VDA6完整版本.3剖析

作成：时间：2016-9-25VDA6.3标准培训VDA6.3标准概述目录VDA6.3标准条款介绍德国汽车工业联合会代表整个德国汽车工业的利益，在经济、运输、环境政策、技术立法、标准化和质量保证等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。VDA标准简介VDA标准简介编号内容发布年份版本编号内容发布年份版本VDA1文件化和存档20083VDA6.5产品审核20082VDA2供货质量保证20125VDA6.7过程审核-生产设备20051VDA3.1确保汽车制造商和供应商的可靠性20003VDA7质量数据交换200520VDA3.2可靠性管理20002004年第3次印刷VDA8拖车生产上的管理体系最低要求20043VDA4过程有关的质量保证方法20092VDA9排放和油耗质量保证-乘用车的生产一致性试验20103总则VDA11成功实施VDA6.1、ISO/TS1694920031风险分析：故障树分析（FTA）、产品和过程FMEA、SWOT分析等VDA12过程导向20021方法：可制造性和可装配性设计（DFMA）、数字模型（DMU）、制造可行性分析、防错、创造性的问题解决理论（TRIZ）、8D、质量功能展开（DOE）等VDA13开发软件控制系统20041过程模型：经济型的公差过程、为6SIGMA设计等VDA14过程管理中的预防性管理方法20081（VDA4.3）量产前的质量保证-项目规划VDA16汽车内部和外部装配和功能件的装饰表面20082VDA5测量系统能力的证明20102VDA19颗粒清洁技术标准20041VDA6质量审核基础20085VDA19.2装配中的颗粒清洁技术-环境、物流、人员和装配设备20101VDA6.1质量管理体系审核20104蓝皮书VDA6.2质量管理体系审核-服务业20112产品开发：新零件的成熟度保障-供应链中共同的质量管理体系（MLA）20092VDA6.3过程审核20102产品制造和交付：稳健生产过程20071VDA6.4质量管理体系审核-生产设备20112市场失效分析20091VDA6标准简介德国汽车工业质量管理标准（VDA6）VDA6.1质量管理体系审核批量生产VDA6.2质量管理体系审核服务VDA6.4质量管理体系审核生产设备VDA6质量审核基础VDA6.3过程审核批量生产/服务VDA6.7过程审核生产设备VDA6.5产品审核物质和非物质产品/过程设计供应商预选：潜在供应商分析产品/过程开发的实现批量生产客户服务（售后）发包定点SOP产品/过程设计供应商预选：潜在供应商分析产品/过程开发的实现批量生产客户服务（售后）发包定点SOP报价过程（合同评审）收到委托批量生产客户服务（售后）发包定点SOP报价过程（合同评审）收到委托顾客组织供应商VDA6.3定义的汽车项目阶段OEMTier1Tiern发起审核原因审核类型基于计划基于问题内审外审过程审核潜在分析特殊审核新供应商XXXX新技术XXXXX新生产地点（生产场地转移）XXXX要求（客户、标准或法规）XXXXXX管理、核心和支持过程变更XXXX外部过程引起的变更XXXX产品放行和过程批准XXXX组织架构变更（公司名称、所有权等）XXXXX生产和组织的持续监控XXXXX目标指标没有达成XXXXX客户抱怨或退货XXXXX生产中断XXXXX升级阶段（MLA评定，及项目开发红色或黄色）XXXX现有项目的定期监控XXXX持续改进过程XXXX过程审核时机旧版VDA6.3新版VDA6.3P2项目管理7questionsM1产品开发策划6questionsP3产品和过程开发策划5questionsM3过程开发策划6questionsM2产品开发落实5questionsP4产品和过程开发落实9questionsM4过程开发落实6questionsM5分供方/来料9questionsP5供应商管理7questionsM6生产23questionsP6量产26questionsM7顾客支持及顾客满意5questionsP7顾客支持、服务及顾客满意6questions提问数60questions提问数60questionsM→P;WhereisP1?新旧标准的结构变化VDA6.3分两部分：P1潜在供应商分析、P2-P7过程审核。其中P1没有专门提问，而是从P2-P7中抽取了35个问题点。P1-P7相关提问产品/过程设计供应商预选：潜在供应商分析产品/过程开发的实现批量生产客户服务（售后）发包定点SOP报价过程（合同评审）收到委托P1P2P3P4P5P6P7各条款的适用阶段评级评价结果评价依据黄色数量红色数量禁止供应商●大于14个一个条件批准供应商●最多14个没有完全批准供应商●最多7个没有P1潜在供应商分析中不进行评价的问题不能超过3个，且应备注不评价的原因！潜在供应商分析评价标准EG≥80分但仍由B降为C的原因包括：P2-P7的任何一个过程元素或者任何一个工序得分率低于70%；P6中分元素得分率低于70%；至少一个星号问题被评为0分。评级评价依据B80≤EG＜90CEG＜80AEG≥90能力评定降级条款有质量能力EG≥90但仍由A降为B的原因包括：P2-P7的任何一个过程元素或者任何一个工序得分率低于80%；P6中分元素得分率低于80%；至少一个星号问题被评为4分；至少一个非星号问题被评为0分；任何一个基本出发点的评分低于70%。有条件的质量能力没有治理能力4个基本出发点：过程职责（PR）—必须有人对该过程负责目标导向（TO）—必须在考虑到客户要求的基础上以目标为导向沟通交流（CO）—重要信息应被及时且全面的告知必要的人员风险导向（RI）—过程中的风险应被识别并且加以考虑分析过程审核评价标准6部分满足要求，重要不符合评分评分依据80不满足要求基本满足要求，轻微不符合（满足3/4以上的要求）4基本不满足，严重不符合10完全满足要求1、过程审核中不进行评价的问题不能超过每个元素（P2/P3/P4/P5/P6<U1/…U7>/P7）问题总数的1/3，且应备注不评价的原因！注：U7物流条款2、审核过程中发现过往问题再发时，针对该问题的评分应降级。3、星号问题表示该问题涉及到过程和产品有关的特殊风险，一旦出现不符合，应视为非常严重的不符合项。星号问题低评分会导致整体评价降级。（共19个星号问题）4、每个元素的评分方式为：过程审核评价标准评分评分要求评分依据产品风险过程风险体系相关10完全满足要求产品没有投诉并满足技术要求适用于产品和过程的技术要求均满足记录显示体系有效运行目标达成8基本满足要求（3/4以上的要求）轻微不符合发生投诉，但不影响功能、使用或后工序作业。需要改善生产过程中有轻微不符合过程中存在一些问题，但是马上发现并消除了。要求或文件存在个别漏洞个别测试、检查或生产参数需要纠正个别目标未达成6部分满足要求，重要不符合发生不影响功能的投诉，但影响了使用或下工序作业重要特性的过程能力不满足要求发现不良后进行了在线返工检测到不良后，不良需从生产过程转移到专门区域返工产品不能在有保障的过程生产；但是重要特性在规格范围内重要特性没有实施系统监控需要筛选或返工存在产品损坏风险物流过程中存在过程问题检查、测试设备不适用于发现不良员工没有被充分告知体系要求没有被正确执行过程控制没有正确落实行动有效性没有验证用于管理决策的数据不充分公司范围的目标达成；但内部指标出现严重不符4基本不满足，严重不符合发生投诉，且影响功能或导致不能使用或严重影响下工序作业约定的特殊特性过程能力未达成导致严重过程困难的缺陷下工序无法发现、筛选或返工的缺陷高报废率或者需要延伸的单独返工产品不能在有保障的过程生产；重要特性部分超差特性没有实施系统监控需要筛选或返工存在产品损坏风险导致过程问题的混料或误装配监控特殊特性的检查、测试设备不适用员工没有被充分培训，也没有被告知缺陷类型生产参数或检查要求没有按照标准执行没有实施持续改善改善项目的有效性没有进行评估目标出现严重不符不能充分落实关于关键特性的要求0不满足要求发生无功能保障、使用极度受限且后工序无法返工使用的投诉产品需要在下工序探测、筛选、返工后使用客户拒收和退货经常发生产品对使用者存在危险机器、设施和工装夹具不适用、不完整或丢失客户相关特性不能被有保障的实现没有监控测量客户相关特性的设备零件搬运过程中会对客户相关特性产生损坏内外部物流过程中会产生混料没有进行员工培训没有充分执行要求导致产生影响客户的功能性失效过程审核评价标准量产前审核评估量产后审核评估整体过程审核评估过程审核评分计算VDA6.3标准概述目录VDA6.3标准条款介绍过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.1是否建立了项目管理的组织机构，并明确了各成员的任务和权限？项目管理应满足客户要求有建立落实项目管理的程序项目负责人和团队成员的职责明确，并确定了与组织的接口各成员落实职责的能力需保障供应商自始至终参与项目管理专业技术资质证明项目成员的任务、专业和职责明细国际项目的项目网络项目组织架构图项目团队的构成顾客对于项目管理架构的要求内部关于项目管理的程序需包含团队建立要求对于内外部成员应建立的联络清单项目架构应包括管理者（决策）、项目leader（协调）和项目成员（落实）。内部销售人员顾客内部专家和部门供应商互联网入口VDA4过程有关的质量保证方法VDA4.3量产前质量保证-项目规划VDA4产品和过程FMEAVDAMLA新产品成熟度保证DIN69901项目管理标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.2是否为落实项目规划了必要的资源，相关资源是否已到位并说明了变更情况？*资源策划应基于项目合同考虑客户要求由多功能、跨领域的团队实施了针对项目的资源策划策划并批准了针对项目的预算专业部门应该在适当的时机提供具有资质的专业技术人员策划时应考虑员工的工作负荷项目变更需要及时通报，并在执行前与客户达成一致；如果项目发生变更（如日程和开发范围等），应对资源策划进行重新确认并进行必要的调整。包括客户、内部和供应商发起的变更资源策划应考虑供应商资源策划应特别考虑关键路径专业技术资质证明资源策划证据（考虑其他客户的其他项目）策划考虑了顾客项目（最短路径）项目工程师的工作负荷分析项目资源需求及开发计划、预算，以及相关的评审、再评审记录内部关于变更管理的程序及实例关键路径（日程和风险）顾客控制部门内部专家和部门供应商人力资源部门VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.3是否编制了项目计划，并且与客户达成了一致？项目计划满足客户的特殊要求所有内部和客户的里程碑均应完整包含在计划中，并应考虑变更情况进行定期的调整有专门的分发系统确保项目计划的变更能够在内部进行有效沟通。不是由客户发起的变更应与客户进行讨论并达成一致项目考虑了关键零件范围，并通过项目计划得出关键路径必须建立项目的质量计划必须按照项目计划策划的里程碑进行评审，以确保策划活动已执行并达到了要求的成熟度水平。有里程碑的项目计划客户关于技术和产品组的特殊要求客户的项目计划客户的日程要求客户的里程碑客户在每个里程碑时需要达到目标阶段评审质量计划项目计划应包括关键外购件/原材料开发计划项目计划变更履历对项目计划及其变更进行沟通的记录。顾客内部专家和部门供应商VDA4产品和过程FMEAVDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.4项目管理机构是否可在项目进行过程中提供可靠的变更管理？项目变更管理需要满足特定客户要求针对变更开展可行性检验并记录针对变更，应及时加以说明，并且和顾客达成一致应按照定义的变更管理流程，对所有变更展开记录对于不是由于客户触发的变更，应同顾客协商沟通并达成一致对于影响到产品质量的变更，必须和顾客一起开展风险评价在变更管理中，应确保供方（关键零件范围）能够主动参与对变更截止期限有明确的定义并遵守。如果不能遵守，应与顾客达成书面一致SOP前的变更时间段的产品质量不受影响对变更的实施应考虑到SOP之前所剩的时间，综合加以评价日程计划变更管理过程描述变更申请表（工程变更通知单）变更历史（工程变更履历表）变更评审记录变更批准顾客对于变更管理的特殊要求公司项目变更管理流程不仅仅是工程变更，其他变更也应考虑，如项目工程师变更等顾客内部专家和部门供应商VDA1文件化和存档VDA4.3量产前质量保证-项目规划VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.5组织内部以及顾客那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？*变更管理负责人，以及顾客、组织内部和供方方面相对应的接口人员应定义。针对变更的处理制定了规定（分发、处理时间、事态升级路径）满足顾客对变更处理的要求，或者对此开展特定的管理控制并加以记录为变更负责人定义了一套规定日程计划变更管理过程描述责任定义变更要求格式（工程变更通知单）变更历史（工程变更履历表）变更评审记录变更批准顾客对于变更管理的特殊要求公司项目变更管理流程客户及供应商的联络清单与客户及供应商沟通的方式及记录顾客内部专家和部门供应商VDA1文件化和存档VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA4.3量产前质量保证-项目规划VDA4产品和过程FMEAVDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.6是否为项目编制了一份质量管理计划，该计划是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？质量计划必须融入在项目计划中，并覆盖所有与质量管理策划有关的事项应根据顾客要求、合同编制质量计划，并要包含内外部质量保障规范针对质量计划的编制和维护，定义并配备了相关的负责人质量计划应考虑项目的整体日程计划，并包含关键交付项目质量计划中，针对产品和过程的验证及确认，考虑到了所有相关的规范要求应对质量计划的落实情况及目标达成情况的监控进行定期确认项目计划客户里程碑客户关于质量计划的要求客户技术规范包含关键零件范围的质量计划针对技术和产品组进行了策划的评审质量计划包括：项目计划中所有影响产品质量的活动所展开的细化计划控制计划产品验证计划顾客内部专家和部门供应商VDA14过程管理中的预防性质量管理方法VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P2：项目管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P2.7是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的执行？*对于影响到项目整体日程的不符合情况，应建立一套事态升级模型（风险管理）结合客户特殊要求，为项目规定并建立了事态升级程序确定了事态升级的标准，并规定了职责以及权限通过适当的记录，证明事态升级过程的有效性如果发现工艺技术、供方以及供方所在国存在特殊风险，应考虑到事态升级管理中基于风险的、达成一致的升级期限升级程序定义了联络人及决策人员定义了升级原则和联络沟通方式阶段评审报告中应包含里程碑评价记录QPN格式顾客内部专家和部门供应商VDA4.3量产前质量保证-项目规划VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P3：产品和过程开发的策划最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P3.1针对产品和过程的具体要求是否已明确？清楚所有与要开发的产品相关的要求。组织制定一个流程，用以识别顾客总体的质量管理要求及开发和过程方面的要求对询价和合同文本的完整性进行了检查如果要求无法实现，必须通知顾客。顾客可能对偏离进行“放行”/许可（以合同的形式）顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特性的基础上，识别特殊特性与顾客指定的供方签署了接口协议产品和过程的技术规范要求、客户特殊要求、法律法规要求基本采购条件、质量具体要求、品质保证协议、文件记录要求、物流要求（JIT、JIS、寄送）日程计划，技术供货条件客户/供应商网络信息平台权限在职能接口框架下，与客户共同确定分供方、服务提供商的责任（如资质认可、样品提交、批准、测试等）试验规范、产品和过程特性、明确产品清单和时间计划的订单具体国家的法律法规环境要求、回收使用要求能力证据过往开发经验工装设备适宜性、检查测试设备、生产现场和检查测试工位布局图、搬运包装及储存、标识标准化生产体系与行业标杆的对比实践比较VDA4经济化过程开发及控制VDA4.3量产前质量保证-项目规划VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P3：产品和过程开发的策划最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P3.2在产品和过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析？*建立受控的制造可行性评价的程序。制造可行性必须考虑合同和询价文件必须建立一个过程以确定所有产品要求，包括顾客没有明确说明的那些要求（例如法律法规要求）必须将经验教训以及针对未来的期望加以研究在向顾客递交报价前的报价审批过程必须加以规范所有相关责任/涉及的部门必须确认顾客要求的可行性（采购、研发、生产规划、生产、质量策划、物流…）。在报价阶段，就必须考虑到样件制造、原型样件等所需的产能应考虑P7中明确的要求客户要求日程计划，时间框架供应商责任法规、标准和环保法规的符合性客户规范产品责任要求产能原材料到位情况有资质的开发人员制造设备及生产场所建筑物、空间设施、工装、生产、测试和检查设备、辅具、实验室、运输工具、容器和仓储CAM、CAQ标准化的生产系统方法：与行业标杆的对比，实践比较客户质量反馈过往开发经验生产项目策划VDA4经济化过程开发及控制VDA4制造可行性分析VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新创新评估SPICE标准条款说明过程元素P3：产品和过程开发的策划最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P3.3是否有产品和过程开发计划？应在项目计划下，编制专门的产品和过程开发计划，包含特定开发和策划活动的时间点/持续时间、里程碑、生产测试等详细信息里程碑应和顾客的里程碑相一致，并为各里程碑确定相应的成熟度评价（RGA），并且确定关键路径内部开发计划应与对应的项目时间表保持一致，尤其是涉及到各个里程碑的考量指标,以确保项目计划保持更新。质量计划应与开发计划相协调，包括测试/检验的策划、测试/检验设备的策划及风险分析在开发阶段，必须采用合适的方法，为产品开发提供保证，使得产品在量产时能够满足使用条件（功能、可靠性、安全性）产品和过程FMEA是质量计划的一部分应对量产工艺技术经验进行阐释项目策划应包括外部过程和服务。客户要求客户日程（里程碑、场所）量产时间、交样日程样件生产安排、生产测试、工装日程和交付要求QFD、DOE、FMEA和统计测试计划等方法质量管理策划（可靠性试验、功能试验、试验计划）产能分析原型样件及试生产成熟度目标设定及监控项目进度定期评审向管理层汇报项目信息投资项目、设施（厂房配套、生产设备等）的开发计划客户变更时间和产量变更的对应程序覆盖日期、供货批准、样件、试生产和量产的物流计划工装计划生产、测试和检查设备、软件及包装的提供变更保障（量产问题）标准化的生产系统方法：供应商质量管理确定获得批准、供应商批准和变更截止的日期对重要质量节点实施过程审核VDA3.1确保汽车制造商和供应商的可靠性VDA4过程有关的质量保证方法VDA4产品和过程FMEAVDA4.3量产前质量保证-项目规划VDA13开发软件控制系统VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明过程元素P3：产品和过程开发的策划最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了必要的资源？需建立受控的资源确定程序，包括确定如下资源的到位，如具备资质的人员、预算、基础设施、试验装置、试验室设备、机器、设备等（机器和设备的负荷情况）每次启动开发前，都必须确定并记录人员资质的要求以及所需的工具。针对原型件制造、样件制造、试制生产、生产测试和批量生产所需的产能必须加以策划。在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析应根据项目中的变更情况，对资源规划定期加以调整，外部过程和服务必须被考虑在内生产场地、工装、生产、测试和检查设备内外部测试、检查和实验室CAD、CAM、CAE原料供应商为各工作配备有资质人员沟通设备（如远距离数据传输）开发过程中问题解决过程的资源信息流资源需求清单及开发计划标准化的生产系统方法：无VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P3：产品和过程开发的策划最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P3.5针对采购的产品和服务，是否进行了质量管理策划？必须建立流程，对必要的供方活动进行策划和监控，这其中也包括了外发策略、发包范围以及发包定点的目标日期潜在的供方以及已经确定的供方名单都已经明确在各相关部门之间已经就最晚的定点时间达成了一致设备、机器、模具、服务和工艺的供方应参与到过程开发当中必须通过适当的文件记录，确保对供方发包定点的可追溯。合同的发包、评审以及批准的时间应体现到过程开发计划中确定自制或采购的记录采购市场分析针对供应商的活动计划供应商管理描述零件分类针对购入件和供应商的风险评估必要时，在与供方签订的职能接口协议中，与客户共同确定分供方、服务提供商的责任（如资质、样品提交、批准、测试等）与供应商签订的协议，特别是对于客户指定的供应商服务供应商管理（开发、测试和维护保养等）在项目计划中，应包括针对供应商的开发及管理计划标准化的生产系统方法：无VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA6.7过程审核-生产设备VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目过程中进行了更新，同时确定了整改措施？在开发阶段，必须借助FMEA确保产品和过程在功能、可靠性等方面符合顾客要求。产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和FMEA团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。在措施落实后，必须进行更新，即需要对发生频度以及探测度重新进行评价，在此过程中，应重点关注产品的验证/确认FMEA必须是开发计划的内容，启动阶段，产品FMEA应明确与过程FMEA的接口、更新周期等对FMEA的实施必须加以规范，定义了与顾客/供方之间的接口，也包括内部接口记录并应用了顾客要求的评估要求。生产策划和将来生产地点的人员是FMEA团队成员，编制产品FMEA时，生产须参与识别了特殊特性（SCs），在FMEA中进行了标记，并且通过措施进行了保障,必须证明措施的有效性产品和过程FMEA的接口应明确，且定义了FMEA更新的要求，如频率和原因等。客户要求、特殊特性和重要参数等功能、装配尺寸和材料环境因素客户对于FMEA的评审要求法律法规要求过往开发经验类似量产产品的经验教训PFMEA定义的针对产品的行动措施DFMEA定义的针对过程的行动措施内外部运输及其对产品特性的影响措施跟进FMEA会议记录变更记录经验数据标准化的生产系统方法：过程FMEAVDA4过程有关的质量保证方法VDA4产品和过程FMEAVDA14过程管理中的预防管理方法VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？在开发新产品和过程中，通过质量计划，从一开始就把产品的使用条件考虑在内在开发策划中确定的产品开发的方法得到了应用，从而通过了经验的积累，量产的产品能够满足使用要求（功能、可靠性、安全性）质量计划必须包含针对原型件和试生产阶段的零件、分总成和材料的试验计划为原型件和试生产阶段编制质量计划（根据DINENISO9000）对从原型件和试生产阶段获得的知识进行记录，以便能够将它们应用于量产阶段试验、检查和检验设备的规划是质量计划的组成部分。确定并落实了对这些设备的要求项目流程规划试验计划工具（QFD、DOE、FMEA、统计试验计划）试装和系统测试，单组件的可靠装配在供应链中落实该要求防错原则寿命、耐久测试环境模拟测试环境保护和废弃处置的调查测试检验计划针对质量计划编制过程的描述标准化的生产系统方法：无VDA4过程有关的质量保证方法VDA4产品和过程FMEAVDA5测量系统能力的证明VDA14过程管理中的预防性管理方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证ISO9000标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.3人力资源是否到位并且具备资质？必须有人力资源总体规划的流程必须按照规定的时间来规划人力资源并且保证到位针对具体的任务，人员必须具备相应的资质。上述要求同样适用于在产品开发过程中投入的服务人员。相关的资质证明必须具备在这里，资源调查具体涉及的是具备资质的人员是否能够到位在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析。外包的过程和服务必须考虑在内为落实原型件制造、样件制造、试制生产、生产测试和批量生产所需的产能已经到位客户要求各个岗位的总体要求确定培训需求培训证据各领域专业知识项目管理DOE、QFDFMEA统计试验设计SPC测试过程的适宜性CAD/CAM,CAE6SIGMA外语技能无VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.4基础设施是否到位并且适用？必须制定一道用于开展资源调查的流程。在这里，资源调查具体涉及的是试验装置、实验室设备、机器、设备的到位情况以及机器和设备的实际负荷必须确定一套基础设施（也就是，一个由设施、过程设备和支持性服务（如运输或通讯）组成的系统），并且确保到位在报价核算中必须考虑到必要的产能。产能必须到位，或者满足不同阶段的产能为此所需的资源必须在项目中投入在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析必须很清楚存在瓶颈的工序（考虑其他备选的结构）备注：产能必须在顾客投产前的一段合适的时间内到位原型件制造试验计划试生产设施、测试实验室、测试设备检验设施、设备建筑物及设施工厂结构平面图工厂和设备计划顾客要求、数量等设备产能（过程最大产量）生产节拍原材料就位情况停机时间物流能力计算运输路线运输工具、容器和仓库材料的到位情况量产启动前产能准备（初始库存储备）标准化的生产系统方法：无VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.5针对各个项目阶段，是否按要求具有了必要的能力证明以及认可批准？*按照开发进度计划，所有零部件、组件和外购件的批准/能力证明都必须到位在项目计划以及顾客里程碑的基础上，定期编制项目状态报告必须定义评价规则/考量指标PPAP（产品和生产过程批准）必须到位。PPAP是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促成量产放行样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留对产品和过程的验证及确认应确保落实技术规范、图纸、客户规范FMEAs产品试验（如试装确认、功能测试、寿命耐久测试、环境模拟测试等）测试检查报告试产品试验样件验收包装物流方案（如，通过试运输验证包装的适宜性）工装、设备、装置、测试和检验设备关键特性的能力证明生产测试、产能分析购入品、供应商资质法规符合性证明客户开发批核交样结果工装验收确认标准化的生产系统方法：无VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.6是否针对各个阶段应用了生产控制计划，是否在生产控制计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？生产控制计划必须包括零部件、分总成、总成和材料，及其与产品相关的制造过程。必须为以下的阶段编制生产控制计划：原型件阶段（如果顾客有要求的话）试生产阶段量产阶段本提问与产品开发无关生产控制计划必须包括：过程步骤的顺序特殊特性的识别及标识测试检查的顺序和频率使用的治具和测试检查设备测试检查的结果记录使用的设备设施监测技术及时到位，且有前瞻性生产过程中的针对性检查接收准则反应计划返工要求标准化的生产系统方法：部门审核产品审核生产测试量产放行VDA4产品和过程FMEAVDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.7是否在量产条件下开展了试生产以便获得批量生产批准/放行？必须开展试生产/生产测试，以便能够及时对所有生产因素和影响进行评价，必要时加以整改应能够避免在批量生产中出现的瓶颈和质量损失试生产的策划以及为落实试生产而达成的协议被包含在提问P4.9和P6.1.1当中应考虑到关键的供货部分出具了证明，确保能够实现约定的产能考虑到山脊线和约定的灵活性提示：根据审核时所在的时机，一些生产测试可能还处于策划阶段本提问与产品开发无关客户要求确定试产的最小产量过程能力研究测量设备能力（MSA）生产设备的量产成熟度（测量报告）搬运、包装、标识、存储人员资质作业/检查指引工作场所及检查工位的布局图首件确认首件认可的流程及内容策划与客户要求日程一致的生产测试识别物料清单及上料时间安排方面的错误标准化的生产系统方法：过程审核员工技能等级目视表问题快速探测及消除失效消除供应商管理测量设备能力确认生产策划VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.8对于采购的产品和服务，策划的事项是否得到有效的落实？组织必须定期监控其供方在项目落实方面的进度对供方的项目管理，应确定合适的里程碑以及检查表必须对供方的活动加以追踪，了解偏差，并采取合适的措施开发过程中必须在各个阶段对产品和过程的状态进行定义和验证特殊特性、法律法规（如材料申报）协调会议报告，检讨会议、同步工程小组职能接口协议需要考虑的项目包括：批准放行工装标识工装简图和数量审核报告现场考察报告证明文件供应商项目报告里程碑评审（阶段总结）能力证明公差研究负载测试参考样板质量计划标准化的生产系统方法：过程审核过程接受确认APQP供应商管理VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程标准条款说明过程元素P4：产品和过程开发的落实最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P4.9为确保正式投产，是否对项目移交至生产开展了控制管理？必须有一受控流程，用来实现在开发团队和生产之间有规范的责任交接必须考虑到顾客要求在首次量产交货前，必须在内部完成生产过程放行必须在生产所在地很据顾客要求开展了生产测试要及时落实生产测试后采取的措施必须为所有特殊特性提供MFU（机器能力研究）证明按照要求的数量，提供所需的工装模具、检验和测量设备必须描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便为生产爬坡阶段提供保障，并且确保稳健生产过程对所有有要求进行批准放行认可的新零件盒更改的零件，实施投产保障程序确定责任客户要求交接报告、检查表交接确认报告确定在装配产品上不再实施的单件检验确定测试频率、数量、参数和周期确定一个程序，确保能立即实施失效分析并才改善措施不良率定义确定爬坡阶段产品的标识标准化的生产系统方法：产品FMEA过程FMEAVDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证产品和过程创新标准条款说明Q&A

TOBECONTINUED过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.1是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？*在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）要提供证据，根据顾客项目计划中的选择标准，及时开展策划，以便对新供方进行选择及评价在量产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作对于与组织的选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供方，应对其质量绩效开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量必须考虑并且评价供应链中的风险，并通过适当措施加以降低（应急策略）在各个阶段，都必须针对所选择的供方，规划并实施过程审核或者类似的考擦方法（取决于产品的风险等级）供方必须保证足够的产能上述要求也适用于产量发生变化的情形定期的供应商会议或支持确定并文件化供应商选择标准对不符合选择标准的供应商，提供支持提升方案的证据质量管理体系能力的评估，如审核结果或体系证书其他客户/OEM实施的质量能力评估的结果多领域（质量、成本、服务）绩效评估影响特殊特性的供应商的放行审核证据同样适用于：开发和制造原型样件的供应商非物质类供应商，如软件供应商厂房、工装设备供应商服务商、外部实验室外协加工工序（内外部委托加工方）VDA6.X审核VDA13开发软件控制系统VDAMLA新产品成熟度保证汽车SPICE软件评估标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.2在供应链中是否考虑到了顾客要求？对于供应链中的供方，必须在其参与程度及其表现方面，加以控制和监控（取决于产品的风险等级）对应的接口已经确定并且加以了保证对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯同样，还必须考虑到变更管理确保要求的传递（公差、日程、过程接收确认、放行和抱怨等），包括变更要求包含诸如产品规格要求、质量保证协议和其他相关法规要求等参考信息的合同文件其他日常沟通联络的证据VDA4过程有关的质量保证方法VDA13开发软件管理系统VDA16汽车内部和外部装配和功能件的装饰表面VDA19颗粒清洁技术标准VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.3是否与供方就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？必须和所有供方就供货绩效约定目标并且确保落实，从而实现产品和过程的持续改进（质量环）出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控目标检讨会（跨部门小组）针对质量、价格和服务的具体可测量的目标，如：提高过程可靠度的同时降低检验成本降低内外部报废率降低半成品库存增强客户满意在零缺陷框架下降低PPM（最低为每年一次）消除超额运费确定的目标及评价结果如何传递给供应商是否有供应商签回的文件证据VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.4针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？*对于所有采购的产品和服务，必须在投入批量生产前，执行批准/放行对于模块供货（除非另有规定），供方应全权负责所有各单独部件的质量监控因此，必须证明全面的变更管理，从顾客一直到下级供方客户信息（技术规格、标准、测试和检验规则）工程样件、试产品的批准和放行满足VDA2要求的PPF报告特殊特性能力证明符合IMDS、REACH证明可靠性评估资质再认证的报告VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.5针对采购的产品和服务，约定质量是否得到保障？*必须在定义的时间段内检验供方的能力和绩效，对结果必须记录并在专用表格（供方目录）中评价若结果为负面，则必须实施资格提高程序。必须证明相应措施已经予以落实为了监控采购的产品和服务的质量，定期开展检验，并对结果做好记录以及评价对于涉及安全的零部件，必须与供方就过程处理、检验/测试等事项，以及结果的记录和存档，制定特别的约定根据客户要求，开展再评定检验应按照规定存放检验、测试和测量设备，并且合理地涉及检验工位（以防受损、污染和噪音影响，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要的空调）包括升级机制的质量协议质量会议报告改善协议及跟进失效领域或问题供应商评估PPM、8D报告适用于原材料和成品的检验设施（内外部实验室、测试设备、ISO17025）提供给供应商的检具或工装夹具图纸、采购规则、技术规格检验程序、过程和频率的一致性能力证明资格再评估报告测试报告（适用于自制件和外协件）VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA5测量系统能力的证明标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？来料及承载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止他人擅自接触这类产品在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性仓储管理系统中的物料库存数量与实际数量相互一致包装（是否损坏、是否符合PI）存储管理系统以批次为单位入库清洁度、整洁度气候条件（温湿度监控、露天放置、雨棚区域？）防损坏、防异物、防腐蚀标识（追溯性、检验状态、工序状态、有效期）防混装、防错误标识隔离区（物理隔离、进出记录、处理记录、职责权限等）FIFO（仓库货物摆放是否便于FIFO）标准条款说明过程元素P5：供应商管理最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？针对员工在其各自的工作范围内需要履行哪些责任、任务，以及拥有哪些权限，对此，必须加以描述必须为每个只能岗位编制岗位说明书应根据每名员工所担负的任务，确定其培训需求，相应的资质必须具备要理解迄今针对有关采购的产品的投诉必须具备以下知识：产品、技术规格和客户特殊要求产品特性和生产操作的特殊知识标准、法律法规包装评估方法（审核、统计等）质量技术（8D、因果图等）投诉及改善行动外语保持资格的证据培训计划是否包括上述内容，考核记录等通过询问或谈话验证相关人员是否具备相关知识通过提供的资料确认VDA2供货质量保证标准条款说明P6.4通过哪些资源落实了过程？（物质资源）P6.3哪些岗位为过程提供支持？（人力资源）PROCESSP6.1过程输入是什么？（输入）P6.6过程应该输出什么？（输出）P6.2过程生产过程是否受控？（过程流程）P6.5过程落实的效率如何？（效果、效率和消除浪费）过程元素P6：量产P6.1过程输入最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*定义一道过程，用以规范在开发和生产之间的责任交接，该过程受控。在首次量产交货前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行，所有所需文件均到位。PPF（PPAP）是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦合格，那么就将促成量产放行。针对批量生产的认可条件，要与顾客达成一致。样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便缩短爬坡阶段，并确保稳健生产过程。对所有有要求进行批准认可的新零件和更改零件，实施投产保障程序。根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。按时落实了生产测试后采取的措施。生产物料/新零件均抽样合格。定义一道过程，用于进一步开发管理产品/过程FMEA，该过程受控。为所有特殊性提供了MFU（机器能力研究）证明。所需数量的工装模具、检验和测量设备均已到位。批量生产的责任已从项目团队移交至生产工厂。项目状态报告项目交接记录（项目交接记录表）里程碑评审记录确定的措施及实施的时间计划合格供应商产品FMEA及行动过程FMEA及行动生产批准、放行报告IMDS客户批核（产品及过程放行）条件放行（临时批核）PPF/PPAP报告内部放行的产品及过程审核报告标准化的生产系统方法：产品FMEA过程FMEAVDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.1过程输入最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.1.2来料是否在约定的时间所需的数量/生产批次大小被送至正确的地点/工位？正确的产品（来料、零件、部件……）必须以约定的质量、正确的数量、正确的包装、随附正确的文件、在约定的时间送至正确的地点。必须在指定的仓储位置/工位，准备好零件/部件。对上述过程必须加以规范（看板、JIT，FIFO。必须考虑到订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/原材料能够满足相应工位的需要，同时还要和上游工序协调一致。在订单生产结束后，对不需要的零部件(剩余料）的返还必须加以控制，包括数量的登记。足够的、合适的运输设备确定的存储地点库存最小化（尽量不舍半成品仓）KANBAN、JIT仓储管理变更状态只传递合格的产品数量统计及分析信息流剩余料退仓管理库存水平根据客户需求确定生产数量根据生产要求确定最低库存（价值流分析）标准化的生产系统方法：标准化物料库存标识柔性化生产、拉动式生产流水线生产浪费类型过程FMEAVDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.1过程输入最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.1.3是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？必须考虑并执行顾客要求的包装规范（包括在生产过程中）。在生产和组织内部的运输过程中，以及往返于服务提供商的运输过程中，必须使用合适的运输工具，以免产品受到损坏和污损。仓储区/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁/清洁要求。要定义清洁周期，并且加以监控。加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便于安全操作。必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用的有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）。机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么就必须对他们开展相应的监控。对于零部件/来料/关键生产资料和辅料，应采取措施，防止他们受到环境/气候的影响。库存水平仓储条件客户批核的特殊和标准容器客户指定的包装内部周转容器防止受损工位上的物料放置清洁及整齐、清洁度、没有过量存储（存储点及容器）存储时间监控环境气候影响标准化的生产系统方法：可视化的安全操作指引物流库存5W方法标识放置培训过程FMEAVDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.1过程输入最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.1.4必要的标识/记录/放行是否具备，并且适当的体现在来料上？对放行的料理必须加以清除的标识，并且可以被识。放行状态清楚的体现在标识中。包装袋/批次/装运设备/零部件上的放行标识必须进行规范。必须考虑到顾客对于产品放行的特殊要求。必须确保只有放行的材料/零部件才被提供给生产/下道工序使用。必须确保所有的放行可追溯可追溯的单元范围必须合理（例如：按批次记录追溯）。根据产品风险，必须在供方到顾客整个过程链上确保可追溯性。必须考虑到顾客在可追溯性和标识方面要求同时要考虑售后市场配件标识要求。必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。对于有特殊存档要求的特性，必须相应做好记录。标识及可追溯性的顾客要求（法规要求、产品责任法）物料放行过程放行产品标识（粘贴或悬挂标签、物料单）放行记录追溯系统/方案特殊放行文件（数量、周期、表示类型等）特殊特性生产控制计划VDA数据表标准化的生产系统方法：无VDA1文件化和存档VDA2供货质量保证VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.1过程输入最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？变更流程，即从变更申请一直到变更实现，必须加以明确描述。其中的责权关系必须加以规范。必须落实一套旨在规范变更审批的过程。变更必须与顾客协商沟通，并且经过批准和放行。必要时，需要重新进行PPF（PPAP）。这不仅涉及产品变更，也涉及过程变更。更改等级的记录必须自始至终具备可追溯性。要有一套合适的系统，用以对已定义的过程流程进行控制。以上要求同样适用于供应链。在变更执行前，必须对变更的影响进行分析、记录并且评价（风险分析，生产控制计划……）在批准和落实变更前，必须检验其是否与顾客要求保持一致。必须确保在任何时候，使用正确的工程更改等级的来料，加工制造并确保交付给顾客的是正确的工程更改等级的产品。对于有存档要求的特性，必须相应做好跟踪和记录。必须确保在加工工位上的文件都是有效或最新版本的。公司或客户的变更放行（可行性、组件接口、成本及日程影响等）将变更信息传递到过程开发、生产、仓库和供应商跟踪变更的落实状态（整体进度状态）变更记录（产品履历）涉及文件更新（图纸、作业文件等）FMEA更新（产品和过程）变更评审和验证，包括文件对变更的实行或者变更后的产品使用进行控制需要停产执行的变更实施前的安全库存变更时间（客户要求）检验设备、治具、模具和图纸的变更等级标准化的生产系统方法：无VDA2供货质量保证VDA1过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.1在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？*在加工工位/检验工位，生产和测试/检验用文件（生产控制计划、作业计划、操作指导书）必须到位。其中必须对检验特性、检验设备、检验方法、检验频度/周期、再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的描述。过程参数和检验特性必须带有公差。在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别、可追溯。针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。在作业计划/生产控制计划/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的设备/模具/辅助工具所对应的数据（模具和设备编号）。详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验……）质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。生产控制计划过程参数（压力、温度、时间、速度等）设备、模具及辅助设备信息（设备及模具编号）检验规则（特殊特性、定性特征、检验设备、方法和检验频率等）基准位置、基准点的要求控制图中的控制限设备能力、过程能力证明操作指引、搬运指引作业指引检验指导文件检验及过程操作、改善记录最新发生的问题信息维护保养文件标准化的生产系统方法：标准工作记录、岗位记录标准化的作业文件技能等级表部门审核质量警报、质量问题停机、设备停机质量和生产等级信息过程保障计划检验设备监控、测量设备能力研究装配中的质量控制点VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.2对生产操作是否进行了检查/确认，并且对设置数据进行了记录？"批量生产批准/放行"这里针对具体的生产任务在开始生产前的首次/重新放行。产品和过程都要获得放行，必须由授权的人员根据验收标准签字批准。在批量生产放行，之前在批量生产中发现的问题必须都得到了解决。批准/放行必须依照明确的检查/检验指导书，以确保重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件得到批准前，必须对期间生产的产品进行隔离。批准/放行也包括对返工过程的的放行。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制夜班后、换料、材料/批次/产品切换），必须重新证明生产过程的可靠性。实施整改实施的过程，也应视为生产中断。产品的重新放行必须总是伴随着过程的重新放行。特殊过程（胶粘，焊接、钎焊……）应受控，不仅要进行批准放行而且要有合适的记录。要确定重新放行的职责。对于产品的重新放行，应做好相关记录。必须定义放行的数量。如果在生产过程中断/故障后不能立即启动放行的过程，那么，再重新放行前生产的零部件，必须确保可追查。工艺参数的设置计划（设置数据，程序等）、涉及具体产品的设置计划以及设置用辅助工具/基准件必须在工作区/工位上到位。用作比较的检验和极限样件也应被提供给相应的工作区。对于不符合项以及采取的措施，必须加以记录。量产放行记录生产或产品变更生产停机/中止、生产再放行维修、更换工装更换材料（如批次变更）参数变更首件检验及记录最新参数特殊过程要求的清洁度等包装等级、放行等级、工装及检验设备的变更等级调机计划、设置用辅具及对比辅具等快速换模限度样板设备能力研究标准化的生产系统方法：检查表过程描述资格认定、资格清单量产放行过程保障计划VDA2供货质量保证VDA16汽车内部和外部装配和功能件的装饰表面VDA19颗粒清洁技术标准VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.3使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？*必须证明通过现有的生产设备，可以根据顾客要求来落实过程。并且做为结果的产品能满足顾客的技术规范要求。对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行考察，并且能持续证明。对于短期过程能力（机器能力研究（MFU））以及初始过程能力，Cmk/Ppk必须达到>=1.67.而对于长期过程能力Cpk，则要求至少到达>=1.33。针对特殊特性的能力证明，需要考虑到顾客的规定/要求。对于不能证明能力的特殊特性，要求开展100%的全检。应视产品风险的情况，定义并且落实针对生产的洁净度的要求。在考虑到报废率和返工率的同时，要具有足够的产能。针对特殊特性/关键过程参数的的过程能力证据重要参数的设置管控石川因果图分析异常报警（报警灯、鸣笛或自动停机等）加料及下料系统防错措施检验过程能力测量系统能力测量报告、检验报告产品审核结果模具更换工装夹具的可维护性设备工装等的维护保养状态（包括计划性维护）应急计划标准化的生产系统方法：失效防止失效阻止SPC具体要求达不到时自动停机MSA、过程能力研究5WHY/8D/鱼骨图/柏拉图/SPC/6SIGMA/防错VDA5测量系统能力的证明VDA6.7过程审核-生产设备VDA19颗粒清洁技术标准VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.4特殊特性在生产中是否进行了控制管理？*在生产控制计划中标记了产品特性以及过程特性，并且开展了系统的监控（ＳＰＣ）。定义了控制限制，一旦失效就采取有效地应对措施。对失控/不符合情况及整改措施加以记录并保存。对于影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以批准。生产过程受控且具备能力。确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与顾客达成一致。对于有特殊存档责任的特性，必须遵循顾客的具体要求。产品FMEA/过程FMEA控制计划质量记录、统计评价SPC评估、质量控制图能力证明（CPK/CMK、生产能力确认等）检验过程的适用性证据检验结果产品审核结果不受操作工影响（防错）标准化的生产系统方法：浪费损失及分类标准设备过程保障计划VDA1文件化和存档VDA6.5产品审核VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.5对于报废、返工及设置用零部件，是否单独放置并且加以了标识？没有批准的零部件、缺陷件和/或带有缺陷的特征的零部件必须被隔离并且加以记录，必须可靠地从正常生产流程中剔除。对于存放报废件和返工件的容器，必须进行适当的标识。隔离仓库和隔离区域必须明确识别（必须防止未经许可进入）。设置用零部件/基准件及工装的仓储和存放，必须加以定义和识别。报废品、返工品和调机零件及其包装容器标识生产过程中的挑选区、返工区隔离区尾数管理（标识、仓库及数量）返工及报废记录（根据不良分类）标准化的生产系统方法：报废及浪费分离标准设备过程保障计划VDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.2生产过程是否受控（过程步骤）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.2.6是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/弄错？必须通过合适/理想的零部件和物料流，确保不会发生互相类似的零部件混合或者搞错的情况。采取防错PokaYoka或者其他措施。必须能立即探测到所使用的错误的零件或物料，确保在增值过程中不被进一步加工。必须通过合适的检验/措施，确保已错误安装的零部件被尽早的发现并剔除。相关的事项和措施必须在过程FMEA中加以分析，必须要时，甚至在产品FMEA加以分析。针对剩余零部件、隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出）、产品审核后被重新投入使用的零部件、检验样件等的重新投入使用，必须对相关过程进行明确的规范。对容器/零部件必须进行合适、有针对性的且可靠地标识。加工状态和/或检验状态必须清晰明了。必须留意材料的使用期限和最长仓储时间。对于内部剩余零部件，必须清点数量，加以相应标记并且保存好。过程及产品FMEA防错措施生产设备点检产品标识对生产过程中、检测中和使用中产品的状态标识批次标识、使用批次或生产批次的可追溯性各种物料的有效期无效标识移除含有产品和生产关键数据的作业文件来料和成品的设计更改等级物流评估（价值流）标准化的生产系统方法：符号、标识和字母过程保障计划FIFOVDA4过程有关的质量保证方法VDA稳健生产过程VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.3哪些岗位为过程提供支持？最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.3.1是否对员工委以监控产品和过程质量的职责和权限？针对员工在其各自的工作领域需履行哪些职责、任务，以及拥有哪些权限，对此，必须加以描述。另外，还要说明由谁负责过程放行及首检检验，或者谁有权利下达过程放行。必须对操作工自检加以描述，什么时候检验，检验多少数量、频率、用什么检验、在哪里检验以及结果记录。谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合的时候，谁有哪些权限（隔离权限，停线……），对此，必须加以描述。必须通过合适的措施，定期推动并保持员工的质量意识。加工状态和/或检验状态必须清晰明了。必须留意材料的使用期限和最长仓储时间。对于内部剩余零部件，必须清点数量，加以相应标记并且保存好。在产品培训过程中，针对错误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的作用/功能是什么，如果由于错误装配导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。必须落实一个过程，考察员工对其所从事任务的意义和重要性有多大程度的认识。定期向员工通报在顾客处的质量情况。员工应对参与到持续改进过程当中。针对递交的改进建议，进行了反馈/回复。岗位职责说明书参与持续改进项目员工自检过程放行（设置批准、首末件确认）过程控制（阐释控制图）隔离产品的权限工作区域整洁有序执行或授权维修和维护零部件提供/仓储执行或授权生产设定和检测设备调整产品培训质量信息（目标/实际）零缺陷计划改善意向自发的改善行动（培训、质量圈）对于质量改善的贡献自评在组织内的信息流及落实研讨会产品可靠性培训标准化的生产系统方法：工作描述小组任务团队发言人现场测量作业员反馈作业员问询员工认可评价体系小组开发活动出勤率改善项目小组讨论小组展示板技能等级目视表持续改善工作组VDA稳健生产过程标准条款说明过程元素P6：量产P6.3哪些岗位为过程提供支持？最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.3.2员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？*对每个加工工位，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。针对于每一名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用规划中，应将上述的记录考虑在内。员工应该在过程实践中培训，从而了解到可能发生的生产缺陷情况。针对不正确的操作可能导致的严重后果，对所有员工都进行了培训（例如产品培训、如果产品被错误装配会发生什么、检查设备的使用……）。应定期开展劳动健康安全培训，以及与工作有关的环境方面的培训。对于“需要特别存档备证的零部件/产品”的处理和操作,必须为员工提供相应的培训指导。对于所开展的培训、指导和资格证明，必须做好记录。针对具体工作所具备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾照执照、焊接证书、钎焊证书、视力/听力测试等）。针对新员工、替补以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。入职培训阶段必须有证明。一旦产品/过程发生变更，应开展相应培训/指导，并做好记录。指导、培训、资格认定产品及缺陷知识针对劳动健康安全及环境培训针对“需要特别存档的产品”的处理和操作培训特殊岗位资格证明（如焊接工、视力测试、叉车驾驶资格等）覆盖过程和工艺变更的培训计划产品培训—激励产品责任培训质量信息（目标/实际）零缺陷项目改善建议自发改善行动（培训、质量圈）低病假率对质量改善的贡献自评在组织内的信息流及落实研讨会标准化的生产系统方法：资质员工入职培训员工筛选过程员工技能等级目视表学习小组持续改善工作组小组代言人员工反馈员工咨询员工认可评价体系小组提升活动出勤率改善计划小组讨论小组展示板技能等级目视VDAMLA新产品成熟度保证标准条款说明过程元素P6：量产P6.3哪些岗位为过程提供支持？最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.3.3是否有人员配置计划对于员工配置计划，需要考虑到员工的资质（技能资质矩阵）。缺勤情况（病假/休假/培训）应被考虑进配置计划。对于替补人员和借调人员，必须确保他们具备必要的资质。待岗规则应文件化，待岗规则的制定应基于对应任务的技能资质矩阵。

排班计划（依据订单）资质证明（员工技能等级目视表）在组织内的信息流及落实文件化的顶岗规则标准化的生产系统方法：小组代言人小组看板轮岗技能等级目视板标准条款说明过程元素P6：量产P6.4过程是使用哪些物质资料实现的？（物质资源）最低要求/关注点可能的证据备注（输入-输出）和参考标准P6.4.1生产设备/工具的维护以及保养是否受控？对于保障关键过程得以顺畅开展所需要的设备、设施、机器和模具应加以识别，并且为它们确定相应的预防性维护周期。实施必要的维护保养所需要的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实。针对机器、设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。生产设备的备件应确保，尤其与关键路径有关的关键过程的设备零件备件。全面生产保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及