金属压力加工培训教材

金属压力加工培训教材主要内容：本篇重点：了解金属塑性成型的理论基础；掌握金属的塑性成型方法及工艺；掌握薄板冲压成形工艺，包括各种成形模具结构、基本工序和典形零件的工艺制定。第9章金属压力加工基础第10章常用的锻造方法第11章板料冲压第12章特种压力加工方法简介*2*3概述一、金属压力加工（塑性成形或俗称“打铁”）金属在外力作用下产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，也称为压力加工。二、塑性成形的基本生产方式5．模锻

1．轧制2．挤压3．拉拔4．自由锻造6．板料冲压*4

1．轧制*5轧制产品*62．挤压施加强大压力作用于模具，迫使放在模具内的金属坯料产生定向塑性变形并从模孔中挤出，从而获得所需零件或半成品的加工方法。*7挤压产品*83．拉拔将金属坯料从拉拨模的模孔中拉出而变形的加工方法*9拉拔产品*104．自由锻造上砥铁下砥铁坯料只用简单的通用性工具．或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需锻件的锻造方法。*115．模锻利用模具使坯料变形而获得所需锻件的锻造方法。*126．板料冲压利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获得所需零件的工艺方法。*134.毛坯或零件的精度较高三、塑性成形（压力加工）的特点1．力学性能高1）组织致密；2）晶粒细化；3）压合铸造缺陷；4）正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能2．节约材料3．生产率高

金属塑性成形主要是靠金属的体积重新分配，而不需要切除金属。

金属塑性成形加工一般是利用压力机和模具进行成形加工。第9章塑性成型的理论基础9.1金属塑性变形的实质

9.2塑性变形对金属组织和性能的影响9.3金属的可锻性

重点内容：

1.金属塑性成型的原理；2.纤维组织的形成及利用；3.金属可锻性及其影响因素。主要内容*14上次课内容的回顾常用的压力加工生产方式：自由锻、模锻、板料冲压、轧制、挤压、拉拔*15型砂应具备的性能：强度、透气性、耐火性、退让性特种铸造铸件壁厚的设计：（1）铸件壁厚应均匀、避免厚大截面1．铸件的结构圆角2．避免锐角连接3．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡4．减缓筋、辐收缩的阻碍（2）铸件壁的连接：*16第一节金属塑性变形的实质

1.单晶体的塑性变形1）滑移：单晶体承受切应力时，晶体会发生弹性变形，当切应力的数值超过某一临界值时，晶体内的一部分相对另一部分沿一定的晶面（称滑移面）和晶向（称滑移方向）发生相对滑动。ττττ*17但实际金属的滑移是靠位错的移动来实现的。实际晶体内部存在大量缺陷。其中，以位错对金属塑性变形的影响最为明显。由于位错的存在，部分原子处于不稳定状态。在比理论值低得多的切应力作用下，处于高能位的原子很容易从一个相对平衡的位置上移动到另一个位置上，形成位错运动。位错运动的结果，就实现了整个晶体的塑性变形。*182）孪生：晶体的一部分相对另一部分沿一定的晶面和晶向发生相对转动。2.多晶体的塑性变形晶内变形晶间变形滑移孪生滑动转动多晶体塑性变形的实质：晶粒内部发生滑移和孪生；同时晶粒之间发生滑移和转动。*19第二节塑性变形对金属组织和性能的影响1.金属在常温下经塑性变形后，内部组织将发生变化：①晶粒沿变形最大方向伸长；②晶格与晶粒均发生畸变；③晶粒间产生碎晶。2.加工硬化：随着变形程度的增加，其强度和硬度不断提高，塑性和韧性不断下降。有利：强化金属材料不利：进一步的塑性变形带来困难原因：滑移面附近的晶粒碎晶块，晶格扭曲畸变，增大滑移阻力，使滑移难以进行。*203.回复T回=（0.25~0.3）T熔(K)加工硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定状态的倾向。对具有加工硬化现象的金属加热，使原子获得热能，当加热温度T回(用K氏温标)并使原子恢复正常排列，消除晶格扭曲，使加工硬化现象得到部分消除。经过回复处理能使冷变形后的金属在具备高强度的同时，减少脆性，适当提高其塑性。注：开尔文温度（绝对温度）(T)单位:开尔文(K)换算关系:T=t+273℃*21对具有加工硬化现象的金属加热，使原子获得热能，当加热温度T再(用K氏温标)并使某些碎晶或杂质为核心构成新晶粒，从而消除了全部加工硬化现象。经过回复处理能使冷变形后的金属恢复良好的塑性。4.再结晶T再=0.4T熔(K)*22金属的回复和再结晶示意图5.冷变形及热变形（1）冷变形：在再结晶温度以下的变形；冷变形后金属强度、硬度较高，低粗糙度值。但变形程度不宜过大，否则易裂。（2）热变形：再结晶温度以上变形。变形具有强化作用，再结晶具有强化消除作用。在热变形时无加工硬化痕迹。*1、将铸锭加热进行压力加工后，由于金属经过塑性变形及再结晶，从而改变了粗大的铸造组织，获得细化的再结晶组织。2、同时铸锭中的气孔、缩松等经热塑变形后被压实或焊合在一起，使金属组织更加致密，其力学性能会有很大提高。3、铸锭在压力加工中产生塑性变形时，基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形，它们将沿着变形方向被拉长，呈纤维形状。这种结构叫纤维组织。具有纤维组织的金属，各个方向上的力学性能不相同。顺纤维方向的力学性能比横纤维方向的好。金属压力加工大多属热变形，具有再结晶组织，热加工后组织性能变化：*246.纤维组织变形程度越大，纤维组织越明显。压力加工中常用锻造比y来表示变形程度。拔长时锻造比y拔=A0/A镦粗时锻造比y镦=H0/H纤维组织很稳定，不能（难以）用热处理方法来消除。只有经过锻压来改变其方向、形状。铸锭热变形前后的组织*25在设计和制造零件时，应使最大正应力的方向于纤维方向重合，最大切应力的方向于纤维方向垂直。尽量使纤维组织不被切断。（1）在平行于纤维组织的方向上：材料的抗拉强度提高（2）在垂直于纤维组织的方向上：材料的抗剪强度提高螺栓的冷镦*26第三节金属的可锻性一、可锻性金属材料在压力加工时成形的难易程度。可锻性的优劣是以金属的塑性和变形抗力来综合评定的。1.可锻性的衡量指标*1）塑性：2）变形抗力：材料的塑性越好，其可锻性越好。材料的变形抗力越小，其可锻性越好。

塑性是指金属材料在外力作用下产生永久变形，而不破坏其完整性的能力。

变形抗力是指金属对变形的抵抗力。2.影响可锻性的因素金属的可锻性取决于材料的性质(内因)和加工条件(外因)。*271）金属的本质（内在因素）①化学成分：纯金属的可锻性比合金好；有些元素可使可锻性显著下降（如铬，钨，钒等）。钢的含碳量越低，可锻性越好。②组织状态：纯金属和固溶体具有良好的可锻性。2）加工条件（外在因素）①变形温度：T温越高，材料的可锻性越好。温度↑→原子的运动能力↑→容易滑移→塑性↑→变形抗力↓→可锻性改善.过热：超过一定温度，晶粒急剧长大，锻造性能↓，机械性能↓。已过热工件可通过锻造，控制冷却速度，热处理，使晶粒细化。过烧：接近材料熔化温度，晶间的低熔点物质开始熔化，且晶界上形成氧化层。金属失去锻造性能，一击便碎，无法挽回。*28始锻温度：终锻温度：过热、过烧缺陷加工硬化45:1200℃~800℃②变形速度

：单位时间的变形程度。加工硬化积累↑→塑性↓，变形抗力↑，可锻性变差变形热效应↑→塑性↑，变形抗力↓，可锻性变好变形速度↑塑性、变形抗力塑性变形抗力变形速度对塑性及变形抗力的影响*29③应力状态：（1）三向应力中，压应力数目愈多，则塑性越好；拉应力数目愈多，则塑性越差。（2）同号应力状态下引起的变形抗力大于异号应力状态下引起的变形抗力。*30第十章锻造第一节锻造方法金属塑性成型方法主要分为无模自由成型(也称为自由锻)和模膛塑性成型(也称为模锻)。只用简单的通用性工具．或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需锻件的锻造方法。一、自由锻造优点：设备工具简单、通用性大，成本低，工艺灵活性，使用范围广，特别适用于单件、小批量生产。自由锻是大型件唯一的锻造方法。缺点：生产率低，劳动强度大，锻件精度差、表面粗糙、加工余量大。*31自由锻分自由锻分为手工自由锻和机器自由锻两种，目前大多采用机器锻造。（1）手工自由锻：使用锻锤（空气锤和蒸汽-空气自由锻锤），依靠产生的冲击力使金属坯料变形，由于能力有限，只用来锻造中、小型锻件。（2）机器自由锻：使用液压机（水压机和油压机），依靠产生的静压力使金属坯料变形。其中，水压机可产生很大作用力，能锻造质量达300t的锻件，是重型机械厂锻造生产的主要设备。*321、自由锻的工序基本工序：使金属坯料实现较大变形，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。主要包括：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭转等。辅助工序：进行基本工序之前的预变形工序。如压钳口、倒棱、压肩等。精整工序：在完成基本工序之后，用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。如修整鼓形、平整端面、校直弯曲。*332、自由锻基本工序（1）镦粗定义：使坯料高度减小，横截面积增大的锻造工序，若使材料局部截面增大则为局部镦粗。镦粗后坯料表面将成鼓形。适用：1）锻造高度小、截面大的饼块、盘套类的工件。2）空心锻件冲孔前的端面平整。3）增加杆类零件拔长时的锻造比。注意：为防止镦粗时产生弯曲，坯料的高径比为：1.5≤H0/D0≤2.5*34当镦粗时的H0/D0>2.5~3时*35（2）拔长定义：使坯料横截面积减小，长度增加的锻造工序。适用锻造轴类、杆类工件。注意：1）拔长的送进量应小于坯料宽度；2）拔长矩形坯料时，要不断将坯料翻转90°，以免偏心与弯曲；3）将圆形断面坯料拔长为圆形断面锻件时，应先拔长为较大截面的方坯，再拔长为小方坯，最后滚圆成圆棒；4）为达到规定的锻造比和改变金属内部组织结构，锻制以钢锭为坯料的锻件时，拔长经常与镦粗交替反复使用。*36芯轴拔长

拔长套筒类的空心锻件时，要使用一定锥度的芯棒，称为芯轴拔长。*37（3）冲孔定义：使坯料具有通孔或盲孔的锻造工序。注意：1）主要用于带孔的饼块类锻件及长筒类锻件的成形；2）孔径大于400mm，采用空心冲子冲孔；3）薄饼类锻件上的孔在垫环上进行单面冲孔；4）孔径小于25mm，不冲出；5）圆环类锻件，冲孔后还应进行扩孔；6）为了保证冲孔质量，应先将坯料镦粗并使端面平整，常用方法：镦粗—冲孔；镦粗—冲孔—扩孔。*38芯轴扩孔减小空心坯料的壁厚而增大其内、外径的锻造工序，称为芯轴扩孔。*39（4）弯曲定义：使坯料弯成规定外形的锻造工序。

*40（5）错移定义：使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的锻造工序，用来锻造曲拐或曲轴、麻花钻等工件。

*412、自由锻件结构工艺性（1）尽量避免锥体和斜面结构锻造工艺复杂操作不方便成形困难降低设备的使用率轴类锻件结构*42（2）锻件应由简单的几何体组成（避免圆柱与圆柱面相交(相贯线）)杆类锻件结构上次课内容的回顾回复——温度高，消除格扭曲，消除部分加工硬化。再结晶——温度到该金属熔点绝对温度的0.4倍时，消除全部加工硬化。冷变形及热变形——再结晶温度（上、下）具有纤维组织的金属，各个方向上的力学性能不相同。顺纤维方向的力学性能比横纤维方向的好。尽量使纤维组织不被切断。加工硬化：强度和硬度上升而塑性下降的现象称为加工硬化。有利：强化金属材料不利：进一步的塑性变形带来困难原因：滑移面附近的晶粒碎晶块，晶格扭曲畸变，增大滑移阻力，使滑移难以进行。上次课内容的回顾避免锥体和斜面结构几何体间的交接处不应形成空间曲线常用的锻造方法:自由锻和模锻自由锻是大型件唯一的锻造方法。自由锻基本工序:镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、切割等。金属的可锻性可锻性的优劣是以金属的塑性和变形抗力来综合评定的*45（3）锻件设计应避免出现加强筋、凸台等异形结构盘类锻件结构(a)工艺性差的结构(b)工艺性好的结构*46（4）避免锻打横截面有急剧变化或形状复杂的锻件,可分段锻造，再用机械连接或焊接组成整体。组合类锻件结构*473、锻件分类及基本工序方案（1）盘类零件锻造工序：镦粗（或拔长及镦粗），冲孔（2）轴类零件锻造工序：拔长（或镦粗及拔长），切肩和锻台阶*48（3）筒类零件锻造工序：镦粗（或拔长及镦粗），冲孔，在心轴上拔长（4）环类零件锻造工序：镦粗（或拔长及镦粗），冲孔，在心轴上扩孔*49（5）曲轴类零件锻造工序：拔长（或镦粗及拔长），错移，锻台阶，扭转（6）弯曲类零件锻造工序：拔长，弯曲*50二、模锻模锻是利用模具使坯料变形而获得所需锻件的锻造方法。特点：1）生产率高；2）锻件的尺寸精度和表面质量高；3）材料利用率高；4）可锻造形状较复杂的零件；5）模具成本高、设备昂贵；6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。固定模锻生产设备

蒸气–空气模锻锤曲柄压力机摩擦压力机平锻机模锻按使用设备的不同，可分为：固定模锻（锤上模锻、压力机上模锻）和胎模锻。*51蒸气–空气模锻锤*52曲柄压力机行程不能调节不能拔长和滚挤；每个变形工步在一次行程中完成。*53摩擦压力机

螺杆与滑块非刚性连接，承受偏心能力差；滑块行程、打击能量可自动调节。*54平锻机电动机运动传到6曲轴后，一方面通过主滑块8带动10凸模作纵向运动。同时，通过凸轮19带动侧滑块17，经杠杆系统16带动活动凹模14横向运动*551、锤上模锻（1）锻模结构锻模模膛飞边槽桥部仓部—形成锻件基本形状和尺寸的空腔。—容纳多余的金属。—增加金属流动的阻力，促使金属充满模膛。锤上模锻所用的锻模飞边槽*56单模膛锻模及其固定1—下模2—上模3—锤头4—模座5—上模用楔6—上模用键7—下模用楔8—下模用键9—模座楔10—砧座A—坯料B—变形C—带飞边的锻件D—切下的飞边E—锻件

*57（2）模膛的分类模膛模锻模膛制坯模膛预锻模膛终锻模膛拔长模膛滚压模膛弯曲模膛切断模膛1)预锻模膛a、预锻模膛的功用使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸,减少终锻变形量,以保证终锻时获得成形饱满、无折叠、裂纹或其它缺陷的优质锻件。

对于形状简单或批量不大的模锻件可不设置预锻模膛。*58b、预锻模膛的特征预锻模膛没有毛(飞)边槽,模锻斜度和圆角半径较大。c、飞边槽的作用容纳多余的金属增加充型力*59a、终锻模膛的功用用来完成锻件的最终成形。b、终锻模膛的特征终锻模膛有毛(飞)边槽,模锻斜度和圆角半径较小。2)终锻模膛终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。*60弯曲连杆锻造过程弯曲连杆锻造过程弯曲连杆模锻模膛*612、胎模锻在自由锻设备上，采用不与上、下砧相连接的活动模具生产模锻件的方法。胎模锻一般采用自由锻方法制坯，然后在胎模中成型。1）胎模锻与自由锻相比,胎模锻件具有:形状和尺寸靠模具来保证。尺寸精度和表面质量高,加工余量小。纤维分布合理,内部组织致密,锻件质量较高。操作简便,生产率较高。2.胎模锻与锤上模锻相比,胎模锻具有:生产工艺适应性较好,操作灵活。胎模结构较简单,制造容易,制造周期短,成本较低。不需要昂贵的设备,能用小设备锻制大锻件,适合中小批量生产。*621.扣模胎膜按其结构大致可分为扣模、套模及合模三种类型。（1）用来对坯料进行全部或局部扣形，以生产长杆类非回转体锻件；（2）为合模锻造进行制坯；（3）用扣模锻造时坯料不转动。*632.筒模筒模主要用于锻造齿轮、法兰盘等盘类锻件。*643.合模合模由上模和下模组成，并有导向结构，可生产形状复杂精度较高的非回转体锻件。*653、模锻件的结构工艺性

1）必须有一个合理的分模面。①分模面应保证模锻件能从模腔中取出来；②分模面的选择应使模膛浅而对称；③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少；④分模面应最好是平直面。分模面的定义：上下模锻在模锻件上的分界面。分模面的选择原则：*66必须有一个合理的分模面*672）只对机件配合面进行机加工。3）一定要有模锻斜度和圆角。*684）外形力求简单,平直和对称,避免零件截面间差别过大,例如：薄壁、高筋、凸起等。*695）在结构设计时应避免有深孔或多孔结构，只能设计余块，锻后机械加工成形。*706）简化模锻工艺,采用锻–焊组合工艺。*71第二节锤上模锻工艺规程的制定

制订锤上模锻工艺规程：（1）绘制锻件图：（a）选择分模面（b）确定余量、公差和敷料（c）确定模锻斜度（d）确定圆角半径（2）计算坯料的质量和尺寸（3）模锻工序的选择（4）制定修整工序*72第二节锻造工艺规程的制定

一、绘制锻件图1）分模面的选择①分模面应保证模锻件能从模腔中取出来；②分模面的选择应使模膛深度小（利于金属填充和取件）；③分模面的选择应使模膛对称（易于发现错模）；④分模面的选择应使锻件上所加敷料最少；分模面的选择原则：⑤分模面应最好是平直面。*732）确定加工余量、公差和敷料加工余量：1~4mm公差：0.3~3mm1）加工余量：在零件加工表面上为机械加工而增加的尺寸。3）敷料(余块)

:为了简化零件的形状和结构、便于锻造而增加的一部分金属。2）公差：锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差。孔径小于30mm时，一般不直接锻出。*743）设计模锻斜度外壁斜度：5~70内壁斜度：7~1204）设计模锻圆角内圆角：r=1.5~12mm外圆角：R=（2~3）r锻件所有两平面的交角处都应做成圆角，可以易于充满模膛，避免尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损。模膛越深，圆角半径越大。为方便锻件脱模，锻件沿锤击方向应有一定的斜度。模膛越深，斜度越大。内侧斜度比外侧稍大些。*755）确定冲孔连皮（1）孔径d大于25mm的通孔应锻出，但需留冲孔连皮。（2）当孔径d=30~80mm时，冲出连皮的厚度s=4~8mm。（3）孔径d小于25mm或孔深大于冲头直径3倍时,只压出凹穴。模锻只能锻出盲孔，不能锻出通孔。具有通孔的锻件，不可能靠上、下模模膛的突起部分将冲孔处的金属全部挤掉，故终锻后在锻件孔内总要留下一层薄金属，称冲孔连皮。*76上述各参数确定后，便可绘制锻件图。下图为齿轮坯的模锻锻件图。双点划线为零件轮廓外形，分模面选在锻件高度的中部。零件轮辐部分不加工，故不留加工余量。图中内孔中部的两条水平直线为冲孔连皮切除后的痕迹线。*77坯料质量模锻件质量+毛边质量+氧化损失坯料截面积(0.6～1.0)锻件最大部分截面积二、计算坯料的质量和尺寸

三、模锻工序的选择1）长轴类锻件的基本工步:拔长;滚挤;弯曲;预锻;终锻等。2）饼块类锻件的基本工步:镦粗制坯(拔长;滚挤;打扁);终锻等。*78*79切边校正冲孔四、制订修整工序*80第十一章冲压

板料冲压：利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获得所需零件的工艺方法。板料冲压一般是在冷态下进行的，所以又叫冷冲压。只有当板厚超过8～10mm时，才采用热冲压。板料冲压具有下列特点：①便于实现自动化，生产率很高，操作简便。②节省原材料，节省能源消耗。③产品重量轻、强度高、刚性好。④产品尺寸稳定，互换性好，可以加工形状复杂的零件。*812.冲床：板料冲压生产中的主要设备。安装上模具用于冲裁、弯曲、拉深和成形等冲压工序。1.剪床：把板料剪成一定宽度的条料，以供下一道冲压工序用的下料设备。1）斜刃剪2）平刃剪3）圆盘剪1）开式冲床2）闭式冲床板料冲压的设备主要是剪床和冲床。*82第一节分离工序

冲裁：板料沿封闭轮廓分离的工序分离工序：使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。板料冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。一、冲裁

冲裁包括落料和冲孔两个具体工序。成形工序：拉深、弯曲、胀形和翻边分离工序：剪切、落料、冲孔和修整落料：被分离的部分为成品，而周边是废料；冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品;*83相同：1、模具结构；2、坯料变形过程。问题：冲孔和落料有何异同？上次课内容的回顾终锻模膛：沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。固定模锻:预锻模膛、终锻模膛、制坯模膛模锻圆角半径锻件上所有转角处都应做成圆角。一般内圆角半径应大于其外圆半径。模锻斜度、加工余量、圆角、冲孔连皮基本工序：分离工序、变形工序分离工序：如落料、冲孔、切断、精冲等模锻只能锻出盲孔，不能锻出通孔。*84*851）冲裁的变形过程冲裁件断面质量及其影响因素

塌角(圆角带）a：它是在冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形（弯曲和拉伸）的结果。光面（光亮带）b：它是在塑性变形过程中凸模（或凹模）挤压切入材料，使其受到剪切应力τ和挤压应力σ的作用而形成的。毛面（断裂带）c：它是由于刃口处的微裂纹在拉应力σ作用下不断扩展断裂而形成的。毛刺d：冲裁毛刺是在刃口附近的侧面上材料出现微裂纹时形成的。要提高冲裁件的质量，就要增大光面的宽度，缩小塌角和毛刺高度，并减少冲裁件翘曲。*86冲裁件断面的质量主要与凸凹模间隙、刃口锋利程度有关，同时也受模具结构、材料性能及板料厚度等因素影响。*87a(小）b（好）c（大）当间隙过小时，如（图a）所示，凸模刃口裂纹外错，冲裁件产生第二次剪切，出现第二光亮带，塌角、毛刺都有所减小，工件质量较高，模具寿命下降。当间隙过大时，如（图c）所示，凸模刃口裂纹内错，冲裁件产生第二次拉裂，光亮带减小，塌角与毛刺增大，冲裁件质量下降，模具寿命较高。当间隙合适时，如（图b）所示，这时光亮带约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角和毛刺、断裂带均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。凸凹模间隙对冲裁件质量的影响冲裁间隙（Z）Z=D—dZ=（5%~10%）t（t为板厚）*881）设计落料模时，以凹模刃口尺寸作为基准，根据间隙的大小确定凸模尺寸。（凹模尺寸等于落料件的尺寸）D凹=d落D凸=D凹–Z2）设计冲孔模时，以凸模刃口尺寸作为基准，根据间隙的大小确定凹模尺寸。（凸模尺寸等于冲孔件的尺寸）D凸=d孔D凹=D凸+Z落料—凹模尺寸应取落料件公差范围内的最小极限尺寸冲孔—凸模尺寸应取冲孔件公差范围内的最大极限尺寸凸凹模刃口尺寸的确定在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是凹模刃口挤切材料产生的孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的*89冲裁件排样要合理排样：冲裁件在条料、带料或板料上合理布置的方法。排样合理可使废料最少，材料利用率高。落料件的排样有两种类型：无搭边排样和有搭边排样。*90（N）精密冲裁：改变冲裁条件，以增大变形区的静水压作用，抑制材料的断裂，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材料不出现剪裂纹的冲裁条件下实现材料的分离，从而得到断面光滑而垂直的精密零件。k—安全系数（1.3）L—冲裁件周边长度（mm）t—坯料厚度（mm）

—坯料的抗剪强度（N/mm2）冲裁力计算精密冲裁*91第二节变形工序

外缘修整内孔修整修整可提高其尺寸精度（

IT6-IT7

），降低表面粗糙度（Ra=1.6-0.8

）。利用修正模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，切掉剪裂带和毛刺。二、修整使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。（拉深、弯曲、翻边、成形等）*921）拉深变形过程1.拉深（拉延）变形区在一拉一压的应力状态作用下，使坯料在凸模的作用下压入凹模，获得空心零件的冲压工序。拉深过程及变形特点：凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。*93因直壁（ABDC区）受轴向拉应力，直壁的厚度有所减小，而直壁与底部之间的过渡圆角处减薄最严重，易开裂凹模外的环形区受径向拉应力和切向压应力，因切向压应力作用，法兰的厚度有所增加，易失稳起皱。拉深过程中的变形和应力在凸模作用下，位于凸模底部的板料（ABO区）被拉入凸模和凹模的间隙中，形成中空的筒底。筒底受径向和切向拉应力，这部分板料基本不变形，只起传力作用。*942）拉深缺陷①拉裂（拉穿）：当拉应力值超过材料的强度极限时，拉深件直壁与底部的过渡圆角处将被拉穿形成废品。

②起皱：在凹模圆角处，切向压应力过大，板料过薄，易失稳产生起皱。*953）预防拉深缺陷采取的措施①凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角；

r凹=10tr凸=（0.6~1）r凹②凸凹模间隙要合理

Z=（1.1~1.2）t（Z—单边间隙）③正确选择拉深系数（m）多次拉深拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m=d/D。它是衡量拉深变形程度的指标。m越小，表明拉深件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品。拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。第一次拉深系数m1=d1/D第二次拉深系数m2=d2/d1第几次拉深系数mn=dn/dn-1总的拉深系数m=m1×m2×mn当m<0.5时，采用多次拉深工艺，每一两次中间安排退火，以消除加工硬化，多次拉深时m应逐渐递增。

总拉深系数值等于各次拉深系数的乘积。*97例：已知坯料直径D=100mm，工件直径d=20mm，求拉深次数及工艺。解：m=d/D=20/100=0.2<0.5

不能一次拉深成形，须多次拉深。

m1=d1/D=50/100=0.5

m2=d2/d1=30/50=0.6

m3=d3/d2=20/30=0.66

因为每拉深一次，材料就产生加工硬化，所以必须使

m3>m2>m1，且超过1~2次拉深后，应安排工序间的退火处理。*98④涂润滑油：为了减少摩擦、降低拉深件壁部的拉应力和减小模具的磨损，拉深时通常要加润滑剂或对坯料进行表面处理。⑥增加毛坯相对厚度（δ/D）和拉深系数：相对厚度越小或拉深系数越小，越容易起皱。⑤设置压边圈*992.弯曲将平直板料弯成一定角度或圆弧的工序。1）弯曲的变形特点

①变形区域主要在圆角部位；

②外层金属受拉应力，内层金属受压应力。

2）弯曲缺陷：弯曲部位破裂

引起弯曲部位破裂的因素：

材料的强度偏低：

弯曲半径太小；

弯曲轴线与纤维方向不垂直；*1003）防止弯曲件缺陷的方法①合理选择弯曲半径

弯曲半径r≥rmin=（0.25~1）t

如要r<rmin时，需多次弯曲或热弯。

②弯曲线应尽量与坯料纤维方向垂直

如要弯曲线与纤维方向一致应增大弯曲半径。③凸、凹模比成品件小一回弹角

在弯曲结束后，由于弹性变形的恢复，板料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大，此现象称为回弹。一般回弹角为0~10度。*1013.翻边、成形1）翻边翻边是在坯料的平面部分或曲面部分上，使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。包括：内孔翻边和外缘翻边。2）成形包括：起伏、胀形、压印等

起伏：在板料表面通过局部变薄获得各种形状的凸起与凹陷的成形方法

胀形：通过模具，并利用塑性物质或液体使空心件或管状坏料，在径向扩胀成形的方法。*102102举例：

汽车消音器后盖的冲压工序

（a）落料；

（b）第一次拉深；

（c）第二次拉深；

（d）第三次拉深；

（e）冲底孔；

（f）内孔翻边；

（g）外缘翻边；

（h）切口。*103第三节冲压件的结构工艺性

冲压方法对结构工艺性的要求

1）对冲裁件的要求①冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用；

②应避免细长槽和细长臂结构，否则使模具制造困难，降低模具寿命。利用率低利用率高*104工序圆弧角最小圆角半径黄铜、紫铜、铝低碳钢合金钢落料0.24×t0.35×t0.30×t0.50×t0.45×t0.70×t冲孔0.20×t0.45×t0.35×t0.60×t0.50×t0.90×t冲裁件最小圆角半径③冲裁件的内外转角处，应尽量避免尖角角处应力集中被冲模冲裂。④冲裁件孔的尺寸（如孔径、孔距）必须考虑材料的厚度。*1052）对弯曲件的要求①弯曲件的形状应力求简单、对称，并考虑材料纤维方向；②弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，以免成型过程中弯裂；③弯曲边过短不易弯成型，故应使弯曲边高度H>2t；若H＜2s，则必须压槽，或增加弯曲边高度，然后加工去掉。④带孔件的弯曲：为防止孔变形，孔的边缘距弯曲中心应有一定的距离，孔的位置L>（1.5~2）t。L过小时,可在