反循环钻孔灌注桩施工技术交流

清风山溪特大桥反循环钻孔桩施工技术交底交底复核日期交底名称反循环钻孔桩施工技术交底姓名日期姓名日期技术交底书表格编号交底项目名称昌赣客专2标二分部共12页交底编号CGZQ-2-02(桥)-Ⅲ-工程名称昌赣2标二分部设计文献图号昌赣客专施(桥)-06昌赣2标二分部钻孔灌注桩交底日期2023年10月15日交底内容：本交底合用于南昌至赣州铁路客运专线清丰山溪特大孔桩均为摩擦桩，,交底范围为反循环钻孔桩施二、反循环钻进工艺流程(见下图) 埋设护筒 下钢筋笼泥浆循环泥浆处理下导管 否(1)测量定位，用测量仪器按桩位坐标放出桩位点，点位精度应复核规范规定。护桩埋设于桩机就位时不会破坏的牢固地点，护桩采用砂浆或砼包裹；严禁在钻孔过(3)钻机就位，根据测量放样确定的桩位；施工平台须牢固稳定，能承受工作时(4)护筒埋置：护筒内径比桩径大40cm,护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不不不小于1m,砂类土不不不小于2m。当表层土松软中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不不小于5cm,倾斜度不不小于1%。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上2.0m。护筒中心与桩中心基本重叠；焊10号槽钢或钢板卷制加固，下垫枕木，或者在护筒周围码砌两层沙袋，以保证护筒(5)钻孔线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得不小于2cm。③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延 (约1-3min),然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在粘土中钻泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为1.05～1.15。粘度：一般地层16～22s,松散易坍地层PH值：不小于6.5。泥浆比重：不不小于1.1粘度：在17s～20s塌。钻进过程中，每进尺5-8m,检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔内，使圆有和设计地质层不符的及时与现场技术员联络，搜集渣样⑧及时填写资料，即钻孔桩原始记录，保证每根(6)、清孔①采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，钻头提高5~10cm,运用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除洁净。度不得不小于10cm,提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混(7)钢筋笼安放钢筋笼下放前对孔型进行检查，检查采用检孔器(探笼),探笼长度为4-6倍桩径，槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;单面焊接长度不不不小于10d,双面焊接不不不小于5d,焊缝宽度不不不小于0.8d,焊缝厚度不不不小于0.3d,焊缝应饱满，不得漏焊、假焊、烧伤等。钢筋笼焊接完(8)导管安装导管采用φ30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行不超过钻孔深的0.5%并不不小于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，不小于一节中间导管长度。导管接头导管链接时应注意接头处与否有橡胶垫圈。导管安装后，其底部距孔底有250~导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应不不小于孔内水深1.5倍的压力，也不应不不小于导管壁和焊缝也许承受灌注砼时最大内压力的1.5倍；循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。(9)二次清孔注前泥浆比重不不小于1.1,泥浆含砂率不不小于2%,泥浆黏度17～20s孔底沉渣厚(10)砼灌注有2～4m埋深，直径1m孔桩首批混凝土不少于2m³,直径2m孔桩不少于5.3m³砼，封底成功后混凝土应控制放料速度，不适宜过快，防止钢筋笼上浮，应持续灌注，中途不得停止，应注意防止混凝土下落时形成高压气囊，影响灌注质量，尽量缩短拆管时程以上1.0m左右。砼灌注完毕后，宜在砼初凝前将护筒拔出，导管清洗洁净堆码整砼灌注施工人员全程监控，顺利完毕灌注，并填写水下砼灌注登记表，规定真实(11)泥浆清理四钻孔桩常见事故的防止及处理。常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理措施分述如下：多种钻孔措施都也许发生坍孔事故，坍孔的特性是孔内水位忽然下降，孔口冒细①、泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥②、由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而导致孔内水头高度不③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍④、在松软砂层中钻进进尺太快。⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。⑧、清孔操作不妥，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停止时间过1.2、坍孔的防止和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘胶体率的泥浆或高质量泥浆。②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土(或到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应所有回填，待回填物沉积密实后再行钻④、清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不适宜使用过大的风压，不适宜超过倍钻孔中水柱压力。⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔2钻孔偏斜2.1、偏斜原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④、钻机底座未安顿水平或产生不均匀沉陷、位⑤、钻杆弯曲，接头不正。2.2、防止和处理①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心②、由于积极钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③、钻杆接头应逐一检查，及时调正，当积极钻杆弯曲时，要用千斤顶及时3掉钻落物3.1、掉钻落物原因①、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不妥，使钻杆超负荷或疲劳断裂。②、钻杆接头不良或滑丝。③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④、转向环、转向套等焊接处断开。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。3.2、防止措施①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用②、常常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。3.3、处理措施掉钻后应及时摸清状况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。糊钻和埋钻常出现于反循环回转钻进中，糊钻的特性是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。防止和处理措施：对反循环回转钻，可清除泥包，调整泥浆的相对密度和粘度，严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查5.扩孔和缩孔或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能到达设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增长。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处的孔；另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。多种钻孔措施均也许发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位到达设计规定为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.6、防止措施①、应常常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装②、选用合适粘度和相对密度的泥浆，并适时掏③、用低冲程时，每冲击一段换用高某些冲程冲击，交替冲击修整孔形。④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲7外杆折断7.1、折断原因①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、②、钻进中选用的转速不妥，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤、孔中出现异物，忽然增长阻力而没有及时停7.2、防止和处理①、不使用弯曲严重的钻杆，规定各节钻杆的连接和钻②、钻进过程中应控制进尺速度。碰到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操③、钻进过程中要常常检查钻具各部分的磨损状况和接头强定者，及时更换。⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞措施将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。8.1、漏浆原因①、在透水性强的砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②、护筒埋置太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆。8.2、处理措施①、凡属于第一种状况的回转钻机应使用较粘稠或高质量可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水完善后重新埋设。9.1首批混凝土封底失败9.1.1事故原因和防止措施原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口(1米以上)。太低了使首批砼下落困难，导致泥浆与混凝土混合。精确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，互相校核长原因：由于计算错误，导致首批砼数量不够，埋管失败。防止措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。9.1.2处理措施9.2供料和设备故障使灌注停工9.2.1事故原因和防止措施9.2.2处理措施9.3灌注过种中坍孔9.3.1事故原因和防止措施原因：由于清孔不妥、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生防止措施：