各类施工材料采购及配送服务拟投入项目设备

各类施工材料采购及配送服务拟投入项目设备目录TOC\h\z\u第一节拟投入设备机械清单 5一、生产设备清单 6二、检测中心设备清单 6第二节设备操作规程 10一、煤气站 10二、喂料机操作规程 13三、球磨机操作规程 14四、喷雾干燥塔操作规程 14五、压机操作规程 15六、印花机操作规程 15七、烧成窑操作规程 16八、磨边机操作规程 16九、蒸汽锅炉操作流程 17十、刮平机操作规程 18十一、抛光机操作规程 18第三节生产设备的管理 19一、生产设备的使用管理 20二、生产设备的维保管理 21三、生产设备的停用管理 26四、生产设备的报废批准 27第四章施工材料生产方案 28第一节生产工艺 28一、生产工艺标准 28二、地砖生产工艺 36三、抛光砖生产工艺 61四、釉面砖生产工艺 68五、微晶砖生产工艺 75第二节各类车间生产技术操作规程 77一、煤气站生产技术操作规程 77二、球磨制粉生产技术操作规程 80三、窑炉车间生产技术操作规程 83四、抛光车间生产技术操作规程 93五、抛光车间磨边机操作规程（前） 95六、抛光车间磨边机操作规程（后） 96七、釉磨车间生产技术操作规程 97第三节生产管理措施 99一、生产计划的制定 99二、试生产 100三、首件确认 100四、批量生产 100五、巡检 101六、生产环境与设施 101第四节施工材料生产质量保障 102一、生产质量保障体系 102二、生产质量保障措施 104第五节施工材料生产管理制度 108一、均衡生产，调度有序 108二、原辅材料，供应及时 109三、纪律严明、考核严格 109四、设备完好，运转正常 109五、安全第一，消除隐患 110六、堆放整齐，文明生产 110七、原始记录，齐、准、快、明 111八、团结合作，协调一致 111第五章施工材料供货服务方案 113第一节供货能力 113第二节货物响应程度 114第三节交货保证措施 115第四节保证交货期的措施 116第五节供货时间表及供货计划保证措施 117第六节组织供应方案 118一、工作原则 118二、供货组织机构 118三、供应保证措施 119第七节施工材料供应流程 119一、供应计划工作流程 119二、生产过程组织设计流程 120三、生产过程各职能模块配合流程 121四、返工处理作业流程 122五、原材料验收管理流程 124六、成品出货质检流程 124七、产品生产质量控制流程 126八、生产过程质量检验流程 126九、进货检验不合格处理流程 128第八节交货日期的保证措施 129一、组织措施 129二、技术措施 129三、合同措施 130四、经济措施 130五、信息管理措施 131第九节供货保证能力及措施 131一、运营能力 131二、财务能力 132三、应急保障能力 132四、发货通知和验收 133第十节包装作业指导书 134第六章施工材料运输方案 136第一节运输配送方案 136第二节运输组织机构 141第三节运输流程 153第四节施工材料运输设想规划 162一、组织机构 162二、运输车辆 162三、运输宗旨 163四、风险控制 164五、运输目标 165六、运输保障 166七、注意事项 167第五节施工材料运输环节实施方案 168一、配送环节 168二、运输计划 169三、运输流程 170第六节施工材料运输管理 172一、运输车辆管理 172二、运输驾驶员管理 182第七章施工材料验收方案 187第一节验收准备 187一、验收人员准备 187二、验收应具备的条件 187三、验收资料准备 187四、器具准备 188五、货位准备 188六、设备准备 188第二节项目验收计划 188一、验收方式 188二、验收流程 190第三节项目验收方案 193第一节拟投入设备机械清单一、生产设备清单序号名称型号数量产地备注1喂料机2球磨机3喷雾干燥塔4压机5印花机6磨边机7蒸汽锅8刮平机9抛光机.二、检测中心设备清单序号主要设备名称数量（台/套）用途主要技术参数1高温卧式热膨胀系数测定仪检测釉料\坯体热膨胀系数膨胀值测量范围：±5mm±0.5%测量膨胀值分辨率：1um2釉面砖耐磨性能测定仪检测釉面砖耐磨性能转速300r/min3无釉砖耐磨试验机检测无釉砖耐磨性能转速75r/min4陶瓷砖釉面抗龟裂蒸压釜检测釉面砖釉面抗龟裂性能工作压力0—1。0MPa，压力精度：1.0MPa±0.02MPa5陶瓷砖综合测定仪检测陶瓷砖边直度、弯曲度测量精度：±0.1mm6数字光泽度仪检测陶瓷砖光泽度读书范围0-199；示值误差±27数显陶瓷砖抗折试验机检测陶瓷砖抗折强度最大实验压力10000N；分辨率1N8陶瓷吸水率真空装置检测陶瓷砖吸水率真空度10Kpa9陶瓷砖冲击测定仪检测陶瓷砖恢复系数/抗冲击性能下落高度1m；精确到ms10高温马弗电炉常规化学分析用额定温度1300℃11鼓风电热恒温干燥箱干燥用额定温度300℃12数显坯料抗折机泥料/坯料强度最大载荷500N；测量精度0.2%F。S13微电脑可塑性测定仪泥料/坯料塑性压力0-200N；位移0—25mm14针入度仪检测致密度测量范围0.01-3mm15数显白度仪陶瓷原料白度测量范围0.1-199。9%；分辨率0.116涂-4黏度计陶瓷原料/化工料粘度精确到1mPa•s17硅酸盐成分快速测定仪常规化学分析用精确到0.01%18火焰光度计检测钾\钠元素干扰量≤5%；指示漂移≤3％19电热蒸馏水器蒸馏水制备出水量5L/h20自动双重纯水蒸馏器二次蒸馏水制备出水量2L/h21快速球磨机球磨原材料研磨量1KG22高精电子天平称样称量范围0.1mg—100g23高精电子天平称样称量范围0.1mg-100g24电子天平称样称量范围0.1—500g25定硫仪检测煤炭全硫分析工作炉温1150℃;测硫范围>0.01％26量热仪检测煤炭热值测量范围0—40℃;精密度RSD≤0.1%27灰熔融性测试仪检测煤灰熔融最高可测1400℃;温控精度<5℃28智能马弗炉检测煤灰分/挥发分测量范围室温—1000℃温控精度〈5℃29标准量块校检游标卡尺30标准砝码校验电子天平31台式切片机制样32单轨切割机瓷砖切割33电动液压机制样最大压力350kN34水泥净浆搅拌机制样35颚式破碎机制样出料粒度≤4mm36圆盘粉碎机制样给料粒度≤4mm；出料粒度0.08mm第二节设备操作规程一、煤气站（一）点火及准备工作1.将准备好的灰渣通过人孔添入灰盆至炉栅帽之上200mm，并整平。在灰渣上面加足木柴，不得超过人孔下沿。并给灰盆加入足够的工艺用水（约离盆沿5cm左右），以便起到密封作用。2.点燃木柴，一小时之后木柴会均匀的燃烧。若燃烧不均匀，可用探火棒通过人孔将火势拨匀，然后暂时盖上人孔盖板。手动控制喂煤系统加一次焦炭。3.如果火势不好，可关闭好有关隔离阀，启动工艺风机进行吹风。3—5分钟之后，关闭工艺鼓风机，然后再添加一次焦炭，并再次启动工艺鼓风机吹风3—5分钟。4.约三小时后加煤，吹风时应打开外来蒸汽阀，单锻炉气化剂控制在55—75度左右，双段炉气化剂控制在45—55度左右。顶部煤气温度接近70—90度时，则需要加煤。5.木柴燃烧完后煤炭开始均匀燃烧，应把入孔盖及观察孔关死。给储煤仓上满煤，给探火阀送上蒸汽，每隔半小时通过探火孔对燃烧床进行检查和调整。按喂煤周期交替喂煤。以确保炉内煤层分布均匀。（二）启动1.启动下列设备：（1）洗涤冷却泵：（2）启动工艺风机，仔细将空气流量控制阀调节到足以保证发生炉正压位置。（3）将喂煤系统置于自动状态：启动喂煤系统：（4）启动洗涤外循环：（5）给电捕焦油器和电除轻油器绝缘子箱加热：2.给灰盆加足工艺用水（约离盆沿5cm)，以便保证密封3.打开蒸汽输入阀，气化剂温度调至50度左右，置于自动状态。注：气化剂温度应根据煤种及探火情况及时调整。4.打开电捕焦油器和电除轻油器的放散，关闭顶部煤气放散阀对净化设备和系统管道进行驱赶置换。5.对净化设备和系统管道进行驱赶置换过程中，对所产煤气进行不间断化验，煤气中的含氧量低于0.4%为合格。煤气合格后，关闭电捕焦油器和点除轻油器的放散阀，控制柜即可送电。6.将煤气入口压力调至2kpa左右，出口压力在14—19kpa，系统正常运行，开始向车间供气。注：压力根据车间用气量随时调节。（三）正常运行操作1.每小时一次检查灰盆除灰情况，夹套水位炉栅驱动及液压润滑系统，如有异常即使进行调整。2.每小时对控制柜所有仪表的数值及火层情况进行记录，用以分析炉况并即时进行调整。3.每小时一次检查电捕焦油器和电除轻油器的参数以其余净化设备和煤气风机的运行情况，如有异常即使进行调整。4.每小时一次对炉内灰层，火层进行探测，并根据灰层，火层情况及时调整气化剂温度和出灰速度。（四）停炉1.正常关闭程序（1）慢慢地将负荷降至最小，关闭煤气曾压风机及其隔离阀，再将煤气风机输入压力调至1kpa左右，手动将空气流量控制阀调至5—10%的开度。（2）打开顶部煤气放散阀，关闭空气鼓风机，电捕焦油器和电轻油器及其隔离阀。（3）关闭底部煤气隔离阀，将外来蒸汽引入混合器，并把气化剂温度设定在100℃左右，然后关闭喂煤系统。（4）半小时后，将炉栅驱动定时器设定为连续转动，三十六小时后，通过探火孔检查火已经熄灭后，即可关闭蒸汽输入阀。（5）炉膛内剩余物全部排完后，关闭液压装置，中心润滑系统及循环泵。2.时热备炉：（1）负荷降至最小，打开顶部煤气放散阀再关闭供给车间的煤气隔离阀。（2）关闭煤气增压风机且把输入端压力调至1kpa左右。（3）关闭空气鼓风机，打开自然通风口让发生炉自然通风。3.再次启动煤气发生炉（1）关闭自然通风并启动空气鼓风机，关闭顶部煤气放散阀，打开电捕焦，电除轻放散阀，对净化设备和系统管道进行驱赶置换过程中，对所产煤气进行不间断化验，煤气中的含氧量低于0.4%为合格。煤气合格后，关闭电捕焦油器和电除轻油器的放散阀，控制柜即可送电，恢复给车间供气。（2）把煤气增压风机入口压力调至2kpa左右，出口压力在14—19kpa。二、喂料机操作规程1.开机前先检查喂料机系统运行是否正常，电子秤调零，进行校准。2.将流量调节阀门调至正常位置，检查分料器有无损坏。3.将备好的各种原料（直径不超过15cm）分别装入喂料机内，每装完一种原料电子秤必须清零。4.料装足后开机进料，运行中皮带如有跑偏现象即使用调节丝杠调整。5.本机在运行中，若发现异常噪声，立即停机，有维修工进行检查，并找出原因排除故障，方可再开机6.认喂料机内无原料时。方可停机。三、球磨机操作规程1.打开磨盖放好进料漏斗，将可逆皮带调整好位置，依次启动，开始装料。2.装料完毕，上紧磨盖，将防护装置置于规定位置。3.先启动辅机转动1至2圈，打开离合器后开动主机。4.达到研磨时间后，将磨机停稳（磨口向上），打开放气阀，放气完毕后，打开磨盖取浆检测。5.检测合格后，将放磨器上紧后转至下部，连接放浆管路至放浆槽，接好压缩空气，打开放磨器开关开始放浆。四、喷雾干燥塔操作规程1.打开电源控制箱，启动电源开关。2.监视控制箱面板上仪表，电压，并确定正常。3.首先启动抽热风机，调节风量阀门使塔内及热风炉内形成负压。4.确认煤气合格后，将点燃的火把放在火嘴前，将煤气阀门缓慢打开点燃煤气。使热风炉内及干燥塔缓慢升温。5.当塔内温度达到200℃时，插入喷枪并打开泥浆阀门，开启柱塞泵。监视喷雾头雾花状况是否正常。6.依次启动塔下振动筛，输送带及提升机，把制好的合格料粉灌入料仓。7.停止制粉，用柱塞泵抽清泥浆管路，确认泥浆冲净后，放可停泵抽枪。8.缓慢关闭煤气阀门，通知煤气炉停止供气，停气后打开放散阀，封闭水封。9.当塔内温度下降到100℃以下，关闭抽风风机及控制开关。五、压机操作规程1.检查压机各部件有无松动，气压不低于4Mpa。2.启动副油泵，检查油温应在35℃--55℃之间，若温度较低，应对液压油进行加热。然后启动主油泵。3.放下安全柄，用手动工作使各机构单独运行几次，检查各部件运行是否正常并及时调整。4.使用半自动循环压制几次，检查成型砖坯质量，对压机进一步调整，压出合格砖坯后进行自动循环连续生产。5.停止压机时，先停止压机运行，然后抬起安全柄，关闭油泵。若出现紧急情况，应立即按下急停按钮。六、印花机操作规程1.换板时，首先安好网版，把网版中的图案对准定位砖坯，拧紧网版固定螺丝。2.加入印花釉，调整网版及刮刀高度。3.启动印花机，开始印砖，根据印花质量对网版，刮刀高度及网版位置进一步调整。4.生产线停线时，要把网板上的印花釉取出，放入印花釉桶搅拌，并把网板清理干净。七、烧成窑操作规程1.启动传动，抽烟风机及助燃风机，然后点燃火枪。按升温曲线逐步升温。2.温度达到800℃左右，启动急冷风机和抽热风机。3.适当调整马弗板上下位置，排烟风机前管道闸板开度，以便调节全窑压力分布，从而调节温度分布4.当窑温达到1180℃以上时，放生砖坯，根据声坯砖烧制情况细调窑炉温度曲线烧成周期。调整完毕，开始进砖。5.突然停电时，快速关闭煤气阀门，使用备用电源将砖滚出，送电后重新点火。6.停气时，先关闭煤气阀门，并停止砖坯入窑，待窑内无砖后，关闭所有风机。故障排除后，启动风机重新点火。7.需要停窑维修时，首先停止进砖，待窑内无砖时，关闭煤气阀门。调小抽烟风机及助燃风机，关闭抽热风机及急冷风机。温度降至200℃以下，停止所有风机及传动。八、磨边机操作规程1.开机前准备好冷却水和压缩空气，同时检查各部位有无堵塞现象。各零部件有无松脱，紧固件是否紧固可靠。2.检查各磨头与皮带距及磨削的砖坯尺寸是否一致。3.调整各气缸压力，使之不低于规定值。4.用手动或自动启动磨边机，根据质量要求再做进一步调整。5.若有堵砖或其他故障时，应尽快按下急停按钮。故障排除后将急停按钮旋出，然后重新启动。6.正常停机时，待砖坯全部磨完后，按下急停按钮并关闭气源和水闸。九、蒸汽锅炉操作流程1.将处理好的软化水注入炉筒至水位计警戒线以内。2.开启点火门将引燃物点燃，开启引风机，待引燃物烧旺后添煤并开鼓风机，根据火况适当进行拨火。3.运行中观察水位计、压力表，当水位计水位低于下限时及时向炉筒补充软化水。压力达到规定压力时，开始向车间供气。4.要定时按时水质检测结果进行排污。5.定期拉动安全阀提升手柄，作排气和放水试验，防止阀芯和阀座粘住；每两个星期升高气压一次，进行排气试验以及检验安全阀的作用。6.停炉时，先停鼓风机，微开引风机，停止炉排转动，清除煤闸门下的煤，待炉水冷却到70时，抬起安全阀放出炉水，开启人孔，用清水冲洗水池。注：所有设备停机修理时。必须挂警示牌。十、刮平机操作规程1.启动主电机的皮带传送前，应检查各旋转零件是否坚固可靠，各轨面、轴面、减速蜗箱，无级变速器是否润滑良好。输送带上是否有染物滚刀是否离开皮带面而且间隙应大于一块砖的厚度，检查符合后才进行下一步的工作。2.打开水源，用水管冲洗输送带外面，直至皮带外无杂物为止，避免杂物滚进轮内，损坏输送带。3.打开冷却水开关，将水喷射至滚刀与砖之间。4.启动主电机，使1#、2#滚刀转动，待转动正常时开始送砖。5.当砖送到1#滚刀下，停止皮带走动，启动1#升降电机旋钮，使刀架下降，直至听到刮砖声为止，再启动传动电机，使砖走过滚刀架，观察刮砖的情况如何，若刮刀的深度不够，可继续把刀架下降直到符合要求为止（3#、4#滚刀操作方法同上）。6.砖坯通过输送系统送至刮平机内，刮平后自动输送至下一工序。正常生产时，必须多巡视、多观察，随时注意砖的质量变化，如发现叠砖或滚刀发出的声音不正常时，应立即停机检查，待故障排除后，方可继续运行。7.必须注意安全生产，处理故障时，必须停止刮刀运转后进行处理。十一、抛光机操作规程1.打开气源开关，调节三联体气压为0.6—0.65。2.检查磨具是否提升到上限，各组磨头是否转动灵活，磨块是否完好，导轨是否调校适宜，并打开水源闸阀，观察各组磨头是否有冷却水流，如有异常，应先处理好。方可使用。3.打开电源，检查摆动是否正常，并启动传送皮带，检查皮带运行情况，并用将皮带内外冲洗干净，若皮带上嵌有碎渣，应及时清理。4.当上一工序的转过来时，根据转的传送速度逐个启动磨头。5.皮带布满砖后，从左到右依次启动各组磨头，若无异常，方可从左至右依次将磨头升降开关调至将位。6.注意送砖系统，主输送带上不能断砖，应连续不断的稳定输送。7.磨块自动提升后，报警灯闪亮，需要更换磨块，将磨头升降开关调至升位，按下“停止”按钮。8.锁紧安全防护门，启动磨头，待旋转稳定后，将升降开关调至：“降”位。9.慢慢调高下降气压，使磨头缓慢下降至轻压砖表面位置，待3～5分钟，磨头磨削稳定后，再按工作压力进一步调节。10.停机时必须关闭水源和气源，以减轻汽缸和密封件负荷。11.在更换磨具时，不能同时停止两个以上的磨头更换磨块，以免造成产品不合格。第三节生产设备的管理一、生产设备的使用管理为了加强生产设备管理，杜绝机械事故的发生，充分发挥现有设备的优势，确保设备正常运行和有效地使用，项目部对生产设备制定如下制度：1.生产设备使用的日常管理由项目经理部负责，即贯彻“谁使用，谁管理”的原则。生产科负责技术指导和监督检察工作。2.生产设备使用应按规定配备足够的工作人员（操作人员、指挥人员及维修人员）。操作人员必须按规定持证上岗。3.生产设备使用的工作人员，能够胜任所担任的工作，熟悉所使用的设备的性能特点和维护保养要求。4.所有生产设备的使用，应按照使用说明书的规定要求进行，严禁超负荷运载。5.所有生产设备在使用期间要按相关规定做好日常保养。小修、中修等维护保养工作，严禁带病运转。6.所有生产设备在使用期间要按《设备保养规程》的规定做好日常保养、小修、中修等维护保养工作，严禁带病运转。生产设备的操作、维修人员应认真做好《设备运转当班记录》及《设备维修记录》。各项目经理部的设备员应经常检查《设备运转当班记录》的填写情况，并做好收集归档工作。7.生产设备操作人员在每次操作前，要对生产设备进行安全检查，确认正常后，方可投入运行。8.遵守工作纪律，严禁酒后操作机械。二、生产设备的维保管理生产设备的保养由项目经理部设备员组织操作人员、维修人员按各类《生产设备保养规程》进行，并由操作人员和设备员分别填入《设备运转当班记录》和《设备维修记录》中。《生产设备检修计划》由项目经理设备员部根据《各类生产设备保养规程》编制，并报生产部技术监督员审核、备案。生产设备的检修，由工地结合实际情况，按《生产设备检修计划》进行，日常维修工作由设备员组织进行，所有维修工作，设备员均要填写《设备维修记录》。（一）目的作用为了科学地管理好公司的生产设备，使生产设备的维护管理工作有组织、有计划、有原则、有标准、有规程地进行，以达到生产设备的使用寿命长、综合效能高和适应生产发展需要的目的，特制定本制度。（二）管理职责1.公司资产部负责对全公司范围内生产设备维护的归口管理和统一计划安排，要建立生产设备维护方面的各项制度和章程，各分公司、项目经理部、机械队要强化责任意识，使生产设备的维护和保养能按照公司规范要求得到贯彻执行。2.各设备使用单位要按照公司关于设备维护保养的方针、政策和本制度的规定要求，对本部门的设备管理进行细化，并在执行过程中从严要求，经常检查，加强考核。（三）设备维护基本原则1.设备维护工作应贯彻“预防为主”的原则，应把设备故障消灭在萌芽状态，其主要任务是防止连接件松动和不正常的磨损，监督操作者按设备使用规程的规定正确使用设备，防止设备事故的发生，延长设备使用寿命和检修周期，保证设备的安全运行，为生产提供最佳状态的生产设备。2.认真执行设备使用与维护相结合和设备谁使用谁维护的原则。单人使用的设备实行专责制。主要设备实行包机制（包使用、包维护、包检修）、机长负责制，设备使用实行定人、定机、定职责，凭证上岗操作。3.坚持使用和维护相结合原则，操作人员在设备日常维护工作中做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障），“三懂”（懂构造、懂原理、懂性能）。各种设备操作者（司机），必须经过培训，达到本设备操作的技术等级“应知”、“应会”要求，经考试合格后，取得操作证方能上岗。4.要严格执行日常保养（维护）和定期保养（维修）制度。日常保养：操作者每班照例进行保养，包括班前的检查；班中注意检查设备运转是否正常；班后清扫、维护，发现隐患，及时排除。5.坚持合理规划、科学维护的原则，设备维护工作重点，体现在提高维修工作质量、减少故障停机时间、提高设备作业率。要做到这些就必须做到合理规划，预防性计划检修，同时注意采用科学的维护方法，以达到效率的最大化。（四）设备维护的要点1.操作工实行设备维护保养负责制。（1）单机、通用设备实行操作工人当班检查和维护保养负责制。（2）多人使用、操作的设备实行机长负责制，倒班、换班做好交接工作并做好记录。（3）无固定人员操作的公用设备，由设备所在部门设备主管指定专人维护保养负责制。（4）每台设备都要制订和悬挂维护保养责任牌，要写明维护保养者姓名。2.维护保养责任者有下列职责（1）严格按设备使用规程的规定，正确使用好自己操作的设备，不超负荷使用。开车前15分钟要仔细检查设备，连接螺栓松动，要及时紧固和检查按规定须维护检查的必检部位，润滑部位的润滑状态、油质、油量是否符合要求。然后空负荷试车，注意检查设备运转、油标油位、润滑及泄漏情况、各部温度、声响振动、仪表压力、指示信号是否正常；检查各控制开关是否失灵。发现问题和异常现象，要停车检查处理，自己处理不了的要及时报告检修人员，立即处理，严禁设备带病作业。（2）正确地按润滑表规定，定期添加润滑油或润滑脂，定期换油，保持油路畅通。（五）设备的分类分级维护保养1.工程机械、运输车辆，按一、二、三级维护保养责任制。（1）一级保养以操作者为主，维修工人配合，工程机械每月做一次一级保养。运输车辆则每行走2000公里进行一级保养，每次保养必须按保养的要求进行。设备运转六百小时，要进行一次一级保养。（2）二级保养以维修工人为主，工程机械每季做一次二级保养。运输车辆则每行走7000公里，进行二级保养，每次保养必须按保养的要求进行。工程机械每年进行三级保养；运输车辆每行走45000-50000公里、进行三级保养，按运输车辆保养内容及要求进行。设备运转三千小时要进行一次二级保养。2.专用、通用及其他设备执行大、中、小修维修管理制度，各有关单位根据本单位的实际情况制定设备的大、中、小修的年、季、月的检修计划。报公司资产部审批。根据检修的内容，准备好更换的材料、零部件。3.生产设备维护、保养、检修一定要执行维护、保养、检修规程，严格执行维护、保养、检修的质量标准，保质保量完成保养、检修计划。（六）生产设备保养维护措施1.机械保养坚持推广以“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”为主要内容的“十字”作业法，实行例行保养和定期保养制，严格按使用说明书规定的周期及检查保养项目进行。2.例行保养是在机械运行的前后及过程中进行的清洁和检查，主要检查要害、易损零部件（如机械安全装置）的情况，冷却液、润滑剂、燃油量、仪表指示等。例行保养由操作人员自行完成，车间管理人员负责监督。3.一级保养：普遍进行清洁、紧固和润滑作业，并部分地进行调整作业，维护机械完好技术状况。由操作者本人完成，车间主管和设备部负责检查监督。4.二级保养：包括一级保养的所有内容，以检查、调整为中心，保持机械各总成、机构、零件具有良好的工作性能。主要由操作者本人完成，操作者本人完成有困难时，可委托设备部进行，车间主管和设备部检查监督。5.其他保养；停放保养：停用及封存机械应进行保养，主要是清洁、防腐、防潮等。库存机械由资产管理部委托保养，其余机械由使用部门保养。6.保养计划完成后要经过认真检查和验收，并编写有关资料，做到记录齐全、真实。7.设备部负责设备维修之各项工作，设备使用单位应全力配合维修工作；要做到全员参与维修，以便增加操作工对设备的熟悉度。8.维修涉及的零件的购买，托外加工，由设备部负责统计处理。9.维修工作完成后，由设备部填写《设备维修记录表》，保管期限两年以上。（七）维修保养的一般原则1.所有机械，工具使用前均因检查一次，检查发现缺油，螺丝松动等小问题，应自己解决并做好记录，对于较大故障无法自己解决的，报生产部主管。2.所有机械，工具入仓前均应做好机身内外清洁卫生工作。3.机械技术员每年12月20号前将所有机器检查一次，将下一年内有可能损坏的部件列表给生产部主管，由主管审核预购相关配件。4.所有机械，工具均应至少每月检修一次，检查发现问题，属于自己可以解决的小问题则自己觉得解决，问题较大或自己解决不了的报主管。5.生产部主管接到员工关于机具故障的报告后，组织相关技术员进行维修，必要时请机电维修技术员一起检修，属于内部可以解决的问题自己解决，解决不了的，按照《对外委托服务标准作业规程》进行外委维修。6.机具的维修保养应填写《机具维修保养并登记表》。7.非授权人员不允许擅自拆装绿化机具。三、生产设备的停用管理1.中途停工，使用的生产设备应做好保护工作，小型设备应清洁、维修好进仓；大型设备应定期（一般一个月一次）做维护保养工作。2.项目结束后，所有生产设备应尽快组织进仓，进仓后根据设备状况做好维修保养工作。3.因停工停止使用半年以上的大型生产设备，恢复使用之前应按照国家有关标准进行试验。四、生产设备的报废批准1.生产设备凡是属下列情况之一，应予报废：（1）主要机构部件已严重损坏，即使修理，其工作能力仍然达不到技术要求和不能保证安全生产的；（2）修理费用过高，在经济上不如更新合算的；（3）因意外灾害或事故，生产设备受到严重损坏，已无法修复的；（4）技术性能落、能耗高、没有改造价值的；（5）国家规定淘汰机型或超过使用年限，且无配件来源的。2.应予报废的生产设备，项目经理部应填写《生产设备报废申请表》，送生产部技术监督员审查、备案。大、中生产设备要送主管生产副经理审批。3.报废了的生产设备不得再投入使用。第四章施工材料生产方案第一节生产工艺一、生产工艺标准原料→检验→均化→配料→球磨→放浆→过筛、除铁→浆料均化→喷雾造粒→粉料陈腐→送料→压机成型→体干燥。（一）原料检验原料经过细分化学检验，达XX项指标，比他厂平均每吨贵XX元以上。原料技术要求：黑、白坭：1.外观色泽均匀、少杂质、少砂石粒、少树根；2.粘性、可塑性要好有利于泥浆的稳定不易沉淀以利于压机工序的冲压成型；3.烧后白度要好、少黑心，烧结程度要好即强度要高，烧失量、收缩要合理有利于坯体的质感和素烧尺码；4.要求成分中的含铝量较高，保证坯体的骨架。（二）原料仓储大型原料仓达XX多亩，储备仓储量达XX万吨可满足XX个月生产用量，批量进货大，确保品质稳定，减少不同批次之间的原料差；本公司会在源头确保产品品质优良，色号少，产品色彩极其稳定，完全满足工程大面积铺贴需要。本公司拥有业内少有的大型室内原料仓储中心，不受风吹日晒，有力地保障产品的优良品质。（三）球磨工序球磨：原料→泥浆本公司抛光砖料球磨时间约XX小时，瓷片料约XX小时。其它厂一般比我们少X-XX小时。充分的球磨时间可保证浆料的充分均匀、混合，为下一阶段的粉粒品质奠定基础。（四）过筛、除铁工序清除浆泥中的杂质，减少黑点、针孔产生。XX次除铁，本公司保证砖几乎没有黑点，其他厂一般XX次。XX倍放大镜下与同档次品牌产品对比针孔少而小，无黑点。滚筒筛：将原料中所含的杂质全部隔离，清除干净。自动除铁机：将原料中所含的铁质全部自动清除干净。（五）浆料细度及粉料的监控本公司粉料精细度为0.6-0.8，其他厂为1-1.5，球磨成本就差20%。（六）浆料均化（陈腐）、储存本公司拥有XX个大容量中转缸、使浆料充分均化和充足保证产品性能稳定。浆料储存拌池（七）喷雾干燥泥浆→粉料。1050℃的高温膛炉，喷雾干燥脱水，把泥浆制成含有一定水分的粉料。本公司采用的喷雾塔为XX型，其他公司一般为追求大产量，一般采用X-XX型，这样导致砖的致密度不高，透水率高。（八）陈腐（粉料养生过程）1.全不锈钢精良干燥储料设备（一般厂家出于成本考虑往往不舍得采用如此精良的装备，导致铁锈混入原料），本公司拥有XX个粉料储存罐。2.精良设备，精良品质。3.长达24小时储存时间，其他厂一般不到15小时以内。（九）压机成型粉料→砖坯；（十）烧成工艺窑炉采用先进的全电脑自动化温控系统，长度为220米，设计合理，保证充分的烧成温度和时间。（十一）试水待抛通过急冷急热检测产品的质量。（我们是行业中唯一一家进行的急冷急热检测企业）（十二）待抛新出砖坯自然冷却，稳定产品的性能，防止二次变形。砖坯后进行渗污测试。二、地砖生产工艺（一）坯料制备流程1.泥沙料进厂船运车运长石砂料黏土以长石为主的熔剂性原料；以含石英砂料为代表的瘠性原料；以黏土为代表的可塑性原料；如果说石英是瓷砖的骨架，黏土就是瓷砖的经脉，而长石则是连结两者的血液。粘土与适量的水混练以后形成泥团，这种泥团在一定外力的作用下产生形变但不开裂，当外力去掉以后，仍能保持其形状不变。黏土的这种性质称为可塑性。2.验收与均化（1）验收原料进厂后由分厂验收人员取样进行检测，合格后过磅放入室外仓均化。均化后的原料才允许生产加工。（2）均化通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近。3.下配料单（1）配方确定的原则坯料和釉料的组成应满足产品的物理、化学性质和使用要求；拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件；了解各种原料对产品性质的影响；拟定配方时应考虑经济上的合理性以及资源是否丰富、来源是否稳定。（2）配方经确定后由我司工艺技术员下达配方单，再由我司质检员根据泥沙料检测水分计算配方单实际投料量，由原料部负责按配方单配料。4.司磅配料本公司的铲车司机会根据《球磨配料看板》中配料单，通过铲车将各种原料加入电子秤。我司严格控制各种泥沙料重量误差，并设质检巡检抽查，确保配料的准确性。5.投料通过皮带将电子喂料机上的已配好的各种物料输送到球磨机内进行投料球磨。6.球磨通过输送带将泥沙料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。本公司根据泥浆细度要求设定球磨时间至一定的细度测浆确定是否合格。（球石是帮助原料研磨、破碎的物质）7.泥浆泥浆性能的要求：（1）流动性、悬浮性要好，以便输送和储存。（2）含水率要合适，确保制粉过程中粉料产量高，能源消耗低。（3）保证泥浆细度，使产品尺寸收缩、烧成温度与性能的稳定。（4）泥浆滴浆，看坯体颜色。8.过筛除铁入池陈腐过筛除铁：泥浆水分、细度达到标准后放浆过筛、除铁进入浆池内陈腐备用。陈腐备用：将泥浆放入浆池一段时间，使其混合均匀，达到生产标准。9.喷雾干燥喷雾干燥原理：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料。10.粉料检测（1）粉料水分的检测，一般瓷砖粉料水分控制在6%-7%。（2）粉料颗粒级配检测，颗粒级配即粒度分布，是指粉料中各种粒径的颗粒所占的比例。我们一般严格控制40目上的粉料颗粒度，对40目上粉料颗粒度合格率进行考核。11.过筛入仓陈腐通过喷雾干燥后的粉料有一定的温度，且水分也不均匀，所以粉料一般需陈腐24小时后使用。（1）陈腐时间太短，水分不均匀产品易产生夹层。（2）陈腐时间太长，强度差，流动性差，不易填满压机模腔。过筛陈腐（二）釉料的制备流程1.化工、色料进厂根据产品生产配方需要和化工、色料库存情况，由本公司的分厂工艺部来做物料采购计划，再由采购部购进合适的化工、色料。2.化工色料检验化工料进厂后，由本公司的各分厂化工料检测员根据《化工、色料检验标准》与标准样做板对比试烧，验收合格者入库待用。3.釉班存料合格化工、色料由釉班领料组负责领入，存储在釉班库存，用时即取。4.下配料单本公司的试制员根据产品做板试验后填写配方单，由釉班班长根据试制员下达的原始配方单填写配料单，准备配料。注：釉料配方的确定原则与坯料大致相同。5.人工配料釉班人员会根据配料单将各种化工、色料过磅、配料入球磨。6.球磨将配好的化工、色料、辅料加一定量的水后进行球磨，一般球磨6-8小时，具体时间根据釉料细度来确定。7.测釉浆、试烧测釉员对釉浆的含水率、细度、流动性等项目进行检测。由下单的试制员对制备好的釉浆进行试烧。8.釉的过筛除铁有些加入黑色料的釉浆不需要除铁这个工序，除铁会影响此色料的发色。釉浆的过筛除铁印花釉的过筛9.生产使用通过试烧符合生产需要的釉浆，陈腐后生产时拉至生产线使用。（三）整体生产线工艺流程1.送粉根据生产需要，经过陈腐的粉料从陈腐仓输至压机使用，为确保产品质量，一般情况下，几个料仓物料同时使用，减少粉料波动对生产的影响。2.压制粉料由输送带输送进入压机料斗，然后通过布料格栅布料、由压砖机压制成型。3.干燥压制成型后的生坯含有一定的水分，为了提高生坯的强度，满足输送和后工序的需要，生坯要进行干燥。本公司的厂现多采用多层卧式干燥窑，节省了占地面积，满足生坯对干燥速度的要求。4.视需求喷水（浆）压制成型的坯体在上釉前需要喷水。其作用是：（1）使坯温降低到施釉所需要的温度，打通坯面上的毛细孔。（2）加强坯、釉结合性，减少生产缺陷。如所有。5.施釉施釉的方式主要有两种：喷釉、淋釉。（1）喷釉用喷枪通过压缩空气使釉浆在压力的作用下喷散成雾状，施到坯体表面。（2）淋釉将釉浆抽入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀如瀑布一样覆盖在坯体的表面。淋釉釉面比较适合胶辊印花。喷釉与淋釉的区别①比重的区别：喷釉比重一般控制在1.45左右。淋釉比重一般控制在1.75左右。②平整度的区别喷釉釉坯表面呈细颗粒状分布，表面耐磨性比较好。淋釉釉坯表面光滑适于高度精细的图案印刷或胶辊印花。6.印花胶辊印花平板印花印花是按照预先设计的图样，通过转印花网或雕刻胶辊，将印花釉透过网孔或胶辊的毛细孔转印到釉坯上。7.其他装饰手法施釉、印花结束后，根据采购方的产品需要，本公司还会用到其他方法装饰瓷砖，如打点釉，甩闪点。8.上砖底粉瓷砖在高温烧制时会产生液相，假如不上砖底粉会对辊棒造成破坏。上过砖粉底的砖坯入窑烧成时才不易粘辊棒，延长辊棒的使用寿命。9.进窑烧成（1）目前市场上的墙地砖生产采用辊道窑烧成，辊道窑由许多平行排列的棍棒组成辊道，通过辊棒运转带动砖坯向前移动，入窑进行烧制。（2）产品烧成流程砖坯→预热带→烧成带→冷却带→成品。本公司通过窑炉自动控制系统，对产品烧制进行严格的控制，保证产品质量。①预热带砖坯在预热带完成有机物的挥发，结晶水的排除，晶型转变以及碳酸盐和硫酸盐的分解等物理化学反应。②烧成带瓷砖的性能在很大程度上取决于烧成带的最高烧成温度和保温时间，烧成温度和保温时间是保证坯体中出现一定量的液相也就是玻璃相，使产品具有足够的机械强度和低的吸水率。即在烧成带成瓷。③冷却带辊道窑的冷却带分为急冷段、缓冷段和低温冷却段。在急冷段冷风管横贯窑内辊道上下，对制品进行直接的快速冷却；在缓冷段的窑顶和窑底设置有热风抽出口；在低温冷却段用轴流风机对制品进行冷却。10.性能检测地砖出窑，不仅仅要外观上完美，在各个性能上也要符合相应的标准。其性能的检测项目大致有：防滑系数检测、热稳定性检测、耐磨性能检测、吸水率检测、强度检测等。（四）抛光工艺流程1.预切边2.刮平3.抛光抛光可分为粗抛、中抛、精抛。根据需要选择抛光程度。粗抛机：将砖面磨削平滑。中抛机：光滑程度有点像哑光砖；有的为了追求这种亚光效果专门生产半抛砖。精抛机：砖坯经过精抛机表面光滑如镜，光泽度可以达到60-70℃左右。4.磨边、倒角从精抛机出来的产品经过磨边、倒角，使砖坯的尺寸准确均一，并避免砖角锋利的损伤或对人造成伤害。5.上防污剂为了提高防污能力，要在抛光砖的表面涂一层防污剂；防污剂可以阻止在施工过程中水泥浆对砖的渗透，另外也会防止日常生活中墨水、茶叶汁造成的污染。6.分选工序由分拣人员检测产品的平整度、尺寸，合格产品包装入库。目前我司已引入尺寸自动检测设备，正在大量推广使用。7.打包入库目前我司正在引入自动包装机，使用方面仍在改善之中。三、抛光砖生产工艺（一）抛光设备所有抛光设备均采用抛光设备第一品牌设备。表面平滑：XX多磨头、XX组磨边机保证了产品四边光滑。XX把刮平定厚辊刀，多工序的抛光工艺使表面平滑如镜，无凹凸感。此设备抛光出的瓷砖尺寸统一、一尺一码，光泽度高，上超洁亮前光泽度保证在75°以上（同类品牌大多在60度左右）。抛光砖在耐磨度、强度高。（二）工艺流程粗磨边、倒角→刮平→粗抛→精抛→精磨边、倒角→干燥→分选→防污（超洁亮、打蜡）→分级→包装→入仓。1.不同亚基、不同烧窑出砖分开抛光本公司采用不同亚基、不同烧窑出砖分开抛光，可以确保花色统一。本公司抛光速度慢，每日不超5000平方米，光泽度均匀，两次粗抛，一次精抛，其他厂只有一次，保证砖面光泽度均匀。抛光速度慢，保证砖面光泽度均匀。本公司工厂抛光速度：600*600：21块/分钟，而其他厂：38块/分钟。2.磨边、倒角本公司采用2次粗磨+2次精磨，其他厂各1次；精细磨边：四边光滑，无锯齿痕，产品可树立于砖面上；精细倒角：四边倒角均匀统一，铺贴后砖缝细小均匀。3.防污处理4.质检分选产品逐片量度、逐片划色分选，防止产品漏检。5.人工分级、划色6.防污测试7.二次分选产品线上量度、划色分选后再进行二次分选，确保产品质量。8.包装、进仓本公司产品采用五层纸箱包装，确保产品在运输途中完好无缺。9.包装、进仓包装入库，当天进仓产品不许出仓，定期仓检。产品在出仓前先进行抽检，防止产品入仓后出现二次变形，并对数据复核，确保数据准确无误。四、釉面砖生产工艺（内墙砖（瓷片）的工艺流程）（一）原料釉面砖的质量稳定最主要来自坯体及原料本身的稳定，所以对原料的选择和使用成为了釉面砖产品生产的第一道门户，也是最重要的环节，釉面砖产品主要原料种类：坭、砂、石、化工料。（二）球磨球磨工序就是把各种原料按照一定的配比，通过球磨机的转动及研磨体的研磨，变成浆状物质的过程。（三）制粉制粉工序也属于原料加工的辅助工序，通过加热，使球磨工序制备的浆料变成粉料的过程。（四）压制通过压机的压制，使制粉工序生产的粉料变釉面光砖半成品的过程。（五）素烧压制成型后进行第一次素烧，温度1160-1170度，时间55-60分。（六）淋釉素坯流入淋釉线进行施底釉、防水釉、面釉，釉料分为哑光面釉、有光面釉。（七）印花1.印花釉的制作流程试验—釉池—原料—配方—加水—制釉—过筛—球磨—除铁过筛。（1）釉料制作精细的釉料球磨，使釉面光滑如镜，防止水波纹釉面的出现。球磨过筛除铁（2）上釉本公司瓷片产品，在施釉前会进行简单刮平和风干，这样能避免上釉产生的水波纹和针点黑点，其他公司往往为节俭成本，追求产量而省略该工序2.印花工艺采用平网、辊筒及目前行业最先进的喷墨印花技术。（1）平版丝网图案相同，营造整齐划一的装饰效果。本公司丝网印花往往通过多道丝网印花增强了瓷片表面纹理的立体质感，这是本公司瓷片一直畅销的重要法宝之一。（2）滚筒印花图案变化多端，要与色差区分开，纹理自然而和谐。自动滚筒印花使每片瓷片的表面纹理相似而又各不相同，满足了消费者对个性化装饰的追求。（3）数码喷墨图案细腻、高清逼真，纹理天然大气。数码喷墨印花相当于1200万像素、分辨率为360dpi的高清图案，而滚筒印花相当于240万像素、分辨率为72dpi的图案。深受本公司的设计师喜爱，更具张力。（八）烧成从原料到烧成，共经历了五道大的工序，付诸了生产大部分人员的心血，最终是否有所收获，就取决于烧成工序的烧成结果，釉面砖产品需要很高的温度烧成，釉烧55分，温度1110-1120度。烧成流程：砖坯—预热带—烧成带—冷却带—成品。1.釉面砖的烧成（二次烧成）：高温素烧：温度：1080~1160℃周期：25~35分钟低温釉烧温度：1080~1100℃周期：35~45分钟2.低温釉烧经过380米长的低温（1000——1100度左右）窑炉对施釉后的砖坯进行釉烧，烧成周期约50分钟，不同规格时间有所不同。很多厂家在35分钟左右。（九）磨边、干燥1.底边内倒角：解决热胀冷缩对砖的破坏问题、有利于墙面水分的挥发。2.精细磨边：很好地控制了边直度、尺寸误差，铺贴更方便，美观大方。（十）产品分选为了使不合格的产品不流入仓库和消费者手中，必须对抛光后的产品进行分选。通过分选，根据花色的异同，把相同花色的产品归为一个色别，并且把不符合内控分选标准的产品挑选出，作为不合格产品进行处理，确保甲方用户使用到优质产品。五、微晶砖生产工艺（一）生产工艺流程表（二）具体生产流程（与抛光砖一致，此处不作介绍）（三）产品特点1.耐腐蚀本公司微晶石：耐腐蚀性极强，不易被酸碱腐蚀，适宜高层建筑使用。天然石材：耐腐性较差；大理石往往易受酸雨腐蚀。2.纹理自然、清晰本公司微晶石：性能优质，长久使用，花色稳定，绝不褪色。天然石材：日久使用，难以避免褪色、花色不稳定等问题。3.抗风化本公司微晶石：抗风化能力强，耐候性极好，适合建筑外墙使用。天然石材：抗风化能力差，更宜做室内装饰材料。4.耐高温本公司微晶石：耐高温和抗冻性极强。天然石材：含树脂成分，不耐高温，使用场合受到限制。5.无辐射本公司微晶石：无辐射，安全，健康。天然石材：含对人体不利的放射性，尤其是名贵石材的放射性相当高。第二节各类车间生产技术操作规程一、煤气站生产技术操作规程（一）拣煤工1.在筛煤前检查筛网是否损坏（筛孔不得超过1.5cm），若损坏应立即更换。2.按指定地方筛煤，按规定配比把煤配好/3.把煤中的煤矸石、硫块、铁宵等杂物捡出，沫煤筛出，煤块大小砸到3—8cm。满足煤气炉的用量4.向上煤斗装煤时，装平为止，以防提升时掉落伤人。5.把炉渣运到指定地点靠近排放。（二）加压风机操作工1.每小时对加压风机进出口压力、水池水位和水泵运行情况进行查看，若有问题立即汇报。2.更换加压风机时，必须在班长监督下进行，先启动备用风机，把进口阀门打开少许，根据进出口压力，一个人缓慢打开刚启动风机出口阀门，一个人关闭另一台风机出口阀门，两人必须配合好，使进口压力在1kpa左右，出口压力在14—19kpa之间，关闭所停用风机。3.加压风机运转正常后，关闭停机的冷却水，打开刚启动风机冷却水阀门。4.观看风机压力表，根据车间用气量随时和发生炉联系调整，满足车间需要。5.在工作过程中突然停电,应立即把进出加压风机煤气阀门关闭，以防煤气倒流。6.接煤气炉准备送气通知后，和车间联系好，当进口压力达到1kpa以上启动加压风机，缓慢打开进出口阀门，把出口压力调整到14—19kpa。（三）司炉工1.接班后，给所管辖区内各传动部位进行润滑一次。2.每小时对煤气发生炉对称方向进行探火一次，并把结果填写到《煤气发生炉运行记录》中，若各工艺参数超出规程，必须拨火和调整炉栅转速进行调整。（双段炉灰层：100-500mm，火层：150-200mm，顶部煤气温度：不高于120度，底部煤气温度：不高于390度，单段炉火层：150-200mm，中灰：150-500mm，边灰：不低于200mm，空层：2.35-2.5m）。3.蒸汽压力在2.5kg以上才能探火，确认探火钎完好后，打开蒸汽阀门及探火孔，将火钎插入至炉栅中心部位，1～2分钟取出，盖好探火盖并关闭气阀，测量火层、灰层后，把测量数据填到记录中。4.探火完毕后，根据灰层、火层进行出灰，根据结渣情况调整汽化剂温度。根据顶部煤气温度加煤。（单段炉：450度加煤，400度停止。双段炉：70-90度）5.随时观察进出口压力并及时调节，防止出现炉内负压。检查炉内水位剂，防止炉套内缺水。6.突然停电时，应立即打开放散阀门，并把助燃风箱盖打开，增大汽化剂压力，使煤气炉自然通风下进行热备，并对炉底水封处的炉渣进行清理。7.由热备转生产，启动助燃风机，把电捕焦油器、电除轻油器放散阀门打开，并缓慢打开煤气炉出口阀门，关闭煤气炉放散阀门，放散5-10分钟，取气化验合格后，通知窑炉烧成工把煤气末端放散阀门打开，关闭电捕焦油器、电除轻油器放散阀门，缓慢打开电除轻油器出口阀门送气。并给启动电捕焦，电捕轻。（电捕焦电流不低于60Ma，电捕轻电流不低于60Ma）。8.需要停炉时，增加气化剂温度，加快出灰速度，把煤全部转出，并加大助燃风量，对炉膛进行吹扫。9.正常工作中，发现异常及时煤气泄漏现象。立即汇报班长通知维修工，并协助修理。二、球磨制粉生产技术操作规程（一）配料1.配料前，砸料人员须按照要求将各种大块原料砸好，原料大小不得超过15厘米。2.装料前，检查喂料机各部件运转是否正常，检查电子秤称量是否准确。3.根据技术科下达的配料单进行配料，由装载机将各种备好的原料依次装入喂料仓，每装完一种原料，喂料机电子秤必须清零。若装料数量超出10kg，由操作工将料挖出。4.皮带正常运行中，发现皮带轮有粘物或皮带跑偏时，立即停机进行清理。5.需要投喂料的料时，要站在工作平台上面，不能进入喂料仓内。6.每磨下料完毕后，必须将漏剩料装到皮带上送入磨内，待喂料仓无料后，方可停机。（二）装磨1.对辖区内各机械运转部件润滑，将所需辅助原料备好。2.把下料斗放入磨口，将平皮带调至装磨为止，接好加水管，确认水量满足后准备装磨。3.依次启动各传送皮带，根据下料情况，调节水量大小。所以水量不得超过规定量。（20t加水9立方米；23t加水10立方米；）。注：水仓每米为4.8立方米。4.正常工作中发现异常现象，应立即停机汇报班长及维修工，及时修理。5.每次装磨时的漏剩料必须全部装入磨内。6.装磨完毕后，停止各传送带，用电动葫芦把下料斗吊出。然后上紧磨盖，安放好防护装置，准备开磨。7.每班要对磨中球石高度（20t磨：1.65-1.75m；23t:1.35-1.45m）进行测量，当低于标准高度时，将应加球石装入磨。（三）研磨球磨转速为12转/分以上。研磨时间：灰质砖坯料：9h以上；细灰砖坯料：10h以上。瓷质砖坯料：17h以上；废料：1.5h以上。（四）放磨1.球磨机达到研磨时间时，停止球磨机并用辅机将大磨口转至上部，打开放气阀门放气，磨中气体放出后，关闭阀门，然后将小磨口转至上部，卸磨盖取浆检测，按标准检测合格后，装放磨器，转至下部垂直位置，启动压缩机，打开气阀，开始访浆。2.每次放磨、取浆检测时，在球磨停稳后，打开防护栏，在磨机上站稳后挂好安全带，放净磨中气体，方可卸盖。3.放浆时，放浆槽内按顺序摆放好筛网、磁棒，按好放浆管。4.放完浆打开放气开关，把磨内压缩气放净后，卸出放气管，打开磨盖准备装磨。泥浆搅拌机未经班长批准不得停机，每池放浆高度应低于池口下平面0.5米，放完后，盖好池盖。5.磨机未停止转动，不得进入安全防护栏内，清理磨机下面卫生时，必须停机进行。（五）倒浆1.每小时对振动筛、自吸泵检查一遍，若有异常立即停机，汇报班长，维修工及时修理。2.工作中不断清理筛网中的废渣。当发现筛网损坏后，立即停机更换。3.放浆时按放磨先后逐次倒浆，根据干燥塔用量，保证中转灌浆量稳定。4.泥浆除铁时，池中泥浆由自吸泵抽出，通过振动筛进入自动除铁器除铁。然后经除铁槽再次除铁并放入转池（注:除铁槽内磁棒每小时清洗一次）。5.对除尘下面的搅拌机内的泥浆，根据泥浆性能进行调整（比重：1.65以上），确认有效方可使用。6.当上浆不够时，检查泵及管路是否堵塞，如果泵有问题，通知维修工修理，管路堵塞立即汇报班长进行清理。7.每次察看泥浆存放量后，必须把防护盖盖好。（六）制粉1.准备好的泥浆由柱塞泵打入干燥塔。经看塔人员调整喷枪后，喷出制粉。2.柱塞泵开机前先开冷却水，检查油位，确认无误后方可开机/开机后，逐步关闭溢流阀。3.察看柱塞泵泥浆压力、塔内温度（压力：1.4mpa左右；塔内温度：200-250度），并及时调整。4.料粉从塔下流出经振动筛将不合格料粉及杂物筛出，通过可逆皮带、提升机放入规定料仓。要对筛网（8目）进行不定期检查，若有破损及时更换。5.由质检员定期取样检验料粉的基配、水分，并由制粉操作员及时调整。6.料粉陈腐后，经皮带、提升机及振动筛进入压机料仓。三、窑炉车间生产技术操作规程（一）压机操作工1.对压机和推粉架做任何调整、维修时必须在压机停机且安全柄抬起的情况下进行.2.随时对操作盘上的数据进行观察，油温：35度-55:读压力:纸质砖500:240bar以上:600:310-bar细致砖:600:310bar以上:瓷质砖:320bar以上.3.每小时对砖坯的厚度重量进行测量，填写砖坯质量记录，若超出标准（只质砖500*500：厚度8.8-9.3mm重量4.75-4.95kg：600*600：厚度9.7—10mm重量7.7—7.9kg细致砖600*600：厚度10—10.5mm重量8.0—8.3kg瓷质砖600*600：厚度11.7—12.3瓷质砖800*800：厚度12.8—13.6），立即调整。若出现难以解决的问题，及时汇报班长和压机主管并协助调整。每次更换模芯和清理料车后，都要对砖坯进行测量。4.料车清理时，手动把料车内料粉推净，把安全柄抬起，然后由两人把格栅取出，用专用工具清理干净，再把格栅及防护罩安放好。开机时，先手动布料一次，观察布料效果，正常后转入自动运行。5.每次清理料车时，必须清理料仓下料口、磁吸座周围及皮套下粉尘。6.更换下模芯时，先把模框下用木板清理，落下模框，退磁后抬出，将新模芯安装后，抬起模框，检查模芯与模框平面高度差，使模芯低于模框平面0.3mm左右，然后加磁。7.更换上模芯时，用空气把模芯表面吹干净，放好皮垫，将横梁落下（模芯表面接触到皮垫位置）退磁后将横梁升起，模芯抬出，再次用空气把模框表面吹净，放好皮垫，把新模芯放到皮垫上，推入装好，然后加磁开机，检查模芯是否有鼓起现象，及时测量砖坯的厚度。8.不准对压机内部所设置的工艺参数做任何调整。9.正常工作中，若发现有异常现象，应立即停机检查并及时通知班长、维修人员进行修理，故障排除后，方可开机并填写记录。（二）干燥窑头操作工1.工作时，要站在操作台上，用泡沫或废砖把坯体表面上的坯粉清理干净，不准划伤坯面。随时对砖进行调整，使之正常进窑。2.砖坯有夹层、碰角、掉边、黏膜等问题时，要立即将其检出，并通知压机操作工及时调整。3.在调整砖或向下搬砖时，手要与皮带轮保持30cm距离。4.当传动皮带掉落时，立即停止并汇报班长或维修工处理。5.当压机停机检查时，及时停止进窑机和连线运转。（三）干燥窑尾操作工1.工作时，要站在操作台上，用泡沫或废砖把坯体表面上的坯粉清理干净，不准划伤坯面。2.检查干燥器出砖情况，如发现有夹角、碰角、黏膜等问题时，要立即将其检出。3.轴线停线时，要及时将干坯搬下并摆放到规定位置，当空窑时，将其放入线上。4.在调整砖或向下搬砖时，手要与皮带轮保持30cm以上距离。5.当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。（四）施釉工1.交接班前，对漏斗筛网、振动筛、磁铁过滤及解釉盘进行冲洗，检查筛网有无破损，若有破损立即更换。2.送釉工把釉浆送到后，测量釉浆的比重及粘度，若达不到使用要求必须在备釉中调节好。3.需要加釉时，经过磁铁过滤筛（底釉：80目面釉：60目）进入釉桶。4.质量砖水晶：克数500*500，底釉为115-125g、面釉为140-150g,600*600底釉为186-216g、面釉为144-174g。缎光：克数500*500，底釉为110-120g、面釉为140-150g,600*600底釉为128-158g、面釉为144-174g。亚光：克数500*500，底釉为115-125g、面釉为140-150g,600*600底釉为1216-244g、面釉为210-220g。比重：面釉1.8±0.1；底釉：1.8±0.1；粘度100ml/30秒-1分30秒。喷水量500*500：不低于15g，600*600不低于25g。瓷质砖（渗花）喷花：（1）28±2g；（2）28±2g；（3）30±2g；每小时进行检测，并填写记录，若有超标及时调整。5.若长时间停电，必须把下釉漏斗、钟罩冲洗干净，不能用硬物清洗钟罩，防止将钟罩划伤。6.确保釉面施釉均匀平整，无气泡、釉滴、釉缕、波纹等问题发生。7.随时调整清带器，确保五角带干净，砖背面无粘釉现象。8.当搅拌机漏釉时，应立即停机更换，以免污染釉浆。9.每小时对磁铁进行清理，使其能够有效除铁。10.当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。11.更换油泵和釉桶时，把电缆按规定固定好，方可开机。清理釉桶内壁及搅拌机卫生时，必须停机进行。机械设备运转时严禁调整任何部件。12.搬砖、放砖和测喷水量时，要在指定区域内进行，手与皮带轮保持30cm的距离。13.将有气泡、釉滴、釉缕、波纹等问题的不合格砖捡出。（五）印花工1.工作时站在印花机的出砖一测，观察印花效果，如果出现边花儿，调节网版的位置。出现色差时，通过调节网版与砖的高度来解决。若有难以解决的问题，汇报班长、技术员或维修人员及时处理。2.做好自检和互检工作，对检查出的不合格必须立即检出，将其运到指定的位置。3.印花釉要勤加少加，每半小时对釉桶内彩釉搅拌一次，不准向印花釉中加水。加釉时不得将釉漏到桶外。4.为确保印花质量，避免色差，每次换花或换网版后，必须搬出样品砖进行对比，每一小时搬出一片，平放于地面，与样品砖对比，并及时调整。5.换版后，要将旧版上的印花釉放回桶中，并搅拌均匀再次使用。6.擦版时必须用干海绵或棉纱擦，清洗用水每班更换一次，更换花色时必须换水。7.印花机各运转部位，必须及时加油润滑，不准出现缺油运转情况。8.每30分钟检查背底釉附着量，是否充色均匀，要对背的釉机内的沉淀物及时清理。9.搬砖、放砖时，要在指定区域内进行，手与皮带轮保持30cm的距离。10.当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。（六）烧成窑头工1.工作时，要站在操作台上，调整砖的方向，防止跑偏。按窑炉上的标记使砖整齐地进入窑内。2.检查施釉、印花质量及砖的碰边、碰角等现象，及时通知责任人或班长调整，并填写记录。3.及时清理砖面上的落脏、粘瓷，不准划伤釉面。将不合格的砖检出，并用废品车运到指定位置。4.搬砖、放砖时，要在指定区域内进行。手与皮带轮保持30cm的距离。当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。5.长时间空窑时，停止进窑机。（七）烧成工1.每小时对窑炉温度和负压、干燥器温度进行记录，窑炉温度和设定温度不同时，及时对助燃风机、火枪煤气软管进行检查处理。2.细质砖、质量砖温度设定。（1）窑炉以设定温度为准上下浮动30度上温（2）230℃、（4）360℃、（6）380℃、（10）58℃、（14）640℃、（15-16）750℃、（17-18）810℃、（19-20）820℃、（21-22）930℃、（23-24）1030℃、（25-26）1125℃、（27）1185℃、（29）1185℃、（30）1185℃、（31）1135℃、（32）1045℃、（33）920℃、（36）510℃、（38）500℃、（40）、400℃、（42）390℃、（43）330℃、（45）180℃、（48）80℃；下温（12）550℃、（14）690℃、（15-16）810℃、（17-18）870℃、（19-20）895℃、（21-22）995℃、（23-24）1055℃、（25-26）1170℃、（27）1195℃、（28）1200℃、（29）1200℃、（30）1195℃、（31）1165℃、（32）1045℃。（2）窑炉压力：（1）-2—-3（2）0—-3（3）-0.2—0.8（3）干燥塔以设定温度为准上下浮动50℃主管道上温：325℃；下温160℃；（1）125℃、（2）185℃、（3）230℃、（4）200℃、（5）190℃、（6）200℃、（7）185.（8）150℃、（9）60℃。3.瓷质砖温度设定：西车间：（1）窑炉以设定温度为准上下浮动30度：（27-28）1180℃、（29）1200℃、（30）1210℃、（31）1210℃、（32）1210℃、（33）1210℃。（2）窑炉压力：（1）-1—-2（2）-1—-0.5（3）1—0。（3）干燥塔以设定温度为准上下浮动50℃。主管到：270℃；（1）120℃、（2）170℃、（3）195℃、（4）200℃、（5）200℃、（6）220℃、（7）200℃、（8）180℃、（9）140℃。东车间：（1）窑炉以设定温度为准上下浮动30度高温区（23-24）1150℃、（25-26）1200℃、（27）1200℃、（28）1200℃、（29）1200℃、（30）1200℃其他温度是辅助温度，根据出砖情况进行调整。（2）窑炉压力：（1）-1.8——-2.5（1）-0.5——0.5（1）0.5——0（3）干燥器以设定温度为准上下浮动50主管道：250℃；（1）100℃、（2）150℃、（3）160℃、（4）160℃、（5）160℃、（6）160℃、（7）160℃、（8）150℃、（9）100℃。4.每小时一次目测砖的平直度，测量磨边后砖的平直度，基平直度超标（弯曲不超过1.4㎜；上翘0.8㎜），砖的弯曲，上翘呈自然状态时，及时调节高温带四块仪表的温度。基出现不规则变形时，立即汇报，以便尽早处理。5.每半小时一次测量砖的尺寸，大时，高温带上下温度各加一度；小时，各减一度。若一块砖的尺寸相差5㎜时调整上下烧咀的火焰长度，每次调节不得超过两节窑炉。并做好标记，出砖后测量。6.空窑时及时通知煤气站，然后检查棍棒的黏结情况，并反缺少的棍棒安上。对上部烧咀进行清理。7.风机吸热口、闸板高度和窑炉转速等不得乱调，需要调整时，与班长协商，主任批准后，方可进行，并做好记录。8.窑炉出现故障时，先启动打摆功能，迅速关闭高温区煤气阀门故障排除后恢复正常。变频器出现故障，传动停转时，要使用工频将砖转出。9.每小时对各排污点排污一次，并把废水运到煤气站废水池内。排污时要侧身斜视，无水后立即关闭。10.每小时检查窑炉压力，若浮动较大时及时汇报班长处理，并做好记录。11.窑炉两侧保温棉必须堵严，防止漏火引起火灾。妥善保管窑炉两侧的消防器材，确保有效。12.停气时先打开主管路两侧放散阀门，把分路阀门和控制执行机关闭，送气后，接到煤气化验合格通知，方可点火。13.点火时要先打开排烟风机，再一开电磁阀，有明火后开煤气，把烧咀点燃。14.每次拆装烧咀出软管时，丝头必须使用生料带且拧紧，防止漏气。（八）烧成窑尾工1.工作时必须站在规定位置，注意釉面质量，若出现问题，立即汇报班长，通知有关人员。2.每半小时搬砖一片，放到样品架上与样品进行色差对比，若出现色差及时汇报班长和磨选负责人。3.向下搬砖或向上加砖时，要轻拿轻放，动作规范，严禁用砖划伤釉面。加砖时要与出窑的砖做对比，严禁混色号加砖。4.安全防护用品出现松动，立即通知维修工并协助版画。5.搬砖、放砖时，要在指定区域内进行，手与皮带轮保持30㎝的距离。当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。6.当空窑无砖时，及时停止进窑平台对窑尾外水龙头控制好，节约水电，杜绝无效益运行及浪费水的现象。（九）磨边机操作工1.每半小时一次测量砖的对角线（500：706-708㎜；600：848-850㎜；1140-1144㎜）、边光滑效果及边直度，若发现有误通知选级人员停止晋级并及时调整。2.若对角线出现偏差，通过调整对中和磨头的吃刀量来解决；边直度通过调整后两组磨轮和精修来解决。3.正常工作中，若发现有堵砖现象要立即停机处理，堵塞的砖不能打碎。4.各处降温水管要保持有效。5.交接班停机检修时，检查磨轮的磨损情况，做到及时更换；检查三角带的松紧，总程轴承间隙是否过大。对各运动部位进行润滑保养。（十）选级操作工1.选级职工要树立牢固的质量意识，必须严格执行选级标准。2.对换花、空窑后刚出的砖与样品砖进行对比，花色和弯曲度正常后才能晋级。3.放砖时要垂直下放，并保持整齐，不能将砖放至一半，用手推齐，以防划伤砖面。4.在工作中，当砖某一方面问题增多时，必须立即汇报班长。并由第一位检选工每小时一次按产品存在主要问题填写记录。5.磨边机短时间停机时，前边一人到窑尾搬砖；停机时间较长时，前面两人到窑尾搬砖。其余人清理卫生。6.配合质检员做好抽检工作，基需返工，必须立即执行。7.当传动皮带掉落时，立即停机并汇报班长或维修工处理。8.到窑尾搬砖时要佩戴手皮，防止烫伤。搬有裂痕砖时，两手必须搬砖的两侧。四、抛光车间生产技术操作规程（一）磨边机操作工1.前磨边每半小时一次测量砖的对角线（600：855-859mm800：1140-1144mm）。后磨边每半小时一次测量砖的对角线600：847.5-849.5mm800：1129.5-1131.5mm、边光滑效果及边直度（≤0.2mm），若发现有误通知选级人员停止进行并及时调整。2.若对角线出现偏差，通过调整对中和磨头的吃刀量来解决；边直度通过调整后两组磨轮和精修来解决。3.正常工作中，若发现有堵砖现象要立即停机处理，堵塞的砖不能打碎。4.各处降温水管要保持有效。5.交接班停机检修时，检查磨轮的磨损情况，做到及时更换；检查三角带的松紧，总程轴承间隙是否过大。对各运动部位进行润滑保养。6.工艺要求和质量要求：（1）对中工作气压：0.2-0.4MPa；每对磨边轮刀量≤2.5㎜（灵活决定）。（2）四边平衡尺码偏差：±：0.5㎜；（3）倒角在0.8-1.2㎜（二）刮平生产技术操作规程1.工作时需随时查看刮刀运转情况，并及时对其切削量进行调整。切削量≤0.4㎜。2.要随时注意刮平机的工作电流，出现异常需立即汇报。电流≤23A。3.刮平时，应测量刮平深度，使其在规定范围内。刮平深度≤0.5㎜，表面要刮平。4.工作中出现异常时，要立即停机检查并将刮平机上面的烂砖、碎片清理干净，故障排除后方可再次启动。（三）抛光生产技术操作规程1.正常工作时根据实际情况调节磨头的正负压力。下压力为0.2-0.3MPa；上压力为0.1-0.15MPa。2.必须把三联气压（0.6-0.8MPa）控制在规定范围内。3.工艺要求和质量要求：（1）工艺要求摇摆速度：20次/分钟；线速：4-7/分钟；模块排列为：24#、24#、36#、36#、46#、46#、60#、60#、80#、80#、100#、100#、120#、120#、150#、150#、180#、180#、240#、240#、320#、320#、400#、400#、600#、600#、800#、800#、1000#、1000#、1200#、1200#、1500#、1500#、1800#。当砖的品质有波动（吸水率和变形度），由车间主任决定模块的排列，以保证抛光度符合产品标准。（2）质量要求光泽度≤55度。五、抛光车间磨边机操作规程（前）1.开机前准备好冷却水和压缩空气，同时检查各部位有无堵塞现象。各零部件有无松脱，禁锢件是否紧固可靠。2.检查各磨头与皮带间距及磨削的砖坯尺寸是否一致。3.调整各气缸压力，使之不低于规定值。4.用手动或自动启动磨边机，检查所有转动电机运转是否正常，并清理输送带上的烂砖、碎片。工作正常后，根据质量要求再做进一步调整。5.若有堵砖或其他故障时，应尽快按下急停按钮。故障排除后将急停按钮旋出。然后重新启动。6.正常停机时，待砖坯全部磨完后，按下急停按钮并关闭气源和水闸。六、抛光车间磨边机操作规程（后）上班后，马上和班长及方砖工联系，了解输送到抛光线的产品尺码。以便下一步的调机。（一）开机前进行检查：1.磨边轮，倒角轮是否坚固和用完，如用完要及时更换，并旋紧松动的螺丝。2.电源、水源、气源是否正常，如未正常，清查输送皮带上的烂砖、碎片。（二）调机步骤：1.对中调节：调节气压在，并用手动测试电眼对中是否正常。2.推砖部分，要调校好落义及推砖时间是否适当。3.调校磨边轮时，要一对一对地调，并且检查四对磨边轮的磨削量否一致。4.调校倒角时，气压控制在0.4—0.6Mpa,检查倒角的上落时间是否适当。5.正常生产时，砖坯通过自动输送生产线送到磨边机，自动磨边后，送至分级工段，6.调好磨边机后，检查新磨的产品的尺码是否与车间要求尺码一致，即检查四边倒角大小是否一样。注：所有设备停机修理时，必须挂警示牌。七、釉磨车间生产技术操作规程（一）底面釉车