试验作业指导书

有限公司有限公司 作业指导书作业指导书有限公司 有限公司 作业指导书--#-当一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上，另一根指针的根部再挂上300g质量的砝码时，两根指针的针尖距离增加应在17.5±2.5的范围以内，即2x=17.5±2.5（见图二），当去砝码后针尖的距离能恢复至挂砝码的状态。雷氏夹受力示意图2.15.2雷氏夹受力示意图2.15.2校验条件校验环境（1）温度10℃~40℃。（2）湿度50%以下。校验用标准量具（1）钢板尺：分度值为0.02mm。（2）雷氏膨胀值测定仪。（3）直角三角尺校验项目与校验方法外观检查（1）环模壁厚检查：用游标卡尺在环模上下周边的开口两侧及中间部位计6处分别测量厚度，取平均值作为测量结果，其值0.5±0.05为合格。（2）环模内径检查：用游标卡尺在环模上下周边互相垂直的部位计 4处分别测量内径，取平均值作为测量结果，其值为30mm±0.5mm为合格。（3）指针根部焊长垂直距离检查：用钢板尺和直角尺测量。先将直角三角尺的直角顶点置于针尖根部，使直角的一边与针尖外侧靠紧，然后用钢板尺的端边与直角三角尺的另一边靠紧，于焊缝端点与钢板尺所对刻度处读数。按上述步骤检测另一指针根部焊缝垂直长度，取平均值。其值10mm±0.5mm为合格。（4）环模切口宽度检查：用钢板尺在环模上、下开口处测量计2处，取平均值，其值＜1mm为合格。（5）指针长度检查：用钢板尺检查，其值150mm±0.5mm为合格。（6）指针直径检查：用游标卡尺在指针的中部测量，其值2mm±0.5为合格。（7）环模高度检查：用游标卡尺在环模口互相垂直的位置测量四处，取平均值，其值30mm±1mm为合格。针尖间距及针尖距离增值校验：用雷氏膨胀测定仪进行校验。将一根指针的根部悬挂在仪器上的尼龙丝上，在仪器竖向刻度尺上读取针尖间距，其值10mm为合格；然后在另一根针尖根部挂上300g质量的专用砝码，在仪器竖向刻度尺上读取针尖间距，其增值17.5±2.5mm为合格。校验结果处理全部校验项目结束，应填发检验证书。全部校验项目合格，在结论栏内填写“合格”；任一项目不合格时，校验结论为“不合格”，并给出不合格项目的数据。校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。

雷氏夹校验记录仪器编号 校验号项目校验数据结果一、环模壁厚测点号测值(mm)123456平均二、环模内径测点号测值(mm)1234平均三、指针根部焊长垂直距离测点号测值(mm)12平均四、环模切口宽度测点号测值(mm)1234平均五、环模高度测点号测值(mm)1234平均六、针尖间距及针尖距离增值针尖间距A(mm)针尖指值后间距C(mm)针尖距离增值L=C–A(mm)七、指针长度左测指针长mm右测指针长mm八、指针直径左测指针直径mm右测指针直径mm校验结论：校验员 核验员校验日期 年 月 日2.16水泥试模校验规程本方法适用于新购和使用中以及修理后的水泥胶砂试模的校验。2.16.1技术要求2.16.1.1产品应有铭牌，其中包括型号、规格、制造厂、出厂编号及出厂日期等。2.16.1.2应有产品合格证和产品说明书。2.16.1.3试模的侧板和端板应由硬质刚才制造，底座可用铸铁或铸钢制造，组装后试模的有效尺寸应符合下表规定：试模部位胶砂试模允许尺寸（mm）膨胀试模允许尺寸（mm）长160±0.8280±1.0宽40+0.05～40-0.1025±0.1深40+0.1025±0.12.16.1.4试模的内表面应光滑平整，不平整度误差应不大于试模边长的0.05%。2.16.1.5试模组装后，各相交面应垂直，偏差不大于1℃。2.16.1.6试模组装应紧密，在试件成型时不出现漏浆现象。2.16.2校验项目及条件检查外观、试模尺寸、试模内表面平整度、试模垂直度、试模漏浆检查。校验用器具：游标卡尺、钢直尺、塞尺、万能角度尺。2.16.3校验方法按技术要求1.1和1.2条对试模的外观和资料进行检查；用游标卡尺对试模的有效尺寸进行测量；用钢直尺和塞尺对试模内表面、端板和底座进行平整度测量；用万能角度尺对组装后的试模进行垂直度测量。将装满水泥胶砂的试模按水泥胶砂强度检验方法的操作步骤在振动台上振30s,检查是否有漏浆现象。检验结果处理全部校验项目均符合技术要求为合格。验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本规程摘自《工程试验专用仪器校验方法》。水泥胶砂试模校验记录仪器编号： 校验号：项目校验数据结果外观是否有铭牌、产品合格证、产品说明书试模尺寸长 mm宽 mm深 mm试模组装后漏浆检查结果：试模内表面平整度： %试模垂直度偏差： °校验结论：校验员： 核验员：校验日期： 年 月 日2.17水泥抗压夹具校验方法本方法适用于新购和使用中的以及修理后40×40mm水泥抗压夹具的校验。2.17.1技术要求2.17.1.1抗压夹具应保持清洁，不得有碰伤划痕；应有牢固的铭牌，内容包括：仪器名称、规格型号、制造厂名、出厂编号、出厂日期。上、下压板应为硬质钢材制成，其长度为40±0.1mm，宽度为40mm，厚度＞10mm。上、下压板与试件整个接触表面的平面公差为0.01mm。上、下压板自由距离＞45mm。上压板上的球座中心应在夹具中心轴线与上压板下表面的交点上，公差为±1mm，上压板随着试件的接触而自动找平。下压板的表面对夹具的轴线应是垂直的，并且在加荷过程中应保持垂直。定位销高度不高于下压板表面5mm，间距为41～55mm。2.17.2校验项目及条件检验项目目测检查技术要求1.1条的内容。上、下压板的长度、宽度、厚度及自由距离。上、下压板的平面公差。球座中心位置。检验用器具2.17.2.2.1游标卡尺：量程200mm，分度值0.02mm。2.17.2.2.2钢直尺：量程500mm，分度值1mm。2.17.3校验方法2.17.3.1目测检查外观。2.17.3.2用钢直尺测量上、下压板自由距离。2.17.3.3用游标卡尺测量上、下压板的长、宽、厚及球座中心位置。2.17.4校验结果处理全部校验项目均符合技术要求为合格。2.17.5校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。水泥抗压夹具校验记录仪器编号： 校验号：项目校验数据结果1.外观是否清洁，有否碰伤、划痕是否有铭牌、内容是否完全2．上、下压板尺寸、自由距离及球座中心位置上压板长 mm、宽 mm、厚 mm下压板长 mm、宽 mm、厚 mm自由距离 mm球座中心位置校验结论：校验员 核验员校验日期 年 月 日2.18砂浆保水率测定仪校验方法本方法适用于新购的使用中的砂浆保水率测定仪的校验。技术要求刚性试模，圆形，内径100mm±1mm,内部有效深度25mm±1mm；2.18.1.2刚性压板，圆形，重量2000g±5g。校验项目及条件2.18.2.1校验用的计量器具。2.18.2.2分度值为0.02mm的游标卡尺。3.1.2精度0.1g量程5000g的电子天平。2.18.2.3校验用的计量器具经计量检定合格，并在检定周期内。2.18.2.4该仪器应在15~30℃的室温下校验，环境清洁，无腐蚀性气味。2.18.3校验方法2.18.3.1、用游标卡尺测量保水性试模的内径，旋转90°测量两次取两次平均值，测量偏差应在±1mm范围内。2.18.3.2、用游标卡尺紧贴试模侧壁测量试模的深度，每隔60°测量一次，结果偏差在±1mm范围内。2.18.3.3、使用电子天平称量压板的重量，精确到0.1g，偏差不大于5g。2.18.4校验结果处理经校验，满足2.1—2.2条技术要求的仪器为合格，任何一条技术要求不合格者，均为校验不合格，由检测部组织校正或申请更换。校验周期为一年。可根据维修情况提前校验。2.18.5校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。2.19混凝土坍落度筒校验方法本方法是用于新购和使用中的以及检修后的混凝土坍落度筒及维勃稠度仪用的坍落度筒的校验。技术要求坍落度筒是混凝土拌合物稠度试验的专用设备，用于骨料最大粒径不大于40mm、坍落度值不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定。坍落度筒应为薄钢板或其他金属制成的圆台形筒。内壁光滑、无凹凸2位。底面和顶面应互相平行并与锥体的轴线垂直。坍落度筒筒外三分之二高度处应焊两个手把，下端应焊脚踏板。坍落度筒的内部尺寸为TOC\o"1-5"\h\z底部直径 200 ±2mm顶部直径 100 ±2mm高度 300 ±2mm筒壁厚度 1±0.05mm捣棒直径（16±0.2）mm，长（600±5.0）mm的钢棒，表面光滑平直，端部应磨圆。坍落度尺示值与实测值的误差范围为±5mm校验项目及校验条件校验项目2.19.2.1.1外观检查2.19.2.1.2筒各部位尺寸检查校验用仪器游线卡尺：量程200mm，分度值0.02mm钢直尺：量程500mm，分度值1mm2.19.2.2.3直角尺2.19.3校验方法2.19.3.1外观检查目测检查：内壁是否光滑，有无凹凸部位。2.19.3.2用钢直尺测量两个把手是否在筒外三分之二高度处。底面和顶面是否平行并与锥体轴线垂直，测量捣棒长度。2.19.3.3用游标卡尺测量筒壁厚度及捣棒直径，准确至0.02mm；测量筒底及顶部的直径和高度尺寸，各部位应测量三点，取其算术平均值。2.19.3.4用直角尺量测底面、顶面是否与筒轴线垂直。校验结果处理全部检验项目结果的，应填写校验证书。全部项目合格，在结论栏内填写“合格”；任一项目不合格时，校验结论为“不合格”，并给出不合格项目的数值。校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。

坍落筒及捣棒校验记录仪器编号 校验号项目校验数据结果一、外观检查1．内壁是否光滑：2．底面和顶面是否平衡3．底面与锥体轴线是否垂直：4．顶面与锥体轴线是否垂直：5．手把、脚踏板位置是否正确：6．捣棒是否磨损二、筒各部位尺寸1．壁 厚（1） （2） （3） 平均2．底部直径（1） （2） （3） 平均3．顶部直径（1） （2） （3） 平均4．高 度（1） （2） （3） 平均5．捣棒长度6．捣棒直径校验结论：校验员 核验员校验日期 年 月 日坍落度尺校验记录仪器编号： 校验号：项目校验数据结果1.外观表面是否光滑、有否破损指示器上下移动是否灵活底座是否平稳2．标尺示值mm实测值mm示值mm实测值mm示值mm实测值mm示值mm实测值mm示值mm实测值mm示值mm实测值mm校验结论：校验员校验日期核验员年 月 日2.20容量筒校验方法本方法适用于新购和使用中或检修后的容量筒校验。2.20.1技术要求钢制有底圆筒，有一定刚度，且不漏水。2.20.1.2容量筒上缘及内壁应光滑、平整、顶面与底应平行并与圆柱体轴线垂直。2.20.1.3容量筒内径与深均为186±2mm（石子Dmax≤40mm），如石子Dmax>40mm，容量筒内径与深均应大于Dmax的四倍。壁厚1.5mm。2.20.2校验用标准器具游标卡尺：分度值0.02mm。钢直尺：分度值1mm。直角尺。2.20.3校验方法2.20.3.1目测和手摸是否光滑、平整、检查刚性如何。2.20.3.2用钢直尺量测筒深、测量三次，取算术平均值，测筒壁厚。2.20.3.3用游标卡尺量测筒内径，测量三次，取算术平均值。2.20.3.4用直角尺量测顶面与底是否平行，并与圆柱体的轴线是否垂直。2.20.3.5装水检查是否渗漏。2.20.4校验结果处理全部校验项目结束后，应填写校验证书。全部项目合格，在结论栏内填写“合格”，任一项目不合格，校验结论为不合格，并给出不合格项目的数值。2.20.5校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。容量筒校验记录项目校验数据结果外观1．内表面、刚性2．是否渗漏3．顶面与底是否平行、与圆柱体轴线是否垂直容积L筒壁厚mm校验结论校验员： 核验员校验日期：

2.21混凝土及砂浆试模校验方法本方法适用于新购和使用中的各种混凝土、砂浆试模的校验。2.21.1技术要求2.21.1.1组成模腔的各平面应刨光，其不平度应不大于0.05mm。2.21.1.2承压面与相邻面的不垂直度不应超过±0.5度。2.21.1.3模型的内部尺寸试模尺寸（mm）边长100×100×100100±0.2mm150×150×150150±0.2mm200×200×200200±0.4mm100×100×300100±0.2mm300±0.4mm100×100×400100±0.2mm150×150×300150±0.2mm300±0.4mm150×150×550150±0.2mm550±0.4mm100×100×515100±0.2mm515±0.4mmΦ175×185×150175±0.2mm185±0.2mm150±0.2mm70.7×70.7×70.770.7±0.2mm70.7×70.7×23070.7±0.2mm230±0.4mmΦ70×100×61（水泥胶砂流动度试模）70±0.2mm100±0.2mm61±0.2mmΦ36×60×60（水泥净浆流动度试模）36±0.2mm60±0.2mm60±0.2mmΦ152×170（承载比试筒）152±0.3mm170±0.3mmΦ100×180（无侧限试模）100±0.2mm180±0.3mmΦ50×130（无侧限试模）50±0.1mm130±0.2mmΦ150×230（无侧限试模）150±0.2mm230±0.2mm2.21.2校验项目及仪器2.21.2.1校验项目（1）外观检查（2）试模内部尺寸的测量2.21.2.2校验用仪器（1）万能角度尺（2）游标卡尺：量程200mm，分度值0.02mm。（3）塞尺（4）钢直尺：量程500mm，分度值1mm2.21.3校验方法2.21.3.1用万能角度尺测量各种模型内部各相邻的不垂直度。各相邻面选择不同部位测量两点，取算术平均值，准确至0.1度。2.21.3.2用钢直尺和塞尺在各种模型的两垂直的方向上量测模型内部表面的不平度，取算术平均值。2.21.3.3用游标卡尺测量各种模型内部的尺寸，在每个方向上选择三个测点，取算术平均值，准确至0.1mm。2.21.4校验结果处理全部校验项目结束后，应填写校验证书。全部项目合格，在结论栏内填写“合格”；任一项目不合格时，校验结论为“不合格”，并给出不合格项目的数值。2.21.5校验周期、记录校验周期为一年。校验记录见设备档案。注：本方法摘自《工程试验专用仪器校验方法》。混凝土、砂浆试模校验记录表试模规格： 校验编号：序号外观每边极限尺寸内表面极限不平度各相邻面极限角度结论校验结论：校验员： 核验员：校验日期：

第三部分：检测试验方法实施细则3．1水泥细度试验实施细则3．1．1样品处理水泥样品应充分拌匀，通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况，要防止过筛时混进其他水泥。3．1．2操作程序筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000～6000Pa范围内。称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。筛毕，用天平称量筛余物。当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。3．1．3试验筛的清洗试验筛必须经常保持洁净，筛孔通畅，使用10次后要进行清洗。金属框筛、铜丝网筛清洗时应用专门的清洗剂，不可用弱酸浸泡。3．1．4试验结果水泥试样筛余百分数按下式计算：F=RF=RtW×100式中：（F--水泥试样的筛余百分数，%；R--水泥筛余物的质量，g；tW--水泥试样的质量，g）。 结果计算至0.1%。3．1．5筛余结果的修正试验筛的筛网会在试验中磨损，因此筛析结果应进行修正，修正系数的测定按以下步骤进行。用一种已知80μm标准筛筛余百分数的粉状试样（该试样受环境影响筛余百分数不发生变化）作为标准样。按本标准3．1．2操作程序测定标准样在试验筛上的筛余百分数。每个试验筛应称取两个标准样品，两个结果的算术平均值为最终值，但当两个样品筛余结果相差大于0.3%时应称第三个样品进行试验，并取接近的两个结果进行平均作为最终结果。试验筛修正系数按式（B1）计算：C=FnFt （C--试验筛修正系数；Fn--标准样给定的筛余百分数%；Ft--标准样在试验筛上的筛余百分数%）。结果计算至0.01。注：修正系数C超出0.80～1.20的试验筛不能用作水泥细度检验。水泥试样筛余百分数结果修正按下式计算： Fc=C*F（Fc--水泥试样修正后的筛余百分数，%；C--试验筛修正系数；F--水泥试样修正前的筛余百分数，%）。每个样品应称取二个试样分别筛析，取筛余平均值为筛析结果。若两次筛余结果绝对误差大于0.5%（筛余值大于5.0%时可放至1.0%）应再做一次试验，取量词相近结果的算术平均值，作为最终结果。3．1．6试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．2水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性试验实施细则3．2．1试验条件试验室温度为20℃±2℃，相对湿度应不低于50%；水泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致；湿气养护箱的温度为20℃±1℃，相对湿度不低于90%。试验用水必须是洁净的饮用水，如有争议时应以蒸馏水为准。3．2．2标准稠度用水量的测定3．2．2．1试验前必须做到维卡仪的金属棒能自由滑动；调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点；搅拌机运行正常。3．2．2．2水泥净浆的拌制用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水到入搅拌锅内，然后在5s~10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中，接着高速搅拌120s停机。3．2．2．3标准稠度用水量的测定步骤拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中，在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。3．2．3凝结时间的测定3．2．3．1测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。3．2．3．2试件的制备：以标准稠度用水量按7.2条制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。3．2．3．3初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止沉入或释放试针30s时试针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。3．2．3．4终凝时间的测定：为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件［见图1e］。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。3．2．3．5测定时应注意：在最初测定时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。注：可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测定仪，使用时不必翻转试体。3．2．4安定性的测定3．2．4．1测定前的准备工作每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75g~85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。3．2．4．2雷氏夹试件的成型将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。3．2．4．3沸煮调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。3．2．5试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．3水泥胶砂强度试验细则3．3．1试验条件试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度应不低于90%。试体养护池水温度应在20℃±1℃范围内。试验室空气温度和相对湿度及养护池水温在工作期间每天至少记录一次。养护箱或雾室的温度与相对湿度至少每4h记录一次，在自动控制的情况下记录次数可以酌减至一天记录二次。在温度给定范围内，控制所设定的温度应为此范围中值。3．3．2胶砂的制备3．3．2．1配合比胶砂的质量配合比应为一份水泥（见5.2）三份标准砂（见5.1）和半份水（见5.3）（水灰比为0.5）。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如表3。表3每锅胶砂的材料数量 g材料量水泥品种水泥标准砂水硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥粉煤灰硅酸盐水泥复合硅酸盐水泥石灰石硅酸盐水泥450±21350±5225±13．3．2．2配料水泥、砂、水和试验用具的温度与试验室相同（见4.1），称量用的天平精度应为±1g。当用自动滴管加225mL水时，滴管精度应达到±1mL。3．3．2．3搅拌每锅胶砂用搅拌机（见4.2.3）进行机械搅拌。先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作：把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌32s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s。停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。3．3．3试件的制备和养护3．3．3．1试件的制备胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器（见图3）垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。在装入第二层胶砂，用下播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺（见图3）以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。3．3．3．2试件的养护脱模前的处理和养护：去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。脱模：脱模应非常小心1）。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内2）。对于24h以上龄期的，应在成型后20～24h之间脱模2）。注：如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h以后脱模，但在试验报告中应予说明。已确定作为24h龄期试验（或其他不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。水中养护：将做好标记的试件立即水平或竖直放在20℃±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上。试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。注：不宜用木篦子。每个养护池只养护同类型的水泥试件。最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。3．3．3．3强度试验试体的龄期试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验在下列时间里进行。1d±15min——2d±30min——3d±45min——7d±2h——>28d±8h3．3．4试验程序3．3．4．1抗折强度测定将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。抗折强度Rf以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按式（1）进行计算：Rf＝（1.5FfL）/b3 ……（1）式中：Ff 折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；L 支撑圆柱之间的距离，mm；b 棱柱体正方形截面的边长，mm。3．3．4．2抗压强度测定抗压强度试验通过规定的仪器，在半截棱柱体的侧面上进行。截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。在整个加荷过程中以2400N/s±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。抗压强度Rc以牛顿每平方毫米（MPa）为单位，按式（2）进行计算：Rc＝Fc/A ………………（2）式中：Fc 破坏时的最大荷载，N；A 受压部分面积，mm2（40mm×40mm＝1600mm2）。3．3．5试验结果的确定抗折强度：以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。抗压强度：以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。各试体的抗折强度记录至0.1MPa，按10.2.1规定计算平均值。计算精确至0.1MPa。各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa，按10.2.2规定计算平均值，计算精确至0.1MPa。3．3．6试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．4混凝土立方体抗压强度试验实施细则3．4．1尺寸要求边长为150mm×150mm×300mm的棱柱体试件是标准试件。边长为lOOmm×lOOmm×300mm和200mm×200mm×400mm的棱柱体试件是非标准试件。3．4．2试验程序试件从养护地点取出后应及时进行试验，将试件表面与上下承压板面擦干净。将试件安放在试验机的下压板或垫板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准，开动试验机，当上压板与试件或钢垫板接近时，调整球座，使接触均衡。在试验过程中应连续均匀地加荷，混凝土强度等级＜C30时，加荷速度取每秒钟0.3～0.5MPa；混凝土强度等级≥C30且＜C60时，取每秒钟0.5～0.8MPa；混凝土强度等级≥C60时，取每秒钟0.8～1.0MPa。当试件接近破坏开始急剧变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏。然后记录破坏荷载。3．4．3试验结果计算3．4．3．1混凝土立方体抗压强度应按下式计算：f=F (6.0.5)ccA式中f--混凝土立方体试件抗压强度(MPa)；ccF--试件破坏荷载(N)；A--试件承压面积(mm2)。混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa。3．4．3．2强度值的确定应符合下列规定：三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值（精确至0.1MPa）；三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15％时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值；如最大值和最小值与中间值的差均超过中间值的15％，则该组试件的试验结果无效。混凝土强度等级＜C60时，用非标准试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对200mm×200mm×200mm试件为1.05；对100mm×l00mm×l00mm试件为0.95。当混凝土强度等级≥C60时，宜采用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。3．4．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．5混凝土抗折强度试验实施细则3．5．1试件要求边长为150mm×150mm×600mm（或550mm）的棱柱体试件是标准试件。边长为lOOmm×lOOmm×400mm的棱柱体试件是非标准试件。在长向中部1/3区段内不得有表面直径超过5mm、深度超过2mm的孔洞。3．5．2试验程序试件从养护地取出后应及时进行试验，将试件表面擦干净。按图装置试件，安装尺寸偏差不得大于1mm。试件的承压面应为试件成型时的侧面。支座及承压面与圆柱的接触面应平稳、均匀，否则应垫平。施加荷载应保持均匀、连续。当混凝土强度等级＜C30时，加荷速度取每秒0．02～0．05MPa；当混凝土强度等级≥C30且＜C60时，取每秒钟0.05～0.08MPa；当混凝土强度等级≥C60时，取每秒钟0.08～0.10MPa，至试件接近破坏时，应停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。记录试件破坏荷载的试验机示值及试件下边缘断裂位置。3．5．3抗折强度试验结果计算及确定3．5．3．1抗折强度试验结果计算若试件下边缘断裂位置处于二个集中荷载作用线之间，则试件的抗折强度f(MPa)按下式计算：ff=Flfbh2式中f--混凝土抗折强度(MPa)；fF--试件破坏荷载(N)；l--支座间跨度(mm)；h--试件截面高度(mm)；b--试件截面宽度(mm)；抗折强度计算应精确至0.1MPa。3．5．3．2抗折强度试验结果的确定三个试件中若有一个折断面位于两个集中荷载之外，则混凝土抗折强度值按另两个试件的试验结果计算。若这两个测值的差值不大于这两个测值的较小值的15％时，则该组试件的抗折强度值按这两个测值的平均值计算，否则该组试件的试验无效。若有两个试件的下边缘断裂位置位于两个集中荷载作用线之外，则该组试件试验无效。当试件尺寸为100mm×l00mm×400mm非标准试件时，应乘以尺寸换算系数0.85；当混凝土强度等级≥C60时，宜采用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。3．5．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．6混凝土配合比设计试验实施细则3．6．1混凝土配合比的计算3．6．1．1混凝土配制强度应按下式计算：f≥f+1.645σ (3.0.1)cu，0 cu，k式中f--混凝土配制强度(MPa)；cu，0f--混凝土立方体抗压强度标准值(MPa)；cu，kσ--混凝土强度标准差(MPa)。3．6．1．2混凝土强度等级小于C60级时，混凝土水灰比宜按下式计算：3．6．α•f(3.6-1)W/C=acef+α•α•fcu，0 abce(3.6-1)TOC\o"1-5"\h\z式中α、α--回归系数；f--水泥28d抗压强度实测值(MPa)。ab cef的确定：当无水泥28d抗压强度实测值时，公式(3.6-1)中的f值可按下式ce ce确定：f=γ•f(3.6-2)(γ--水泥强度等级值的富余系数，可按实际cecce，g c统计资料确定；f--水泥强度等级值)。f值也可根据3d强度或快测强度推定ce，g ce28d强度关系式推定得出。：回归系数α和α的确定：应根据工程所使用的水泥、骨料，通过试验由建立ab的水灰比与混凝土强度关系式确定；当不具备上述试验统计资料时，其回归系数可按下表采用。系数、，、石子品种碎石卵石αa0.460.48αb0.070.33回归系数α、α选用表ab

3．6．1．3每立方米混凝土的用水量(m)的确定w0塑性混凝土的用水量(kg/m3)拌和物稠度卵石最大粒径(mm)碎石最大粒径(mm)项目指标102031.540162031.540坍落度(mm)10～3019017016015020018517516535～5020018017016021019518517555～7021019018017022020519518575～90215195185175230215205195注：1．本表用水量系采用中砂时的平均取值。采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5～lOkg；采用粗砂时，用水量可减少5～10kg。2．捧用各种外加剂或掺合料时，用水量应相应调整。水灰比小于0.40的混凝土以及采用特殊成型工艺的混凝土用水量应通过试验确定。流动性和大流动性混凝土的用水量宜按下列步骤计算：以坍落度90mm的用水量为基础，按坍落度每增大20mm用水量增加5kg，计算出未掺外加剂时的混凝土的用水量；掺外加剂时的混凝土用水量可按下式计算：mwamwa=mG-β)w03．6．1．5混凝土的砂率的选取3．6．1．5混凝土的砂率的选取式中m--掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量(kg)；wam--未掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量(kg)；w0β—外加剂的减水率(%),外加剂的减水率应经试验确定。3．6．1．4每立方米混凝土的水泥用量(m)的确定c0mmc0坍落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、粒径及水灰比按下表选取

水灰比（W/C）卵石最大粒径（mm）碎石最大粒径（mm）1020401620400.4026～3225～3124～3030～3529～3427～320.5030～35水灰比（W/C）卵石最大粒径（mm）碎石最大粒径（mm）1020401620400.4026～3225～3124～3030～3529～3427～320.5030～3529～3428～3333～3832～3730～350.6033～3832～3731～3636～4135～4033～380.7036～4135～4034～3939～4438～4336～41混凝土的砂率（％）注：①本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应地减少或增大砂率；只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；对薄壁构件，砂率取偏大值；本表中的砂率系指砂与骨料总量的重量比。坍落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表4.0.2的基础上，按坍落度每增大20mm，砂率增大1％的幅度予以调整。坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。3．6．1．6粗骨料和细骨料用量的确定当采用重量法时，应按下列公式计算：m+m+m+m=mc0 g0 s0 w0cpβsm so×100%m+mg0 s0m--每立方米混凝土的水泥用量（kg）；c0mg0--每立方米混凝土的粗骨料用量(kg)；m--每立方米混凝土的细骨料用量（kg）；s0m--每立方米混凝土的用水量（kg）；w0TOC\o"1-5"\h\zβ—砂率（%）;m—每立方米混凝土拌合物的假定重量（kg）,可取2350〜s cp2450kg。当采用体积法时，应按下列公式计算：mmmm m祖+—g0+皿+妙+0.01α=1 β= so X100%ρρρρ Sm+m\o"CurrentDocument"\hc g s w g0 s0P一水泥密度(kg/m),可取290(〜3100kg/m3；P一粗骨料的表观密度cg(kg/m3)；P—细骨料的表观密度kg/m）;sP--水的密度(kg/m),可取1000kg∕P—细骨料的表观密度kg/m）;sα--棍凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。3．6．2试配混凝土配合比试配时，每盘混凝土的最小搅拌量应符合下表的规定；当采用机械搅拌时，其搅拌量不应小于搅拌机额定搅拌量的1/4。混凝土试配的最小搅拌量骨料最大粒径(mm)拌和物数量(L)31.5及以下154025按计算的配合比进行试配时，首先应进行试拌，以检查拌合物的性能。当试拌得出的拌合物坍落度或维勃稠度不能满足要求，或粘聚性和保水性不好时，应在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量或砂率，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用三个不同的配合比时，其中一个应为本规程确定的基准配合比，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加和减少0.05；用水量应与基准配合比相同，砂率可分别增加和减少1％。当不同水灰比的混凝土拌合物坍落度与要求值的差超过允许偏差时，可通过增、减用水量进行调整。制作混凝土强度试验试件时，应检验混凝土拌合物的坍落度或维勃稠度、粘聚性、保水性及拌合物的表观密度，并以此结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组(三块)试件，标准养护到28d时试压。需要时可同时制作几组试件，供快速检验或较早龄期试压，以便提前定出混凝土配合比供施工使用。但应以标准养护28d强度或按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规程》(GBJl46)、现行行业标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》(JGJ28)等规定的龄期强度的检验结果为依据调整配合比。3．6．3配合比的调整与确定根据试验得出的混凝土强度与其相对应的灰水比(C/W)关系，用作图法或计算法求出与混凝土配制强度(f)相对应的灰水比，并应按下列原则确定每立方米混凝土cu，0的材料用量：用水量（m）应在基准配合比用水量的基础上，根据制作强度试件时测得的坍落度或w维勃稠度进行调整确定；水泥用量（m）应以用水量乘以选定出来的灰水比计算确c定；粗骨料和细骨料用量（m和m）应在基准配合比的粗骨料和细骨料用量的基础上，gs按选定的灰水比进行调整后确定。经试配确定配合比后，尚应按下列步骤进行校正：应根据本规程确定的材料用量按下式计算混凝土的表观密度计算值P:P=m+m+m+m ，应按下式c，c c，ccgsw计算混凝土配合比校正系数J:5=J（p—混凝土表观密度实测值；PP C，t C，Cc，c--混凝土表观密度计算值）。当混凝土表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2％时，按本规程确定的配合比即为确定的设计配合比；当二者之差超过2％时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数J，即为确定的设计配合比。3．6．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．7混凝土拌合物坍落度（稠度）试验实施细则3．7．1试样制备在试验室制备混凝土拌合物时，拌合时试验室的温度应保持在20±5℃，所用材料的温度应与试验室温度保持一致（需要模拟施工条件下所用的混凝土时，所用原材料的温度宜与施工现插保持一致）。试验室拌合混凝土时，材料用量应以质量计。称量精度：骨料为±1％；水、水泥、掺合料、外加剂均为±0.5％。从试样制备完毕到开始做各项性能试验不宜超过5min。3．7．2试验程序湿润坍落度筒及底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水。底板应放置在坚实水平面上，并把筒放在底板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内．使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝上时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于简口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5～1Os内完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150s内完成。提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌台物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。观察坍落后的混凝土试体的黏聚性及保水性。黏聚性的检查方法是用捣捧在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示黏聚性不好。保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好；如坍落度简提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。当混凝土拌合物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用其算术平均值作为坍落扩展度值；否则，此次试验无效。如果发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好；应予记录。3．7．3试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．8混凝土含气量试验实施细则3．8．1骨料的含气量在进行拌合物含气量测定之前，应先按下列步骤测定拌合物所用骨料的含气量。计算每个试样中粗、细骨料的质量：m=上×m∙m=工×m∙ (m、g1000gs1000sgm--分别为每个试样中的粗、细骨料质量；m'、m'--分别为每立方米混凝土拌s gs合物中粗、细骨料质量；V--含气量测定仪容器容积。）在容器中先注入1/3高度的水，然后把通过40mm网筛的质量为m、m的粗、gs细骨料称好、拌匀，慢慢倒入容器。水面每升高25mm左右，轻轻插捣10次，并略予搅动，以排除夹杂进去的空气，加料过程中应始终保持水面高出骨料的顶面；骨料全部加入后，应浸泡约5min，再用橡皮锤轻敲容器外壁，排净气泡，除去水面泡沫，加水至满，擦净容器上口边缘；装好密封圈，加盖拧紧螺栓；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀；开启进气阀，用气泵向气室内注入空气，使气室内的压力略大于0.1MPa，待压力表显示值稳定；微开排气阀，调整压力至0.1MPa，然后关紧排气阀；开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力表显示值稳定后记录示值P，然后开启排气阀，压力仪表示值应回零；重复以上操作，g1对容器内的试样再检测一次记录表值P；若P和P的相对误差小于0.2％时，则g2 g1g2取P和P的算术平均值，按压力与含气量关系曲线查得骨料的含气量（精确0.1％）；g1g2若不满足，则应进行第三次试验。测得压力值P（MPa）。当P与P、P中较接近g3 g3 g1 g2一个值的相对误差不大于0.2％时，则取此二值的算术平均值。当仍大于0.2％时，则此次试验无效，应重做。3．8．2混凝土拌合物的含气量用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样；捣实可采用手工或机械方法。当拌合物坍落度大于70mm时，宜采用手工插捣，当拌合物坍落度不大于70mm时，宜采用机械振捣，如振动台或插入或振捣器等；用捣棒捣实时，应将混凝土拌合物分3层装入，每层捣实后高度约为1/3容器高度；每层装料后由边缘向中心均匀地插捣25次，捣棒应插透本层高度，再用木锤沿容器外壁重击10～15次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料应避免过满；采用机械捣实时，一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时可用捣棒稍加插捣，振实过程中如拌合物低于容器口，应随时添加；振动至混凝土表面平整、表面出浆即止，不得过度振捣；若使用插入式振动器捣实，应避免振动器触及容器内壁和底面；捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填平抹光；然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀；然后开启进气阀，用气泵注入空气至气室内压力略大于0.1MPa，待压力示值仪表示值稳定后，微微开启排气阀，调整压力至0.1MPa，关闭排气阀；开启操作阀，待压力示值仪稳定后，测得压力值P01(MPa)；开启排气阀，压力仪示值回零；重复上述5至6的步骤，对容器内试样再测一次压力值P(MPa)；若P和P的相对误差小于0.2％时，则取P、P的算术平均值，按压02 01 02 01 02力与含气量关系曲线查得含气量A(精确至0.1％)；若不满足，则应进行第三次试验，0测得压力值P(MPa)。当P与P、P中较接近一个值的相对误差不大于0.2％时，03 03 01 02则取此二值的算术平均值查得A；当仍大于0.2％，此次试验无效。03．8．3混凝土拌合物含气量的计算A=A-A0g式中A--混凝土拌合物含气量(％)；A--两次含气量测定的平均值(％)；0A--骨料含气量(％)。 计算精确至0.1％。g3．9．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．9混凝土拌和物凝结时间试验实施细则3．9．1试样处理用5mm的筛从砼拌和物中筛取砂浆，并拌和均匀。将砂浆分别装入150mm试样筒，经振捣或插捣25次使密实砂浆表面低于试样筒口约10mm，编号后置于20±20C的环境中。3．9．2试验程序从砼拌和完毕起经2h开始测试。测试前2min将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，吸去表面泌水。将测针端部与砂浆表面接触，按动工作按钮使测针贯入砂浆深度25±2mm读取记表盘压力值，精确至10N，贯入阻力测试在0.2～28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。测试过程中应根据贯入阻力适时更换测针。贯入阻力（MPa）0.2 3.53.5 2020 28测针截面积mm210050203．9．3结果处理以fPR=P/A公式计算贯入阻力。以贯入阻力为纵坐标、测试时间为横坐标绘制P—T关系曲线，以3.5MPa及28MPa划两条平行于横坐标的直线，直线与曲线交点的横坐标值，即为初凝与终凝时间。3．9．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．10砂浆配合比试验实施细则3．10．1材料要求砌筑砂浆采用的水泥的强度等级应根据设计要求进行选择。水泥砂浆采用的水泥，其强度等级不宜大于32.5级；水泥混合砂浆采用的水泥，其强度等级不宜大于42.5级。砌筑砂浆用砂宜选用中砂，其中毛石砌体宜选用粗砂。砂的含泥量不应超过5％。强度等级为M2.5的水泥混合砂浆，砂的含泥量不应超过10％3．10．2砂浆配合比的计算3．10．2．1计算砂浆试配强度fm，0（MPa）f=f+0.645σ （f—砂浆的试配强度，精确至0.1MPa；f—砂m，0 2 m，0 2浆抗压强度平均值，精确至0.1MPa；σ--砂浆现场强度标准差，精确至0.01Mpa）Wf2.-nμ2当有统计资料时，应按下式计算： σ=],i=1m，' f- （f--统计n-1 m，i周期内同一品种砂浆第i组试件的强度，MPa；μ—统计周期内同一品种砂浆nfm组试件强度的平均值，MPa；n--统计周期内同一品种砂浆试件的总组数，n≥25）。当不具有近期统计资料时，砂浆现场强度标准差σ下表取用。砂浆强度标准差σ选用值（MPa）砂浆强度等级施工水平M2.5M5M7.5M10M15M20优良0.501.01.502.003.004.00一般0.621.251.882.503.655.00较差0.751.502.173.004.506.003．10．2．2水泥用量的计算Q=100（0fm，0-β） （Q—每立方米砂浆的水泥用量，精确至lkg；f--砂浆cα•f c m,0ce的试配强度，精确至0.MPa；f--水泥的实测强度，精确至0.1MPa；α、β--砂ce浆的特征系数，其中α=3.03，β=-15.09）。在无法取得水泥的实测强度值时，可按下式计算f：cef=γ•f（f--水泥强度等级对应的强度值；γ--水泥强度等级值cecce，k ce，k c的富余系数，该值应按实际统计资料确定。无统计资料时γc可取1．0）。3．10．2．3水泥混合砂浆的掺加料用量的计算Q=Q-Q（Q--每立方米砂浆的掺加料用量，精确至lkg；石灰膏、粘DAc D土膏使用时的稠度为120±5mm；Q--每立方米砂浆的水泥用量，精确至lkg；QcA--每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量，精确至lkg；宜在300—350kg之间）。3．10．2．4每立方米砂浆中的砂子用量的确定按干燥状态（含水率小于0.5％）的堆积密度值作为计算值（kg）3．10．2．4每立方米砂浆中的用水量的确定根据砂浆稠度等要求可选用240—310kg（混合砂浆中的用水量，不包括石灰膏或粘土膏中的水；当采用细砂或粗砂时，用水量分别取上限或下限；稠度小于70mm时，用水量可小于下限；施工现场气候炎热或干燥季节，可酌量增加用水量）。3．10．3砂浆配合比的试配按计算或查表所得配合比进行试拌时，应测定其拌合物的稠度和保水率，当不能满足要求时，应调整材料用量，直到符合要求为止。然后确定为试配时的砂浆基准配合比。3．10．4砂浆配合比的调整试配时至少应采用三个不同的配合比，其中一个为按本规程5.3.2条的规定得出的基准配合比，其他配合比的水泥用量应按基准配合比分别增加及减少10％。在保证稠度、分层度合格的条件下，可将用水量或掺加料用量作相应调整。3．10．5砂浆配合比的确定对三个不同的配合比进行调整后，应按现行行业标准《建筑砂浆基本性能试验方法）JGJ70的规定成型试件，测定砂浆强度；并选定符合试配强度要求的且水泥用量最低的配合比作为砂浆配合比。10．6试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．11砂浆立方体抗压强度试验实施细则3．11．1试件的制作试模内一次注满砂浆，用捣棒均匀由外向里按螺旋方向插捣25次，为了防止低稠度砂浆插捣后，可能留下孔洞，允许用油灰刀沿模壁插数次，使砂浆高出试模顶面6～8mm；当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15～30min）将高出部分的砂浆沿试模顶面削去抹平。3．11．2试件的养护试件制作后应在20±5℃温度坏境下停置一昼夜（24±2h），当气温较低时，可适当延长时间，但不应超过两昼夜，然后对试件进行编号并拆模。试件拆模后，应在标准养护条件下，继续养护至28d，热后进行试压；标准养护的条件是：（一）水泥混合砂浆应为温度20±3℃，相对湿度60～80%；（二）水泥砂浆和微沫砂浆应为温度20±3℃，相对湿度90％以上；（三）养护期间，试件彼此间隔不少于10mm。注：当无标准养护条件时，可采用自然养护。（一）水泥混合砂浆应在正温度、相对湿度60～80%的条件下（如养护箱或不通风的室内）养护；（二）水泥砂浆和微沫砂浆应在正温度并保持试块表面湿润的状态下（如湿砂堆中）养护；（三）养护期间必须作好温度记录。在有争议时，以标准养护条件为准。3．11．3试验程序试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温湿度发生显著变化。试验前先将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承压面应与成型时的顶面垂直，试件中心应与试验机下压板（或下垫板）中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为每秒钟0.5～1.5kN（砂浆强度5MPa及5MPa以下时取下限为宜，砂浆强度5MPa以上时，取上限为宜），当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。3．11．4结果计算砂浆立方体抗压强度应按下列公式计算；Nf=u（f--砂浆立方体抗压强度；N--立方体破坏压力，Am，cuA m，cu u--试件承压面积）。 砂浆立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa。以六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，平均值计算精确至0.1MPa。当六个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20％时，以中间四个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。3．11．5试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3.12砂浆拌和物工作性试验实施细则3．12．1拌和物试样的制备试验室拌制砂浆进行试验时，拌合用的材料要求提前运入室内，拌合时试验室的温度应保持在20±5℃（需要模拟施工条件下所用的砂浆时，试验室原材料的温度宜保持与施工现场一致）。试验用水泥和其它原材料应与现场使用材料一致。水泥如有结块应充分混合均匀，以0.9mm筛过筛。砂也应以5mm筛过筛。试验室拌制砂浆时，材料应称重计量。称量的精确度：水泥、外加剂等为±0.5%；砂、石灰膏、粘土膏、粉煤灰和磨细生石灰灰为±1%。试验室用搅拌机搅拌砂浆时，搅拌的用量不宜少于搅拌机容量的20%，搅拌时间不宜少于2min。3．12．2稠度试验3．12．2．1试验程序盛浆容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑油轻擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆能自由滑动；将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm左右，用捣棒自容器中心向边缘插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲击5～6下，使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上；拧开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面刚接触时，拧紧制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上；拧开制动螺丝，同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条侧杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm）即为砂浆的稠度值；圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定之。3．12．2．2稠度试验结果处理两次试验结果的算术平均植，计算值精确至1mm；两次试验值之差如大于20mm，则应另取砂浆搅拌后重新测定。3．12．3保水率试验3．12．3．1试验程序称量底部不透水片与干燥试模质量m1和15片中速定性滤纸质量m2;将砂浆拌合物一次性装入试模，并用抹刀插捣数次，当装入的砂浆略高于试模边缘时，用抹刀以45°角一次性将试模表面多余的砂浆刮去，然后再用抹刀以较平的角度在试模表面反方向将砂浆刮平；抹掉试模边的砂浆，称量试模、底训不透水片与砂浆总质量m3;用用金属滤网覆盖在砂浆表面，再在滤网表面放上15片滤纸，用上不透片盖在滤纸表面，以2㎏的重物把上部不透片压住；静置3min后移走重物及不部不透片，取出滤纸（不包括滤网），迅速称理滤纸质量m4；按照砂浆的配比及加水量计算砂浆的含水率。

W=1j∏4W=1j∏4-旧3∏×(w3-Wl)xlOO式中 W砂浆保水率（%）；M1底部不透水片与干燥试模质量（g），精确至1g;M215片滤纸吸水前的质量（g）,精确至0.1g;M3试模、底部不透水片与砂浆总质量（g），精确至1g;M415片滤纸吸水后的质量（g）,精确至0.1g;a 砂浆含水率（%）3．12．3．2保水率试验结果处理取两次试验结果的算术平均值作为该砂浆的保水率值；两次保水率试验值之差如大于2%，应重做试验。3．12．4凝结时间测定3．12．4．1试验程序制备好的砂浆（控制砂浆稠度为100±10mm）装入砂浆容器内，低于容器上口10mm，轻轻敲击容器，并予抹平，将装有砂浆的容器放在20±2℃的室温条件下保存；砂浆表面泌水不清除，测定贯入阻力值，用截面为30mm2的贯入试针与砂浆表面接触，在10S内缓慢而均匀地垂直压入砂浆内部25mm深，每次贯入时记录仪表读数N，贯P入杆至少离开容器边缘或任何早先贯入部位12mm；在20±2℃条件下，实际的贯入阻力值在成型后2h开始测定（从搅拌加水时起算），然后每隔半小时测定一次，至贯入阻力达到0.3MPa后，改为每15min测定一次，直至贯入阻力达到0.7MPa为止。注：施工现场凝结时间测定，其砂浆稠度、养护和测定的温度与现场相同。砂浆贯入阻力按下式计算f=NP （MPa）（f--贯入阻力值；N--贯入深度至25mm时的静PA P PP压力（N）；A--贯入度试针截面积，即30mm2）。贯入阻力值计算精确至0.01MPa。P3．12．4．2砂浆凝结时间的确定分别记录时间和相应的贯入阻力值，根据试验所得各阶段的贯入阻力与时间关系绘图，由图求出贯入阻力达到0.5MPa时所需的时间t（min），此t值即为砂浆的凝结ss时间测定值；砂浆凝结时间测定，应在一盘内取二个试样，以二个试验结果的平均值作为该砂浆的凝结时间值，二次试验结果的误差不应大于30min，否则应重新测定。12．5试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。13砂子筛分析试验实施细则3．13．1试样的处理人工四分法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复上述过程，直至把样品缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于9.50mm的颗粒（并算出其筛余百分率），分为大致相等的两份备用。3．13．2试验程序称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。将套筛置于摇筛机上，摇10min;取下套筛,按筛孔大小顺序再逐个用手筛,筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止.通过的试样并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,这样顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。称出各号筛的筛余量,精确至1g,试样在各号筛上的筛余量不得超过按下式计算出的量,超过时应按下列方法之一处理。G=A×d-^（G……在一个筛上的筛余量,g;200A……筛面面积,mm2;D……筛孔尺寸,mm）。a）将该粒级试样分成少于按上式计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。b）将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至1g。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至1g，继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根据缩比例进行修正。3．13．3结果计算与评定计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0.1%。计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过0.1%时,须重新试验.砂的细度模数按下式计算,精确至0.01：Mx=(4+4+4+4+"6)-5A100-A1(M……细度模数；A1、A2、A3、A4、A5、A6……分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600µm、300µm、150µm筛的累计筛余百分率).累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值,精确至1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1;如两次试验的细度模数之差超过0.20时,须重新试验。13．4试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。3．14砂子密度试验实施细则3．14．1表观密度3．14．1．1试样制备将试样按四分法缩分至约660g，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。3．14．1．2试验程序称取试样300g，精确至1g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500mL的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24h。然后用滴管小心加水至容量瓶500mL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水(应与6.13.2.2条水温相差不超过2℃，并在15℃～25℃范围内)至500mL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。3．14．1．3结果计算与评定砂的表观密度按下式计算，精确至10kg／m3：P=(——G——)×p水(P——表观密度，kg/m3；P水——水的密度，1000kg/m3;oG+G-G o021Go——烘干试样的质量，g；G1——试样，水及容量瓶的总质量，g；G2——水及容量瓶的总质量，g)。表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如两次试验结果之差大于20kg/m3，须重新试验。3.14.2堆积密度与空隙率3．14．2．1试样制备用搪瓷盘装取试样约3L，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。3．14．2．2试验程序松散堆积密度：取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平（试验过程应防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量，精确至1g。紧密堆积密度：取试样一份分两次装入容量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替击地面各25次。然后装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向与第一层时的方向垂直）后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样和容量筒总质量，精确至1g。3．14．2．3结果计算与评定松散或紧密堆积密度按下式计算，精确至10kg/m3：P=一一2 （P——松散堆积密度或紧密堆积密度，kg/m3；G——容1V 1 1量筒和试样总质量，g；G2——容量筒质量，s；V——容量筒的容积，L）。空隙率按下式计算，精确至1％：「P、V=1-—1■×100 （V 空隙率，%；P—试样的松散（或紧密）堆积密0IPI 0 1' 2^度，kg/m3；P2 按式（12）计算的试样表观密度，kg/m3）。堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3。空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1％。14．3试验完毕后，切断电源。仪器应清洗干净，工具应还原归位，同时记录仪器使用前后的工作状态和工作时间。石子筛分析试验实施细则3．15．1试样处理将所取样品置于平板上，在自然状态下拌和均匀，并堆成堆体，然后沿互相垂直的两条直径把堆体分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成堆体。重复上述过程，直至把样品缩分到下表所规定的数量，烘干或风干后备用。颗粒级配试验所需试样数量最大粒径，mm9.516.019.026.531.537.563.075.0最少试样质量，kg1.93.23.85.06.37.512.616.03．15．2试验程序称取按上表规定数量的试样一份，精确到1g。将试样倒人按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量o.1％为止。通过的颗粒并人下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。注：当筛余颗粒的粒径大于19.0mm时，在筛分过程中，允许用手指拨动颗粒。称出各号筛的