基坑支护及土方开挖施工方法和技术措施

基坑支护及土方开挖施工方法和技术措施目录TOC\h\z\u第一节支护结构施工方法 1第二节土方开挖及回填 42第三节基坑降、排水施工方法 52第一节支护结构施工方法一、支护结构总体施工流程1、地下车库支护结构总体施工流程2、支护结构总体施工流程二、灌注桩施工1、施工工艺流程简图本工程灌注桩因为工程场地微风化岩面埋深较浅、岩质较硬及周边已建12层住院楼天然地基浅基础的稳定性对基坑支护及开挖的施工较为敏感等原因，灌注桩施工中，地下车库基坑西侧的灌注桩采用先钻后冲的方式进行，即地下车库基坑西侧的灌注桩在钻进过程中，微风化岩面以上采用钻进成孔，微风化岩面以下采用冲进成孔的施工方法。而地下车库东、南、北侧的灌注桩采用全桩冲进成孔的工艺。2、施工准备1)、场地平整：按技术规范要求进行场地清理。2)、定位放样：在平整好的场地上测定桩位和地面标高，桩的中心允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距中心2m处设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。3)、埋设护筒：护筒采用8mm厚的钢板加工制作，其内径比桩径大200～400mm，高度为2m。在埋设护筒时，护筒顶部宜高出地面0.3m，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。护筒埋设深度不应少于1.5m，并应保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。护筒埋设时用吊车吊振动锤振动护筒下沉（必要时制作护筒下沉导向架）。4)、移机就位：埋设钢护筒后移机就位，校核桩机，确保水平和垂直度，固定钻机。钻(冲)进前要平整夯实场地，垫塞枕木，保证桩机处的地基有足够承载力，严防不易察觉的不均匀沉降。3、钻(冲)进成孔1)、泥浆制作施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂(如膨润土粉末、碱粉、纯碱、氢氧化钠)。(1)、制浆粘土的技术指标：胶体率不低于90%；含砂率不大于4%；造浆能力不低于2.5L/kq；塑性指数大于17～25；小于0.005mm粘土粒含量大于50%。(2)、根据桩位处地质情况，泥浆技术指标如下：比重：1.2～1.4粘度：19～28s含砂率：新制泥浆≤4%胶体率＞97%PH值＞6.5钻(冲)进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。2)、泥浆循环泥浆循环为正循环，其循环路线是：净浆池的泥浆(通过泥浆泵的动力)→桩孔底→护筒出浆口→泥浆沟(管)输送泥浆→泥浆沉淀池→净浆池→桩孔底，泥浆池位置的选定不能离桩孔太近，以免影响孔壁的稳定和削弱沉淀钻渣的作用。泥浆池的大小应根据桩孔体积大小进行确定。泥浆采用粘土造浆，应尽可能就近取材。在施工过程中必须根据地层情况及时调整泥浆的深度，充分发挥泥浆的护壁、清渣作用。多余的泥浆或桩基施工完毕后的泥浆，应及时组织清运，倾卸场地必须提前确定，不得污染周围环境。3)、钻(冲)进成孔(1)、钻(冲)孔桩垂直度控制：桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下钻。施工时要经常检查钻(冲)具的使用情况。如发现钻(冲)具磨损程度较大，要及时修复或更换，以确保成孔直径符合设计要求。当钻(冲)孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5～1.0m，再重新钻进。(2)、钻(冲)进时起落桩头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。(3)、在钻(冲)进过程中，必须勤松绳，每次少松绳，防止空钻(冲)。勤清渣，使桩头绳经常冲击新鲜地层。(4)、钻(冲)孔宜一次成孔，不得中途停顿。如因故障停顿时，钻头应提出孔外，孔口加盖防护。(5)、钻(冲)孔过程中，应经常对已钻(冲)成的孔进行检查。检孔器用光面钢筋制作，高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻孔桩直径相同。每钻孔进2m，应用检孔器检查测量一次孔径。如果检孔器不能通过，即表明钻孔不合要求，可能发生弯孔、斜孔、十字槽或探头石等问题。因此，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.3～0.5m再行钻孔。禁止未投片石、粘土，单纯使用钻头修孔，以防卡钻事故。(6)、在卵石层中应加投粘土块，泥浆比重应在1.4左右，以加强护壁和防止渗漏。(7)、在砂层中钻进时，应投粘土并掺入小片石，将粘土和片石挤进孔壁加固。遇有流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力，并投粘土块和小片石。(8)、为防止掉钻头，要求每班检查1～2次钢丝绳、卡扣、滑车、钻头、卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过2根，则应予更换，其他机具发现问题应及时处理或更换。(9)、钻孔过程中，井孔周围切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响冲进。(10)、本工程地下车库西侧的灌注桩，微风化岩面以上采用钻进成孔，微风化岩面以下采用冲进成孔的施工方法。在钻孔机钻进至微风化岩面后，泥浆继续不停进行循环，移走钻孔机，将冲孔机就位继续冲进微风化岩层至设计标高。(11)、由于本工程位于中西医医院内部，为避免影响病人休息，施工时间为每天的8：00～12：00及14:00～22:00时，故存在灌注桩无法连续钻(冲)进成孔的问题，为避免由于间歇时间过长导致灌注桩塌孔，在停工时间内，泥浆泵将无间断使用市政用电泵送泥浆进行灌注桩护壁。(12)、施工至岩层时，要按规定及时取岩样，取出岩样装入塑料胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，钻孔到设计标高时施工单位要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，确认满足设计要求后报请业主、设计、监理等单位相关人员，及时确认终孔。冲进资料应齐全完整准确规范，并有相关人员及时签字确认。岩样应妥善保存，以备查核，作为正确终孔的依据。4、清孔一般使用正循环方法进行换浆清孔，使沉渣处于悬浮状态随旧浆排走。清孔后孔底泥浆的比重可控制在1.03～1.1，粘度应控制在17～20秒,含砂率≤2%。清孔后孔底的沉渣厚度不大于5cm，并在灌注水下砼前必须复测孔底沉渣厚度，符合要求方可进行钢筋笼的安装。5、钢筋笼的制作和安装1)、钢筋笼制作时应符合以下规定：钢筋净距离必须大于砼粗骨料粒径3倍以上；加劲箍设置在主筋里面，主筋外围对称焊接四根定位筋；主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作；主筋的接长采用焊接，焊接长度为双面焊5d，焊接区域应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。2)、钢筋笼的制作除按设计要求外，其制作允许偏差尚应符合以下规定；主筋间距±20mm；箍筋间距螺旋筋距0，-20mm；加强箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±5mm；钢筋笼底面高程±50mm，钢筋笼中心平面位置±20mm，钢筋笼倾斜度±0.5%。保护层厚度±20mm。3)、钢筋笼拟分段制作，标准节按钢筋长度制作，最后一节按照桩长确定。钢筋笼每隔2m设一道加劲箍，主筋与加强箍筋必须焊接，以使钢筋笼在制造和起吊时有足够的刚度。4)、筋笼吊运采用25t汽车吊，在吊装过程中应采取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，将骨架通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，焊缝要饱满平顺，焊渣及时敲掉。接头焊好后，上好接头箍筋，再稍稍吊起钢筋笼，抽出支承工字钢，下放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下放至设计标高为止。最后用4根Φ25钢筋把钢筋笼固定牢靠，并把钢筋笼放正于孔位中心，钢筋笼标高偏差控制在±5cm。砼浇注完毕初凝后，方可解除固定设施。5)、钢筋笼安装完毕，应会同监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格后及时灌注水下砼。6、水下混凝土浇注1)、水下混凝土浇注流程示意：安设导管→悬挂球塞→灌入首批混凝土→剪段铁丝，球塞下落孔底→连续灌注混凝土，上提导管→混凝土灌注完毕，拔出护筒。2)、导管要求：(1)、导管壁厚为3mm，直径为245mm，直径偏差不得超过2mm，导管的分布节长为1.5m、2.0m，底管长度为4m。(2)、导管使用前应试拼试压进行水密承压和接头抗拉试验，试压压力为0.6～1.0MPa；并要试验混凝土隔水球塞是否通过。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。(3)、驳接导管时，每节导管的驳接口必须加上止水密封橡皮圈，驳接导管时，要拧紧驳接螺帽，保证灌注水下砼过程中，导管不出现漏水现象。导管或接头管在每次灌注完毕后，应立即冲洗干净，及时在管口连接处涂油防锈。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。3)、导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作，继续灌泥浆清孔。此次清孔采用气举反循环（或泵吸反循环）方式进行。利用导管反循环将孔底沉渣进一步清除出孔，操作时，应沿桩周晃动导管，以尽可能地将桩底沉渣清除干净，但应注意不要挂住钢筋笼。净化后的泥浆可重复使用。二次清孔后泥浆指标及孔底沉渣达到规范及设计要求后即可立即开始水下混凝土的灌注工作。4)、水下混凝土灌注采用桩机提升，吊机配合，灌注时混凝土运输车直接卸入料斗内灌注。在导管上端连接混凝土漏斗，首批灌注混凝土的数量由计算确定，应满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。其计算公式为：灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。5)、砼灌注前要进行塌落度检验，塌落度要求为18～22cm，符合要求方可灌注。开始灌注砼时，预制混凝土球塞吊放的位置应接近导管顶面与吊斗交接处，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m，排塞后不得将导管插回孔底；6)、储料斗储存量应能满足首次埋管深度，并采用混凝土搅拌车的快速运转、出料等措施加以保证，使第一次埋管超过1.0m以上。7)、提升导管时应避免碰挂钢筋笼，当砼面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过大，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。8)、砼灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过以下规定：灌注量在10m3以内≤3h。9)、随着砼的上升，要适量提升和拆卸导管，导管底端埋入砼以下一般保持2～6m，不宜大于6m，并不得小于2m，严禁把导管底端提出砼面，避免造成断柱。10)、水下砼灌注应连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min，严格控制砼初凝前完成灌注。在灌注过程中，设专人负责测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表，填写记录表时将桩基整个灌注过程记录下来，重点要记录灌注过程出现的特殊情况（如灌注过程出现障碍如何处理）以及剪球后首批砼埋管深和拆管长度及拆管后埋管深等。灌注前应有严密的施工组织及辅助设施，一旦发生机具故障或停水停电以及导管堵塞进水等事故发生时，应立即采取有效措施，并同时做好记录。灌注过程中所排泥浆用专用泥浆车及时运走。11)、应控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在高出设计桩顶标高0.8～1.0m。并根据表面砼情况及时停止灌注，清除桩顶多余砼。12)、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加1.0m的浮浆。导管提出后，插入振动棒进行复振。13)、混凝土灌注完毕后，及时拔出护筒。灌注砼时，每根桩的留置二组试块。7、桩头凿除及验桩土方开挖完毕后破除桩头,必须保证桩头破除完毕后桩顶无残余松散层和薄弱混凝土层,并使钢筋外露长度符合要求。在桩身混凝土龄期达到检测要求时间后（一般在7天以上），即可请检测部门进行桩检。桩基检测采用小应变检测方法。桩基检测合格后方可进行下道工序。2、设计要求1、地下车库水泥搅拌桩的设计要求水泥搅拌桩桩径均为550mm，间距为400mm，平均桩长约14米（AB剖面桩长14.5m，BC剖面桩长13.1m，CD剖面桩长14.8m，DE剖面桩长14.6m，EF剖面桩长13.8m，FA剖面桩长13.0m）。每米搅拌桩水泥用量80kg，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水泥浆液水灰比0.65，采用四搅四拌工艺。1、外科大楼水泥搅拌桩的设计要求水泥搅拌桩桩径均为550mm，间距为350mm，排距400mm，平均桩长约14米（1-1剖面桩长12m，2-2剖面桩长15m，3-3剖面桩长15m，4-4剖面桩长14m，5-5剖面桩长14m）。每米搅拌桩水泥用量60kg，水泥采用32.5R水泥，水泥浆液水灰比0.55，采用四搅四拌工艺。3、搅拌桩施工要求1、场地处理：首先应挖除耕茎土及建筑垃圾等杂填土，水泥搅拌桩停灰面为地面清表线下50cm。水泥搅拌桩施工结束后，应挖除桩顶浮土。2、单根桩开钻后应连续施工，严格控制起喷及停喷高程，不得间断，以保证水泥搅拌桩长度。如遇停机或机械故障停喷，应及时记录中断高程，待恢复正常后立即进行复搅，复搅重叠长度不小于1m，如中断时间超过24小时，则应采取补桩措施。储灰罐容量不应小于单桩最大用灰量。3、为保证桩头的施工质量，当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀性密实。4、水泥搅拌桩施工前应进行成桩试验，确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌头喷浆口的时间、预搅下沉速度、提升喷浆速度、搅拌转速等参数。宜用流量泵控制输浆速度，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。5、制备好的水泥浆液不得离析，泵送必须连续。控制浆液的罐数、水泥和外掺剂的用量及泵送浆液的时间应有专人记录。6、施工间隔期间，应及时清洗集料斗和全部管路中线中的残留浆液，直到基本干净，以防止浆液硬结堵管。4、搅拌桩施工工艺：1、施工流程(1)、定位(2)、钻进搅拌下沉(3)、喷浆搅拌上升(4)、重复搅拌下沉(5)、重复喷浆搅拌上升(6)、完毕水泥搅拌桩施工流程示意图2、操作方法：1)、定位对中：移动搅拌机到达指定桩位对中。开钻前调校和测量桩机钻台的水平度和钻管的垂直度，即边调节桩机支腿的高低、边用水准尺测量的方法,使钻台处于水平状态,同时用吊线锤测量钻管的正面和侧面,使其在悬垂状态下就位开钻。2)、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于60A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。3)、制备水泥浆：待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，压浆前水泥浆经筛网过滤后倒入集料斗中使用。4)、提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机，使水泥浆和土体充分拌和至设计桩顶标高。5)、重复上、下搅拌：搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高时，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将深层搅拌机提升出地面。6)、移位：重复上述五个步骤进行下一根桩的施工。关闭电机，移位至新的加固点。3、操作要点：1)、搅拌桩施工前,应使用管线探测仪探明桩位范围是否遗留地下管线,如有遗留应予以迁移。2)、搅拌机垂直度偏差＜1%，要注意平整度和导向架垂直度。3)、搅拌叶下沉到一定深度后，即开始按设计配合比拌制水泥浆。水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛。为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。4)、要根据加固强度和均匀性预搅，软土应完全预搅切碎，以利于水泥浆均匀搅拌。5)、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。6)、严格按设计确定数据，控制喷浆、搅拌和提升速度。7)、控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内得到充分搅拌。8)、在成桩过程中，凡是由于电压过低或其他原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将搅拌叶下沉1米再继续成桩。9)、搭接施工的相邻的搅拌桩的施工间歇时间应不超出24小时。10)、使用水泥品种先征得现场监理工程师同意,水泥进场马上按规定取样试验,试验合格才可使用。11)、搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度,回水温度不应过高。12)、搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起后，才能重新启动电机。13)、泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。14)、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。15)、灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。16)、搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填碎石，平整压实，并铺垫枕木，以确保成桩质量和施工安全。17)、水泥搅拌桩进入相对不透水层不少于1.5m，根据地质勘查报告资料在施工前明确现场地质情况。4、搅拌桩质量控制水泥搅拌桩施工根据成桩试验研究的技术参数进行，操作人员随时记录压力、水泥搅拌量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化，并满足下列要求：1、固化剂浆液应严格按预制的配比拌制。配备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2小时的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料时应加过滤筛，以免浆内结块，损坏泵体。2、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录固化剂，外掺剂用量，并记录泵送浆开始及结束时间。3、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录泵送时间、停浆时间等有关参数的变化4、供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩或缺浆，应使浆搅拌机下沉至停浆面以下1米，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。5、搅拌机提升至地面以下1米时宜用慢速；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。对施工中出现的问题应及时分析原因，提出处理办法，一般问题的出现及处理参考附表：搅拌桩常见问题及处理措施问题原因分析处理措施喷浆阻塞1、水泥受潮结块2、制浆池滤网破损以及清渣不及时1、改善现场临时仓库的防雨防潮条件2、加强设备器具的检查及维修保养工作，定期更换易损件速度失稳1、设备自身速度控制系统存在缺陷2、机组人员操作不规范、不熟练1、不符合技术要求的设备机具不得进场，陈旧的设备应及时更换2、督促施工单位搞好岗前培训工作，建立持证上岗制度喷浆不足1、输浆管有弯折、外压或漏浆情况2、输浆管道过长，沿程压力损失增大1、及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时可停机换管2、制浆池尺量布置靠近桩位，以缩短送浆管道。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力进尺受阻地下存在尚未清除的孤石、树根及其它障碍物等1、及时停机移位，排除障碍物后重新复位开机2、当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施5、搅拌桩质量检测：针对本工程水泥搅拌桩的作用，当搅拌桩成桩3日后应进行桩身完整性小应变检测。桩身完整性小应变检测数量为总桩数的0.5%～1%，且不少于3点。必要时，在成桩15日后，进行浅部开挖抽样检查桩顶质量及搭接情况。搅拌桩检测项目序号项目单位标准及允许偏差检验频率检验方法1桩距mm±20每根桩经纬仪或钢尺2桩顶倾斜%不大于0.5每根桩经纬仪或垂线测量3桩底高程m不高于设计标高每根桩检查钻头沉入长度4桩顶高程m不低于设计标高每根桩检查钻头停喷高程5单桩水泥量kg不少于设计要求每根桩计量仪或现场计量四、旋喷桩施工本工程地下车库基坑支护共有旋喷桩工程量约为3296.3m(此为投标工程量，最终工程量以施工现场实际发生为准)，配合施工工期需要，计划投入旋喷桩机2台。设计要求1、旋喷桩桩径为600mm，间距为1400mm；2、平均桩长约11.7米(AB剖面桩长12.1m，BC剖面桩长10.8m，CD剖面桩长12.5m，DE剖面桩长12.3m，EF剖面桩长11.5m，FA剖面桩长10.7m)；3、每米旋喷桩水泥用量不少于200kg，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥纯水泥浆，水泥浆液水灰比1:1；4、浆液切割压力不低于25MPa，提升速度不可超过每分钟15cm，若砂层与石灰岩岩面直接接触则在交界面上下各1米范围内提升速度不可超过每分钟10cm。2、施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程图3、操作工艺1、钻机就位：钻机平置于牢固坚实的地方，钻杆(注浆管)对准预埋孔位中心。同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。2、钻孔下管：施工时先引孔后下注浆管，在下管过程中，需防止管外泥砂或管内水泥浆小块堵塞喷嘴。3、试管：注浆管置入预定深度后用清水试压，当注浆设备和高压管路安全正常，即可搅制水泥浆开始进行高压注浆作业。4、高压注浆：高压射浆自下而上连续进行，注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转、提升速度等参数符合设计要求，在射浆过程中，参数可随土质不同而相应改变。5、喷浆结束与拔管：喷浆由下而上至设计高度后，拔出喷浆管，把浆液填入注浆孔中，多余的清除掉。但需防止浆液凝固时产生收缩的影响，拔管要及时，切不可久留孔中，浆液凝固后不要拨出。6、浆液冲洗：当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。旋喷注浆示意图（见下图）：1、水箱2、搅拌机3、水泥仓4、浆桶5、高压注浆泵6、钻机7、注浆管8、喷头9、固结体旋喷注浆示意图6.1.4.4、施工技术要点1、钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。2、旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷嘴直径等选定合适的旋喷参数。3、旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。4、旋喷冒浆处理1)、在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，冒浆(内在土粒、水及浆液)量小于注浆量20％为正常现象，超过20％或完全不冒浆时需查明原因，采取相应措施。2)、地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。3)、冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。减少冒浆量措施：(1)、提高喷射压力；(2)、适当缩小喷嘴孔径；(3)、加快提升和旋喷速度。5、注意防止喷嘴被堵，水、浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新进行插管和旋喷。6、选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛(孔径0.08mm)的筛余量不大于15％，浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。7、钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有0.1m以上搭接长度，以免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并应立即检查，排除故障。为提高旋喷桩底部的止水能力，在桩底部1m范围内应采取较长持续时间。8、旋喷时，在浆液与土搅拌混合的凝固过程中，由于浆液的析水作用，一般有不同程度收缩，造成固结时出现凹陷(通常在桩顶0.3～1m之间)，当桩头凹陷量大对土基加固及防渗影响大时，采取静压注浆补强。6.1.4.5、产品保护旋喷桩完工后，不得随意在其上部堆放重物，防止产生变形。6.1.5、锚索施工1、锚索的施工应按《岩土锚杆(索)技术规程》(CEC522:2005)中的有关规定进行。2、锚索采用4×7Φ5钢绞线，成孔直径为150mm。施工锚索前应明确周边是否有地下障碍物，如有障碍物施工应有具体处理措施。3、注浆材料选用：一次注浆采用0.45～0.55纯水泥浆，注浆体强度不低于25MP。二次注浆材料选用水灰比为0.50～0.55的纯水泥浆。一次注浆压力为0.5～1.OMPa：二次注浆注浆压力为2～3MPa，水泥标号为42.5R。4、钢绞线不可切断驳接,孔口应留足够长度用于张拉锁定,多柬钢绞线长度较大时，应在其中捆绑粗钢筋，以加强其刚度便于施工。5、钢绞线锚固段架线环每隔1.5m间隔设置一道，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直。6、等待浆体达到设计强度的75%后方可进行锚索张拉。7、锚索锁定前先张拉至设计抗拔力的1.1倍，保持15min，然后卸荷至零，再重新张拉至锁定荷载进行锁定作业锚索张拉荷载分级观测时间应遵守规范进行。8、预应力锚索布置位置应符合图纸要求，锚索钻机成孔直径为Φ150mm，采用二次注浆工艺，待注浆体强度设计强度的75%以上，约十天后进行张拉锁定。锚索施工须与土方开挖密切配合，要求土方开挖至锚索位置以下500mm即开始进行锚索施工，并待张拉合格后方可进行相应层位的土方开挖。在锚索施工时应特别小心，当锚索成孔遇到不明障碍物时，应立即停止钻进，确认无害后再继续施工，以免损坏相关设施。相关大样图如下：锚索、腰梁与钻孔桩连接及配筋大样图9、锚索工艺流程：锚索施工流程见下图锚索施工流程图10、锚索施工工艺及主要技术措施：1)、材料及技术措施(1)、水泥：按设计要求采用42.5R普通硅酸盐水泥。(2)、水：用于拌和纯水泥浆的水，不得含有油、酸、盐类、有机物及其他对注浆材料、锚索等产生不良影响的物质。不得使用pH值小于4.0的酸性水，及硫酸盐含量按SO42-计算超过水重1%的水。(3)、细骨料：细骨料应为粒径小于2mm的坚硬中、细砂，砂中不应含有垃圾、泥土等有害物质，含泥量不得超过3%(重量比)，有害物质含量不得超过1%(重量比)。(4)、锚束材料：按设计要求采购。(5)、锚具材料：通常采用锚定板。其锚座同时承受锚束的垂直分力和水平分力，所以必须选用具有能将应力传递给被加固结构物的合适形状。2)、钻孔(1)、钻孔结构采用履带钻机进行锚索(杆)施工的成孔，钻孔按设计要求以Φ150mm直径钻至终孔，地下车库基坑钻孔角度为35度、外科大楼基坑钻孔角度为15度，孔深按设计要求，长于锚索长度0.5～1.0m。(2)、钻机就位和安装调试①、钻孔前根据设计要求定出孔位、做好标记。②、作业面场地要平坦、坚实。③、钻机就位后，应保持平稳，钻机立轴应与锚索倾角一致，并在同一线上。采用罗盘对倾角进行校准。④、根据设计所确定的锚杆孔位、孔径、长度和倾斜度进行钻孔。⑤、钻孔机具，主要以合金钻头进行钻进，对于桩体内采用预留孔位的作法，但应注意保护好预留孔位；对于入岩部分则采用金刚石钻头或以潜孔锤进行成孔。⑥、为防止砂砾、卵石层坍孔，必须在钻进过程中采用跟管钻进工艺，套管需穿越全部砂层，在钻进过程中采用I档中速钻进25～50r/min。待锚索钢绞线和压浆管送入孔底后，方可拨出套管。且在钻进过程中应使用泥浆进行钻孔护壁。钻孔施工前应对基坑周边现状地下管线及地下建筑结构进行核实，避免锚索施工时对地下管线造成损害。⑦、在施工中应严格控制孔径，保证其倾角，成孔后应用将孔内清理干净。(3)、钻进参数钻压：1～2.5kN转速:20～80r/min风量:9～12m3/min风压:0.7～1.2MPa(4)、锚索钻孔应满足下列要求：锚孔水平、垂直方向孔距误差不大于50mm钻孔角度允许偏差为3°；锚孔深应大于设计深度0.5～1m。3)、锚索制安锚索制作采用4×7Φ5钢绞线制作，由导向帽、箍筋环、架线环及定位托架组成，托架间距应按照规范要求设置，不得加大间距。锚索安装前，退出钻杆，进行清孔。采用BW-150型柱塞泵往复式压浆泵进行大泵量清孔3～5分钟，把孔内沉渣和孔壁泥皮冲洗干净。直至清底干净为止，并经监理检查签认后立即安设锚索。一次和二次注浆管应与锚索一并安设，安设深度应不小于锚索长度的95%，以保证灌浆的密实；且不得超深，以防外露长度不够。(1)、钢绞线使用前应除油污，除锈，下料长度应比设计长度大1.0米。(2)、钢绞线应平直排列，沿杆体轴线方向锚固段每隔1.5m设置一个架线环、自由段每隔2m设置一个架线环，保护层不小于20mm，钢绞线(包括注浆管)应捆扎牢固。(3)、杆体自由段用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管口应密封并用铅丝绑紧。(4)、按设计要求进行防腐处理。(5)、锚索安放时应保证对架线环的位置，以确保锚索体在孔内居中，并要保证杆体安装至孔底位置。4)、锚索注浆锚索注浆用水泥采用标号42.5R的普通硅酸盐水泥纯水泥浆，注浆强度不得低于M20，第一次注浆水灰比0.5、第二次注浆水灰比0.8。锚索注浆采用二次注浆工艺，在清孔干净后先进行常压注浆，待第一次完成后4～6小时进行第二次注浆，压力为2.0～3.0MPa。锚索注浆时，锚固段和自由段一同注浆(锚索的自由段采用塑料布包裹严密)。(1)、主要设备:搅拌机，压浆机等。(2)、配制砂浆:按设计要求配制浆液，为了避免堵塞压浆泵，砂浆需经过滤网倒入压浆泵。浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，防止石块杂物混入浆液。(3)、注浆材料采用42.5R普通硅酸盐水泥纯水泥浆，结合体要求具有良好的抗裂能力。(4)、注浆:开动注浆泵，将浆液注放钻孔底部，再由孔底返回孔口，当孔口开始向外流浆时，停止注浆。灌浆时逐步将灌浆管向外出拔出直至孔口，使拔管过程中保证管口始终埋在浆内且有助与浆体密实。(5)、浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。注浆量不得小于计算量，其充盈系数不小于1.1。(6)、注浆完毕后将外露钢绞线清洗干净，并保护好。5)、锚索张拉锁定当锚固端锚固体的混凝土强度不小于30MPa，并达到设计强度的75%后方可进行张拉。张拉前先安装承压板、锚固传力装置，并对张拉设备进行检查标定。张拉顺序需考虑对邻近锚索的影响。在正式张拉前取设计拉力值的0.2倍预拉一到两次，使其各部位接触紧密，锚索体完整平直。锚索锚固前应进行试拔检验，试拔最大拉力为锚索的设计轴向拉力1.1倍。按拉力的10%逐级加荷，卸荷时按轴向拉力的1/5逐级卸荷。锚索张拉控制应力δcon不应超过0.70fptk，fptk—锚索极限强度标准值(N/mm2)。锚索张拉至设计拉力的1.0～1.1倍时，保持10min～15min，观察变化趋于稳定时卸荷至锁定荷载进行锁定，锁定荷载应保证锚索锁定后符合设计锁定预拉力。锚索张拉荷载分级观测时间见下表所示。锁定后如果发现有明显的预应力损失，应进行补偿张拉，张拉完后应用混凝土或砂浆封锚。此外，为保证锚索施工质量，施工中应对高压注浆、锚索张拉等过程中应作详细的施工记录。(1)、对于锚索张拉时，台座承压面应平整并与锚索轴线方向垂直。(2)、锚索张拉前，应该对张拉设备进行标定。(3)、注浆后14天，锚固体强度达到设计强度的75%后，方可进行张拉。(4)、锚索张拉应按顺序进行，并应考虑相邻锚索的影响。(5)、锚索在张拉之前，应取20%的设计荷载对锚索先行张拉一次，使各部位接触紧固，杆体完全平直，保证张拉数据准确。(6)、张拉控制应力σcon不应超过0.60fptk(预应力筋抗拉强度标准值)。(7)、锚索张拉分5级进行，每级应有5分钟的稳定观测时间。(8)、考虑地层松驰、徐变等影响，在锁定过程中张拉荷载一般都有回缩，故应张拉至2.0/2.5Nt(设计锁定荷载)，以保证锚索的预应力满足设计要求。并保持10～15min，然后卸荷至锁定荷载进行锁定作业。(9)、张拉完成后，保留8～12cm以防曳滑，其外露多余部分切除。(10)、锁定后，若出现明显预应力损失，应及时补偿至设计荷载。6)、锚索试验为保证锚索施工质量，施工前应进行现场试验，以检验锚索施工工艺的适应性和设计参数的合理性。当锚索预应力张拉完成后，进行拉拔试验，试验锚索根数不低于总根数的5%，拉拔力不小于设计值，否则需采取措施进行处理。锚索试验严格按国家规范《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)执行。7)、锚索养护当完成最后注浆完成后，须有一定的时间养护，养护时间的长短，应根据试验室配比试验和结实体而定，且不得少于14天。6.1.5、微型钢管桩施工1、设计要求桩径110mm，钢管壁厚3mm，孔径130mm，平均桩长12m，间距700mm。2、施工工艺：平整场地→注浆钢管制作焊接→测量放线→孔距定位→钻孔机就位钻孔（每2m接钻杆一次）→清孔→注浆机安装→安装下放钢管→安装注浆管→拌制水泥浆→注水泥浆→二次加压注浆→三次加压注浆直至上口翻浆。1)、钩机平整场地；根据设计要求放出基坑边线及定出桩位，安装钻机进行成孔作业；待施工完毕后泥浆外运至施工区域外，检查并保护成桩。2)、注浆钢管制作焊接：根据设计图纸要求的深度进行下料，钢管连接处进行加强焊接。3)、测量放线：根据设计要求的间距、排距及设计提供的标高进行测量放线。4)、孔距定位：根据设计的孔洞直径、间距、排距使用筷子打入地下进行定位；5)、微型桩定位：本工程采用干成孔方式钻孔，根据微型桩定位，在成孔位置上进行汽车载运螺旋钻准确定位，汽车支撑脚腿下进行夯实后垫方木，确保其稳定。6)、就位钻孔：将汽车载运螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，启动钻机，慢慢钻进；每进深2m，需要接一次钻杆，直至得到设计有效深度。7)、钻孔：钻孔前按设计方案要求将钢管接长，搭接部位要用12钢筋加固帮接接焊，帮接长度不小于钢管直径的两倍，焊缝应饱满，并应检查钢管的垂直度，焊工必须有焊工证，施焊前应试焊；桩尖端部焊成封闭尖状，并在下部4米以下范围内钻出浆口，直径15mm，间距400mm，出浆孔呈梅花型交错布置。8)、清孔：在注水泥浆前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm；9)、注浆机安装：在现场指定位置固定注浆机，电源由指定的配电箱接入，采用6平方三相五线制电缆，把拌制的水泥浆放入6mm钢板焊接制成的1m×1m×1m灰槽内，然后由注浆机注浆。注浆管需装设压力表，注浆压力为0.5MPa，水灰比控制在0.45～0.5之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。10)、安装下放钢管：待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢管，钢管上套100mmPVC管露出地面200mm。便于接入注浆管。11)、安装注浆管：下放钢管完毕后，要及时进行注浆，注浆管由注浆机只接接入到下入孔内的钢管上，接口要密封连接，注浆管采用橡胶管输送。12)、拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在0.45～0.5之间，把拌制的水泥浆放入钢制的1m×1m×1m灰槽内，然后由注浆机注浆。13)、注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为0.5MPa，水灰比控制在0.45～0.5之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。14)、多次加压注浆：因一次注浆难以得到冲盈系数要求，得到注浆压力为0.5MPa，需要多次间隙注浆，一般为三到五次，直至管口翻浆为止。15)、微型桩施工中，应仔细测量孔深、钢管长度及注浆管长度，避免出现假桩断桩现象。16)、严格控制桩顶桩底标高。17)、微型桩桩径110mm。注浆钢管下部4米范围为内每隔400mm梅花型布设出浆孔，出浆孔直径15mm。18)、浆料水灰比0.5：1，水泥P.O32.5，每米水泥用量不少于40kg。19)、第一次注浆压力0.4～1.0MPa，并保持3分钟，以保证压力压破胶带，使浆液压出管外注满桩体。第二次注浆压力不小于1.5MPa，两次注浆间隔时间不小于1.5～4小时之间。20)、两端处桩位偏差不得大于1/3桩径，中间桩桩位偏差不得大于1/2桩径，垂直度不超过1/1000桩长。3、微型桩施工质量控制措施1)、成孔:成孔前为保证桩的垂直度，需有水平尺前后、左右调整好钻机的水平度，为控制桩位偏差，成孔前先用仪器精确定出桩位，每个桩位上插上筷子，开钻时，钻头中心对准筷子头上方可开钻。钻机每进尺累计达到200米之后要测量钻头一次。2)、注浆管制作：注浆管采用90mm钢管，本工程钢管均为12米长桩，钢管需焊接加长。钢管焊接处外侧采用3根长20cm、Φ12钢筋绑焊加强。钢管下部4米范围为内每隔40cm梅花型布设出浆孔，出浆孔直径15mm，可用电焊机直接点孔，注浆下管前用透明胶带封孔，加压后自动开封出浆。3)、水泥浆液配制要求：水泥浆液要严格按照0.5：1的比例配置，配置时水泥以每袋50公斤计算，水的用量在水箱内画上刻度线，水泥浆在搅拌桶内至少搅拌3分钟后才可以开始注浆，从而达到搅拌均匀。如果因设备出故障或其它原因致使浆液搅拌时间超过30分钟，为不影响桩身质量把浆液废弃。4)、施工检查：施工过程中对每个施工班组及时检查，检查重点是桩长、水灰比、水泥用量。桩长可直接量注浆钢管长度；水灰比可直接用比重计现场监测；每注完10根桩以后，要及时核实水泥实际用量，如果以上不符合设计要求要及时调整，并对已施工过的桩进行补灌.4、微型钢管桩安全控制措施1)、微型钢管桩施工之前，对每个班组进行技术交底和安全交底，使每个工人都牢固树立质量和安全意识。2)、注浆时注浆管不得弯折缠绕，时刻注意压力表，以免压力过高管炸伤人。3)、现场插拔注浆管人员配带防护眼睛，以免浆液溅入眼中。4)、每根桩注浆结束后，注浆管要保持压力3分钟，等压力消散之后拔掉注浆管，这样既有利于注浆效果和保证桩身质量，也避免了压力过高造成安全事故。6.1.6、压顶梁及腰梁施工本工程的混凝土压顶梁尺寸为1200×1000、腰梁尺寸为500×600，混凝土强度为C30。梁体采用木模板体系，现场绑扎钢筋，混凝土运至现场后泵送灌注，插入式捣固器振捣密实，压顶梁随支护桩进度分段施作，腰梁连体整片施工。6.1.6.1、压顶梁、腰梁工艺流程：压顶梁、腰梁施工流程详见下图：压顶梁、腰梁施工流程图6.1.6.2、模板施工梁体底模采用水泥砂浆，侧模采用木模板，模板支撑体系采用80×100方木，间距为500mm，背杆采用Φ48双向双层钢管。模板在安装前涂刷脱模剂.6.1.6.3、钢筋施工桩顶混凝土凿平后，调直桩顶锚固钢筋。梁体钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。梁体钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度双面焊不少于5d、单面焊不小于10d，同一断面接头不得超过50%。每段梁体钢筋为下段压顶梁施工预留出搭接长度。6.1.6.4、混凝土浇注梁体混凝土浇注严格按施工工艺进行作业，并及时进行养护，养护期为14天。6.1.6、喷射砼施工工艺程序按设计要求放出坡顶、坡底线→按设计坡率制作坡率控制三角板，据此控制边坡土方开挖→人工修坡→护面钢筋调直→沿坡面人工打入固定钢筋网片的短钢筋→编挂钢筋网，并确保其与坡土相隔3CM距离→安设泄水管→喷射砼拌制→喷射砼及放坡段面层保护。6.1.6．1、施工方法（1）锚杆施工与土方开挖应配合密切，同步分层分段进行。（2）土方开挖：根据每排锚杆间距的具体情况，确保基坑安全，方便施工和安装锚杆，每层土方的开挖深度控制在该排土钉以下50mm处。基坑沿水平方向的开挖，也应分段进行，每段长度应控制在20-30米（具体视天气情况而定）。（3）人工修坡：锚杆墙面坡度在土方分层开挖后及时采用人工修坡，坡面平整度允许偏差为50mm。在坡面喷射混凝土前，应清除松动部分土体。（4）原材料及配合比：喷射砼采用32.5R级水泥、干净的中砂、坚硬的碎石（粒径5～10mm）按1:2:2.5（重量比）的比例现场人工干拌配制，用水量边施喷边调整，以保证喷射砼不流淌为标准。（5）初喷底面混凝土：修好坡面土体后，如确保天然坡面的稳定性和方便安装钢筋网，在坡面上钉上控制厚度的小木桩，采用混凝土喷射机，及时喷射50mm厚的C20混凝土。喷射时，喷头距受喷面0.6-1.2m，且垂直受喷面。在土钉部位，应先喷锚杆下方，再喷锚杆上方，喷射时控制好水灰比，保持混凝土表面平整。（6）钢筋网制、安：钢筋网采用Φ6.5，双向钢筋，采用22号铁线“梅花”点绑扎，上下钢筋网绑扎搭接接头长度为200mm，并作半圆弯钩。挂网时应检查钢筋是否平直，否则，须重新局部张拉。用砂浆垫块，垫离底层喷射混凝土面20mm，锚杆头水平方向设2Φ16加强钢筋，用2Φ20L=100mm顶筋压紧焊牢。钢筋网格允许偏差±20mm，钢筋网搭接长度不小于300mm，焊接长度不应小于网筋直径的10倍。（7）终喷50mm厚混凝土面层：施工方法与底层喷射混凝土相同，两层总厚度控制在100mm。喷砼时控制好用水量，保持砼表面呈湿润光泽，注意尽量使砼表层平整；喷砼的回弹率宜控制<15%，若回弹率大，应降低风压机风压。（8）混凝土面养护：喷射砼面终凝后，即淋水养护不少于7天，以保证混凝土的质量。第二节土方开挖及回填6.2.1、土方开挖施工6.2.1.1、土方开挖方向地下车库基坑的土方开挖方向为：按施工区段编号从大至小、从南往北的进行。综合大楼基坑的施工，以施工区段编号从小至大、从南往北进行土方的开挖。土方开工前，应先做好场地范围内的临时排水系统，在施工场地的周边设置临时排水沟，以免遭受水害，妨碍施工，影响工程质量。参照本方案的专家论证意见，需要在地下车库、综合大楼基坑的出土口进行补强措施，请设计进行补强设计。地下车库土方开挖流向图地下车库基坑土方开挖采用五台反铲挖掘机从南向北进行开挖，自卸汽车可直接驶至场地边，挖掘机可即挖土即装车运走。最后利用人力进行修整。为提高基坑开挖的施工效率，从出入口位置修筑临时施工车道至基坑内，自卸汽车直接驶至各开挖地点，由反铲挖掘机挖土后直接装车外运，该临时车道位置的土方于基坑开挖的最后阶段挖走外运。施工便道坡度为1:6。开挖至基坑设计标高H+20cm后，采用人工进行余下部分土方的开挖。当基坑土方基本开挖外运完成后，采用台阶式分层挖除临时车道处的土方，如图所示。

6.2.1.2、基坑的开挖施工1、基坑的开挖严格按照已