级升压后进入反应系统，为系统提供足够的补充氢。1.2管辖范围新氢压缩机组K101/A、B本体、电机、机身润滑系统、气缸和填料润滑冷却系统，新氢压缩机一级入口缓冲器、一级出口缓冲器、二级入口缓冲器、二级出口缓冲器、新氢压缩机级间冷却器(E110/A、B)、级间分液罐D-111AB、漏气集液罐及与其相关的工艺管线与辅助管线、仪表等。1.3.流程概述1.3.1工艺气体流程自制氢装置来的新氢经新氢压缩机入口分液罐(D-105)分液后进入新氢压缩机(K101/A、B)，经二级升压后，再与原料油混合进入反应生成气/混氢原料换热器(E106)。压缩机一级入口设80目的过滤器，每级气缸均有进出口缓冲器，级间有分液罐和冷却器，每级出口有安全阀组，各级填料的漏气回收经集液罐放火炬。来自PSA装置新氢经入口过滤器、一级进气缓冲器后，进K-101A/B一级气缸进行压缩。压缩机一级出口气体经一级排气缓冲器、级间冷却器(E110/A、B)冷却后进级间分液罐D-111AB、顶部气体进入二级进气缓冲器，经K-101A/B二级气缸进行压缩后进入二级排气缓冲器，然后进入工艺系统E-106。气体出口管线设置了“二回一”返回线，经E-104换热并经过PSV14102减压后进入新氢压缩机入口分液罐(D-105)入口管线。1.3.2冷却水系统流程循环水(P=0.4MPa，T=33℃)自循环水进水总管来，分四路进入机组各个需冷却的部件及辅助设备，包括：主电机、级间冷却器（E110/A、B），润滑油冷却器，软水站冷却器，回水汇入循环水出水总管(P=0.25MPa，T=42℃)，每路回水管路上设有高点放气口和水视镜。K101/A、B以及煤油加氢3台压缩机共用一个软化水站，由上海奥赛机电设备有限公司提供，两台离心水泵由防爆电机驱动。软化水自软化水站进水总管来，分两路分别进入各级气缸(夹套、余隙腔)(P≥0.4MPa，T≥61℃)和填料函(P≥0.4MPa，T≦35℃)，气缸(夹套、余隙腔)的总进水口设自力式温控阀,回水汇入软化水出水总管返回软化水箱，每路回水管路上设有水视镜。软水站由两台电机带动的防爆离心水泵，一个冷却器，一个水箱组成，水箱内设有恒温电加热器（当T≦44℃时开始加热，T＞46℃时停止加热）。1.3.3填料密封系统外来氮气(P=0.6MPa)分两路，一路经减压后(P=0.15MPa)进入一、二级气缸填料，另一路经过减压后(P=0.10MPa)进入一、二级中体腔室。进入一二级气缸填料氮气与填料漏气一路进入低压瓦斯管网，另一路和填料集液进入漏气集液罐，集液罐顶部气体去火炬系统，集液罐底部少量油水定期排放至污油系统。中体腔室内氮气直接放空。1.3.4润滑油系统润滑油油站由上海利安润滑设备制造有限公司提供，主油泵、辅油泵均为螺杆泵，由电机驱动，两泵并联，各级出口设有独立安全阀，安全阀回油管路上设视窗，泄压返回曲轴箱底部的油池。润滑油从泵出口经油冷器和双联精过滤器向主轴承、十字头及十字头滑道等提供强制润滑，然后回到油箱，润滑油站布置在一单独底座上。气缸和填料润滑系统采用单独电机驱动的单点柱塞机械式高压注油器，气缸活塞环和活塞杆填料采用少油润滑设计，采用少油润滑操作。1.4.机组的主要结构特征及材料1.4.1机组配置新氢压缩机由沈阳远大压缩机厂设计制造，压缩机驱动电机由佳木斯电机股份有限公司制造。1.4.2压缩机结构K101/A、B主机由沈阳远大压缩机有限公司设计制造，型号为2DHE-37.13/23-109，对称平衡型往复压缩机，二列布置，二级压缩，气缸布置在机身的两侧，气缸均为双作用，进、排气口均按上进、下出布置。采用D型双隔离室，隔离室均连续通入和排出氮气，置换从气缸漏出的氢气，填料盒内充氮以阻止氢气外漏。气缸采用少油润滑设计，少油润滑操作。气缸用由手动控制的气动操作卸荷器作气量调节，设有0、50%、100%三档气量调节，卸荷器采用顶开进气阀卸荷器。机组配有电盘车器。1.4.3压缩机主要部件材料零部件名称一级二级曲轴主轴瓦15/ZSnSb11Cu6 15/ZSnSb11Cu6活塞QT450-10 35活塞环PTFEPTFE支承环PTFEPTFE气缸3535气缸套JT25-47DJT25-47D活塞杆17-4PH 17-4PH 气阀座20Cr1320Cr13气阀限制器(阀盖)20Cr1320Cr13阀片PEEKPEEK阀弹簧17-7PH17-7PH填料环PTFEPTFE填料盒、压盖20Cr1320Cr13刮油环PTFE/HT250PTFE/HT250十字头ZG310-570ZG310-570十字头销42CrMoE42CrMoE十字头滑履20/ZSnSb11Cu6 20/ZSnSb11Cu6主轴瓦15/ZSnSb11Cu615/ZSnSb11Cu6连杆大头瓦15/ZSnSb11Cu615/ZSnSb11Cu6连杆小头瓦衬套ZCuSn10Pb1ZcuSn10Pb11.4.4润滑油系统本机运动机构（曲轴、连杆、十字头）采用稀油强制润滑方式。油泵由电机带动，油自机身底部经油泵、油冷却器、滤油器输送至压缩机机身内的润滑油总管，分配至各主轴承，通过曲轴的油孔进入连杆大头轴瓦，再通过连杆体内的油孔进入连杆小头瓦，而到达十字头滑板摩擦面，最后由中体流回机身底部油池。润滑油采用GB12491-90中规定的L-DAB150号润滑油，每台机组配有独立的润滑油站。润滑油站包括：两台油泵，型式均为齿轮泵，各油泵出口设置有安全阀；一台润滑油冷却器（油走壳程），材质为不锈钢；双联过滤器，过滤精度为15um；整套供油、回油系统及相关检测控制仪表。润滑油系统的管路、管件采用奥氏体不锈钢。机身油池设有液位显示，油箱内装设带不锈钢外套的防爆型恒温控制浸入式电加热器。油冷器出口和总管分别设有自力式压力控制阀，保证泵出口的油压和总管油压。润滑油过滤器后设有润滑油压力变送器、压力开关、润滑油温度热电偶等仪表，压力开关控制润滑油辅泵的自起和机组的停机，润滑油压力低低停机采用3取2形式。1.5主要设备技术参数（主要填写设计参数及正常操作参数）1.5.1压缩机1.5.1.1压缩机数据表项目单位额定工况氮气工况氮气工况介质氢气（一级）氢气（二级）低压氮气（一级）低压氮气（二级）高压氮气（一级）高压氮气（二级）标态流量Nm3/h463924639213032130325139051390入口压力barA2453.2716.72654.58入口温度℃404040404040出口压力barA53.84110.5717.1644.9855.7498.92分子量2.15632.156328.01628.01628.01628.016气量调节％0，50、100项目单位一级二级型号2DHE-37.13/23-109型排气量Nm3/h4500045000进气压力bar(A)23.8652.94排气压力bar(A)53.52110进气温度℃4040排气温度℃124115轴功率kW1476曲轴转速r/min333活塞行程mm320活塞平均线速度m/s3.55气缸内径/缸数mm/个540/1380/1活塞杆直径mm145卸荷器个数42安全阀开启压力MPa(G)1.5.1.2介质组成表介质H2CH4平均分子量摩尔百分含量（%）9912.161.5.2电机参数表型式：无刷励磁同步电机型号：TZYW3400-18/2600WTHF1冷却型式：水冷润滑型式：油环自润滑防爆标志：ExdepzⅡT3Gc防护等级：IP54相数：3接法：Y频率：50Hz额定功率：3400kW额定电压：10000V额定电流：229.6A额定转速：333r/min额定功率因数：0.9旋转方向：逆时针（从电机轴端看）飞轮力矩(GD2)：40T.m2质量：53000Kg制造厂佳木斯电机股份有限公司1.5.3润滑油系统输出油量：365L/min油牌号：L-DAB150公称油压：0.4MPa公称流量：250L/min主辅油泵主辅油泵型号:HSNH280油泵流量:365L/min压力：1.0MPa电机型号：YBX3-160L-4B3WTHF1电机功率：15KW电机电压：380V防爆等级：dIICT4油冷却器型式：管壳式换热器冷却面积：45m2耗水量：23m3/h双联过滤器型号：过滤精度：15μm注油器本体：美国PREMIER公司电机：南阳防爆电机用油牌号：L-DAB150型号：PU-55型注油器、最高压力55MPa1.5.4辅助系统（缓冲罐等主要设备设计参数及正常操作参数）设计压力：5.9MPa试验压力：7.79MPa设计温度：180℃容积：2.27m3外形尺寸：Φ1000X3451X22一级排气缓冲器设计压力：5.9MPa试验压力：7.79MPa设计温度：180℃容积：2.27m3外形尺寸：Φ1000X3431X22二级进气缓冲器设计压力：5.9MPa试验压力：7.52MPa设计温度：180℃容积：0.92m3外形尺寸：Φ700X2820X16二级排气缓冲器设计压力：12.4MPa试验压力：16.37MPa设计温度：180℃容积：0.92m3外形尺寸：Φ700X2936X32一级出口冷却器设计压力(管/壳)：4.72/5.9MPa试验压力(管/壳)：6.01/7.52MPa设计温度(管/壳)：180/180℃换热面积：110.5m2外形尺寸：φ600X6192X16集液罐设计压力：1.0MPa试验压力：1.27MPa设计温度：180℃容积：0.0145M3外形尺寸：φ219×8×8241.6机组消耗指标(单台机组)用途电压单位轴功率电机容量工作方式电主电动机10000VKW1476KW3400KW连续主油泵电动机380VkW15KW连续辅助油泵电动机380VkW15KW间断注油器电动机380VkW0.75KW连续主电机空间加热器380VkW2.7KW间断励磁机空间加热器220VkW0.3KW间断水站电机380VkW15KWX2连续盘车电机380VkW4KW间断冷却水用途介质单位正常值最大值工作方式润滑油冷却器循环水m3/h1823连续级间冷却器m3/h180连续主电机冷却器m3/h50连续水站冷却水m3/h5.7KW40X2连续填料函软化水m3/h34KW2连续气缸m3/h5.4KW9连续气体用途介质单位压力KPa正常值工作方式压缩机填料密封氮气m3/h6连续压缩机中间填料密封氮气m3/h6连续电机吹扫净化风Nm3200间断卸荷器净化风Nm3/h每次0.02间断润滑油机身润滑油润滑油L/次700首次加油量1.7机组控制系统1.7.1开机条件序号条件仪表位号备注1润滑油压力PIAS17107ABP≥0.25MPa2润滑油温度TE17118AB≥10℃3电机吹扫完成4盘车电机与飞轮脱开5压缩机出入口电动阀全开K101A:XMV14301/XMV14302K101B:XMV14303/XMV14304全开1.7.2机组报警联锁设定值位号（AB）监测项目报警值联锁停机值备注PIAS17108ABPIAS17109ABPIAS17110AB润滑油总管压力LL0.2MPa3取2连锁停机TIA17112ABTIA17113ABTIA17114AB电机定子温度H125℃HH135℃3取2连锁停机VIAS17101AB机身振动H8mmHH12mm2取2连锁停机TIA17102AB一级气缸出口温度H135℃TIA17104AB二级气缸出口温度H130℃TIA17107ABTIA17108ABTIA17109AB压缩机轴承温度H/HH70/75℃PDT-17101A/BI级吸气过滤器压差H70KPaTIA17105AB一级填料温度H100℃TIA17106AB一级填料温度H100℃PIA17102AB一级吸气压力L2.2MPaPIA17103AB一级排气压力H5.5MPaPIA17105AB二级排气压力H11.5MPaTIA17110AB电机轴承温度H/HH80/85℃TIA17111AB电机轴承温度H/HH80/85℃PIA17108AB润滑油供油压力L0.27MPa启动辅油泵（润滑油压力>0.4Mpa报警手动停辅油泵）PDT17106AB润滑油过滤压差H70KPaTIA17118AB润滑油供油温度H55℃PDT17111填料软化水过滤器压差H70KPaPIA17112水站软化水总管压力L0.2MPa启动辅助水泵（泵出口压力>0.4Mpa报警手动停辅助水泵）LIA17102AB电机漏水报警H漏水即报LIA17103AB注油器油箱液位开关L液位开关，现场定TIA17119水站水箱温度H68℃TIA17120水站气缸软化水供水温度L57℃LIA17104水站水箱液位L500mmLIT17101AB级间分离器液位H750mmZIA17101AB一级活塞杆下沉位移H0.55mmZIA17101AB二级活塞杆下沉位移H0.45mmTIA17113AB电机吹扫报警L1.5mbarTIA17114AB电机吹扫中间压力L5mbar2机组无负荷试车机组无负荷试车准备及操作过程参见下述3.1－3.2.8。注意：试车时拆除（或不安装）吸排气阀，安装30目不锈钢丝网，关闭压缩机出入口阀。3机组操作3.1开机前的检查与准备工作3.1.1确认新安装的机组是否经单机试运合格,大修后机组机、电、仪验收合格。3.1.2准备好开车工具，检查机组地脚螺栓、对轮螺栓是否紧固，气路、水路、油路系统是否连接完全，有无泄漏，阀门开关是否灵活。3.1.3现场环境整洁，照明及消防器材齐全，高温部位(设备)保温完。3.1.4联系仪表，调校各仪表设备、自保联锁处于完好状态，仪表报警、联锁试验合格。3.1.5联系电气，调校各电气设备、自保联锁处于完好状态。3.1.6联系调度，引进仪表风、电、循环水、软化水、氮气等，且各项指标达要求。3.1.7打开系统上各压力开关、压力表、压力变送器、液位计及所有通向仪表的阀门。3.1.8润滑油系统准备工作及启动3.1.8.1确认油冷器，双联过滤器，安装到位。3.1.8.2曲轴箱加入L-DAB150抗磨液压油，直至液位达规定要求。3.1.8.3打开润滑油辅泵出入口阀，投用油泵出口安全阀。3.1.8.4打开冷油器进出口水阀；打开冷油器进出口阀，关闭油冷器顶部排气阀，投用油冷器。3.1.8.5打开油冷器后自力式压控阀前后手阀，副线关闭。3.1.8.6关闭润滑油过滤器顶部排气阀、两组过滤器之间的充油连通阀，切换手柄指向一组过滤器。3.1.8.7打开双联过滤器后自力式压控阀前后手阀，副线关闭。3.1.8.8投用油箱电加热器，盘车确认其灵活无卡涩后，启动润滑油辅泵。注意：电机应先单试，确认其转向无误。3.1.8.9打开冷油器顶高点放空阀，排净空气见油后关阀，投用冷油器。3.1.8.10打开两组润滑油过滤器间的连通阀和高点放空阀，排净空气见油后关阀，投用一组过滤器，关连通阀。3.1.8.11调整油冷器冷却水量，检查整个油路温度是否已≥10℃。3.1.8.12关小回油阀，控制润滑油总管压力≥0.27MPa左右。3.1.8.13检查油过滤器压差值≦0.07MPa以下，若大于0.07MPa时切换过滤器并清洗。3.1.8.14机组油运，检查油路密封性，油运结束后，分析润滑油，视油质情况，决定是否更换新的润滑油。3.1.9油系统报警联锁测试：3.1.9.1确认主油泵运行正常，油压在0.35-0.4MPa间，辅泵自启动联锁打至“自动”位，缓慢打开泵出口自力式压控阀副线阀，降低润滑油总管压力，当压力低至0.27MPa时,发出低油压报警，同时辅助油泵自启动，关闭旁路阀，停主泵。3.1.9.2确认主油泵运行正常，油压在0.35-0.4MPa间，辅泵自启动联锁打到“手动”位，打开泵出口自力式压控阀副线阀，降低润滑油总管压力，当供油总管压力(三选二)低至0.2MPa时，发出停机信号。联锁复位。3.1.9.3重新设定主、辅泵，即将主辅油泵对调，重复上面3.1.9.1、3.1.9.2步。3.1.9.4辅泵自启动联锁开关打至“自动”位。3.1.10注油器油箱内加满压缩机油L-DAB150。投用注油器电加热器，达到规定油温。3.1.10.1打开注油器去各注油点阀门，启动注油器电机，调节各注油点注油量至合适。3.1.10.2检查注油管路泄漏情况并处理。调整好后停注油器。注意：电机应确认其转向无误。3.1.11主电机轴承箱加入VG46号油至合适位置，检查泄漏情况，若有泄漏必须处理好。注意：首次开机前和长时间停机后再次开机，应按照有关规定对油路系统冲洗后，再进行上述检查。3.1.12冷却水系统的准备和投用3.1.12.1检查循环水出入口管线是否畅通，系统上的压力表、温度计、回水视镜是否完好。3.1.12.2打开级间冷却器、主电机冷却器、油冷器和软水站的冷却水出入口阀门，各管路高点排气后关闭，检查管路泄漏情况，通过各回水视镜检查回水量是否适宜。3.1.12.3检查软化水站水箱液位是否正常，水泵是否处于备用状态，管线是否畅通，系统上的压力表、温度计、回水视镜是否完好。3.1.12.4投用软水站的一组冷却器和过滤器，启动一台软水站水泵，打开各级气缸和填料函的软化水出入口阀门，各管路高点排气后关闭，检查管路及填料函的泄漏情况，通过各回水视镜检查回水量是否适宜。3.1.13氮气及仪表风系统的准备和投用。3.1.13.1启机前氮气置换工作。注意，氮气置换期间严禁带压盘车。3.1.13.2关闭一级入口阀后氮气线放空阀，全开氮气线二道阀，慢慢开头道阀引氮气入机体内，当入口压力达到0.6MPa后，关闭氮气入口阀。3.1.13.3用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏需卸压后重新紧固再充Ｎ2检查。3.1.13.4打开出口高点放空阀,将气体放尽后关闭。3.1.13.5重复以上步骤2次。3.1.13.6检查中体氮保系统减压阀后氮气压力是否符合使用要求：主填料充氮压力：0.15MPa，间隔室充氮0.10MPa。3.1.13.7打开各级中间接筒排污阀排污后关闭。3.1.13.8打开去各级主填料及中间填料的充氮阀。3.1.13.9排净漏气集液罐内油水，打开各级填料去漏气集液罐阀门。3.1.14检查机组仪表风供风压力是否正常：0.55-0.7MPa。3.1.15检查缷荷电磁阀应处于关闭的位置，压缩机负荷为零，将负荷开关分别打至50%，100%检查各卸荷器动作情况，检查完后将负荷开关打至0%。3.1.16主机系统的准备工作3.1.16.1联系电工检测主电机绝缘电阻，如果电阻值不合格，应进行烘干，直至电阻值合格。3.1.16.2主电机送电，电工确认电机转向正确，检测电机绝缘情况。3.1.16.3投用主电机空间加热器、励磁机空间加热器。3.3.17电机吹扫①打开电机吹扫用氮气。②确认电机吹扫系统正常工作，泄压阀打开。③确认电机吹扫倒计时结束，无低压报警，启机条件满足。④若不满足，开大吹扫线阀门，重复以上步骤，直至启机条件满足。3.1.17排放各分液罐、缓冲器内油水。按以下步骤做好盘车工作。3.1.17.1启动注油器。3.1.17.2确认盘车电机已送电，盘车器和飞轮已经粘合。3.1.17.3启动盘车电机，进行盘车。3.1.17.4检查盘车器与主轴传动情况，如无故障则停盘车器，如发现卡涩、盘不动车等情况，要对机组进行检查修理，然后再重新进行盘车。3.1.18氢气置换合格3.1.18.1确认一级入口氮气置换线双阀关闭，放空打开。3.1.18.2确认出入口电动阀完全打开，缓慢开氢气阀引氢气入机体内，注意升压速率，当入口压力达到氢气系统压力后，关闭氢气入口阀。3.1.18.3用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏需卸压后重新紧固再充H2检查。3.1.18.4打开二级安全阀副线阀,将气体放尽后关闭。3.1.18.5重复以上步骤2次。3.1.19打开各级安全阀上、下游截止阀，关闭安全阀副线阀。3.1.20停用主电机空间加热器、励磁机空间加热器。3.2机组启动3.2.1联系机电仪到现场，通知调度、班长准备开机。3.2.2稍开系统入口阀，同时稍开出口阀，确认出口单向阀不倒窜后全开，慢慢充气，入口压力系统平衡后全开入口阀。3.2.3通知电气，注意主电机启动时电流等情况。3.2.4启动主机，使压缩机在空负荷情况下运转一段时间。3.2.5检查机组各部件有无异常响声、杂音、振动是否正常。注油器供油是否正常、冷却水是否畅通，电流值是否正常。各级出入口压力、温度是否正常；油温、油压是否正常。3.2.6运转正常后，视生产要求给上合适的负荷(可分为：0%、50%、100%三档)。确保压缩机各级压缩比在正常范围内。注意：加负荷过程中要特别注意检查机组运行情况：电流、温度、流量、振动、各级压力分配情况，防止压比不均使个别出口温度超过允许值。如果发现上述异常情况，应及时采取措施降低负荷或停机处理，并及时通知有关人员。3.2.7主电机在半小时内连续启动不能超过2次。3.2.8做好记录。3.3正常停车3.3.1停机前做好必要的记录和检查，并通知有关岗位和相关单位。3.3.2将压缩机负荷调到零。3.3.3按停机按钮停主机。3.3.4关闭出入口阀。3.3.5打开二级出口安全阀副线阀泄压，注意泄压速率，压力泄完后关闭副线阀。3.3.6停注油器、停中体氮保。3.3.7机组氮气置换3次（开二级安全阀副线泄压，不能开高点放空泄压）。3.3.8待气缸冷却后，停软化水(备用状态下可不停)。3.3.9如长时间停车，应停循环水和软化水，将气缸内水排尽。3.3.10如果是停机检修则要做好以下工作：3.3.10.1氮气置换合格。3.3.10.2确认各放空阀关闭。3.3.10.3根据检修内容确认润滑油系统、软化水及循环水系统是否停用。3.4紧急停车3.4.1机组发生下列情况之—时，实现自动停机：3.4.1.1电机定子温度>135℃；3.4.1.2润滑油总管油压<0.2MPa(三取二)；3.4.1.3机身振动≥12mm/s；3.4.1.4紧急泄压启动。3.4.2遇下列情况之一，手动需紧急停机：3.4.2.1任一项联锁达到设定值而联锁未未动作时。3.4.2.2机体发出严重的撞缸声。3.4.2.3机体管线破裂，氢气严重外泄着火3.4.2.4压缩机轴瓦、电机轴瓦及电缆头冒烟。3.4.2.5装置发生重大事故，需要紧急停机时。3.4.2.6工艺要求紧急停机时。3.4.2.7入口电动阀门关闭而没有联锁停机。3.4.2.8压缩机轴承大于70℃、电机轴承温度大于80℃而且有继续上升趋势，趋势明显。3.4.2.9其他有危及人身安全，设备安全和工艺生产的事故。3.4.3手动紧急停车步骤3.4.3.1切断现场主电机电源。3.4.3.2关闭压缩机出、入口阀。3.4.3.3接下来按正常停机处理。3.4.3.4分析故障原因，联系处理。3.5机组切换步骤3.5.1联系相关人员做好备机的启动准备工作。3.5.2按正常开机步骤启动备机。3.5.3将备机负荷由0%逐步加载至100%，将运行机负荷由100%降至0%，尽量做到等流量切换，调节各旁路控制阀，使出口压力、流量满足工艺要求。3.5.4检查新启动机组运行正常后，按正常步骤停原运行机。3.6机组的正常维护操作3.6.1认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程和机组的各工艺、操作指标，并做好记录，搞好本机组的设备规格化。3.6.2检查管线各连接部位有无泄漏，检查安全阀是否内漏，检查机体管线是否异常振动。3.6.3在机组运行中要经常注意和定期测听机体各部，如发现有磨刮声、振动加剧或轴承温度突然升高时应立即采取措施排除或停机检查，找出故障原因并排除。3.6.4每小时检查一次压缩机的运转情况，检查油温、油压、冷却水压力、回水温度等。3.6.5每两小时记录一次吸气压力、吸气温度；排气温度、排气压力；润滑油压力；主轴承温度；电机主轴瓦、定子温度；电机电流；冷却水温度等，并确保这些条件符合工艺指标。3.6.6经常检查注油器液位以及各点的注油量是否正常，油位低时应及时补足。3.6.7经常检查润滑油过滤器前后压差，若压差过大则切换过滤器并清洗或更换滤芯。3.6.8经常检查曲轴箱油位，定期检查化验油质，若有问题应立即更换或补充。3.6.9经常检查电机轴承箱，保持电机润滑油量。3.6.10定期检查各级填料温度及泄漏情况。3.6.11定时排放各级出入口缓冲器、分液罐和集液罐中的冷凝液。注意：检查排凝是否通畅时，排凝阀不能开太大，防止凝液排尽后来不及关阀导致氢气喷出引起静电起火爆炸，如不通，要用铜质防爆工具处理或