金属切削刀具知识培训课件

金属切削刀具知识培训课件刀具基础知识金属切削过程与切削力常见金属切削刀具类型及应用先进切削技术与方法探讨刀具磨损、破损与寿命管理现场操作安全与保养维护注意事项contents目录01刀具基础知识用于金属切削加工的工具，具有切削刃和排屑槽，能够去除工件材料并形成所需形状。刀具定义根据切削运动形式和相应的刀刃形状，刀具可分为车刀、铣刀、钻头等。刀具分类刀具定义与分类刀具材料及其特性碳素工具钢硬度较高，耐磨性较好，但耐热性较差，易于淬火变形。合金工具钢在碳素工具钢的基础上加入合金元素，提高了硬度和耐磨性，同时增强了耐热性和韧性。高速钢具有高硬度、高耐磨性、高热硬性等特点，能够承受较高的切削速度和切削温度。硬质合金由难熔金属的硬质化合物和粘结剂经粉末冶金工艺制成，具有高硬度、高耐磨性、高红硬性等特点，广泛应用于现代切削加工领域。前刀面与基面之间的夹角，影响切削刃的锋利程度和切削力的大小。前角主切削刃与基面之间的夹角，影响切屑的流出方向和刀尖的强度。刃倾角后刀面与切削平面之间的夹角，影响刀具后刀面的磨损和切削热的大小。后角主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，影响切削刃的工作长度和切削力的大小。主偏角副切削刃在基面上的投影与进给反方向之间的夹角，影响已加工表面的粗糙度和刀具的散热条件。副偏角0201030405刀具几何角度与标注02金属切削过程与切削力金属在刀具作用下发生弹性变形和塑性变形，形成切屑并沿前刀面流出。切削变形切削力切削热切削过程中，刀具与工件、切屑之间相互作用产生的力。切削过程中消耗的功大部分转化为热能，导致切削温度升高。030201金属切削过程分析切削力来源克服被加工材料弹性变形的抗力。克服被加工材料塑性变形的抗力。切削力来源及影响因素克服切屑与前面的摩擦力和刀具后面与工件的摩擦阻力。切削力来源及影响因素材料的强度和硬度越高，切削力越大。工件材料前角增大，切削力减小；后角和主偏角对切削力的影响较小。刀具几何参数背吃刀量和进给量增大，切削力增大；切削速度对切削力的影响较小。切削用量切削力来源及影响因素切屑传导切屑通过前刀面将热量传导至刀具和工件。切削热产生切削过程中消耗的功大部分转化为热能，其中大部分由切屑带走，传入工件和刀具的热量较少。工件传导工件通过已加工表面将热量传导至内部和周围环境。周围介质传导周围空气中的热量也会通过热对流和热辐射的方式传递至周围环境。刀具传导刀具通过刀柄将热量传导至机床和周围环境。切削热产生与传导机制03常见金属切削刀具类型及应用车刀基本结构刀片材料选择角度调整切削参数设置车刀结构与使用技巧包括刀柄、刀片、夹紧元件和刀垫等部分，各部分需配合紧密，确保切削过程中的稳定性和安全性。正确调整车刀的前角、后角和主偏角等，以优化切削性能，提高加工效率和刀具寿命。根据加工需求和成本考虑，选择合适的刀片材料，如高速钢、硬质合金、陶瓷等。根据工件材料、刀具材料和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等参数。包括面铣刀、立铣刀、球头铣刀等，不同类型的铣刀适用于不同的加工场合和要求。铣刀类型常用材料有高速钢、硬质合金等，需根据加工需求和成本进行选择。铣刀材料根据工件材料、刀具材料和加工要求，合理设置铣削速度、每齿进给量、切削深度等参数，以获得最佳的加工效果。参数设置定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证加工质量和效率。刀具磨损与更换铣刀类型选择及参数设置钻头和铰刀应用实例根据加工需求和孔径大小选择合适的钻头类型，如麻花钻、中心钻等。掌握正确的钻孔姿势和操作方法，避免钻头折断或孔壁破损等问题。了解铰刀的结构和使用方法，掌握铰孔过程中的注意事项和常见问题解决方法。通过具体案例分析，了解钻头和铰刀在实际加工中的应用和效果评估。钻头类型与选择钻孔技巧铰刀应用实例分析04先进切削技术与方法探讨通过提高切削速度和进给速度，减少切削力和切削热，实现高效、高精度的金属切削加工。提高加工效率，降低切削力，减少切削热对工件和刀具的影响，提高加工精度和表面质量。高速切削技术原理及优势高速切削技术优势高速切削技术原理超硬材料特性具有高硬度、高耐磨性、高化学稳定性等特点，难以用传统切削方法进行加工。超硬材料加工方法采用磨削、研磨、抛光等非传统切削方法，或采用特种切削刀具和加工参数进行加工。超硬材料加工方法介绍将不同加工方法或技术集成在一起，形成具有多种加工功能的复合加工系统。复合加工技术定义可实现复杂形状工件的高效、高精度加工，提高加工效率和加工质量，降低生产成本。同时，复合加工技术还可应用于难加工材料的加工，扩展了金属切削加工的应用范围。复合加工技术应用前景复合加工技术应用前景05刀具磨损、破损与寿命管理刀具磨损形态后刀面磨损前刀面磨损刀具磨损形态和原因剖析边界磨损磨损原因机械磨损：切削力与刀具表面的相互作用导致磨损。刀具磨损形态和原因剖析热磨损切削过程中产生的高温导致刀具硬度下降，加速磨损。化学磨损切削液、工件材料中的化学成分与刀具材料发生化学反应，导致刀具表面腐蚀和磨损。刀具磨损形态和原因剖析刀具破损类型及预防措施脆性破损由于冲击、振动或过热等原因导致的刀具突然断裂。塑性破损切削过程中，切削力超过刀具材料的强度极限，导致刀具发生塑性变形而破损。预防措施合理选择刀具材料和结构，提高刀具的强度和韧性。优化切削参数，避免过大的切削力和过高的切削温度。加强刀具的维护和保养，定期检查和更换磨损严重的刀具。01020304刀具破损类型及预防措施针对不同的加工材料和工艺要求，选用合适的刀具材料和涂层，提高刀具的耐磨性和抗破损能力。合理选用刀具材料和涂层建立完善的刀具管理制度，对刀具进行定期的检查、维护和更换，确保刀具处于良好的使用状态。加强刀具管理通过试验和理论分析，确定最佳的切削速度、进给量和切削深度等切削参数，以降低刀具磨损和破损的风险。优化切削参数选用合适的切削液，可以降低切削温度和减少刀具与工件、切屑之间的摩擦，从而延长刀具使用寿命。使用高性能切削液延长刀具使用寿命策略分享06现场操作安全与保养维护注意事项

操作过程中安全防护措施建议穿戴防护用品在操作金属切削刀具时，必须穿戴好防护服、防护眼镜、耳塞等个人防护用品，以降低飞溅物、噪音等危害。遵守操作规程严格按照金属切削刀具的操作规程进行操作，禁止违章操作，确保人身安全。注意观察异常情况在操作过程中，要时刻注意观察切削状态、刀具磨损情况等，发现异常情况及时停机检查。每天开机前应对金属切削刀具进行外观检查，确保刀具无裂纹、无破损；检查切削液是否充足、清洁；检查各部件紧固情况。设备日常检查定期对金属切削刀具进行保养，包括清洗切削液箱、更换切削液、清洗导轨等部件，保持设备清洁和良好的工作状态。设备定期保养根据刀具磨损情况及时更换刀具，并对刀具进行调整，确保切削精度和效率。刀具更换与调整设备日常检查和维护保养指南常见故障现象01金属切削刀具常见故障包括切削力过大、切削温度过高、刀具磨损过