轴类零件加工工艺过程培训课件-切削过程的速度与质量控制

轴类零件加工工艺过程培训课件-切削过程的速度与质量控制汇报人：XX2024-01-13切削过程基本概念与原理切削速度对加工质量影响加工质量控制方法与技巧先进切削技术应用与发展趋势现场案例分析与实践经验分享切削过程基本概念与原理01主运动进给运动合成切削运动切削用量三要素切削运动及切削要素01020304直接切除工件上的多余金属层，使之成为切屑，从而形成工件新表面的运动。使新的金属层不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。由主运动和进给运动合成的运动。切削速度、进给量和背吃刀量。前角后角主偏角副偏角刀具几何角度及选择前刀面与基面的夹角，影响切削刃的锋利程度和强度。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，影响切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。后刀面与切削平面的夹角，影响刀具后刀面与工件表面的摩擦情况。副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角，影响已加工表面的粗糙度。切削过程中刀具切入工件时受到的阻力，分为主切削力、进给力和背向力。切削力切削热切削温度切削过程中消耗的功大部分转化为热能，导致切削温度升高。切削区内的平均温度，对刀具磨损和工件加工精度有很大影响。030201切削力、切削热与切削温度后刀面磨损、前刀面磨损、前后刀面同时磨损和刀尖磨损。刀具磨损形式机械磨损、热磨损和化学磨损。刀具磨损原因刀具从开始使用到达到磨钝标准所经历的实际切削时间。刀具寿命工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量和切削液等。影响刀具寿命的因素刀具磨损与寿命切削速度对加工质量影响02切削速度是指切削工具在单位时间内相对于工件移动的距离，通常以米/分钟（m/min）表示。切削速度定义切削速度受到工件材料、刀具材料、刀具几何角度、切削液使用等多种因素的影响。影响因素切削速度定义及影响因素考虑工件材料性质不同材料的切削速度有较大差异，需要根据工件材料的硬度、韧性等性质合理选择切削速度。切削液使用切削液的使用可以降低切削温度，提高刀具耐用度和加工表面质量，因此也需要考虑切削液的使用情况。加工效率与刀具耐用度平衡在选择切削速度时，需要平衡加工效率和刀具耐用度，避免过高的切削速度导致刀具快速磨损。合理选择切削速度原则

不同材料适宜切削速度范围碳钢对于碳钢等软质材料，切削速度一般选择在60-150m/min之间。合金钢对于合金钢等较硬材料，切削速度适宜范围在30-80m/min。不锈钢不锈钢的切削速度一般较低，通常在20-60m/min之间。03采用先进的切削技术采用先进的切削技术，如高速切削、超声振动切削等，可以显著提高切削速度和加工效率。01采用高性能刀具材料使用高性能的刀具材料，如硬质合金、陶瓷等，可以提高切削速度和刀具耐用度。02优化刀具几何角度通过优化刀具的几何角度，如增大前角、减小后角等，可以降低切削力，提高切削速度。提高切削速度措施加工质量控制方法与技巧03合理选择切削参数根据工件材料、刀具材料和加工要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度等切削参数。采用先进的夹具和装夹方式采用高精度的夹具和合理的装夹方式，以减少装夹变形和振动对加工精度的影响。选用高精度机床采用具有高刚度、高精度、高稳定性的机床，以确保加工过程中的精度要求。加工精度控制方法123根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具材料和几何参数，以获得良好的表面质量。选择合适的刀具通过优化切削参数、采用切削液等措施，控制切削热和切削力，避免工件表面烧伤和变形。控制切削热和切削力如研磨、抛光等，进一步提高工件表面质量。采用光整加工方法表面质量控制技巧严格把控原材料的质量，确保其符合加工要求。控制原材料质量对于需要热处理的工件，要合理制定热处理工艺，控制热处理变形。控制热处理变形采用先进的检测设备和手段，对加工过程进行实时监控，及时发现并解决问题。加强过程监控尺寸稳定性保障措施针对不同材料和加工要求，通过试验确定最佳的切削速度、进给量和切削深度等切削参数。通过试验确定最佳切削参数如高速切削、超声振动切削等，提高加工效率和表面质量。采用先进的切削技术根据工件形状和加工要求，优化刀具路径和加工策略，减少空行程和无效切削，提高加工效率和质量。优化刀具路径和加工策略优化加工参数提高质量先进切削技术应用与发展趋势04通过提高切削速度和进给速度，减少切削力和切削热，提高加工效率和加工质量。切削力小、切削热少、加工精度高、生产效率高。高速切削技术原理及特点高速切削技术特点高速切削技术原理超硬材料种类包括陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。超硬材料切削技术采用特殊的刀具材料和切削参数，实现高效、高精度的加工。超硬材料切削技术应用领域航空航天、汽车制造、模具制造等。超硬材料切削技术应用将多种加工技术融合在一起，形成具有多种加工功能的制造技术。复合加工技术概念向高精度、高效率、高自动化方向发展，实现多种加工技术的优势互补。复合加工技术发展趋势复合加工技术发展趋势智能化切削技术概念利用先进的传感器、控制系统和人工智能技术，实现切削过程的自动化和智能化。智能化切削技术展望实现自适应控制、在线监测和预测维护等功能，提高加工效率和质量，降低生产成本。智能化切削技术展望现场案例分析与实践经验分享05高精度轴类零件加工案例一复杂形状轴类零件加工案例二大批量轴类零件加工案例三典型轴类零件加工工艺案例解析操作规范严格遵守机床操作规程，确保切削参数设置合理注意事项关注切削过程中的异常情况，及时调整切削参数和刀具现场操作规范及注意事项常见问题一切削速度不稳定常见