供应链风险控制

供应链管理——多级供应链中产品质量风险及其可视化的管理指导老师：孙宝凤组员：朱兴航薛彬李娇供应链管理——多级供应链中产品质量风险及其可视化的管1英文文献回顾

Abstract:TheChinesemelaminemilkrecallandaseriesofproductharmscandalsrangingfrommilkpowderto

chocolatebarindicatethatfirmsandconsumersalikearevulnerabletoqualityrisksinaglobalsupply

chain.Supplychainsareextendedbyoutsourcingandstretchedbyglobalization,whichgreatly

increasethecomplexityofsupplynetworkanddecreasethevisibilityinriskandoperationprocess.Itis

hardforfirmstomanagetheproductqualityofsuchamulti-layersupplychainwhichhasalow

traceabilityofmaterialorigin.Inthispaper,wearguethatbettervisibilityofriskinsupplychaincould

minimizethethreatofproductharm.Asupplychainproductqualityriskmanagementframework,integratingboththeincrementalcalculusandmarginalanalysis,isproposed.Casestudyresults

indicatethattheproposedapproachhasthefollowingbenefits:(i)providingevaluationoftheproduct

qualityriskinsupplychainlayers;(ii)allowanceforfirmstohaveabetter‘visibility’ofproductquality

risksinsupplychain;and(iii)atraceablejustificationpathformulti-sourcingdecision.Keywords:Supplychainrisk,Supplychain,visibility,Qualitycost,Multi-sourcing英文文献回顾

Abstract:TheChines2英文文献回顾

Section1:IntructionSection2:Discussestherecentliteratures-------LiteraturereviewsSection3:Describesthebackgroundandmotivationtoadopta

marginalincrementalanalysis-basedapproachinthe

product

qualityriskmanagementframework.Section4:DescribesModel

ofproductqualityrisk,productqualityrelatedcost,andvisibility.Section5:A

caseisusedtoillustratetheapplicationofthe

proposed

approach.Section6:Theresultsaredescribedandimplicationsofthisresearchforindustrialistsandacademicsare

discussed.英文文献回顾

Section1:Intruction3

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程度上增大了供应链网络复杂性，从而对物料源头的可追溯性也越来越低。2.目前文献研究中大都将产品质量问题视为生产质量问题，对供应链风险管理主要关注于供应链中断。文章结构图

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程4

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程度上增大了供应链网络复杂性，从而对物料源头的可追溯性也越来越低。2.目前文献研究中大都将产品质量问题视为生产质量问题，对供应链风险管理主要关注于供应链中断。文章结构图

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程5

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程度上增大了供应链网络复杂性，从而对物料源头的可追溯性也越来越低。2.目前文献研究中大都将产品质量问题视为生产质量问题，对供应链风险管理主要关注于供应链中断。结论

伴随经济全球化趋势不断加深，制造企业外包逐步常态化，很大程62024/4/2

在多层供应链环境下，如何评估产品质量风险及可视化？

研究问题1

研究问题2考虑到供应可靠性和可视化，制造商应如何正确选取外包供应商？2.研究内容2024/4/1

在多层供应链环境下，如何评估产品质量风险72024/4/2

※增量分析法法则其中，3.在对多层供应链风险可视性管理的过程中运用边际增量分析方法的动因2024/4/1

※增量分析法法则其中，3.在对多层供应链8多方外包决策路径

多方外包决策路径

9

4.产品质量风险的模式，产品质量相关的成本及其可视性：基本构造

4.产品质量风险的模式，产品质量相关的成本及其可视性：104.1

产品质量风险，产品质量相关成本和供应链可视化间的绝对关系建立买方预期利润模型供应商合格品次品制造商接受次品，获得净利润∏B∏B称为外部损失利润进货检验时拒绝次品，获得净利润∪B∪B称为内部损失利润接受合格品，获得净利润∏G假设∏G

>∪B>∏B4.1产品质量风险，产品质量相关成本和供应链可视化间的绝对11名誉损失成本修复成本订购成本外部损失成本内部损失成本损失成本制造商接受次品所造成的损失成本：名修订外部损失成本内部损失成本损失成本制造商接受次品所造成的12罚金X:外部损失事件中，由供应商支付给制造商维修成本Cr：顾客退回产品时制造商所花费的维修费外部损失成本FEFE=∏G-∏B=

Cr-X外部损失利润∏G∏B=∏G-

Cr+X

外部损失成本FE和外部损失利润∏B的计算公式罚金X:外部损失事件中，由维修成本Cr：顾客退回产品时外部损13罚金W:内部损失事件中，由供应商支付给制造商订货成本CW：来自备份产品导致的订货成本外部损失成本FEFE=∏G-∏B=

Cr-X外部损失利润∏G∏B=∏G-

Cr+X

内部损失成本FI和内部损失利润∪B的计算公式罚金W:内部损失事件中，由订货成本CW：来自备份产品内部损失14PSPBPL供应商交付合格产品的可能性为PS制造商进货检验时，当供应商提供的是不合格产品时所引发的不良信号的概率为PB物流服务供应商将产品无损地运输到用户的概率为PL制造商单位利润Rf消费者得到次品的概率PCPSPBPL供应商交付合制造商进货检物流服务供应制造商单位利15PC=(1-PS)(1-PB)+PS*PLRf=PSPL∏G+(1-PS)PB∪B+(1-PS)(1-PB)∏B+PS(1-PL)∏B制造商单位利润Rf的表达式消费者得到次品的概率PCPC=(1-PS)(1-PB)+PS*PLRf=PSPL∏16

导致产品不合格的四种原因产品一致性产品可靠性产品安全性物流物理损害1.con2.rel3.saf4.lo产品质量风险指数导致产品不合格的四种原因产品一致性产品可靠性产品安全性物流17

下游产品质量风险指数RiC

上游产品质量风险指数RiS

总产品质量风险指数RTRiC=PiCIi，其中I表示损失影响程度；i∈｛con，rel，saf，lo｝；0≤Ii≤10RT=Rcon+Rrel+Rsaf+RloRiS=（1-PiS)Ii，其中I表示损失影响程度；i∈｛con，rel，saf，lo｝；0≤Ii≤10下游产品质量风险指数RiC上游产品质量风险指数RiS总18供应商可视化供应商能见度表示上游供应链成员的透明的水平，它通过供应商提供的信息来衡量。D是信息集合，由制造商要求供应商提供；d是制造商要求的详细的质量信息；指供应商所提供信息d的透明程度；反映了信息d对供应商可见性L的重要性。

其中备注：质量信息集合D包括检查数据的信息、质量评估报告、ISO认证、子层供应商信息。供应商可视化供应商能见度表示上游供应链成员的195.案例分析

第一步由质量控制组来对供应商进行筛选和评估质量控制组建议签约的供应商名单和可能的多方外包解决方案由采购部经理和质量控制组组员在会议上讨论和决定多方外包的结果。第二步第三步供应商选择和多方外包方案决策的传统方法5.案例分析

第一步由质量控制组来对供应商进行筛选和评估质量20传统决策方法存在的缺点

对于质量控制组用来评估供应商提供的产品质量风险的产品质量标准，其他人并不是十分清晰的知道。在会议上，对质量做出的妥协，以及推荐者的表现和参与者的主观感受都可能影响筛选和选择的结果。缺点决策者不能肯定利益是否会被最大化，以及选择方案是否降低了产品质量风险。132传统决策方法存在的缺点

在会议上，对质量做缺点决策者不能肯定21供应商选择和多方外包方案决策新方法—增量分析(MIA）法增量分析（MIA)法的优点1234同时考虑订单分配过程和供应商选择评估定位公司战略和客户需求评估目标方面的影响和当前在企业里的质量风险使用不低于两个供应商供应商选择和多方外包方案决策新方法—增量分析(MIA）法增量22MIA方法所涉及的步骤Xi+1YESNOMIA步骤1.产生潜在的解决方案步骤2.优先决策标准（X1,X2,….,XN）,标准包括质量风险（安全、可靠性、一致性、物流），供应链可视性步骤3.为标准Xi推导出相对性能方程步骤4.计算和比较标准Xi在潜在替代品和基准方案中的的相对性能（增量变化）这是最后的标准排名吗？或者是只有一个可选择的解决方案被保留下来？在个标准中替代的相对变化（详见表5）含有决定取舍图解的决定路径（详见图5标准排名（如表二）标准Xi的相对增量方程（见附录）消除质量低的性能选择通过MIAXi测试筛选出来的通过选择列表MIA方法所涉及的步骤Xi+1YESNOMIA步骤1.产生潜235.1步骤1-生成备选方案

在第一步中，用遗传算法（GA）优化解决多方外包供应商选择问题。当运行完最优化模型之后，会由遗传算法产生众多的解决方案。建立最优化模型（1）（2）（3）5.1步骤1-生成备选方案

在第一步中，用遗24建立最优化模型（4）（5）（6）

和分别表示收入和来自第i个供应商的采购单元的数目，多方采购解决方案的总收入被最优化。D表示客户需求。容量约束是指供应商i所能够提供的产品单位的上限，并且它的订单数量小于等于总容量；集合供应商容量应大于等于客户需求。在需求约束中被分配到n个供应商的订单总数应该满足客户需求。Q是买方公司可接受的最大次品率,

是供应商i交付合格产品的概率。建立最优化模型（4）和分别表示收25通过遗传算法产生外包方案通过遗传算法产生外包方案265.2步骤2-优先决策标准

不同的决策重心（决策标准等级不同）会导致管理层制定出不同的决策路径。MIA助于管理层从多个不同的角度关注多采购问题。

决策思路

按优化标准序列逐个将边际增量分析法（MIA）用于多采购决策问题。123在每一轮的评估中，计算出每个方案中标准的增量变化。将实验结果较差的多采购备选方案在下一轮评估中剔除。产品质量准则优先表示范

不同标准的优先性不同产品一致性风险（下游）供应商可视化（上游）产品安全性风险（下游）123产品安全性风险（上游）产品可靠性风险（上游）455.2步骤2-优先决策标准

不同的决策重心（决策标27

5.3第3步—制定每种标准的相关性能方程

为计算性能值的增量变化，管理者需要将绝对绩效方程转化成增量绩效方程。

如用MIA法的第一轮计算中，产品质量风险的绝对绩效方程式（11）代入增量微积分乘法法则式（3）。如“下游产品安全风险”的增量绩效方程为

（21）

是顾客收到有安全问题的次品的增量改变概率，由公式

进一步计算可得。

是风险影响的增量改变。5.3第3步—制定每种标准的相关性能方程

为计算性28

表3下游产品安全风险的边际增量分析结果表3下游产品安全风险的边际增量分析结果295.4第4步—比较备选方案与基础解的相对性能

MIA法应用对比的目的MIA法应用思路MIA法目标结果分析增量变化，以择备选方案弃基本解（如表4）随着迭代，用MIA法不断计算“局部最优解”，最终得到下游产品安全风险的基础最优解。MIA法一直进行到只剩一个方案。这样，管理者可以挑选出哪个方案是绩效最好的。按MIA法得出的最终方案不一定是在最重要的标准中得分最高的，但却是在所有标准中【综合得分】最高的。在本文应用MIA法中，剔除增量值计算结果不理想的方案（例如，筛选出“风险”正增量部分）。最大增值效益的方案将成为“增量变化角度的局部最优解”MIA法应用对比的目的MIA法应用思路MIA法目标结果分析增量变化，以择备选方案弃基本解（如表4）随着迭代，用MIA法不断计算“局部最优解”，最终得到下游产品安全风险的基础最优解。MIA法一直进行到只剩一个方案。这样，管理者可以挑选出哪个方案是绩效最好的。按MIA法得出的最终方案不一定是在最重要的标准中得分最高的，但却是在所有标准中【综合得分】最高的。在本文应用MIA法中，剔除增量值计算结果不理想的方案（例如，筛选出“风险”正增量部分）。最大增值效益的方案将成为“增量变化角度的局部最优解”MIA法应用对比的目的分析增量变化，以择备选方案弃基本解（如表4）MIA法目标结果随着迭代，用MIA法不断计算“局部最优解”，最终得到下游产品安全风险的基础最优解。MIA法一直进行到只剩一个方案。这样，管理者可以挑选出哪个方案是绩效最好的。按MIA法得出的最终方案不一定是在最重要的标准中得分最高的，但却是在所有标准中【综合得分】最高的。MIA法应用思路在本文应用MIA法中，剔除增量值计算结果不理想的方案（例如，筛选出“风险”正增量部分）。最大增值效益的方案将成为“增量变化角度的局部最优解”5.4第4步—比较备选方案与基础解的相对性能

MIA30

图4介绍了五步MIA法的证明路径。MIA法每一步中，剔除掉在某标准下计算增量结果为正的方案且在后面运算时不再被考虑。需要注意的是，在第二步中没有限制，因为所得到备案与基础方案相比都是正增量。图4介绍了五步MIA法的证明路径。31

表4第一轮MIA法中Alt1和Alt2的数据表在Alt2与Alt1的比较中：Alt1和Alt2中的安全问题（）的平均概率分别是0.011和0.017。安全问题概率的增量变化是（0.017-0.011）/0.011=0.545。Alt1和Alt2中的安全问题的平均影响分别是7.316和5.494；安全问题影响的增量变化是（5.494-7.316）/7.316=-0.249。将上面的值都带入式（21）（即），产品安全风险的增量变化（改变备选方案的解决方案）是+0.16。表4第一轮MIA法中Alt1和Alt2的数据表32

表5比较两个潜在替代方案的最后增量变化

对方案的选择取决于决策者的追求。若管理者更在意下游供应链逐级增加的安全风险（将残次品发到客户手中的风险），则Alt8是最优解（因为它的安全风险系数更低且产品一致性风险更低）。若管理者更关注供应商的可视化情况，那么Alt5更优。表5比较两个潜在替代方案的最后增量335.5采用边际增量法（MIA）与传统最优法解决多采购问题的讨论

***MIA法为从【整体产品质量风险】和【供应链可视化】的角度考虑每次权衡决策的影响提供一种途径，并最终得出证明路径。*该方法考虑到针对某一产品质量标准的每一权衡决策的影响，并保证每个标准的决策透明性。事实上，该方法可扩展到多层供应层的产品质量风险和可视化。然而，收集两个供应层以上的数据极其困难。MIA法采取新的评估关注点，从多采购流程的新视角出发，提供一种灵活的决策机制。例如，管理者可以改变标准优先权来安排不同的评测（如改变MIA法的步骤），然后通过证明路径和最终抉择比较不同结果。5.5采用边际增量法（MIA）与传统最优法解决多采购问题的讨346结论

本文的研究内容是在全球供应链环境下分析产品质量风险和可视化。本文中，MIA法用于管理产品质量风险、评估供应链可视化。2.利用一系列边际增量分析法进行进一步评估产品质量风险和供应链成员间的可视度情况。1.多采购模型生成多采购解决方案的初始解。利于供应商的产品质量风险和可视化情况“成型”且在互相对比后得到更综合的评价该框架使得根据不同角度改变质量标准的优先性进而做出评估31在决策过程中，上下游企业双方权衡质量标准，通过选取低风险的方案可以降低产品质量风险2利于供应商的产品质量风险和可视化情况“成型”且在互相对比后得到更综合的评价该框架使得根据不同角度改变质量标准的优先性进而做出评估31在决策过程中，上下游企