家电采购家电厂家生产方案

第一节设备生产厂家 2一、生产厂家介绍 2二、业绩展示 3三、生产能力 4四、技术支持 4第二节电视机生产工艺流程 5一、安装工艺的基本原则和基本要求 5二、补焊 7三、调试 8四、整机总装 16五、接插件连接工艺 21六、电子整机产品检验 22七、电子产品的包装工艺 25第三节空调生产工艺 26一、空调制作 26二、模具的制造 27三、注塑件的制造 33四、钣金件的制造 35五、喷塑所用材料 38六、喷塑的加工 39七、两器的加工 39第四节热水器生产所需设备 42第五节热水器生产流程 44一、原材料库——开卷线 44二、冲孔翻边 45三、水嘴法兰焊接 45四、直缝焊接 46五、数控翻边 47六、滚筋 47七、点焊 47八、环缝焊接 48九、外壳冲孔、翻边 49十、咬口、合缝 50十一、缩口 51十二、装配 51十三、灌注 52十四、装配标贴 52十五、装箱 52第一节设备生产厂家一、生产厂家介绍XX市XX有限公司位于XX县XX，建于XX年。法人代表XX，注册资金XX万元，企业总投资XX万元，占地面积XX万平方米，现有职工XX余人，其中高级技术人员XX人，中级技术人员XX人，专业技术人员XX余人；XXX年实现销售收入XX余元。企业拥有现代化的标准厂房，现代化的管理体制，公司技术力量雄厚，引进了国际高科技生产线，拥有锥形单、双螺杆高速挤出机、高速注塑机XX余台，设备自动化程度高，居国内同行业先进水平，生产工艺全部采用电脑全自动控制，公司可年产XXXXX，产品种类多、品种齐全，可以满足不同层次客户对各种产品的需求。企业高度重视产品质量，建立了以总经理为首的质量管理体系，实行全面质量管理，并通过了ISO9001质量管理体系认证和XXX产品认证。企业所生产XX产品被XX省质量技术监督局评为“XX省免检产品”、“XX省优质产品”，企业产品销往全国20多个省、市、自治区，在XX省的每个地级市都有经销商和售后服务网络。取得了广大客户的认可，享有良好的信誉。企业所生产的XX产品是XX省同行业中产量最高、销量最大、品种最全、质量最可靠的生产制造商。公司由于注重质量、注重管理、注重售后服务，赢得了客好评，先后被评为“全国XX系统质量服务AAA级信誉企业”、“XX省高新技术企业”、“XX省知名商标”、“重合同守信用企业”、“XXX放心使用产品”、“全国产品质量达标明星企业”、“XX省市场质量信得过产品”、“XX省诚信民营企业”。二、业绩展示序号项目名称类型、规模及完成日期合同金额三、生产能力（根据项目具体情况编写）四、技术支持1.XX公司对产品的设计开发、生产组织、过程及安装服务，严格按IS09001质量保证体系的要求进行控制。质保期内质量及服务承诺2.XX公司以“矢志奉献、追求卓越”凝聚全体员工形成的共同价值观，始终恪守“质量第一，信誉至上”的经营理念，以ISO90012000国际质量保证体系为质量根本，致力于力打造一流的品牌和服务，为用户提供低能耗、高品质、高性价比的家电产品。3.XX专注XX12年研发生产，拥有多项自主专利，模具和主要配件自主生产，实现了从技术到材料、配件的全面、全程质量监控，多重保险，确保了过硬的产品质量。XX采用多项国美独创科技，有效解决超压安全，恒压不衰减，精准保护等功能，引领XX技术潮流。第二节电视机生产工艺流程一、安装工艺的基本原则和基本要求1.安装工艺的原则安装工艺原则是指在编制安装工艺规程时，应当遵循的原则。一部无线电整机的安装，是一个较为复杂的过程，是将品种、数量繁多的电子元器件、机械安装件、导线、材料等，采取不同联接方式和安装方法，分阶段有步骤结合在一起的一个工艺工程。因此，除了应当遵循各种联接方式以及相互间的合理顺序外，一般还应注意以下安装原则：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，上道工序不得影响下道工序，下道工序不应改动上道工序等。这些原则总的目的是：安排合理的顺序、安装得手，功效大，各工序有机的衔接，保证安装质量。特殊情况下，还应注意灵活安排。2.安装工艺的基本要求安装工艺的基本要求是指在安装时，操作应当遵循的基本要求。这方面，产品的设计图纸、文件和工艺规程都有规定，是必须遵循的，以下列出的则是常见的基本要求：（1）未经检验合格的零、部、整件（包括自制件和外购件）不许安装。已检验合格的零、部、整件在安装前要检查外观，表面应无伤痕，涂覆应无损坏。（2）安装时，电子元件、机械安装件的引线方向、极性、安装位置应当正确，不应当歪斜，尤其金属封装电子元件不应相互接触。（3）电子元件的安装以及其引线加工时，所采取的方法不得使电子元件的参数、性能变化或受损。（4）需要进行机械安装（螺装、铆装、粘接等）的电子元件，焊接前应当固定，焊接后则不应再调整安装。（5）安装中的机械活动部分，如控制器、开关等必须使其动作平滑、自如，不能有阻滞的现象。（6）安装各种封装件时不宜拆封（图纸另有规定的例外）。（7）止动锁紧件（如传动轴上的止动锁紧器、旋钮顶丝等）、锁紧件（如电子管的固定夹等）在止动锁紧以后，在运输的震动下应保持原止动锁紧状态。（8）用紧固件（螺钉、螺母、铆钉等）安装地线焊片时，在安装位置上要去掉涂漆层和氧化层，使接触良好。（9）绝缘导线穿过机座孔时，孔上要安装绝缘圈（橡皮圈、塑胶圈、胶木圈等），防止磨损导线的绝缘层。（10）密封垫圈和密封环应当无损、干净，以免影响密封性能，安装时应注意让密封口上受的力分布均匀。（11）对载有大功率射频电流的器件，用紧固件安装时，不许有尖端毛刺，以防止尖端放电。（12）整机安装中需要钻、铰和配打圆锥销孔是，加工后要细心清理切屑。（13）粘接安装部位应当洁净、平整，胶剂不应外溢和不足，粘接后的初期不应手震动和冲击。（14）铆装应当紧固、不允许有松动现象。铆钉不应偏斜，铆钉头部不应卡列、不光滑等。（15）安装时勿将异物遗忘在整机里，应当在安装中注意随时随地清理。如焊锡渣、螺钉、螺母、垫圈、导线头、废屑以至元件、工具等。（16）安装中需要涂覆润滑剂、紧固漆、粘合剂的地方，应当到位、均匀和适量。二、补焊1.检查焊点是否有桥接、拉尖、堆焊、空洞、浮焊、虚焊、焊料、裂纹、漏焊等。（1）对于桥接处理方法；将电烙铁上的焊料抖掉，再将桥接的多余焊料带走，断开短路部分（2）拉尖易造成打火现象，这种缺陷要加以修整。（3）堆焊办法是清洁焊盘和引线，适量控制焊料，增加助焊剂，或提高电烙铁功率。（4）空洞可能是焊盘氧化，脏污，预处理不良造成的出现空洞后，应根据空洞出现的原因分别予以处理。（5）浮焊，虚焊，焊料裂纹可根据出现的漏焊情况进行对应的补焊。补焊完成后对未插的元器件进行补插焊接。（三）补元器件1.补焊Q10和排线插座（5只），保险丝管座（2个）2.补焊D386、ICD5151插座，电位器501、502、103、222，中周、XP38M、F3811；3.拨动开关K3，自锁开关K1、K2，电位器（5只）音频插座，视频插座，耳机插座JK3，直流插座DC，天线插座。4.将Q2固定在散热片并焊接在电路板上高频调谐器，行输出变压器。三、调试调试工作遵循的一般规律为：先调试部件，后调试整机；先内后外；先调试结构部分，后调试电气部分；先调试电源，后调试其余电路；先调试静态指标，后调试动态指标；先调试独立项目，后调试相互影响的项目；先调试基本指标，后调试对质量影响较大的指标。由于电子产品的种类繁多，电路复杂，内部单元电路的种类、要求及技术指标等也不相同，所以调试程序不尽相同。但对一般电子产品来说，调试程序大致如下：1.稳压电源调试较复杂的电子产品都有独立的电源电路，它是其他单元电路和整机工作的基础。通常在电源电路调试正常后，再进行其他项目的调试。通常应先置电源开关于“OFF”位置，检查电源变换开关是否符合要求（是交流220V还是交流110V）、保险丝是否装入、输入电压是否正确，然后插上电源开关插头，打开电源开关通电。接通电源后，电源指示灯亮，此时应注意有无放电、灯火、冒烟现象，有无异常气味。若有这些现象，立即停电检查。另外，还应检查各种保险开关、控制系统是否起作用，各种散热系统是否正常工作。串联型稳压电源调试通常在空载状态下进行，切断该电源的一切负载后进行初调（开关电源应带假负载调试）。其目的是避免因电源电路未经调试带负载，容易造成部分电子元器件的损坏。调试时，接通电源电路板的电源，测量有无稳定的直流电压输出，其值是否符合设计要求，或调节取样电位器使电源电压达到额定值。测试检测点的直流工作点和电压波形，检查工作状态是否正常，有无自激振荡等。空载调试正常后，电源加负载进行细调。在初调正常的情况下，加上定额负载，再测量各项性能指标，观察是否符合设计要求。当达到要求的最佳值时，锁定有关调整元件（如电位器等），使电源电路具有加负载时所需的最佳功能状态。如在5.5英寸小电视调试中，用万用表检测Q2、Q3、Q4的在线电阻是否正常，如果相差太大，则，属于本单元电路有故障，需要找出原因并排除故障。在确认电源电路安装正确后，接通电源，用万用表检测Z1两端的电压应为6V。若不正确，则应找出原因并排除故障，若正确，可微调W4，使C31两端的电压为10±0.2V即稳压电源的输出电压为10V。2.单元电路调试电源电路调好后，可以进行其他电路的调试，这些电路通常按单元电路的顺序，根据调试的需要和方便，由前到后或由后到前的依次接通各部件或印制电路板的电流，分别进行调试。首先检查和调整静态工作点，然后进行各参数的调整，直到各部分电路均符合技术文件规定的各项指标为止。场输出电路的调试：用万用表检测Q5、Q6、Q7的在线电阻是否正确，若不正确，找出故障并排除。确认无误后，接通电源用万用表测试R35和R36共点处的电压应为5V左右，若不正确，找出原因并排除故障。场输出级电源电路的静态电流值约为20mA，可在R34处断开测量。若此电流远大于此值，则多半是D7焊反或断路所致，应及时排除故障。在通电检测过程中，应确保R32没有断开现象，否则会使通过Q6、Q7的电流急剧增大而烧毁。音频功率放大电路的调试：LM386集成电路是本机音频功率放大电路，用万用表检测LM386在线电阻，若不正确，应找到原因排除故障。在确认无误后，接上扬声器，接通电源，用镊子触C82脚，扬声器应有声音发出。小信号处理电路的调试：用万用表检测Q1、高频头TDQ和IC1各脚的在线电阻3.整机调试整机调试是在单元部件调试的基础上进行的。单元部件的调试整机总装和调的前提，其调试质量直接影响到产品和生产效率，它是整机生产过程中的一个重要环节。（1）单元电路板调试的一般工艺流程小型电子整机和单元电路板的调试方法、步骤、等大致相同。小型电子整机指功能单一、结构简单的整机，如收音机、单放机、随身听等，它们的调试工作量较小。小型电子整机或单元电路板调的一般工艺流程如图1所示。静态工作点测试与调整外观直观检查静态工作点测试与调整外观直观检查波形、点频测试与调整波形、点频测试与调整性能指标综合测试频率特性测试与调整性能指标综合测试频率特性测试与调整①外观直观检查单元电路板通电调试之前，应先检查印制电路板上有无元器件插错、漏焊、拉丝焊和引脚相碰短路等情况。检查无误后，方可通电。②静态工作点测试与调整静态工作点是电路正常工作的前提。因此电路通电后，首先应测试静态工作点。静态工作点的调试就是调整各级电路无输入信号时的工作状态，测量其直流工作电压和电流是否符合设计要求。因为测量电流时需要将电流表串入电路，可能引起电路板连接的变动，很不方便。测试时，可以通过测量电压，再根据阻值计算出直流电流的大小。也有些电路为了测试方便，在印制电路板上预留有测试用的断点（工艺开口），用电流表调试、测出电流数值后，再用焊锡封好开口。对于分立元件的收音机电力路，调整静态工作点就是调整晶体管的偏置电阻（通常调上偏置电阻），使它的集电极电流达到电路设计要求的值。调整顺序一般是从最后一级的功放开始，逐级往前调整。集成电路的静态工作点与晶体管不同。集成电路能否正常工作，一般是看各引脚对地直流电压是否正确。因此，只要测量出各引脚对地的电流电压值，然后与正常数值进行比较，即可判断静态工作点是否正常。③波形、点频测试与调整静态工作点正常以后，便可以进行波形、点频（固定频率）的调试。电子产品需要进行波形、点频的财务室与调整的单元部件较多。例如，放大电路需要测试波形；接收机的本机振荡器既要测试波形又要测试频率。财务室单元电路板的各级波形是，一般需要在单元电路板的输入端输入规定频率、幅度的交流信号。测试时应注意仪器仪表与单元电路板的连接线，且连线要尽量短，以避免杂散电容、电感以及测试引线两端的耦合对测试波形、频率准确性的影响。④频率特性测试与调整频率特性指当输入信号电压幅度恒定时，电路的输出电压随输入信号频率而变化的特性，它是发射机、接收机等电子产品的主要性能指标。例如，收音机中频放大器的频率的特性，将决定收音机选择性的好坏；电视接收机高频调谐器及中频通道的频率特性，将决定电视机图像质量的好坏；示波器Y轴放大器的频率特性制约了示波器的工作频率范围。因此，在电子产品的调试中，频率特性的测量是一项重要的测试技术。频率特性的测量方法一般有点频法和扫频法两种。在单元电路板的调试中一般采用扫频法，调试中应严格按工艺指导卡的要求进行频率特性的测试与调整。扫频法测试是利用扫频信号发生器实现频率特性的自动和半自动调。因为信号发生器的输出频率是连续扫描的，因此，扫频法简捷、快速，而且不会漏掉被测频率特性的细节。但是，用扫频法测出的动态特性与用点频法测出的静态特性相比，存在一定测量误差。所以，应按技术文件的规定选择测量方法。⑤性能指标综合测试单元电路板经静态工作点、波形、点频以及频率特性等项目调试后，还应进行性能指标的综合测试。不同类型的单元电路板图其性能指标不同，调试时应根据具体要求进行，确保用合格的单元电路板提供给整机进行总装。在以上调试过程中，可能会因为元器件、线路和装配工艺等因素出现一些故障。发现故障应及时排除，对于一些在短时间内无法排除的严重故障，可进行处理，防止不合格部件流入下道工序。（2）整机产品调试的一般工艺流程单元部件调试时，往往有一些故障不能完全反应出来。当部件组装成整机后，因各单元电路之间电气性能的相互影响，常会使一些技术指标偏离规定数值或出现一些故障。所以，单元部件经总装后一定要进行整机调试，确保整机的技术指标完全达到设计要求。整机调试是一个循序渐进的过程，其原则是：先外后内；先调结构部分，后调电气部分；先调独立项目，后调存在相互影响的项目；先调基本指标，后调对质量影响较大的指标。整机产品调试为整机产品生产过程的一个环节，是产品生产过程中的若干个工序，应完全按照产品生产流水线的工艺过程进行，在各调试工艺中检测出不合格品，交其他工序处理，如故障检修工序或其他装配工序返工等（调试工序只按工艺要求进行产品的测试与调整）。整机产品调试的一般工艺流程如图2所示。（3）整机外观检查检查项目因产品的种类、要求不同而不同，具体要求可按工艺指导卡进行。例如收音机，一般检查天线、紧固螺钉、电池弹簧、电源开关、调谐指示、按键、旋钮、四周外观、机内有无异物等项目。①结构调试电子产品是机电一体化产品，结构调整的目的是检查整机装配的牢固性和可靠性以及机械传动部分的调节灵活和到位情况等。②整机功耗测试整机功耗测试是电子产品的一项重要技术指标。测试时常用调压器对待测整机按额定电源电压供电，测出正常工作时的电流和电压，两者的乘积即整机功耗。如果测试值偏离设计要求，说明机内存在故障隐患，应对整机进行全面检查。③整机统调调试好的单元电路装配成整机后，其性能参数会受到不同程度的影响。因此，装配好整机后应对其单元电路板再进行必要的调试，从而保证各单元电路板的功能符合整机性能指标的要求。④整机技术指标的测试对已调试好的整机应进行技术指标测试，已判断它是否达到设计要求的技术水平。不同类型的整机有不同的技术指标，其测试方法也不尽相同。必要时应记录测试数据，分析测试结果，写出调试报告。⑤老化老化是模拟整机的实际工作条件，使整机连续长时间实验，使部分产品存在的故障隐患暴露出来，避免带有隐患的产品流入市场。⑥整机技术指标复测经整机通电老化后，由于部分元器件参数可能发生变化，造成整机某些技术性能指标发生偏差，通常还需要进行整机技术指标复测，使出厂的整机具有最佳的技术状态。四、整机总装1.总装的要求及特点：总装是无线电整机生产中一个重要的工艺过程，具有如下特点。（1）总装是把半成品装配称合格产品的过程。（2）总装前组成整机的有关零件、部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入总装线。（3）总装过程要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品的功能、技术指标和经济指标等方面的要求。（4）小型机大批量生产的产品，其总装在流水线上安排的工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，还要严格执行自检、互检与专职调试检验相结合的制度。总装中每一个阶段的工作完成后都应进行检验，分段把好质量关，从而提高产品的一次直通率。（5）整机总装的流水线作业，将整个装联工作划分为若干简单的操作，而且每个工位往往会涉及到不同的安装工艺，因此要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量。总装的基本要求是牢固可靠，不损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂覆层，不能破坏整机的绝缘性，安装件的方向、位置、极性要求正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。整机总装的一般工艺流程如图所示。总装前对焊接好的具有一定功能的印制电路板进行调试（也叫板调），板调合格后进入总装过程。在总装线上把具有不同功能的印制电路板安装在整机的机架上，并进行电路性能指标的初步调试。调试合格后再把面板、机壳等部件进行合拢总装，然后检验整机的各种电气性能、机械性能和外观，检验合格后即进行产品包装和入库。2.整机总装及流水线（1）整机总装整机总装是生产过程中极为重要的环节，如果整机的结构设计和安装工艺方法、工序次序不正确，就可能达不到产品的功能要求或预定的技术指标，或者不能用最合理、最经济的方法实现。整机的总装，就是将组成整机的各个部分，经检验合格后，进入总装合成和连接。总装的一般原则是先轻后重、先铆后装、先里后外、先平后高，先把导线的安连次序也要安排好。总之，上道工序不得影响下道工序的安装。电视机、收录机类大量生产的电子产品，一般均有整机总装流水线。总装中的一些专业工艺的应用，前面几章已有详细介绍，在此不作重复，下面介绍整机总装应注意事项。①未经检验合格的零、部、整件（包括自制件、外购件）不得安装。已检验合格的件，在安装前发现有问题时，应向有关人员反映解决后，方可进行安装。②要认真领会安装工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程，安装完毕后应符合图纸和工艺文件的要求。③严格遵守总装的一般原则，防止前后次序的颠倒，注意上下工序的衔接，不得相互影响。④安装过程中不得损伤元器件，避免碰坏机箱及元器件上涂覆层，损害绝缘性能。⑤熟练掌握本岗位的操作技能，保证质量、注意安全，严格执行自检和专职检验人员检验制度。经常总结经验，提出装配中的合理化建议及技术革新。（2）流水线流水作业法是把一部整机装连调试工作划分为若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间成为流水的节拍。装配的机器在流水线上移动的方式有好多种。有的是把装配的底座放在小车上，有装配工人沿轨道推进，这种方式的时间限制不很严格。有的是利用传送带来运输机器，装配工人把机器从传送带上去下，按规定完成装连后再放到传送带上，进行下一个操作。由于传送带是连续运转的，所以这种方式的时间限制很严格。传送带的运动方式有两种；一种是间歇运动（即定时运动），另一种是连续均匀运动。每个装配工人的操作必须严格按照所规定的时间节拍进行。完成一部整机所需的操作和工位（工序）的划分，要根据机器的复杂程度、日产量或班产量来确定。目前，电视机、收录机的生产，大都有整机总装流水线和印制电路板插焊流水线。其流水节拍的形式，分自由节拍形式和强制节拍形式两种。下面一印制电路板插焊流水线为例加以阐述。自由节拍形式分手工操作和半自动化操作两种类型。手工操作时，装配工人按规定插件，剪掉多余的引线，进行手工插接，然后在流水线上传递。半自动化操作时，生产线上装备着具有铲头功能的插件台，每个装配工人独用一台。整块线路板上原件的插装工作完成后，通过宽度可调、长短可随意增减的传送带送到波峰焊接机上。采用强制节拍形式时，插件板在流水线上连续运行，每个操作工人必须在规定的时间内把所要求插装的元器件、零件准确无误地插到线路板上。这种方式带有一定的强制性。在选择分配每个工位的工作量时应留有适当的余地，以便既保证一定的劳动生产率，又保证产品质量。这种流水线方式，工作内容简单，动作单纯，记忆方便，可减少差错，提高功效。现有一种回转式环形强制节拍插件焊接线，是将印制板放在环形连续运转的传送线上，由变速器控制链条拖动，工装板与操作工人呈15°~27°的角度，其角度可调，工位间距也可按需要自由调节。生产时，工人环坐在流水线周围进行操作，每人装插原件的数量可以调整，一般取4~6只左右，然后再进行焊接。在更为先进的印制线路板插焊流水线上，不仅有先进的波峰焊接机，而且配置了自动插件机，使印制线路板的插焊工作基本上全部自动化，生产效率和质量更为提高。自动插件机的类型，由于元器件引线有轴向和径向（即分立元件和卧式元件）的不同，一般自动插件机也分为专作轴向引线元件的插件机，和专作径向引线元件的插件机。必须依据具体插件机的技术性能，具备一定的条件，才能使用自动插件机。一般较大的元器件，自动插件机不适用，还需人工补插。元器件生产厂家需提供合适的编带元件，如编带的电阻、编带的电容等。元器件的尺寸、引线直径、大弯尺寸等都要与自动插件机的要求相适应。再如设计印制线路板时，其形状、尺寸、定位基准以及插入元器件引线的孔径大小、坐标位置、节距（跨距）、相邻元件最小间距等，均应与自动插件机要求的规格相符。例如日本松下公司生产的NM-2024型和NM-2120型自动插件机，分别适用于轴向引线元件和径向引线元件的插件。其轴向引线元件插入节距规格有5、7.5、10、12.5mm,径向引线元件插入节距规格为5mm。插孔的坐标精度不低于±0.1mm。插件的孔径应为元件引线直径加上0.3~0.4mm。初此之外，还应编制出程序带，输入自动插件机，方可进行工作。另外，国外已有不用插装工艺，而使用一种导电胶，将元件直接胶合在印制线路板上的新方法，其效率高达每分钟安装200只元件。五、接插件连接工艺在现代电子产品生产中，为便于组装、维修及更换，常采用分立单元或分机结构。在单元与单元、分机与分机和分机与分柜之间，多采用各类插件进行电气连接。这种连接形式利用了插拔式结构，具有结构简单、机箱紧凑、维修方便、有利于大量生产等特点。1.对插件连接的要求（1）接触可靠。（2）导电性能良好。（3）具有足够的机械强度。（4）绝缘性能良好。2.提高接插件连接性能的工艺措施（1）为获得良好的链接，应根据使用电压和频率的高低以及使用要求等，选择合适的接插件。例如，高频部分要选用高频插头座，并要考虑采用良好的屏蔽。在机械力的作用下，容易使接插件接触不良或完全不能接触，如显像管管脚跳出，印制板从插座中跳出或松脱等。因此必须考虑接插件接触处的机械强度和插拔力，以满足使用要求。（2）接插件按装要正确。通常接插件是由多个零件装配而成的，装配时不要把安装顺序和方向搞错。（3）接点焊接要可靠，并防止接点间相碰而造成短路。（4）接插件须固定牢靠，防止松脱。（5）要保持接插件的清洁，防止金属件氧化。6、插头与插座要配套。六、电子整机产品检验整机装配过程中，检验是一项极为重要的工作，贯穿于产品生产的全过程。一般可分为装配前的元器件检验、生产中的装配检验和最后的整机检验。1.整机检验的目的和方法整机检验必须由厂家专门机构进行，其检验的目的是保证整机外观和整机性能指标符合出厂要求。检验的方法是通过目测和仪器设备对整机性能指标进行测量。2.整机检验的内容整机检验内容有外关检验和性能检验。（1）外观检验外观检验的主要内容有：产品是否整洁，面板、机壳表面的涂敷曾及装饰件、铭牌等是否齐全，有无损失；产品的各种连接装置是否完好、是否符合规定的要求；产品的各种结构是否与图纸相符，有无变形、开焊、断裂、锈斑；量程覆盖是否符合要求；转动机构是否灵活；控制开关是否操作正确、到位等。（2）性能检验经过外观检验后，还要进行性能检验。电性能检验用以确定产品是否达到国家和行业的技术标准。性能检验包括一般条件下的整机性能和极限条件下的各项指标检验。3.例行试验例行试验用于考核产品的质量是否稳定可靠。操作时对产品常采用抽样检验，但对批量生产的新产品或重大改进的老产品都必须进行例行试验。例行试验一般只对主要指标进行测试，如安全性能测试、通用性能测试、使用性能测试等。主要内容是对整机进行老化测试和环境测试，这样可以及早发现电子产品中一些潜伏的故障，特别是可以发现一些带有共性的故障，从而对其同类产品能够及早通过修改电路和工艺进行补救，有利于提高电子产品的耐用性和可靠性。一般的老化实验是对小部分电子产品进行长时间通电运行，并测量其平均无故障工作时间（MTBF），分析总结这些电器的故障特点，找出它们的共性问题加以解决。环境实验一般根据电子产品的工作环境而确定具体的实验内容，并按照国家规定的方法进行试验。环境试验一般只对小部分产品进行，常见环境试验内容和方法如下：（1）对供电电源适应能力试验如使用交流220V供电的电子产品，一般要求输入交流电压在220V±22V和频率在（50±1）Hz之内，电子产品仍能正常工作。（2）温度试验温度试验用以检查温度环境对电子产品的影响，确定产品在高温条件下工作和储存的适应性，它包括高温和低温负荷试验、高温和低温存储试验。温度负荷试验是将样品在不包装不通电和正常工作位置状态下，把电子产品放入温度试验箱内，进行额定使用的上下限工作温度的实验。（3）振动和冲击试验把电子产品紧固在专门的振动台和冲击台上进行单一频率（50Hz）振动时间、可变频率（50Hz-2000Hz）振动试验和冲击试验，一般在一定频率范围内循环或非重复机械冲击，检验主要技术指标是否仍符合要求。七、电子产品的包装工艺1.产品包装包装是方便部件或成品运输、存储和装卸而进行的打包。包装一方面起到保护物品的作用，另一方面起到介绍产品、宣传企业的作用。对于进入流通领域中的电子整机产品来说，包装是必不可的一道工序。在进行包装前，合格的产品应按照有关规定进行表面处理，如消除污垢、油脂、指纹和汗渍等。在包装过程中保证机壳、荧光屏、旋钮和饰件等部分不被损伤和污染。合适的包装应承受合理的推压和撞击，合理压缩包装的体积，应有防尘、缓冲的作用。装机时应清除包装箱内的异物和尘土，装入箱内的产品不得倒置，部件、衬垫、使用说明书、装箱明细表及装箱单等内装物必须齐全，且不得在箱内任意移动。包装的材料要根据不同的装运方式选择包装材料。包装材料有木箱、纸箱。缓冲材料一般选用聚苯乙烯泡沫塑料。防尘、防潮材料可以选用物化性能稳定、机械强度大和透湿率小的材料，如有机塑料薄膜、有机塑料袋等密封式或外密封式包装。为了使包装内的空气干燥，可以使用硅胶等吸湿干燥剂。2.条形码与防伪标志条形码可以标出商品的生产国、制造商、商品名称、生产日期等。防伪标志是辨别产品真伪的依据。许多电子产品的包装，一旦打开，就再也不能恢复原来的形状，起到了防伪的作用。为了防止不法之徒生产、销售假冒伪劣产品谋利，生产厂家都广泛采用各种高科技防伪措施，激光防伪标志就是其中之一。

第三节空调生产工艺一、空调制作二、模具的制造1.公司模具制造种类——注塑模、钣金模模具加工设备：车床、磨床、锯床、铣床、仿型铣床、摇臂钻床、深孔钻床、加工中心、线切割机电火花机、翻模机、合模机。2.模具标配件、工具——螺栓、螺钉、顶丝、弹簧、顶针、锉刀、钻头、刀具。3.注塑模具制造（1）对三维模型分析和评估模具成型可行性（结构)。（2）确定开模方案、模具设计（模具型式、型腔数、分型面、脱模角度、材料收缩率补偿、冷却系统、胶道、抽芯、气辅、热流道)。（3）定制模架、材料、配件、标件及辅料。（4）模具加工：加工中心机床对模具材料进行电脑程序加工及其它机械加工(车、磨、线切割、电火花放电、慢走丝等），抛光、电镀、渗氮、钳工装配等。4.钣金冲压模与塑料模具的区别塑料模制出的零件一次成型，冲压成型零件需几步或几道工序加工做出，冲压成型分为单工序模具和多工序模具（连续模，复合模：将几道工序的模具合成一付模具，但不是所有冲压零件都可用连续模实现）5.钣金模具制造（1）对三维模型分析和评估模具成型可行性（结构)。（2）确定开模方案、模具设计（依据冲压工艺路线可将模具设计为单工序模,机械手操作模，连续模或复合模）、模具加工编程定制模架、材料、配件、标件及辅料。（3）模具加工：模具材料经相关的加工(备料、热处理、磨、线切割、电脑程序加工等），钳工装配等。6.注塑生产设备注塑机、模温机、干燥机、氮气发生器、机械手、碎料机、丝印机、移印机、烫金机、激光打标机、激光切割机、超声波焊接机、喷涂设备。7.注塑机台重要参数：注塑压力、注塑速度、注塑温度、注塑时间、冷却时间、保压压力、保压时间、模具温度。三、注塑件的制造常用注塑原料：ABS、AS+玻纤、PP；色母色粉注塑原料主要技术性能：色差、收缩率、热变形温度、熔融指数、冲击强度、拉伸强度、弯曲强度、断裂伸长率、燃烧性、耐候性、透光率注塑件生产流程：原料色母搅拌、拉粒→原料烘干→注塑成型→表面处理、水口处理→二次加工（丝印、移印、冲孔、植绒、烫金、激光打标、超声波焊接、喷涂、电镀)→包装。注塑生产常见不良现象：不饱模、缺胶、溶接痕、气纹、色差、开裂、翘曲、毛刺、气泡、黑点。四、钣金件的制造1.钢板：分冷板与锌板，锌板分电镀锌板（包括涂油即O板、钝化板即S板、磷化板即P板）和热镀锌板（包括大锌花、小锌花、无锌花，也分钝化板与涂油板）2.钣金件生产流程：分条开料→剪板→冲压成型→点焊铆接3.喷塑加工工作范畴：金属外观件（外机面板、侧板!顶盖、阀门支架、底盘)五、喷塑所用材料1.钢板——热镀锌板（无锌花，涂油板)2.前处理液——脱脂剂(又名除油剂)、表调剂、磷化液(包括添加剂、促进剂)3.粉末——按材料分环氧、环氧聚酯、聚酯/TGIC、聚氨酯、丙烯酸等，粉末涂料根据成膜物质的不同可以分为热塑性粉末涂料和热固性粉末涂料。我们使用的是热固性耐候户外粉末涂料。4.喷塑加工工序：上料→预脱脂→主脱脂→水洗I→水洗II→(除锈)→(中和)→(水洗）→表调→磷化→水洗IⅢ→水洗IV→纯水洗→烘干→检验l→静电喷涂→检验II→粉末固化→终检→下线（1）上述工艺流程适用于无锈的冷板或锌板（2）有锈蚀或氧化需在“水洗II”后增加“除锈”、“中和”和“水洗”工序（3）焊接组件或内表面要求高时增加“电泳”工六、喷塑的加工喷塑设备：前处理系统、固化炉、喷粉设备（控制安全、输粉喷涂、粉末循环、粉末回收)七、两器的加工两器加工工序：两器包括蒸发器、冷凝器，主要的原材料有铜管、铝箔，两器的加工过程主要就是铜管与铝箔的加工1.翅片冲制（1）设备：高速冲床（2）过程：将铝箔卷料生产成为所需翅片（3）控制点：翅片片型、片距的控制2.弯制长U管（1）设备：长U弯管机。（2）过程：将铜管盘料拉伸、校直、弯制成形。（3）控制点：长U管的长度尺寸控制。3.穿管（1）设备、工装：穿管台。（2）过程：用长U管将翅片串起来,人工完成。（3）控制点：倒片。4.涨管（1）设备：涨管机。（2）过程：依靠液压驱动涨管熙.待翊片与锦管这嫩接触的过程。（3）控制点：涨管尺寸、涨头。4.烘干（1）设备：燃气式烘干机。（2）作用：烘干两器上的翅片油、弯管油。（3）控制点：烘干线炉温的恒定控制。5.自动焊接（1）设备：自动焊接机。（2）过程：利用自动焊接机,将小弯头焊接到两器的长U管末端，形成管路回路系统。（3）控制点：焊接火焰的控制。6.去污防尘防潮（1）利用压缩空气吹干净两器的每一段回路中的氧化皮。（2）用胶塞将两器的进出口塞住。（3）套上塑料袋，以免灰尘聚集在翅片上。第四节热水器生产所需设备1.自动气动封撇卷压多用机自动气动封撇卷压多用机集封盖、撇边、压筋、卷口四功能于一体，全自动气动封盖、卷口、压筋，多档调速，转换方便。可将两端一次成型，省工省时、自动化程度高、产量大、工件紧固美观，特别适应于不锈钢加工。用不同模具可将太阳能热水器水箱盖自动封扣，日产250台，电机电压380V（可配220V）、功率1.5千瓦。2.全自动气动封盖机全自动气动封盖机集拉边封盖一次成型，可节省一步工序，省工省时一半，减少太阳能热水器外壳划痕，加工工件尺寸、动力配置同D型机，是目前的最佳机型。3.电脑脉冲缝环焊多用机电脑脉冲缝环焊多用机焊接304BA板不变颜色，可直接