锅炉车间检修规程

21-Q/SWRD-Z4-07锅炉检修规程（修订）氧化铝配套第一汽站2007批准：高广慈审核：曹振海编写：宋庆新前言本规程编写依据：中国电力出版社出版的《锅炉规程标准汇编》及《电力工业标准汇编火电卷》。武汉锅炉厂WGZ240/9.8-2型锅炉产品说明书及安装图纸。各辅助设备制造厂产品说明书。其它同类型机组检修规程。下列人员应熟悉并熟知本规程锅炉车间全体检修人员锅炉车间主任、助理及安技科专工厂长及厂级领导职工因工作需要调动后，本规程应上交安技科，未及时上交或出现丢失、残缺等情况时，将对相关责任人给予考核。目录TOC\o"1-2"\h\z\u目录 -3-第一章锅炉本体检修 -3-第一节汽包 -3-第二节水冷壁 -3-第三节省煤器 -3-第四节过热器 -3-第五节燃烧器 -3-第六节调温装置 -3-第七节门、孔 -3-第八节膨胀系统 -3-第九节钢梁及悬吊装置 -3-第十节渣井及密封装置 -3-第十一节炉前燃油系统 -3-第十二节水压试验 -3-第二章阀门与汽水系统检修 -3-第一节阀门检修 -3-第二节汽水管道检修 -3-附录A -3-附录B -3-第三章空气预热器检修 -3-第四章制粉系统检修 -3-第一节磨煤机 -3-第二节给粉机 -3-第三节排粉机 -3-第四节制粉系统其他部件检修 -3-第五章烟风系统设备的检修 -3-第一节引风机的检修 -3-第二节送风机的检修 -3-第三节风机常见的故障及消除方法 -3-第六章除尘系统检修 -3-第一节电除尘的检修 -3-第二节空压机的检修 -3-第三节仓泵的检修 -3-第七章除渣设备的检修 -3-第一节捞渣机的检修 -3-第二节碎渣机的检修 -3-第三节冲渣沟及冲渣管道的检修 -3-第四节渣浆泵的检修 -3-第八章燃油系统的检修 -3-第一节卸油泵的检修 -3-第二节供油泵的检修 -3-附录A：锅炉转动设备轴承使用一览表 -3-附录B：锅炉设备大小修项目表 -3-附录C：转动机械找中心 -3-附录D：轴承振动不超过下列数值 -3-附录E：球、柱轴承径向游隙参考 -3-附录F：轴承内圈与轴的配合参考 -3-第一章锅炉本体检修第一节汽包一简介汽包是自然循环锅炉的重要部件之一,其主要作用是与下降管、水冷壁、联箱、引出管等构成闭和的水循环回路，汽包与省煤器、水冷壁、过热器相连接，是加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽；汽包内部储存一定的水和蒸汽，具有储能作用；汽包内部装有旋风分离器、给水清洗孔板、顶部均流孔板、排污装置、加药装置用以保证炉水及蒸汽品质，汽包的外部装有水位计、安全门等装置，以保证锅炉的安全运行。汽包的正常运行与否对锅炉影响重大。二汽包规范项目单位规范内径mm1600壁厚mm65Ф315旋风分离器只40筒体长度mm11350材质BHW35钢三汽包检修项目、工艺要点、质量要求。设备名称检修内容 工艺要点质量要求锅筒1检修准备1.检修人员进入锅筒前应清点和检查须带入锅筒内进行检修的工具及专用的工作服。2.打开人孔门前确认锅筒内无剩余压力，打开后应装上临时人孔门，检修人员离开锅筒后应立即关闭临时人孔门，并上锁和贴上专用封条。3.在锅筒内使用的电气设备符合要求。4.筒体下半部的可见管管口应有牢固的封堵装置，检查预留的固定封堵网罩。1.工具清点记录齐全。2.在锅筒内所使用电动工具和照明应符合规定要求。3.锅筒临时人孔门及可见管管口的临时封堵装置牢固。2锅筒内部装置及附件的检查和清理1.锅筒内部化学监督检查及污垢定性检查。2.检查汽水分离器及附件的完整性、严密性和固定状况。3.检查、清理并疏通内部给水管、事故放水管、加药管、排污管、取样管和水位计、压力表的连通管。4.溢水门坎和脱水盘检查，腐蚀严重时，应予以更换。5.溢水门坎和清洗孔板的水平度检查。6.检查汇流箱的表面及焊缝，清理后应进行严密性检查。7.清理锅筒内壁及内部装置的污垢，清理时不得损伤金属表面的防腐保护膜。8.禁止用未处理过的生水进行水冲洗。1.汽水分离装置应严密完整。2.分离器无松动和倾斜，接口应保持平整和严密。3.分离器上的销子和紧固螺母无松动，无脱落。4.各管座孔及水位计、压力表的连通管保持畅通，内壁无污垢堆积或堵塞。5.溢水门坎水平误差不得超过0.5mm/m，全长水平误差最大不得超过4mm。6.锅筒内壁、内部装置和附件的表面须光洁。7.清洗孔板和均流板的孔眼无堵塞。3锅筒内的部件拆装1.拆卸汽水分离器和清洗孔板、均流板前须按前后左右的顺序进行编号，然后按编号顺序进行拆卸和装复。2.拆下汽水分离器和清洗孔板、均流孔板上的螺母、销子和固定钩子后，须确认个数和损坏情况，然后分类放置。1.安装位置正确。2.汽水分离器应保持垂直和平整，接口应严密。3.清洗孔板和均流孔板保持水平和平整。4.各类紧固件紧固良好无松动。4内外壁焊缝及锅筒壁的表面腐蚀裂缝检查及除。检查锅筒内外壁的纵缝和环缝、人孔门加强圈和预埋构件焊缝。1.锅筒内壁表面应凭证表面无裂纹。2.表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面应保持圆滑不得出现棱角和沟槽。5下降管及其它可见管管座角焊缝检查检查集中下降管、分散下降管和其他可见管管座角焊缝。下降管及其它可见管裂纹打磨后的表面应保持圆滑，无棱角和沟槽。6内部构件焊缝检查1.对环形隔板焊缝和汽侧密封板焊缝去锈、去污、检查，如出现脱焊或裂纹，应补焊。2.旋风分离器托水盘焊缝去锈去污、检查，如出现脱焊焊缝，应予以补焊。1.焊缝无脱焊，无裂纹，无腐蚀。2.补焊焊缝应密封，无气孔，无咬边。7吊架检查1.检查吊杆受力。2.检查吊杆紧固件紧力。3.检查吊环与锅筒接触间隙。1.吊杆受力均匀。2.吊杆紧固件完整，无松动。3.吊环与锅筒接触良好。8汽包中心线水平测量及水位零位校验1.锅筒中心线水平测量必须以锅筒两侧的圆周中心为基准。2.锅筒水位计零位校验须根据锅筒中心线的水平偏差值来进行零位校验。锅筒水平偏差一般不大于6mm。9人孔门检修1.检查和清理人孔门结合面，对于结合面上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或研磨。2.检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。3.必须更换专用压密封垫料。4.人孔门关闭前应对锅筒内进行最后一次检查，清点和检查检修工具。5.人孔门螺栓装复前对螺栓表面涂抹二硫化钼。6.在点火后，压力升至0.3MPa~0.5MPa时再进行一次拧紧人孔门螺栓。1.人孔门结合面应平整光洁，研磨后的平面用专用平板及塞尺沿周向检测12~16点，误差应小于0.2mm，结合面无划痕和拉伤痕迹。2.紧固螺栓的螺纹无毛刺或缺陷。3.人孔门关闭后，锅筒内无任何遗留物。4.人孔门关闭后，结合面密封良好。5.紧固螺栓受力均匀。第二节水冷壁一简介：水冷壁是锅炉的主要蒸发受热面，其主要作用是：吸收炉内的高温烟气和火焰的辐射热，把水加热蒸发成饱和蒸汽；保护炉墙，使炉墙温度大大降低，不会被烧坏。同时，也有利于防止结渣和熔渣对炉墙的侵蚀；简化炉墙，减轻了炉墙重量。我厂锅炉水冷壁为膜式水冷壁，它由352根Ф60×5mm的鳍片焊接而成。管子节距80mm，水冷壁布置在炉膛四周，依靠上集箱的吊杆悬吊在炉顶钢架上，当水冷壁受热时，均能保证向下膨胀。二规范项目单位规范管数根352管径mmФ60×5型式膜式材质20g三水冷壁检修项目、工艺要点、质量要求设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁1水冷壁清灰和检修准备1.管子表面的结焦清理。清焦时不得损毁管子外表，对渣斗上方的斜坡和弯头应加以保护，以防砸伤。2.管子表面的积灰应用高压水冲洗。3.炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或检修升降平台。4.炉膛内应有充足的照明，所有进入炉膛的电源线应架空，电压符合安全要求。1.管子表面无结焦和积灰。2.管子无损伤。3.符合《电业安全工作规程》（热力和机械部分）的脚手架安装和使用要求，以及检修升降平台制造厂所制定的安装和使用要求。4.进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。2水冷壁外观检查1.检查磨损。a)检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔等门孔四周水冷壁管或测量壁厚。b)检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁厚。c)检查凝渣管和测量壁厚。d)检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁厚。e)检查双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管子,测量壁厚。1.管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。2.磨损管子或其减薄量不得超过管子壁厚的30%。3.管子石墨化应不大于4级。2.检查蠕变胀粗及裂纹。a)检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相。b)检查直流炉相变区水冷壁管，必要时抽查金相。1.管子外表无鼓包和蠕变裂纹。2.碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%，合金钢管子胀粗值应小于管子外径的2.%。3.检查焊缝裂纹.a)检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处的焊缝。b)检查炉底水封梳型板与水冷壁的焊缝。c）检查直流炉中间集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤。d）检查双面水冷壁的前后夹持管上的撑板焊缝和滑动圆钢的焊缝。e)检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊应采用同钢种焊条。1.水冷壁和结构件的焊缝无裂纹。2.水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封，无气孔，无咬边。4.检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕。1.管子表面无严重凹痕，管子表面平整。2.凹痕深度超过管子壁厚30%，以及管子变形严重应予以更换。5.检查腐蚀。a)检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀。b)检查炉底冷灰斗处及水封附近管子的点腐蚀。1.腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚30%。2.管子表面无裂纹。3监视管检查1.监视管的设置应由金属监督部门和化学监督部门指定。2.监视管的切割点应避开钢梁。如是第二次割管，则必须包括新旧管段（新管是指上次大修所更换的监视管）。3.监视管切割时，不宜用割炬切割。4.监视管割下以后应标明监视管的部位、高度、向火侧和管内工质的流向。5.测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查。1.管子切割部位正确。2.监视管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。1.割管。a)管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm。b)管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。c)相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。d)管子切割应采用机械切割，特殊部位而需要采用切割炬切割的，则应该在开口处消除热影响区。e)更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。1.管子切割点位置应符合DL612-1996的5.29的要求。2.采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。3.切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。4.确保下联箱内无杂物。2.检查新管。a)检查外观。1）检查管子表面裂纹。2）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。3）检查管子表面腐蚀。4）外表面缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。5）检查弯管表面拉伤和波浪度。6）检查弯管弯曲部分不圆度，并通球试验，测试球的直径应为管子内径的85%。7）检查管径及壁厚。b)测量合金钢管子的硬度和检测合金元素。c)检测内螺纹管的螺纹。d)检查鳍片与管壁间的焊缝。e)新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫。1.管子表面无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷。2.管子表面光洁，无腐蚀。3.管子壁厚负公差应小于壁厚的10%。4.弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031-1994的表4.2.6要求。5.弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。6.弯管的不圆度应小于6%，通球实验合格。7.合金钢管子厚度无超标，合金元素正确。8.内螺纹管的内螺纹方向正确。9.鳍片焊缝无咬边。10.新管内无铁锈等杂质。3.新管焊接。a)管子对口应按照DL5031-1994的5.1和5.4进行。b)管子焊接工艺按照DL5007-1992的5.0进行。c)鳍片拼缝所使用的材质应与鳍片管的膨胀系数一致。d)新管施工焊口应100%探伤。1.管子焊接的质量标准应符合DL5007-1992的质量标准。2.鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。3.内螺纹管焊接时螺纹连接良好。4.新管施工焊口合格率为100%。第三节省煤器一简介：省煤器布置为错列结构，双级布置，为了减轻磨损加装了局部防磨装置。二省煤器规范一级省煤器形式卧式蛇型管管数164管（外）径×厚度φ38×4.5材质20g二级省煤器形式卧式蛇型管管数156管（外）径×厚度φ38×4.5材质20g三省煤器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求省煤器1省煤器清灰1.管子表面和管排间的积灰用高压水冲洗或用压缩空气清灰。2.进入省煤器检修现场的电源线应架空，电气设备使用前应检查绝缘、触电和漏电保护装置。1.管子表面和管排间的烟气通道无积灰。2.电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。2省煤器外观检查1.检查管子磨损。a)检查烟气入口的前三排管子。b)检查穿墙管或测量壁厚。c)吹灰器吹扫区域内的管子检查或壁厚测量。d)检查蛇形管管夹两侧直管段及弯头。e)检查横向节距不均匀的管排及出列的管子，或测量壁厚。f)检查悬吊管或测量壁厚。1.管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。2.管子磨损量大于管子壁厚30%的，应予以更换。2.管排横向节距检查和管排整形。a)检查和清理滞留在管排间的异物。b)更换变形严重的管子或管夹。c)恢复管排横向节距。3监视管切割和检查1.监视段必修由化学监督部门予以指定。2.监视段必须避开管排的管夹，如是第二次割管，则必须包括新旧管。（新管是指上次大修所更换的管子。）3.监视段切割时不宜用割炬切割。4.监视段切割下来后应标明管子部位、水流方向和烟气侧方向。5.测量监视段厚度及检查管子内壁的腐蚀。1.管子切割部位正确。2.监视管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。4管子更换1.割管。a)对照鳍片管或膜式省煤器管更换，应参照水冷壁的管子更换，肋片省煤器管宜采用整段更换。b)悬吊管局部更换时，必须先将切割点承重的一侧加以固定，稳妥以后方可割管、换管，焊接结束后应在开口处进行封堵，并贴上封条。2.新管检查同水冷壁新管检查。3.新管焊接同水冷壁新管焊接。1.管子的切割点位置应符合DL612-1996的5.29的要求。2.切割点开口应平整，且与管子轴线垂直。3.悬吊管承重侧管子不发生下坠。4.悬吊管更换后保持垂直。5.对于采用割炬切割的管子，在管子割开后应无熔渣掉进管内。5防磨装置检修与整理1.防磨罩磨损检查。2.防磨罩位置检查。3.防磨罩安装或更换应严格按照设计要求进行，不得与管子直接焊接。1.防磨罩应完整。2.防磨罩无严重磨损，磨损量超过壁厚50%的应更换。3.防磨罩无移位，无脱焊和变形。4.防磨罩能与管子做相对自由膨胀。第四节过热器一简介：本厂锅炉在水平烟道布置了低温过热器和高温过热器，均属对流过热器，立式布置，此过热器的特点是吊装方便安全运行中积灰结渣可能性小，一般布置在折焰角上方和水平烟道内，缺点是停炉时蛇形管内的积水不易排出，在点火升压时管子通流不畅，易使管子过热。二过热器规范项目数量（根）外径及厚度材质节距（mm）顶棚过热器86Ф51×520g100尾部后包墙过热器75Ф51×520g100尾部侧包墙过热器47Ф51×520g低温过热器148Ф42×520g12Cr1MoVG屏式过热器10（片）Ф42×512Cr1MoVG桩头材料1Cr20Ni14Si2高温过热器114Ф42×5.512Cr1MoVG高温过热器热段108Ф42×512Cr1MoVG三过热器检修设备名称检修内容工艺要质量要求过热器（包括屏式、对流式、包覆管）1过热器清灰和检修准备1.管子表面和管排间的积灰用高压水冲洗或用压缩空气清灰。2.包覆过热器的管子表面以及鳍片积灰用高压清水冲洗或压缩空气干除灰。3.进入过热器检修现场的电源线应架空，电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保护装置。1.管子表面和管排间的烟气通道内无积灰、结渣和杂物。2.包覆过热器管子表面和鳍片无积灰。3.电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。2管子外观检查1.检查管子磨损a)检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚。b)检查包覆过热器吹扫孔四周管子或测量壁厚。c)检查蛇形管弯头或测量壁厚。d)检查包覆过热器开孔四周管子。e)检查屏式过热器和高温过热器的外圈向火侧和测量壁厚。f)检查从管排或管屏出列的管子或测量壁厚。g)检查屏式过热器自夹管。h)检查屏式过热器与水平定位管的接触部位。j)检查穿墙管和穿顶管。k)检查水平布置蛇形管管夹和省煤器悬吊管附近管子。1.管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。2.管子磨损及腐蚀的减薄量允许值应符合能源电[1992]1069号的要求。2.检查管子蠕胀a)检查蠕胀须使用专用的各类管径胀粗极限卡规或游标卡尺。b)测量屏式过热器和高温过热器的外圈管管径。c)测量低温过热器的引出管及其他可能发生蠕胀的蛇形管管径。d)检查屏式过热器和高温过热器的管子外表，特别是向火侧管段表面氧化情况。1.碳钢管子胀粗值应小于3.5%D，合金钢管子胀粗值应小于2.5%D。2.管子外表无明显的颜色变化和鼓包。材质为碳钢的受热面管子或三通、弯头的石墨化应不大于4级。合金钢管表面球化大于4级时，宜取样进行机械性能测试，并作出相应的措施。3.管子外表面的氧化皮厚度须小于0.06mm，氧化皮脱落后管子表面无裂纹。4.管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子厚度的30%。3.检查包覆管和穿顶管的密封。a)对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污、检查。b)对穿顶管的密封套管焊缝去锈、去污后，进行检查或无损探伤抽查。1.包覆管的鳍片无裂纹。2.穿顶管的顶棚密封焊缝无裂纹，密封良好。4.检查管排变形和整形。a）检查管排横向间距。消除横向间距偏差和变形的原因，并整形。b)检查管排平整度，宜割除出列管段，消除变形点后在焊复。c)检查管排的管夹和管排间的活动联接板及梳型板。d)检查屏式过热器管排与水平定位冷却管的联接与定位。e)检查顶棚过热器下垂。1.管排排列整齐、平整，无出列管，管排横向间距一致，管排间屋杂物。2.管夹、梳型板和活动联接板完好无损，无变形、无脱焊，与管排固定良好，并保证管子能自由膨胀。3.水平对流定位冷却管与屏式过热器管固定良好，管卡与管子焊缝无裂纹。4.顶棚管无下垂变形。3割管检查1.金属监视管段的位置应由金属监督部门确定。2.化学监督管段的位置应由化学监督部门确定。3.监视管割下以后应表明管子的材质、部位、向火侧面和蒸汽流向。4.封堵管子割开后现场的上下管口。5.管子切割后监视管应保持原样和完整。6.严禁使用割炬切割监视管。1.割管的切割点应符合DL612的规定和要求。2.监视管内外壁无损伤。4管子焊缝检查1.对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去污、抽查。2.全面检查运行10万h后的高温过热器出口联箱管座与管排的对接焊缝，并由金属监督部门进行无损探伤抽查。3.全面检查运行10万h后的异种钢焊缝，并由金属监督部门进行无损探伤抽查。4.打磨管座焊缝裂纹，彻底消除后进行补焊。焊接时应采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施。1.焊缝及焊缝边缘母材上无裂纹。2.补焊焊缝无超标缺陷。焊缝应符合DL438的要求。5防磨装置检查1.检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损变形严重时应予以更换。2.检查防磨装置的固定位置。1.防磨板和烟气导流板须完整，无变形、烧损、磨损和脱焊。2.防磨罩与管子能自由膨胀。6管子更换1.管子切割a.参照水冷壁鳍片管的割管要求进行包覆过热器鳍片管割管。b.管子切割后现场管排开口处应立即予以封堵。c.割点附近的管夹应在切割前与管子或所在管排脱离。d.管子切割时不应不应损伤相邻的管子。e.管子切割应采用机械切割，对于特殊部位而需要割炬切割时，须消除切割部位的热影响区。1.切割点位置须符合DL612—1996的5.26的要求。2.切割点管子开口应于管子保持垂直，开口平整。3.对于采用割炬切割的管子，在管子割开后应无熔渣掉进管内。2.新管检查a.新管外观检查。1）检查管子表面裂纹。2）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。3）检查管子表面腐蚀。4）管子内外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。5）检查弯管表面拉伤和波浪度。6）检查管径及壁厚。b.检查合金钢管硬度、合金元素检测和金相检查。c.新管使用前宜进行化学清洗，对口前用压缩空气进行吹扫。1.管子外表无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂纹。2.管子表面和无腐蚀。3.弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031—1994的表4.2.6的要求。4.弯管实测壁厚应大于直管理论计算壁厚。5.弯管的不圆度应小于6%，通秋实验合格。6.管子管径与壁厚的正负公差应小于10%。7.合金钢管子硬度无超标。合金成分正确。8.新管内无铁锈等杂质。3.新管焊接。a).管子的焊接工艺应符合DL5007—92中5.0的要求。b).新管施工焊口须100%探伤。1.管子焊接质量标准应符合DL5007—92。2.管道对口和焊接应符合DL5031—1994中5.1和5.2的要求。3.施工焊缝应100%合格。第五节燃烧器一主要规范项目单位数值材质煤粉燃烧器ZGr8Cr33Ni9N燃烧方式MmФ70220g布置方式个4四角布置油枪个4四角布置(机械雾化)设计出力kg/h800二燃烧器的检修设备名称检修内容工艺要点质量要求1直流燃烧器1.1本体检查固定式燃烧器a.检查一、二次风隔板的磨损和变形。b.检查燃烧器箱体的焊缝。c.更换前应测量喷口中心标高、截面尺寸和喷射角度（包括下倾角和左右偏转角）1.一次风和二次风间的隔板无磨损和变形。2.燃烧器箱体焊逢无脱焊。3.更新后喷口的高度和宽度的允许偏差为±6mm；对角线允许偏差须笑语mm，下倾角和左右偏转角符合设计要求。1.2二次风挡板检查和开度校验1.检查挡板与轴固定连接。2.检查挡板轴轴封和更换密封垫料。3.润滑挡板轴并使开关灵活。4.挡板最小开度和最大开度校验。5.挡板就地开度指示校验。1.挡板外形完整，挡板轴无变形。2.挡板与轴固定良好，无松动。3.挡板开关灵活，无卡涩。4.挡板最大开度和最小开度能达到设计要求。5.挡板就地开度指示与集控室表记指示一致。2油枪2.1油枪清洗和检查1.蒸汽冲洗油枪管道和喷嘴。2.检查油枪喷嘴孔径。喷油孔磨损量达原孔径的1/10或形成椭圆时应更换。3.检查油枪雾化片与油枪雾化片座间的密封。4.检查金属软管，必要时应对软管进行设计压力的水压试验。新软管应进行1.25倍设计压力的水压试验。1.油枪雾化片、旋流片应规格正确，平整光洁。2.喷油孔和旋流槽无堵塞或严重磨损。3.油枪各结合面密封良好，无渗漏。4.金属软管无泄露，焊接点无脱焊、不锈钢编织皮或编织丝无磨损或断裂。2.2油枪执行机构及密封套管检查和更换1.检查油枪驱动套管及密封圈，清除套管外壁油垢。2.检查套管的软管部分，软管破裂或有破裂趋势的应更换，软管更换前须对新软管进行检查。3.油枪进退检验。1.导向套管内外壁光滑，无积油，油枪进退灵活，无卡涩显现。2.套管的软管部分无断裂。3.油枪进退均能达到设计要求的工作位置和退出位置。第六节调温装置设备名称检修内容工艺要点质量要求喷水减温器1外观检查1.检查减温器联箱外壁腐蚀及裂纹。2.减温器联箱座角焊缝去污、去锈后检查或无损探伤检查。3.减温器内套管定位螺栓焊缝去锈、去污后检查或无损探伤检查。4.联箱封头焊缝运行10万h后应进行探伤检查。1.减温器联箱上管座角焊缝合内套管定位螺栓焊缝无裂纹。2.联箱封头焊缝无裂纹。3.联箱外壁无腐蚀，无裂纹。2内部检查1.检查减温水喷嘴及雾化片。如喷嘴堵塞及脱落，应疏通和恢复。2.检查喷嘴与进水管的对接焊缝或无损探伤。3.减温器联箱运行10万h后应用内窥镜检查减温器内套管位置及减温器内壁的腐蚀和裂纹情况，检查减温器内壁与内套管表面的污垢。1.喷嘴保持畅通，无堵塞。固定良好。2.喷嘴与进水管的对接焊缝无裂纹。3.内套管无移位和转向。4.减温器内壁无裂纹和严重腐蚀点。5.内套管和扩散管表面无裂纹。第七节门、孔设备名称检修内容工艺要点质量要求门、孔（人孔门、看火孔、检查孔）1门孔检查1.检查门、孔外观，门孔烧损严重时应更换，门盖耐火混凝土内衬脱落或开裂严重时应修补。2.检查门、孔密封，并更换密封填料。3.检查门、孔灵活性，铰链去锈去污，润滑。1.门、孔固定良好，无松动。2.门、孔完整无烧损变形，门盖耐火混凝土内衬无开裂和缺陷。3.门、孔的门盖与门框密封良好，无泄露。4.门、孔的门盖开关灵活，无卡涩。2门、孔更换1.门、孔更换前应检查新门孔进行外观和密封。2.门、孔拆卸后应检查门孔的固定螺栓和焊缝和螺纹。3.门、孔安装后应对门孔的门盖进行开启和关闭的操作，并更换密封填料。1.新门、孔应完整和平整，门框和门盖无裂纹。2.门孔固定螺栓的焊缝无裂纹，螺纹无损坏。3.门、孔安装后固定良好，密封良好，开关灵活。第八节膨胀系统设备名称检修内容工艺要点质量要求膨胀系统1膨胀缝检查1.检查膨胀密封板焊缝。2.检查膨胀缝密封板的紧固件螺栓和外护板紧固螺栓。3.检查膨胀缝的保温。1.膨胀缝密封板焊缝无裂纹。2.密封板和外护板的紧固螺栓完整。3.密封板和外护板无变形。4.膨胀缝保温无裂纹、无松动，密封良好。2膨胀指示器检查1.检查膨胀指示牌。2.检查膨胀指示器安装位置及外观。1.膨胀指示器齐全，刻度清晰，指示牌和指针固定良好，指示牌刻度模糊时应更换。2.膨胀指示器指针位置冷态应处于刻度板的零位。3.指针移动方向无阻挡物。3膨胀间隙及限位检查1.检查锅筒活动支座膨胀间隙。2.检查锅炉膨胀中心。3.水冷壁刚性梁膨胀间隙及限位检查。4.检查联箱膨胀间隙。5.检查膨胀限位装置外观。1.锅炉活动支座应留有足够的膨胀间隙，膨胀方向正确，无阻挡物。2.锅炉膨胀中心的伸出梁应平整，钢梁无变形和弯曲，焊缝无裂纹。伸出梁与立柱两侧的导向滑动间隙应保持3mm。3.水冷壁的刚性梁能自由膨胀，膨胀方向无阻挡物。4.刚性梁膨胀位移导向装置须完整，无变形，焊缝无脱焊，导向活动间隙应保持3mm。5.联箱膨胀间隙足够，膨胀不受阻。6.限位装置完整、无变形，结构件应保证其强度和刚度，限位装置的滑动结合面应保持5mm～10mm的滑动间隙，如膨胀限位装置变形或结构件焊缝脱焊，有裂纹，应更换或补焊。4波纹膨胀节检查1.检查波纹节。2.检查波纹密封板。3.检查膨胀节焊缝。1.膨胀节波纹无变形，无腐蚀。2.膨胀节的波纹密封板无磨损，无脱焊和无变形。3.膨胀节焊缝无裂纹。第九节钢梁及悬吊装置设备名称检修内容工艺要点质量要求钢架及悬吊装置1.炉顶钢梁检查1.钢梁应进行100%外观检查。2.每两次大修周期应检测主梁的挠度变化。3.钢梁焊缝应进行100%外观检查或进行无损探伤。4.检查梁、柱的连接螺母紧固情况。1.钢梁无弯曲变形，无严重锈蚀，无裂纹。2.炉顶大板梁挠度应≤1/850。3.钢梁焊缝无裂纹等缺陷。4.紧固螺母无松动。2.受热面联箱吊杆、吊杆螺母及过度梁的检查1.检查吊杆外观。2.检查吊杆的受力。对于过松或过紧的吊杆应及时调整。3.吊杆螺母和螺母垫铁进行100%外观检查，对于变形严重的垫铁应及时更换，更换前应将被吊物临时支撑。4.检查过度梁水平度，并做好详细的测量记录，以便以后复测时对测量数据进行分析和比较。1.吊杆无严重变形和腐蚀。吊杆变形或腐蚀严重时应更换，更换后的吊杆其膨胀系数应与远吊杆的膨胀系数一致或接近。2.吊杆受力均匀。3.吊杆螺母无松动，止退销齐全，吊杆螺母垫铁无变形，更换后的垫铁定位符合要求。4.新吊杆所受的拉力应与两侧未变形的吊杆所受的拉力一致。3炉顶钢梁活动1.检查固定支座外观。2.检查活动支座、滚动轮外观，清理滚道上的杂物。1.固定支座装置完整，其强度、钢度符合设计要求。2.活动支座装置完整，其强度和刚度符合设计要求。滚动轮滚动无卡涩现象，滚动轮滚道上无杂物，膨胀不受阻。钢架及悬吊装置4.刚性梁及附件检查1.检查刚性梁平直度。2.检查刚性梁腐蚀。3.检查刚性梁焊缝。4.检查水平刚性梁与垂直刚性梁膨胀间隙。5.检查水平刚性梁平衡杆。6.检查刚性梁与刚性梁间转角连接板。1.刚性梁应平整，无严重变形。2.刚性梁无腐蚀，金属表面无起皮。焊缝无裂纹。3.水平刚性梁与垂直刚性梁间的间隙符合设计要求，膨胀不受阻。4.刚性梁的转角连接板无变形，膨胀不受阻。第十节渣井及密封装置设备名称检修内容工艺要点质量要求炉底渣斗及密封装置1.渣斗本体检修1.检查渣斗耐火混凝土内衬，开裂严重时应修补。2.检查和清理渣斗溢水管及挡渣网。3.检查渣斗本体人孔门严密性。4.检查渣斗放渣门。a)检查放渣门外观。b)检查和校验放渣门开度。c)检查和校验放渣门驱动活塞缸解体。d)检查活塞缸及压力管路密封性。e)校验双缸双杆驱动的放渣门。f)检查放渣门门框和滚轮。5.检查和疏通渣斗冲灰喷嘴。a)检查和疏通冲灰水管。b)检查和疏通冲灰水喷嘴。c)检查和冲洗冲灰水滤网。d)解体检查冲灰水控制阀门。1.渣斗内混凝土内衬无剥落、缺损，内衬完整、平整、无开裂。2.溢水管无堵塞，保持畅通；挡渣网应完整，无脱焊。3.检查孔门密封良好，无渗漏。4.放渣门无变形和裂纹。5.放渣门工作灵活，无卡涩，滚轮转动灵活。6.放渣门开启后最大开度达到设计要求，关闭后能保持严密。7.驱动活塞缸密封良好，活塞杆平直。8.活塞缸压力管路及接头密封良好，无渗漏。9.冲灰水管道保持畅通，无积垢、积泥和腐蚀，管道无渗漏。10.冲灰水喷嘴与管道连接良好，喷嘴无堵塞，射程正常。11.滤网网板屋破损，无腐蚀和无堵塞。12.控制阀开关灵活，全开全关正常。2炉底密封装置检修1.检查密封板。2.检查密封板与水冷壁密封梳形板之间的连接螺栓。1.密封板须完整无破损或腐蚀，水封良好，密封板变形和腐蚀严重时应更换。2.密封板与水冷壁密封梳形板之间连接螺栓无变形，无断裂或松动脱落，如变形或断裂，应更换。检查和清理水封槽a)检查水封槽密封性。b)检查水封槽金属防渣网。c)检查堰流齿形板表面和焊缝裂纹。d)清理水封槽积灰及杂物。e)检查和疏通水封槽冲洗喷嘴。1.水封槽密封良好，无渗漏，水封水位保持正常。2.防渣金属网完整，固定良好，无腐蚀。3.堰流齿形板屋腐蚀、无变形，焊缝无裂纹，堰流水幕完整。4.水封槽内无积泥、积灰及其他杂物，不影响水冷壁的膨胀。5.冲洗喷嘴连接良好，无堵塞。第十一节炉前燃油系统设备名称检修内容工艺要点质量要求炉前燃油系统1.油系统阀门解体检修1.阀门解体检修及校验。检修后应进行水压试验。2.阀芯、阀座研磨。3.检查阀杆表面。4.检查内外阀体壁与自密封情况，检查四合环与阀壳轴向的间隙。5.检查压盖。1.阀门水压试验压力应为系统最高工作压力。2.阀芯、阀座应光洁、平整，无裂纹、凹槽、横丝及麻点，水压试验严密不漏。3.阀杆表面光滑，无纵向丝槽、腐蚀、损伤，阀杆弯曲度小于1%。4.阀体无气孔、夹渣，阀门自密封完整，密封件形状和内在质量良好，压紧力符合有关规定要求。四合环与阀壳轴向有适量的间隙。5.填料盖内外圈应光滑，填料座内圆光滑，压盖螺钉完整。填料应错缝压垫，一般错缝为120度到180度，填料松紧适度，上下紧力均匀。2.电磁阀检修1.检查阀体密封结合面情况，有否麻点等缺陷，损坏处应酌情修复或更换备件。2.测量检查阀体内径尺寸。3.测量球体外形尺寸。4.仔细测量球面密封圈。5.两球面密封圈与球体组装后，用手动开启、关闭，重点检查阀门关闭的情况。6.阀门组装完毕，进行手动操作试验，接上电磁执行机构，进行冷态调试，检查阀门开关情况。1.阀体两密封面光洁、无损伤，密封圈完整。2.应符合密封要求。3.球体表面光洁，无拉毛痕迹，粗糙度应达到密封要求。4.球体外形尺寸余球面密封圈相吻合。5.球面密封圈表面应光滑，定形良好，无缺陷。6.球面密封圈与球体组装后不可高出阀体两端密封圈。7.阀门开关灵活，开度指示符合实际开度。8.阀门内外部密封良好。3.油系统管道检查1.每次检修均应对油系统进行定期定点测量内外壁厚度，以便掌握油系统管道腐蚀减薄趋势。2.油系统检修工作完毕应进行密封性能校验，一般采用水压或蒸汽严密性试验。1.对油系统弯管、放油管及管座，检查记录齐全。2.油系统管道严密性试验，试验压力为油系统最高工作压力。3.6年进行一次超压试验，试验压力为系统设计压力的1.23倍。4.蒸汽冲洗系统及伴热系统检修1.解体油枪，冲洗阀门。2.研磨阀芯、阀座。3.阀门检修后，应进行水压试验。4.对油枪金属软管从外观检查是否损伤，尤其应注意检查有无裂纹。1.阀门检修质量要求见油系统阀门检修。2.结合面应光洁、平整，结合面接触良好。3.水压试验压力为工作压力的1.25倍。4.金属软管无损伤、无裂纹。金属软管接头处焊缝无脱焊、虚焊等焊接缺陷。第十二节水压试验设备名称检修内容工艺要点质量要求本体水压试验水压试验前准备1.制定水压试验的组织措施和安全措施。2.进行水压试验的系统和设备应根据检修情况予以确定，单元制机组还须由汽轮机专业对试验的系统进行会审。3.上水前后检查，校对并记录膨胀指示器及指示数值。4.试验前对试验范围内系统和设备进行检查，同时对于不参加水压试验的设备和系统须做好隔离措施。5.水压试验压力表应校验合格，且不少于2块，安装在就地和控制室内。1.组织措施严密。2.水压试验设备和范围明确。3.膨胀指示器齐全。4.水压试验压力表应校验合格，且精度应大于1.5级。5.水压试验的水温、试验时的环境温度，均符合DL5047—19953.6.3和3.6.4的要求。6.水压试验应符合DL612—1996《电力工业锅炉压力容器监查规程》的要求。水压试验检查1.检查各受热面管道的残余变形。2.检查各受热面管道焊缝。3.检查各受热面管道膨胀变形。4.检查和记录膨胀指示器的数值。1.水压试验压力的升降速度应符合DL5047—19953.6.6的要求。2.试验设备管道无残余变形。3.试验设备管道焊缝无渗漏，管子表面无渗漏。4.各膨胀测量点的膨胀量记录齐全。5.水压试验后应制定锅炉的防腐措施。第二章阀门与汽水系统检修第一节阀门检修设备名称检修项目工艺要点质量要求1.1闸阀1.1.11.清除脏物，拆除保温。2.检查阀体外部缺陷。阀体无砂眼、无裂纹。1.1.21.解体前做好配合记号。2.解体时阀门应处于开启状态。3.注意拆卸顺序。4.不要损伤零部件。5.清洗卸下的螺栓及零件。6.对合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查。1.螺栓及零部件均应完好。2.合金钢阀门的内部零件经光谱检查合格。1.1.31.清理干净阀杆表面污垢，检查阀杆缺陷。2.必要时进行校直或更换。3.视情况进行表面氮化处理。1.阀杆弯曲度不大于阀杆全长的千分之一，不圆度小于0.05mm2.阀杆应光滑，无麻点、无划痕、无裂纹。阀杆与填料接触部位的均匀点蚀深度不大于0.3mm，其它部位无缺陷。1.1.41.检查闸板、阀座和阀体有无裂纹、沟槽等缺陷。2.用红丹粉检查密封面吻合度，根据密封面检查情况确定修复方式。研磨工艺参见附录B。3.打磨阀体与自密封垫圈的结合面。4.检查阀座与阀体结合是否牢固。1.闸板、阀座、阀体无裂纹和沟槽。2.密封面的粗糙度Ra应小于0.10微米，密封面应平直，径向吻合度不低于80%，且密封面周圈接触均匀，无断线现象。3.阀体内部无异物及其它缺陷。4.阀体与自密封垫圈结合面处光滑，无沟槽。5.阀座与阀体结合牢固，无松动现象。1.1.51.清理填料箱并打磨填料箱内壁、填料压盖及座圈。2.打磨阀盖与密封垫圈结合面。1.填料箱内壁、填料压盖及座圈光洁。2.阀盖与自密封垫圈结合面平整、光洁。1.1.61.清洗止推轴承并检查轴承有无磨损、锈蚀和破碎。2.检查支架上的阀杆螺母。3.检查支架有无损伤。4.打磨阀体结合面。1.轴承质量符合要求，否则必须更换。2.阀杆螺母完好。3.支架无损伤。4.阀体结合面光滑平整。1.1.71.打磨四合环、垫圈。2.检查四合环材质、硬度。1.四合环、垫圈光滑，无锈蚀。四合环厚度均匀，无破损、无变形现象。垫圈无变形、无裂纹等缺陷。2.四合环材质、硬度符合要求。1.1.81.阀门组装时，阀门应处于开启状态。2.按配合顺序组装。3.补充润滑剂。4.更换填料。5.调整闸板与阀座的接触面积。6.按顺序装入四合环。7.均匀紧固各部连接件。8.检查各部间隙。1.阀门在关闭状态下，闸板中心应比阀座中心高（单闸板为2/3密封面高度，双闸板为1/2密封面高度）。2.闸杆与闸板连接牢靠，阀杆吻合良好。3.各部间隙如下：a)垫圈与阀体阀盖间隙为0.10~0.30mm。b)阀杆与压盖间隙为0.10mm~0.15mm。c)填料与压盖间隙为0.10mm~0.15mm。d)阀杆与座圈的间隙为0.10mm~0.20mm。e)座圈与填料箱的间隙为0.10mm~0.15mm。4.附件及标牌齐全。5.阀体保温良好。1.1.9校对开关开度指示，检查开关情况。阀门在开关全行程无卡涩和虚行程。1.1.101.除生产厂家有特殊要求外，都要进行解体检查及光谱复查。2.对焊口进行100%探伤检查。3.必要时按规程要求做水压试验。1.各零部件完好，材质及闸门质量合乎要求。2.焊口质量合格。3.水压试验时各结合面、密封面无泄露。1.2截至阀1.2.11.清除脏物，拆除保温。2.检查阀体表面有无重皮、裂纹、砂眼。阀体表面无重皮，无裂纹，无砂眼。1.2.2同1同11.2.3同1同11.2.41.检查阀座、阀体、阀瓣有无裂纹、沟槽。2.用红丹粉检查密封面的吻合度，根据检查情况确定修复工艺，研磨方法参见附录B。3.打磨阀体与自密封垫圈结合面，对无法修复的可卸式阀座应更换。1.阀座、阀体、阀瓣无裂纹，无沟槽。2.密封面应平直，密封面的粗糙度Ra应小于0.20微米，径向吻合度不低于80%，且密封面周圈接触均匀，无断线现象。3.阀体内部无异物及其他缺陷。4.阀体与自密封垫圈结合面处光滑，无沟槽。5.阀瓣与阀座密封面的焊补参见附录A。1.2.5同1同1.1.51.2.6同1同1.1.61.2.7四合环（六同1同1.1.71.2.8同11.同1.1.82.填料及密封垫圈的质量符合要求。3.附件及标牌安全，阀体保温良好。1.3回转式调节阀1.3.1清除脏物，拆除保温。阀体无砂眼、无裂纹。1.3.21.解体前做好配合记号。2.注意拆卸顺序。3.不要损伤部件。4.清洗卸下的零件。各零部件完好。1.3.3同1同11.3.41.打磨阀座套筒内壁，检查内孔有无损坏、变形。2.检查阀瓣吹损情况及其不圆度。3.检查阀座与阀瓣磨损情况。1.阀座套筒内壁光洁，无毛刺。2.阀瓣汽蚀、冲刷深度小于0.01mm，表面光洁，不圆度Ra<0.15mm。3.阀瓣在阀座套筒内转动灵活，间隙为0.10mm~0.30mm,间隙超过1mm时要更换新阀门。1.3.51.清理填料箱，打磨填料箱内壁。2.打磨阀盖与自密封垫圈的结合面，必要时进行探伤。1.填料箱内壁光洁。2.阀盖结合面平整光洁，无裂纹、无砂眼。1.3.6清理支架，检查有无损伤，打磨与阀体的结合面。支架无损伤，结合面光洁平整。1.3.7将四合环、垫圈打磨。1.四合环光洁无锈蚀，厚度均匀。2.垫圈无变形、断裂，内外径不圆度Ra<0.30mm。3.四合环的中心应对准阀体上的小孔。1.3.81.按配合顺序组装。.2.补充润滑剂。3.更换填料。4.按顺序装入四合环。5.均匀紧固各连接件。6.调整好各部间隙7.注意阀瓣与阀座套筒上的流量释放孔对齐。1.组装顺序正确。2.润滑剂质量合格，补充适量。3.填料质量符合要求。4.四合环中心应对准阀体上的小孔。5.各连接件紧固完好。6.阀杆与阀瓣连接处间隙符合要求。7.阀瓣与阀座导筒上的流量释放孔对齐。1.3.91.校对开关开度指示，检查开关情况。2.阀门投运前，做好流量特性曲线试验。1.开关位置指示正确。阀门在开关全行程无卡涩，无虚行程和松动现象。2.流量特性曲线应符合要求。1.3.10更换新阀门1.除生产厂家有特殊要求外，都要进行解体检查及光谱检查。2.对焊口进行100%探伤。3.注意安装方向。4.必要时按规程要求做水压试验。1.新换阀门质量必须符合要求。2.焊口探伤合格。3.安装方向正确无误。4.水压试验时，各结合面密封面无泄漏，漏流量及调节特性符合设计要求。1.4止回阀1.阀体外部情况检查同1.1.1同1.1.11.4阀门解体同1.1.2同1.1.21.4检查阀杆弹簧检查阀杆、弹簧有无裂纹、变形和腐蚀。阀杆及其连接焊缝无砂眼,无裂纹等缺陷。1.检查阀瓣与阀座密封面密封面可用粗、中、细研磨膏、砂纸研磨。研磨时要用研磨胎或研磨棒分别研磨阀瓣与阀座,不可对研。也可用专用研磨工具研磨。阀门研磨工艺参见附录B密封面表面粗糙Ra应小于0.20μm。1.4检查阀体及其连接焊缝检查阀体及其连接焊缝有无砂眼、裂纹。阀体及其连接焊缝无砂眼,无裂纹等缺陷。1.4检查翻板式止回阀旋转轴1.检查旋转轴变形、裂纹、磨损和腐蚀情况。2.检查翻板开关情况。1.旋转轴无变形、裂纹、磨损和腐蚀等缺陷。2.翻板开关灵活。1.4阀盖的检查、修理同1.1.5同1.1.51.4检查导向轴、四合环1.同1.1.72.检查导向轴变形、裂纹、磨损和腐蚀情况。1.同1.1.72.导向轴无变形、裂纹等缺陷。1.阀门的组装1.按配合顺序组装。2.按顺序装入四合环。3.均匀紧固各部件连接件。1.组装顺序正确。2.各部连接件紧固完好。1.4开关试验同1.1.9同1.1.91.4更换新阀门同1.1.10同1.1.101.5弹簧安全阀1.检查弹簧1.测量弹簧工作长度,做好标记和记录。2.标记和记录各定位尺寸和位置。3.检查弹簧有无裂纹、严重锈蚀和变形,弹簧性能是否良好。1.弹簧无裂纹,无锈蚀和变形,弹性良好。2.弹簧与弹簧座吻合良好。1.5检查阀瓣、阀座1.密封面如有表面损坏,深度不超过1.40mm,或微小裂纹,且深度不超过1.40mm,可先用车削办法修复后再研磨。2.微小缺陷或有必要时,可用着色等无损探伤方法进行确认。3.密封面深度小于0.4mm的微小缺陷可用研磨方法消除。4.阀门的研磨工艺参见附录B1.密封损坏深度超过1.4mm时应更换。2.密封面的粗糙度Ra应小于0.10μmm,密封面应平直,径向吻合度不低于80%,且密封面周圈接触均匀,无断线现象。1.5检查阀杆同1.1.3同1.1.31.5检查螺栓、螺母检查螺栓、螺母的螺纹.装配灵活,无松动现象。螺栓、螺母完好。1.检查阀体及与阀门连接管座焊接同1.同1.1.5检查弹簧提杆检查弹簧提杆应完好。1.5阀门组装1.按配合顺序、解体的标记和定值尺寸进行装复。2.内轴承、螺栓顶端等活动部位应涂上润滑油。3.注意不要损伤密封面,不要将连接轴倒装。4.调整弹簧长度。1.组装顺序正确。2.密封面完好,连接轴安装方向正确。3.弹簧长度与检修前长度一致。1.5安全门动作试验1.阀瓣起跳高度符合设计规定(全启失高度不小于喉径的1/4)。2.安全门校验时起跳压力允许误差为0.6%,回座压力为起座压力的93%～96%,最低不低于起跳压力的90%。 第二节汽水管道检修 设备名称检修项目工艺要点质量要求2.1过热蒸汽管道、再热蒸汽管道、给水管道2.1.1宏观和无损探伤检查1.对焊缝、弯头、弯管、三通、大小头、阀门、阀体和其他应力集中部位的管道进行宏观和无损探伤检查。2.管道的检修应按DL438的规定进行检查和处理，焊缝、弯头、三通检查抽查比例为10%。蒸汽管道运行超过20万h必须进行寿命评估。给水管道的弯头应重点检查其冲刷减薄和中性面的腐蚀裂纹。3.切割管子后，要安装适当的堵板，勿使异物进入管内。1.汽水管道的技术状况应符合DL438和DL612的规定。2.无损探伤检查合格。2.1.2温度计座取出温度计、检查温度计插座。温度计插座无损伤。2.1.3管道膨胀指示器检查调整1.检查膨胀指示器有无变形、破损。2.调整管道膨胀指示器。1.膨胀指示器应齐全、完好。2.管道膨胀指示器指针位于指示器中心。2.1.4高温高压蒸汽管道蠕变测量1.过热蒸汽管道的蠕变测量按AL441规定进行。2.过热蒸汽管道弯头运行5万h，应进行第一次检查，以后检查周期为3万h。1.高温高压蒸汽管道应无蠕变裂纹、无严重蠕变损伤、无明显不圆度复原等缺陷，其表面无划痕。2.高温高压蒸汽管道须按规定时间定期进行检查。2.1.5消音器及其管道检修检查消音器及其管道，应无裂纹及其他超标缺陷。消音器及其管道无裂纹及其他超标缺陷。2.1.6管道检查和壁厚测量对管道弯头（尤其给水管道）、阀门两侧管道冲蚀减薄情况和壁厚按规定进行测量，并做好记录。管道壁厚应符合强度要求。2.1.7管道更换1.管道更换时，应验证其钢管、管道的制作及安装，按DL5031的规定执行。2.更换合金钢管前应检查材质证明，并进行光谱检查。1.更换新管道时，其材质和规格要符合原设计要求。没有材质证明的管道在使用前应做材质鉴定，有重皮、裂纹的管道不得使用。2.管道的质量要求应符合DL5031—94和DL5007—92的规定。2.1.8管系严密性试验管系实验压力为锅炉本体水压实验压力。实验时，对焊缝及其它应进行检查的部位不应保温。进行管系严密性实验时，阀门焊缝等无渗水，漏水现象。实验合格后应完善保温。2.1.9修复管道保温更换大面积保温材料时，如容重发生变化则须进行支吊架的计算和调整，禁止在管道上焊接保温拉钩。管道保温良好，保温质量符合要求。2.2下降管、导汽管、再循环管、减温水管2.2.1对焊缝和应力集中部位进行宏观检查和无损伤探伤，并按DL438的规定进行检查和处理。汽水管道的技术状况应符合DL438的规定。2.2.2检查下降管管口部位及弯管内壁有无裂纹。下降管管口部位及弯管内壁无裂纹。2.2.31.检查导气管外表腐蚀情况并进行管座焊接无损探伤。2.检查导气管变形，损伤，蠕变及裂纹等情况。3.检查导气管不圆度，硬度，进行弯管壁厚测量。4.导气管球化检查。1.导气管表面无严重腐蚀，无损探伤符合要求。2.导气管无裂纹，无变形，无损伤，蠕变不超标。3.导气管不圆度，硬度不超标。4.导气管石墨化达到四级时应更换。2.2.4根据检查情况，对有超标缺陷的部位或管子进行适当的处理或更换。管道更换的质量要求应符合DL5007的规定。2.2.5检查三通，弯头，阀门后管道有无裂纹，管道内壁有无冲蚀减薄情况。管子无裂纹，冲蚀及其它超标缺陷。2.2.6同2.同2.2.2.7同2.同2.2.3排污、疏水、加药、充氮、放气管道检修2.3.11.检查管子外壁腐蚀，裂纹情况。2.检查接管座及管道零件异常情况。3.管道减薄测量。4.检查碳钢和钼钢焊接三通，弯头球化。1.管子外壁无裂纹，无严重腐蚀。2.非加强管座必须更换加强管接管座，管道零件无异常。3.管道壁厚应符合强度要求。4.焊缝无超标缺陷，弯头石墨化达到四级是应更换。2.3.21.拆除阀门或割管检查管内腐蚀结垢情况。2.接管座畅通情况。3.母管焊接无损探伤。1.管子内壁无裂纹，无严重锈蚀，清洁。2.接管座畅通。3.焊缝无超标缺陷，探伤检查合格。2.3.31.合金钢管道安装前应做光谱分析。2.联箱，接管座及管道内部以清理干净。3.拆卸部位对口焊接。1.光谱分析合格。2.联箱，接管座及管道内部无异物。3.管道焊接应按DL5007的规定执行。2.3.4同2.同2.2.3.51.锅炉水压实验后，既进行压力放水冲洗管道。2.锅炉升压后，记性多次排污冲洗管道。冲洗管道的排水应无沉积物。2.3.6同2.同2.2.4安全阀门连接管包括：主安全阀门，排汽管2.4.11.检查管子及管道零部件外壁腐蚀，裂纹及异常情况。2.管子壁厚测量。3.法兰，螺栓套损伤及异常情况。1.管子及管道零部件外壁无裂纹和严重腐蚀。2.管子壁厚应符合强度要求。3.法兰，螺栓套完好，无损伤。2.4.21.拆下安全阀，进行内部检查。2.检查管道及接管座内壁腐蚀，结垢情况，有否堵塞。3.管道焊缝及管座角焊缝无损探伤抽查。4.抽查合金钢金相组织。5.修刮，研磨法兰结合面。6.清楚管内腐蚀物锈垢。7.用压缩空气吹扫脉冲管。1.管道内壁无腐蚀，无结垢，关内清洁畅通无堵塞。2.焊缝无超标缺陷。3.合金钢金相组织合格。4.法兰结合面应平整无径向沟，法兰无变形。2.4.31.检查管内有无异物。2.按规定热紧螺栓。1.管内无异物。2.主安全阀管，脉冲管，排气管固定牢固，膨胀畅通。2.5管道支吊架2.2.1支吊架检查1.检查螺栓连接部位是否松动。2.检查焊缝无裂纹和焊脱。3.检查管夹，管卡和套管是否松动，偏斜。4.检查吊竿，法兰螺栓连接螺母是否弯曲，损伤。5.检查导向支座和活动支座无卡涩，活动件是否断裂，磨损与支撑面不接触或接触不均匀。6.弹簧无歪斜，失效。7.查看敲击根部埋件无松动，脱焊，脱落符合DL/T5031。2.2.2理调整1.修理螺栓连接件。2.修理管夹，管卡，套筒，使其牢固固定管子，不偏斜。3.休整吊杆，法兰螺栓，连接螺母。4.按设计调整有热位移管道支吊架的方向和尺寸。5.顶起导向支座、活动支座的滑动面、滑动件的支撑面，更换失效活动件。6.调整弹簧支撑面与弹簧中心线垂直，调整弹簧的压缩值。7.更换弹簧时，做弹簧全压缩试验、工作载荷压缩试验。8.修补焊缝。9.埋件处理。符合DL/T616的要求。2.6扩容器2.6.1部检查1.拆除保温，观察表面渗漏。2.外壁是否发生变形，如鼓包、凹陷等，是否角裂纹、腐蚀。3.接管座角焊缝，有否裂纹。4.支座基础无下沉倾斜、开裂，地脚螺栓是否完好。5.检查压力表、水位计。1.表面无渗漏。2.无严重腐蚀，无裂纹，无凹陷、鼓包及重大机械损伤。3.接管座角焊缝无裂纹。4.支座基础和地脚螺栓完好。5.人孔门结合面、法兰螺栓套完好，无损伤。6.压力表、水位计完好，指示准确。2.6.21.打开人孔门，充分通风，做好安全措施，使用行灯。2.检查内壁腐蚀、磨损、裂纹情况。3.抽查焊缝埋藏缺陷。4.壁厚测量。5.内部安装螺栓无松动。符合DL647的要求。2.6.31.除去内壁及内部装置锈垢等附着物，并清扫干净。2.修整内部装置。3.清扫、疏通接管座。4.清除杂物，清点工具，管内和容器内不得有异物。5.人孔结合面、法兰面研刮，更换衬垫。6.按规定做耐压试验（扩容器）或渗水试验。7.通气后热紧螺栓。8.安全门动作试验。9.修复保温。1.容器内壁及内部装置无锈垢。2.内部装置安装正确、完整。3.接管座畅通。4.容器及其管内无异物。5.人孔结合面、法兰结合面平整，无径向沟槽、无变形。6.耐压试验周期按有关规定进行7.各连接螺栓紧固，均匀牢靠。8.安全门动作正常。9.保温完好，质量符合要求。附录A阀座与阀瓣密封面的处理：A.1焊前用钢丝刷或纱布清理密封面，直到露出金属光泽。A.2进行堆焊。A.2.1先加热到250℃~300℃，再用A.2.2堆焊后，将阀座阀瓣加热到650℃到700℃之间，自然冷却到A.3用车床加工到要求尺寸，再用研磨的方法使其表面光洁度达到要求。附录B阀门的研磨工艺：B.1根据阀门的缺陷情况进行研磨。B.1.1阀门的缺陷（麻点、划痕、冲刷沟槽）深度小于0.4mm时，直接用研磨工具进行研磨。B.1.2阀门的缺陷深度大于0.4mm时，可先在车床上车一刀，使缺陷深度小于0.40mm，然后用研磨工具研磨。B.2根据阀门的材料及缺陷情况确定研磨材料。B.2.1使用研磨砂研磨阀门的工艺。B.2.1.1根据阀座及阀瓣的尺寸、角度配制研磨头、研磨座等。B.2.1.2阀门的研磨要点：a)阀门的粗磨。既用粗研磨砂使用研磨工具先把麻点，划痕等缺陷磨去。b)阀门的中磨。既用较细的研磨砂研磨，这时粗磨用过的研磨头座不能再用，要更换新的研磨头、座。中磨后阀门的密封面应基本达到光亮。c)阀门的细磨。这是研磨阀门的最后一道工序，应用手工研磨，不能再用研磨头和研磨座要用阀门的瓣对着阀座进行研磨。研磨时阀瓣和研磨棒要装正，磨料用微粉加一点机油稀释，轻轻来回研磨，并注意经常检查，直到达到要求研磨的表面粗糙度。B.2.1.3研磨后用干净的棉纱或绸布擦干净。B.2.2使用砂布研磨阀门的工艺。B2.2.1根据阀门口阀瓣的尺寸，角度配置研磨头、研磨座等，并注意砂布的固定方式。B2.2.2阀门的研磨要点：a）先用#2粗砂布把麻点划痕等缺陷磨平再用#1或#0砂布把#2粗砂布研磨造成的纹痕磨掉，最后用抛光砂布磨一遍，即可达到需要的表面粗糙度。b）用砂布研磨阀门时，要按一个方向一直研磨下去，不必逆向研磨，并要经常检查，当缺陷磨去后就可更换较细的砂布继续研磨。c）用砂布研磨阀座时，工具和阀体间隙要保持在0.20㎜左右，间隙太大易磨偏，并在配置研磨工具时要注意达到这个要求。d）用机械的工具研磨时要用力均匀，以免使砂布皱叠，磨损阀门。e）阀瓣有缺陷时，可用车床车光，然后用抛光砂布抛光，或者用抛光砂布放到研磨座上进行研磨。B.2.2.3研磨后用干净的棉纱或绸布擦干净。第三章空气预热器检修一空气预热器主要规范项目数量（根）外径及厚度材质备注一级空气预热器（下体）6472Ф51×1.5Q215—A管式一级空气预热器（上体）10384Ф40×1.5Q215—A管式二级空气预热器12864Ф40×1.5Q215—A管式二空气预热器检修项目、工艺要点及质量要求检修内容工艺要点质量要求1受热面及风、烟道清灰干浮灰可用0.4MPa~0.7MPa的压缩空气吹扫。管箱面及管子表面无积灰。2受热面及风、烟道水冲洗开启引风机挡板,排水阀;一般用0.5MPa~0.6MPa的工业水冲洗;当遇有酸性沉积物,应用碱水冲洗(水温60℃~80℃)，冲洗顺序为下一上一下，最后用0.5MPa~0.6MPa的工业水冲洗；冲洗完毕后干燥无积灰，无积水，受热面干燥。3受热面的堵塞疏通当某些积灰用水难于冲洗干净时，则必须进行人工捅灰或采用高压水冲洗。堵灰清理干净。4漏风检查在风道内放入滑石粉（或其它白粉），关闭空气预热器进出口或空气出口挡板，启动送风机检查空气预热器管段，管箱口，风道，法兰，连通罩，焊缝等处；或者借助小纸条或其它轻质物质进行检查。对漏点做好记号，以便修补。管子壁厚减薄超过2/3的应更换。5受热面的腐蚀，磨损检查及处理重点检查a）检查防磨短管或防磨管套的磨损情况；b）烟测低温段的腐蚀情况；c）烟气进口侧的磨损情况；d）对漏风和腐蚀，磨损严重而难于修复的管子做封堵处理。a）烟气进口侧应装有防磨短管或防磨管套，短管或管套安装应齐全，位置正确，不能翘起而阻碍烟气流通，磨损严重的应更换；b）管子壁厚腐蚀超过2/3的应封堵或更换；c）管子壁厚磨损超过2/3的应封堵或更换；d）失效管子总数不能超过10%，失效管子超过1/3的管箱应整体更换。6风道、烟道、伸缩节清理及磨损检查处理。根据漏风检查情况对漏点进行修补。风道、烟道无积灰、杂物，壁厚磨损达1/2时应更换，伸缩节完好。7管道更换检查时可根据漏风、失效、腐蚀等情况对管道进行更换；a）新管箱按JB1616—93的标准验收；b）管箱安装时应注意管箱的上下方向，不得装反；c）插入式防磨管套配合应紧密，其露出高度应符合要求，对接式防磨管套应与管板平面垂直并为全焊接；d）为防止管箱整体变形，严禁将起吊钢丝绳直接穿入管孔内或系于管子上。管箱安装允许偏差：支承框架上部水平度：3mm；支承框架标高：±10mm；管箱垂直度：5mm；管箱中心线与框架中心线间距：±5mm；相邻管箱的中间管板标高：±5mm；空气预热器顶部标高：±5mm；管箱上部对角线差：15mm；波形伸缩节冷拉值按图纸要求。8防振隔板、导向板检修无裂纹、严重变形，运行中无异常振动和噪声。第四章制粉系统检修第一节磨煤机一简介:我厂采用南宁重型机械厂生产的DTM—290/470型磨煤机,磨煤机由进出口料斗,转动部分,主轴承和传动部分等主要部分以及棒销联轴器,减速器等辅助部分组成,其主要工作部分—转动部分系又钢板焊接而成的筒体及紧固的钢铸件进出料端盖组成,筒的内壁装有波浪型高烙衬板,筒内装有φ40—60mm的钢球,通过小牙轮减速机,电动机,带动筒体转动,每炉配置两台磨煤机(左传动,右传动各一套)。磨煤机工作原理:磨煤机是由电动机经棒销联轴器，齿轮减速机及大小齿轮减速传动来驱动转动部分旋转,转动部分的筒体内装有研磨介质—钢球,当转筒体转动时,筒内钢球在离心力的作用被转动的筒体提升到一定高度,在重力的作用下下落,借钢球下落撞击和滚动的研挤作用将煤磨制成粉,在制粉系统负压抽吸下,磨制好的煤粉随干燥剂源源不断地通过粗、细粉分离器的分离,合格的煤粉被输入煤粉仓中储存待用。二磨煤机设备规范磨煤机型号DTM290/470转速19.4r/min最大装球量35T出力16T/h筒体有效直径2900mm筒体有效长度4730mm进料口尺寸950×950mm出料口尺寸φ950mm有效容积31.04m3磨煤机电机转速740r/min制造厂家南宁重型机械厂传动部分齿轮宽度450mm大齿轮齿数222个小齿轮齿数28个传动比7.9286膜数20磨煤机稀油站低位油箱3m高位油箱2.8M油泵型号GB-B100供油压力0.4MPA油泵转速1500r/min油泵出力100L/min制造厂家上海利安液压润滑设备有限公司磨煤机慢传驱动装置型号MZ2901转速0.14r/min减速机型号BWEY3922-17x17-5.5磨煤机主要易损件轴承23302个轴承35402个轴承30402个尼龙棒销φ40×6010个尼龙棒销φ40×7010个轴承3640磨煤机小牙轮2个22240CA磨煤机减速机2个N330M磨煤机减速机2个三钢球磨煤机检修设备名称检修内容工艺要点。质量要求。1进出口处短节(弯头)1.1检查及解体1.检查漏风,漏粉情况,并做好记录。2.检查进出口密封装置。3.检查进出口短节及护板的磨损情况,确定更换或挖补部位。4.做好拆卸标记。5.解体。1.2检修与补焊1.测量短节与空心轴套之间的轴向间隙和径向间隙(或中心偏差),确定地脚垫片厚度,地脚位置。2.确定磨损部位:更换短节的内磨损护板,挖补短节磨损超标部位。3.制作法兰垫片及密封装置填料。1.短节与空心轴套之间的间隙:推力侧:轴向间隙小于3mm,径向间隙为1mm~4mm,中心偏差小于2mm。膨胀侧:轴向间隙为10mm~20mm,径向间隙为1mm~4mm,中心偏差小于2mm。2.短节护板磨损厚度超过原厚度70%时需更换。3.短节内部磨损严重或漏粉,进行挖补后内表面要平整。1.3回装1.配置和安装短节台板垫铁,复查垫铁位置,将垫铁就位,找平校正。2.将短节吊装就位,校正,保证安装间隙。3.校正进、出口短节与热风,煤粉管道连接法兰,使之处于平行状态,紧固地脚螺栓。4.回装密封装置,密封填料安装时使接口之间相互搭接,沿四周均匀紧螺栓。5.对弹簧压紧装置,检修弹簧,螺栓,合格后安装。6.安装人口门。1.短节与空心轴套膨胀侧轴向间隙按球磨机的出厂技术条件确定。2.法兰连接螺栓应均匀紧固，密封垫完好，法兰连接处及人孔门盖处严密。不漏粉，不漏风。3.密封填料沿圆周方向与密封盘接触严密，四周均匀，紧力合适。4.具有弹簧压紧密封装置安装填料不得被压圈箍得过紧，。亦不允许有间隙，调整圆螺母，使螺母和密封压圈距离为25mm~35mm。2筒体2.1衬板与钢球检查1.进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况，测量衬板最小厚度。2.检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。3.检查钢球破损、磨损的情况。4.选配钢球。1.衬板磨损超过原厚度60%~70%时应须更换。发现裂纹时应及时更换。2.钢球磨损后直径为15mm~20mm的不超过20%，直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。3.根据煤质情况选择钢球直径配比。4.钢球最大直径不超过60mm。5.钢球与衬板的硬度要匹配（钢球的硬度低于衬板硬度HRC3~HRC4）2.2更换端部衬板1.经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。2.拆卸防护罩及隔音罩。3.安装转动简体用盘车工具或卷扬机。3.拆衬板前先清除间隙中的小钢球,煤块,杂物,然后松开紧固螺母,旋下紧固螺栓,拆下衬板。5.端盖整体检查。6.安装衬板时先垫好填料。7.安装衬板时可以内外圈同时进行,安装校正间隙后,穿入螺栓并紧固,筒体旋转180°再安装另半部衬板。8.冷紧固螺栓。9.热紧固螺栓。1.端盖无裂纹等缺陷。2.紧固螺栓无裂纹,损扣等缺陷。3.衬板下衬填料厚度不超过10mm。4.衬板与衬板之间隙为2mm~10mm。5.紧固螺栓要有防止螺母松动的措施。6.冷紧衬板紧固螺栓时方向应在槽内彻底落实;运行6h~8h后热紧螺栓,紧力适当。7.运行无漏粉、漏风等现象。2.3更换筒体衬板1.检查筒体衬板,不合格时需更换。2.拆卸保护罩,隔音罩。3.安装盘车装置,甩出钢球,清除筒体内的杂物。4.拆卸局部衬板。首先查明拉紧楔块所在位置,将这排拉紧楔块转到旁下侧,卸下紧固螺栓，然后将拆卸紧固螺栓的楔块转到最下方,拆下楔块并逐排拆下旧衬板.在拆卸过程中要采取防止筒体靠自重自转措施.5.拆卸全部筒体衬板.首先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固,对于每一圈有一个或两个楔块的,均只将一个楔块与紧固螺栓焊接牢固;对于每一圈四个楔块的,应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢.用盘车装置(或卷扬机)转动筒体,使上述楔块转至筒顶,筒体内无人后松开紧固螺母,拆除紧固螺栓,使楔块与上半部衬板一起脱落,将脱落的衬板与楔块运出筒体外.6.拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块.7.检查筒体变形,裂纹及凹陷等缺陷,检查螺栓孔处的裂纹;对有缺陷的筒体进行挖补焊接.8.检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸，新旧衬板不得混放。9.按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放，并逐件检查几何尺寸；紧固螺栓，螺母及垫圈均应清理干净。10.准备好顶装衬板的专用工具及搬运工具。11.衬板安装顺序为：宜先安装衬板，然后辅设筒体衬板；对于锥形筒体，则由大径向锥体方向铺设。12.筒体圆周方向具有四块楔块的安装（可采用下述工艺）：a)将筒体压紧楔块位置转到下方，然后固定筒体，固定必须牢固可靠，保证施工安全。b)从筒体最低点向两侧铺设填料。c)安装筒体两侧固定楔块，调整好固定楔块的安装中心和水平位置，然后紧固好。d)从筒体两侧铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。e)严格检查固定楔块，压紧楔块的固定情况，然后转动筒体180度，再用同样的方法铺设剩余半面衬板。f)最后逐一拧紧每一排紧固螺栓，并检查衬板牢固性。13.筒体圆周方向只有一块楔块的安装（可采用下述工艺）：a)将筒体具有楔