封闭式货车 货物隔离装置及系固点技术要求和试验方法

GB/TXXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件采用重新起草法修改采用ISO27956：2009《道路车辆厢式货车货物安全性能要求和试

验方法》。

本文件与ISO27956：2009的技术性差异及其原因如下：

——更改了封闭式货车的英文名词和定义（见3.1），由ISO27956中的“deliveryvan厢式货车”

更改为：“封闭式货车closevan”；因为国内“封闭式货车closevan”与ISO27956中的“delivery

van厢式货车”是等同车型，且与GB/T3730.1中“封闭式货车closevan”的定义一致；术语定义采用

与GB7258-2017中3.2.2一致。

——删除了第1章“对于主要设计用于货物运输由有乘用车（M1类）衍生的车辆，仅适用于本文件有

关隔离装置的要求”的描述，以便和国内标准实施和使用管理相适应。

——更改了隔离装置的定义（见3.4），使定义内容与GB7258协调一致。

——增加了“地板有效载货面”术语和定义（见3.7），用于系固点布置的边界定义，国内的N1类及

车辆最大设计总重量≤7.5t的N2类的大多数封闭式货车的后地板面具有凸起的左右后轮罩和下凹的中

门踏板结构，这些区域不能平置货物，也不能布置系固点。

——删除了ISO27956:2009中（3.2项第三段内容）对单独的格栅式或货网式隔离装置内容描述：

“Ifthepartitioningsystemconsistsofagridorcargonet,arigidtestdevice(e.g.

rod),havingafrontsurfaceof(50×10)mmmovedinlongitudinaldirection(parallelto

thex-axisofthevehicle),shallnotbeabletopasssuchnetsorgridsinanyorientation

(rotationaroundthex-axis).”对应的转译内容，使本文件与GB7258-2017中12.11.3中的“板式

隔离装置”一致。

——删除了ISO27956:2009中3.2部分内容：“thecaseofaloadingspaceabovetheoccupant

compartment,thepartitioningsystemmaybelimitedinheighttothehorizontalseparation

betweentheoccupantcompartmentandthatloadingspace.However,inthecaseofavehicle

havingadriverseatonlyandnopassengerseat,thepartitioningsystemdoesnotneedto

covertheentirewidthofthevehicle,providedthatthedriver'sprotectionzone(see2.5)

iscoveredand,inaddition,thedriverseatingpositionissufficientlyprotectedagainst

laterallyshiftingcargo.”以便适应国内车型及管理的实际情况。

——修改了系固装置定义（见3.3），使之与国内术语名称对应。

——增加了“隔离装置可设置用于观察货厢里货物状态的观察窗（窗户）”（见4.2），使本文件

配合GB7258相关要求。修改了保护区的宽度为不小于544mm……，为了与ISO27956:2009图3中示意保

持一致，且更符合隔离装置安全性。

——修改了系固点的布置和排列方案（见4.3.4.1和4.3.4.2），原因是国内封闭式货车的绝大多数

均衍生于M类车，与国外有区别，结合安全要求和实际车型来源，对系固点方案进行了明确。

——增加了对柱塞平推试验的技术要求（见5.1.1），考虑国内封闭式货车运输的实际情况和安全

管理。

——修改了1型柱塞平推试验的正方形推板边圆角（见5.1.1.1），以便与国内生产制造工艺相互协

调。

——修改了2型柱塞平推试验的正方形推板边圆角（5.1.1.2），以便与国内生产制造工艺相互协调。

——修改了系固点强度试验方法（见5.2.1）；将试验方法与系固点技术要求关联对应。

I

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本文件还做了下列编辑性修改：

——新增第2章：规范性引用文件；

——术语定义中取消protectionzone的定义，该相关内容移动到求4.2中加以明确。

——取消roadworthy定义，在具体技术要求中用到的地方加以注明。

——系固点强度的判定描述内容：“按5.2.1步骤2e）测量变形值，如果永久变形为≤12mm（在

施力方向上测量），则判定通过试验”，原ISO27956:2009是放置在的4.2.1试验步骤内容中，本文件调

整到技术要求4.3.3.2中。

——系固点信息的标签示意图（图9）中的单位按KN（千牛）

本文件与ISO27956:2009相比在结构上有相对调整，附录A中列出了本文件与ISO27956：2009的章

条编号对照一览表。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件为首次制定发布。

封闭式货车货物隔离装置及系固点技术

要求和试验方法

Closevan-partitioningsystemandlashingpointtechnicalrequirementsandtest

methods

II

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封闭式货车货物隔离装置及系固点技术要求和试验方法

1范围

本文件规定了封闭式货车货物隔离装置及系固点的布置要求、强度要求和试验方法。

本文件适用于N1类及车辆最大设计总质量小于等于7.5t的N2类的封闭式货车，其他车辆可参照执行。

注：在事故中可能发生的极端载荷（如车辆碰撞）不在本文件范畴。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T3730.1汽车和挂车类型的术语和定义

GB/T3730.2道路车辆质量词汇和代码

GB/T15089机动车辆及挂车分类

GB/T17350专用汽车和专用挂车术语、代号和编制方法

GB/T29120H点和R点确定程序

3术语和定义

GB/T3730.1、GB/T3730.2、GB/T15089、GB/T17350、GB/T15089和GB/T29120界定的以及下列

术语和定义适用于本文件。

封闭式货车closevan

载货部位的结构为封闭厢体且与驾驶室联成一体，车身结构为一厢式或两厢式的载货汽车。

系固点lashingpoint

车辆上以适当的连接方式与系固装置连接，用于将货物系固力传递到车辆结构上的固定部件或集

成装置。

注：集成装置可能为环、圈、系结、挂钩、孔眼、凸耳、边缘挂钩、螺纹连接或横杆。

系固装置lashingdevice

连接系固点，将货物固定在车辆上的拉紧构件、拉紧装置和端配件（如需要）等装置。

注1：拉紧构件可以是环状织带或条状织带等。

注2：拉紧装置可以是棘轮式张紧器、拉紧扣或栓紧绞架等。

注3：端配件可以是安全钩、扁平钩、底座钩、三角环、链条连接件、双叉爪钩、单叉爪钩等。

隔离装置partitioningsystem

位于最后排座位的后方，把乘员区与载货区隔开的板式隔离系统。

注1：隔离装置结构包含金属材质、非金属材质的密封板件和（或）加强框架。

1

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注2：见图1。

a)隔离装置（单个密封板件）b）隔离装置（密封板件+加强框架）

图1隔离装置

地板有效载货面floorareaforeffectiveloading

在车辆的载货空间里，用于装载货物且边界也属同一平面的地板面。

注1：用于加强的地板筋条视为与地板同一平面

注2：地板面具有凸起的左右后轮罩和下凹的中门踏板等结构，这些区域不能平置货物，不是地板有效载货面。

注3：见图2。

A

A

a)地板有效载货面截面位置示意图

地板有效载货面

bc

ad

b)截面A-A

标引序号说明：

a~b——下凹的中门踏板；

2

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c~d——下凹的中门踏板。

注：截面图A-A示意的b-c为地板有效载货面，两端低陷区域a-b，c-d不是地板有效载货面。

图2地板有效载货面

4技术要求

基本要求

为了防止车内货物进入乘员区域，封闭式货车应安装货物隔离装置和系固点，以保护车上乘员免受

货物移动而导致的伤害。

隔离装置

隔离装置应在宽度和高度上将乘员舱与装载空间完全分开。隔离装置可设置用于观察货厢里货物

状态的观察窗（窗户）。

隔离装置与车身之间的安装间隙A1和A2，在不拆卸饰件或覆盖物件的情况下不应超过40mm(见图

4)。隔离装置与车身的安装间隙应按X方向的投影距离测量。

整体隔离栏的强度应符合试验5.1.2项的要求；隔离装置的保护区指位于后排每个座位后面，垂直

于车辆纵向截面，宽度不小于544mm且对称于对应座椅R点左右的区域（见图5）。高度方向延伸到乘员

舱的整个高度。如果存在整体长座椅的情况，R点之间的保护区允许出现重叠。保护区应满足5.1.3项的

耐压试验要求。保护区的每个点的强度应满足5.1.3的2型柱塞平推试验要求。如果有观察窗（窗户）或

门等装置位于保护区内，则该装置也要经受得该测试，且需要满足变形要求。观察窗（窗户）在柱塞1

和柱塞2试验中的2s加载力和10s保持力时间内可以开裂但不能产生穿透破碎，不能产生尖锐的边缘或

间接造成伤害的变形。

依据5.1.2项和5.1.3项要求进行试验，可以允许隔离装置发生不超过300mm的永久变形(见图3)。

且不能存在造成尖锐的边缘或其他可能直接或间接对乘员造成伤害的变形。

单位为毫米

说明：

1——乘员舱；

2——隔离装置；

3——货舱；

F——试验力。

图3隔离装置

3

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单位为毫米

a）隔离装置与侧面凸凹筋或波纹状示意图b）隔离装置与车身安装间隙测量位置图

说明：

1——隔离装置；

2——侧面凸凹筋或波纹状；

A1，A2——隔离装置与车身之间的安装间隙。

图4隔离装置与车身安装间隙图示

a）保护区示意图b）2座式乘员座椅c）3座式乘员座椅

说明：

1——驾驶员保护区；

2——乘客保护区；

3——R点。

图5保护区

系固点

4

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4.3.1一般要求

封闭式货车应设置货物系固点。

4.3.2设计

4.3.2.1系固点内环尺寸

无论何种系固点设计，系固点的内环应能够通过表1所示的直径d1的圆柱，典型系固点设计实例

见图6。

4.3.2.2系固点的环\圈截面尺寸

环\圈的最大横截面尺寸应不大于18mm，示意图见图7。如果系固点是由螺纹端口构成，或者包含

不同的设计或其它尺寸，车辆制造商应提供合格的系固装置。

表1系固点尺寸要求

系固点内环应允许通过的直径d1(mm)车辆最大设计总质量mGVM（t）

355.0＜mGVM≤7.5

252.5＜mGVM≤5.0

20mGVM≤2.5

标引序号说明：

d1——插入的圆柱探头直径。

图6系固点的典型设计实例

标引序号说明：

a——截面尺寸。

图7系固点的最大横截面尺寸示意图

5

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4.3.3系固点强度要求

4.3.3.1N1类封闭式货车

每个系固点都应有一个额定拉力FN1，计算公式如（1）式，并在与地板有效载货面铅垂方向成15°

至45°任意角度范围内能承受5.2.1规定的试验力。系固点应保持功能，允许产生永久变形。

1

퐹=푚×푔········································································(1)

푁12푝

FN1至少3000N，但不超过3500N。

式中：

FN1——额定拉力，单位为牛（N）；

mp——最大设计装载质量，单位为千克（kg）；

g——重力加速度(9.81m/s2),单位为米每二次方秒（m/s2）。

4.3.3.2车辆最大设计总重量小于等于7.5t的N2类封闭式货车

4.3.3.2.1每个系固点应按照表2计算的额定拉力FN2进行设计，在5.2.2中规定的试验期间应能承受

与地板有效载货面铅垂方向成0°至60°范围内的任何角度下施加的试验力（见图14）。

4.3.3.2.2按照5.2.2中规定的试验，确认系固点的强度，按5.2.2.1步骤2和步骤3试验后分别测

量系固点的变形值，永久变形量应小于等于12mm（在施力方向上测量）。

表2试验拉力

额定拉力FN2(KN)车辆最大设计总质量mGVM（t）

FN2=1/4*mp*g(且:3.5＜FN2≤8)5.0＜mGVM≤7.5

FN2=1/3*mp*g(且:3.5＜FN2≤5)3.5＜mGVM≤5.0

mp：车辆最大设计装载质量；g：重力加速度（9.8m/s2）

4.3.4系固点的布置

4.3.4.1一般要求

封闭式货车系固点布置在地板有效载货面和/或侧壁上，尽可能靠近地板，不应高于地板有效载货

面150mm。系固点应成对布置（见图8的系固点X1与X2，X3与X4，X5与X6），宜沿地板有效载货面

边缘均匀分布。系固点位置按系固点安装螺栓的轴心位置为测量基准点，如果系固点安装螺栓为2颗，

则按轴心连线中间点为测量基准点。

4.3.4.2N1类封闭式货车系固点布置

地板有效载货面应配备至少4个系固点。如果地板有效载货面纵向长度L（单位为毫米,在地板上y=0

位置测量地板有效载货面纵向前后边界的距离）小于700mm，则一对系固点（两个）即可。相邻两个系

固点之间的纵向距离（Ls）不应大于1200mm（见图8）。

4.3.4.3车辆最大设计总重量小于等于7.5t的N2类封闭式货车

4.3.4.3.1系固点的数量和排列受以下两点影响：

a)系固点的纵向最大间距（见4.3.4.3）；

b)地板有效载货面纵向长度（见4.3.4.4）。

4.3.4.3.2系固点布置满足下列要求（见图8）：

6

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a)两系固点的纵向距离Ls值应满足Ls≤700mm，任何情况下Ls≤1200mm；

b)距地板有效载货面的前后边界的纵向距离应不大于250mm；

c)距地板有效载货面的侧边界的横向距离不得超过150mm。

X1X3X5

载货区边界

X2X4X6

标引序号说明：

Ls——两系固点的纵向距离；

X1、X2、X3、X4、X5、X6——系固点。

图8系固点的布置排列

4.3.4.3.3地板有效载货面纵向长度L小于等于1300mm的车辆，至少应该配置两对系固点（即每侧

各2个）。系固点对数的最小值N应以地板有效载货面纵向长度L为基础，并应考虑到250mm距离和

800mm间距要求，计算公式如（2）式：

푁=(퐿−500)/800+1···············(2)

计算结果应按照传统的四舍五入规则。

式中：

N——系固点对数的最小值，单位为个；

L——地板有效载货面纵向长度，单位为毫米（mm）。

示例：

封闭式货车的地板有效载货面纵向长度2550mm：

N=(2550-500)/800+1

=2050/800+1

=2.56+1

=3.56

按四舍五入，则N=4(对)，需要4对的系固点。

4.3.5系固点标签

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每个系固点的最大拉力（KN）应该在用户手册上说明。货舱内应贴出有关系固点信息的标签(见图

9)。该标签应为蓝色底白色框白色字。标签应固定在装货区域内明显可见(如靠近门)，并且不容易被装

载物覆盖和刮擦的位置。标签的最小尺寸为(100mm×130mm)。

注：图示拉力值仅作为示例给出。

图9系固点标签示例

5试验方法

隔离装置的静态载荷试验

5.1.1柱塞平推试验

隔离装置前排座椅应不影响隔离装置在实验过程中的变形，否则应拆除对应座椅再进行试验。

5.1.1.11型柱塞平推试验

1型柱塞平推试验用于测试整体隔离装置强度及其安装强度（见图10）,1型柱塞前端装配有一个扁

平的正方形推板，其边长为1000mm，与隔离装置接触面的前端面边缘导圆半径R≤0.5mm（见图10）。

当隔离装置存在门洞结构或者其几何形状无法安装1型柱塞的正方形推板时，应使用尽可能最大尺

寸平推板的简化1型柱塞平推试验（见图11）。

8

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R≤0.5

图101型柱塞带正方形推板

图11简化的1型柱塞带矩形推板

5.1.1.22型柱塞平推试验

2型柱塞（见图12）前端带一个扁平的正方形推板，其边长为50mm，与隔离装置接触面的前端面边

缘导圆半径R≤0.5mm（见图12）。2类型柱塞平推试验只适用于保护区范围内的隔离装置的强度试验。

R≤0.5

R≤0.5

R=5.0

图122型柱塞平推试验

5.1.1.3连接附件

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对于5.1.2和5.1.3中所述的试验，应把隔离装置安装到整车或白车身上进行试验以确保隔离装置体

现其安装的原始状态。如果该试验未在整车或白车身上进行测试，则隔离装置应使用其本身的连接附件

一起安装在刚性框架上。刚性框架应包含一个刚性水平面，该平面应复制车辆地板的总体水平。隔离装

置的连接附件结构应与实车保持一致。

同一车内不同的安装位置，应选择最差点测试。

5.1.1.4适配器的使用

对于5.1.2和5.1.3中所述的试验，如有需要，允许使用适配器将压力均匀地分配到隔离装置上(如

存在曲面隔离装置的情况下)。

5.1.2使用1型柱塞平推试验

1型柱塞平推试验用于测试整体隔离装置强度及其安装强度，如5.1.1.1所述。正方形推板应安装在

隔离装置的中心(根据其高度和宽度)。

试验力F应按公式(3)计算。F在水平方向从车辆载货区指向乘员舱作用于隔离装置。应在2s内把试

验力增加到试验额定值F，并保持10s。

퐹=0.5×푚푝×푔···································································(3)

式中：

F——试验推力，单位为牛（N）；

mp——最大设计装载质量，单位为千克（kg）；

g——重力加速度（取9.8），单位为米每二次方秒（m/s2）。

5.1.3使用2型柱塞平推试验

2型柱塞平推试验，如5.1.1.2所述，可以选择隔离装置的保护区（见3.5）内的任何一点位置进行

测试。试验力F应按公式(4)计算，F最大不能超过10KN，F在水平方向从车辆载货区指向乘员舱作用于

隔离装置。应在2s内把试验力增加到试验额定值F，并保持10s。

퐹=0.3×푚푝×푔···································································(4)

式中：

F——试验推力，单位为牛（N）；

mp——最大设计装载质量，单位为千克（kg）；

g——重力加速度（取9.8），单位为米每二次方秒（m/s2）。

对于格栅隔离装置，应将2型柱塞推板的力中心点作用于格栅交叉的点。

系固点强度试验

5.2.1N1类封闭式货车

可选择车辆上的任意系固点进行试验。系固点试验力的加载应通过适合试验的系固装置来加载。试

验力Ft施力方向应与地板有效载货面铅垂线成15°至45°范围内任意角度，并且通常应朝向另一个系固

点。计算公式如（5）式。

퐹푡=1.25×퐹N1………………(5)

式中：

Ft——试验力，单位为牛（N）；

FN1为额定拉力，单位为牛（N）；

试验力应在20s内施加到Ft，并且保持至少30s。

10

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5.2.2车辆最大设计总重量小于等于7.5吨的N2类封闭式货

5.2.2.1试验步骤

试验应使用具有代表性的典型车身结构，可以使用转接器将力均匀地分配到系固点系统中。任意一

个系固点都可能选中测试并要求能满足系固点的强度试验。系固点应配置有适合该试验的系固装置。试

验力以系固点的法向垂线0°到60°内（见图14）任何角度施加。试验中有任何反作用力通过试验装置

作用于车身结构本身的，则反作用力点的距离与被测系固点至少应保持300mm以上距离。试验应按照下

面描述的步骤进行：

a)步骤1：

1)施加额定拉力FN2的5％的预载荷；

2)将测量系统重置为零。

b)步骤2：

1)在20秒内将载荷增加到额定拉力FN2；

2)保持载荷至少30秒；

3)释放载荷到零状态；

4)将系统重新加载到预载荷状态；

5)在施力点测量系固点（包括车辆结构）的永久变形，如果变形量符合4.3.3.2.2项要求，

则判定通过试验。

c)步骤3：

1)重新加载，在20秒内再次施加额定拉力FN2；

2)保持载荷至少30秒；

3)释放载荷到零状态；

4)将系统重新加载到预载荷状态；

5)在施力点测量系固点（包括车辆结构）的永久变形，如果变形量符合4.3.3.2.2项要求，

则判定通过试验。

d)步骤4：

1)在25s内将负载增加到1.25FN2的力；

2)保持负载至少30s；

3)释放载荷到零状态；

4)判定系固点的功能如果保持不变，则通过测试；允许额外的永久变形。

试验步骤相关参数见图13。永久变形的测量见图14。

11

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标引序号说明：

1——步骤1；

2——步骤2；

3——步骤3；

4——步骤4；

a——将变形设置为零；

b——第一次变形测量；

c——第二次变形测量；

FN2——额定拉力；

t——时间，单位为秒（s）。

图13系固点强度试验的四步过程的主要参数

2

2

a)试验前b)试验后

标引序号说明：

1——地板有效载货面；

2——被测系固点；

3——最大永久变形的测量点和方向；

FN2——额定拉力，单位为牛（N）。

图14系固点强度试验

12

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A

A

附录A

（资料性）

本文件与ISO27956：2009相比的结构变化情况

本文件与ISO27956：2009相比在结构上有较多调整，具体章条编号对照情况见表A.1。

表A.1本文件与ISO27956：2009的章条编号对照情况

本文件章条编号对应的ISO27956：2009章条编号

--目次

前言前言

11

2规范性引用文件--

32

3.12.1

3.22.2

3.32.3

3.42.4

--2.5

--2.6

3.7地板有效载货面--

Floorareaforeffectiveloading

43

4.13.1

4.23.2

4.33.3

4.3.13.3.1

4.3.23.3.2

4.3.2.13.3.2.1

4.3.2.23.3.2.2

4.3.33.3.3

4.3.3.1--

4.3.3.2--

4.3.3.2.13.3.3.1

4.3.3.2.23.3.3.2

4.3.43.3.4

4.3.4.13.3.4.1

4.3.4.2--

4.3.4.3--

4.3.4.3.13.3.4.2

4.3.4.3.23.3.4.3

4.3.4.3.33.3.4.4

4.3.53.3.5

13