复合材料模压成型工艺研究

复合材料模压成型工艺研究一、本文概述随着科技的不断进步和工业生产需求的日益增长，复合材料作为一种性能优越的新型材料，已经在航空航天、汽车制造、建筑工程等众多领域得到了广泛应用。复合材料模压成型工艺作为复合材料成型的主要技术之一，具有生产效率高、产品精度高、成本低等显著优点，因此，对其进行深入研究和优化具有重要意义。本文旨在全面探讨复合材料模压成型工艺的原理、技术特点、发展现状以及未来的研究方向。文章将首先介绍复合材料模压成型工艺的基本原理和流程，分析影响成型质量的关键因素；然后，结合国内外的研究现状，评述现有技术的主要优点和不足，并探讨解决这些问题的方法和途径；展望未来复合材料模压成型工艺的发展趋势，提出可能的研究方向和应用前景。通过本文的研究，希望能够为复合材料模压成型工艺的优化和改进提供理论支持和实践指导，推动复合材料成型技术的进一步发展，为相关领域的工业生产和技术进步做出贡献。二、复合材料模压成型工艺基础复合材料模压成型工艺是一种重要的制造技术，用于生产各种形状和尺寸的复合材料制品。这种工艺基于热塑性或热固性树脂在加热和压力作用下发生形态变化的基本原理，使得树脂与增强材料（如纤维、颗粒或织物）紧密结合，形成具有优异性能的复合材料制品。模压成型工艺的基础包括模具设计、材料准备、预成型、模压成型和后处理几个关键步骤。模具是模压成型的核心，其设计需考虑制品的形状、尺寸精度、脱模方便性等因素。材料准备包括选择适当的树脂和增强材料，以及这些材料的预处理，如干燥、切割和预浸渍等。预成型是将增强材料按照制品的形状和结构要求进行铺层或编织，形成预成型体。模压成型过程中，预成型体被置于模具中，在加热和压力的作用下，树脂流动并浸渍增强材料，同时排除多余的树脂和气体，实现材料的紧密结合。成型温度和压力是模压成型工艺的关键参数，需要根据树脂的特性和制品的要求进行精确控制。后处理包括制品的冷却、脱模、修整和性能检测等。冷却过程中，制品逐渐固化，形成稳定的结构。脱模是将固化后的制品从模具中取出，需要注意脱模方式和力度的控制，避免制品损坏。修整是对制品进行必要的表面处理，如打磨、切割等。性能检测则是对制品的各项性能指标进行测试，如强度、刚度、耐热性、耐腐蚀性等，以确保制品符合设计要求。复合材料模压成型工艺基础涉及多个方面，包括模具设计、材料准备、预成型、模压成型和后处理等。掌握这些基础知识，对于优化工艺参数、提高制品质量和生产效率具有重要意义。随着新材料和新技术的不断涌现，模压成型工艺也在不断发展和创新，为复合材料制品的广泛应用提供了有力支持。三、复合材料模压成型工艺过程复合材料的模压成型工艺是一种重要的成型技术，广泛应用于各种工业领域。模压成型工艺的核心在于利用模具的压力和温度，使复合材料在模具中完成固化成型，从而获得所需的形状和性能。复合材料模压成型工艺的准备阶段至关重要。这包括选择合适的模具，确定模具的温度和压力参数，以及准备好复合材料预浸料。预浸料的选择直接影响到最终产品的性能，因此需要根据产品的需求选择合适的预浸料。接下来是预浸料的铺设和预压阶段。在这个阶段，需要将预浸料按照设计要求铺设在模具中，并通过预压使其初步成型。预压过程中需要注意预浸料的均匀性和密实性，以保证最终产品的质量和性能。然后，进入模具的闭合和加热阶段。在这个阶段，模具会按照预设的压力和温度参数进行加热和加压，使预浸料在模具中完成固化成型。这个过程需要严格控制温度和压力的变化，以保证复合材料的固化质量。是产品的脱模和后处理阶段。当复合材料在模具中完成固化后，需要进行脱模操作，将产品从模具中取出。然后，对产品进行必要的后处理，如修边、打磨、热处理等，以获得最终的产品。复合材料的模压成型工艺过程包括准备、预浸料铺设和预压、模具闭合和加热、脱模和后处理等阶段。每个阶段都需要严格控制工艺参数和操作过程，以保证最终产品的质量和性能。随着科技的进步和工艺的不断完善，复合材料的模压成型工艺将在更多领域得到应用和发展。四、复合材料模压成型工艺实验研究为了深入研究和验证复合材料模压成型工艺的效果，我们设计并开展了一系列实验。这些实验旨在探究不同参数下，复合材料模压成型工艺的性能表现，为实际生产提供理论依据和技术支持。我们选择了具有代表性的复合材料体系，包括碳纤维、玻璃纤维等增强体与环氧树脂、酚醛树脂等基体。通过对这些材料体系的深入研究，我们能够更全面地了解模压成型工艺在不同复合材料中的应用潜力。在实验过程中，我们严格控制了温度、压力和时间等关键工艺参数。通过对比不同参数下的实验结果，我们发现温度对复合材料模压成型的影响尤为显著。适当的温度可以提高树脂的流动性，促进复合材料内部的填充和浸润，从而提高制品的致密性和性能。然而，过高的温度可能导致树脂分解或增强体损伤，因此需要合理控制温度范围。我们还研究了压力对复合材料模压成型的影响。实验结果表明，适当的压力有助于增强体在基体中的排列和定位，提高复合材料的力学性能和稳定性。然而，过高的压力可能导致模具损坏或制品变形，因此需要合理控制压力大小。在时间方面，我们发现较长的保温保压时间有助于树脂充分浸润增强体，提高复合材料的综合性能。然而，过长的时间可能导致生产效率降低和成本增加，因此需要找到最佳的保温保压时间平衡点。通过对实验结果的综合分析，我们得出了一些优化复合材料模压成型工艺的建议。应根据具体材料体系和制品要求选择合适的温度、压力和时间参数。在实际生产过程中，应密切关注模具状态、树脂流动性和制品质量等指标，及时调整工艺参数以保证制品性能稳定可靠。我们还建议开展更多关于复合材料模压成型工艺的基础研究和应用研究，以推动该技术在航空航天、汽车制造、电子电气等领域的广泛应用和发展。通过本次实验研究，我们深入了解了复合材料模压成型工艺的关键参数及其影响机制，为优化工艺和提高制品性能提供了有力支持。未来，我们将继续关注该领域的研究进展和应用需求，为推动复合材料模压成型技术的发展做出更大贡献。五、复合材料模压成型工艺数值模拟研究在复合材料模压成型工艺中，数值模拟技术的运用已经成为提升产品质量、优化生产流程以及降低制造成本的重要手段。本节将详细探讨复合材料模压成型工艺的数值模拟研究。数值模拟技术能够通过建立数学模型，模拟模压成型过程中的温度场、应力场、流动场等多物理场的变化情况，从而预测产品的成型质量。通过对比分析不同工艺参数下的模拟结果，可以找出最佳的工艺参数组合，提高产品的成型精度和性能。数值模拟技术还可以用于研究模压成型过程中可能出现的缺陷，如气泡、裂纹、分层等。通过模拟分析，可以深入了解缺陷产生的机理，从而提出针对性的解决方案。数值模拟技术还可以用于评估模具设计的合理性，优化模具结构，提高模具的使用寿命。随着计算机技术的不断发展，数值模拟技术的精度和效率也在不断提高。未来，数值模拟技术将在复合材料模压成型工艺中发挥更加重要的作用，为工艺优化和产品创新提供有力支持。数值模拟研究在复合材料模压成型工艺中具有重要意义。通过数值模拟技术，可以深入了解模压成型过程的物理机制，预测产品的成型质量，优化工艺参数和模具设计，提高产品的性能和降低制造成本。因此，未来应进一步加强数值模拟技术在复合材料模压成型工艺中的应用和研究。六、复合材料模压成型工艺应用与发展趋势随着科技的不断进步和工业的快速发展，复合材料模压成型工艺作为一种重要的成型技术，其应用领域正日益广泛。目前，该工艺已广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑、电子、体育器材等众多领域。特别是在航空航天领域，由于复合材料具有轻质、高强、耐高温等特点，使得模压成型工艺在该领域的应用尤为突出。在未来，随着全球对轻量化、高性能材料需求的不断增长，复合材料模压成型工艺将迎来更大的发展空间。一方面，该工艺将不断提升成型效率、降低成本，以满足大规模生产的需求；另一方面，随着新材料、新工艺的不断涌现，复合材料模压成型工艺将在材料性能、结构设计等方面实现更多突破。同时，随着数字化、智能化技术的快速发展，复合材料模压成型工艺将实现与先进制造技术的深度融合。例如，通过引入增材制造、机器人技术等，可以进一步提升模压成型的精度和效率，实现更加智能化、自动化的生产。随着环保理念的深入人心，复合材料模压成型工艺也将更加注重绿色、环保。通过优化工艺参数、使用环保材料等措施，降低生产过程中的能耗和废弃物排放，实现绿色可持续发展。复合材料模压成型工艺在未来的应用前景广阔，发展潜力巨大。通过不断创新和发展，该工艺将在更多领域发挥重要作用，为推动工业进步和科技发展做出重要贡献。七、结论经过对复合材料模压成型工艺的深入研究和分析，本文得出以下结论。复合材料的模压成型工艺是一种高效、精确的制造技术，特别适用于大批量生产高精度、高质量的复合材料制品。该工艺中的参数，如温度、压力和时间，对制品的性能有着显著影响，需要严格控制以确保制品的质量。在研究中，我们探讨了各种因素如材料类型、模具设计、工艺参数等对模压成型过程的影响，发现合理的材料选择和模具设计，以及精确控制工艺参数，都可以显著提高制品的性能和生产效率。我们还发现，对于不同的复合材料，需要选择适当的工艺参数，以达到最佳的成型效果。通过本文的研究，我们还提出了一些优化模压成型工艺的建议。例如，可以通过改进模具设计，提高制品的精度和表面质量；通过优化工艺参数，提高制品的性能和生产效率；也可以探索新的复合材料和新的成型技术，以满足不断发展的市场需求。复合材料模压成型工艺是一种重要的制造技术，具有广阔的应用前景。通过深入研究和优化该工艺，我们可以进一步提高制品的性能和生产效率，推动复合材料的应用和发展。参考资料：聚丙烯木塑复合材料是一种环保、可持续利用的材料，被广泛应用于室内装饰、包装、建筑等领域。这种材料的性能受到许多因素的影响，其中模压成型条件是一个重要的因素。本文将探究不同模压成型条件下聚丙烯木塑复合材料性能的变化。在本研究中，我们采用了不同的模压成型条件，包括不同的温度、压力和时间。具体的实验步骤如下：制备试样：将材料按照一定比例混合，然后加入适量的水，搅拌均匀后制成片状试样。模压成型：将试样放入模具中，在不同的温度、压力和时间下进行模压成型。测试方法：采用力学性能测试仪器对模压成型后的试样进行硬度、抗拉强度、抗压强度等指标的测量。通过实验数据，我们发现不同模压成型条件下聚丙烯木塑复合材料的性能存在显著差异。具体来说：温度对性能的影响：随着温度的升高，聚丙烯木塑复合材料的硬度逐渐降低，而抗拉强度和抗压强度逐渐增加。这可能是因为在高温下，材料的分子链更加运动活跃，从而提高了材料的可塑性和力学性能。压力对性能的影响：随着压力的增加，聚丙烯木塑复合材料的硬度逐渐增加，而抗拉强度和抗压强度逐渐降低。这可能是因为在高压下，材料的分子链受到较大的压力，变得更加刚性，从而降低了材料的可塑性和力学性能。时间对性能的影响：随着时间的延长，聚丙烯木塑复合材料的硬度逐渐增加，而抗拉强度和抗压强度逐渐降低。这可能是因为在长时间的压力作用下，材料的分子链有足够的时间重新排列和结晶，变得更加刚性，从而降低了材料的可塑性和力学性能。通过本研究，我们发现模压成型条件对聚丙烯木塑复合材料性能具有显著影响。在温度较高的条件下，材料的硬度较低，抗拉强度和抗压强度较高；在压力较高的条件下，材料的硬度较高，抗拉强度和抗压强度较低；在时间较长的条件下，材料的硬度较高，抗拉强度和抗压强度较低。这为今后研究聚丙烯木塑复合材料的制备和性能提供了有益的参考。展望未来，我们建议进一步研究不同模压成型条件下聚丙烯木塑复合材料的动态力学性能、热稳定性和耐候性等方面的变化规律。还可以探究不同种类的助剂和添加剂对聚丙烯木塑复合材料性能的影响及其作用机理。这些方面的研究将有助于更加深入地了解聚丙烯木塑复合材料的性能和制备工艺，为该材料的广泛应用和可持续发展提供更加坚实的理论支持和实践指导。在复合材料工业中，模压成型技术是一种重要的生产工艺，主要用于生产热固性复合材料。这种工艺在国内外广泛应用于航空航天、汽车、电子、建筑和体育器材等领域。本文将就国内外复合材料工艺设备的发展，特别是模压成型工艺设备的发展进行述评。在我国，复合材料模压成型技术的研究和应用已经取得了显著的进步。近年来，国内科研机构和企业通过引进消化国外先进技术，加强自主研发，已经成功开发出一批具有自主知识产权的模压成型工艺技术和设备。国内的主要研究机构和企业在模压成型工艺和设备方面进行了一系列的创新，包括对传统工艺的优化，新型材料的研发以及自动化设备的开发等。其中，对于大型复杂形状的复合材料制品的自动化生产，以及高效、环保的生产方式等方面取得了重要的突破。与国内情况相比，国外的复合材料工艺设备发展更为成熟。在模压成型技术方面，国外已经实现了高度自动化和智能化，大幅提高了生产效率和产品质量。同时，他们也在积极探索新的工艺路线和材料配方，以满足更加严格的环保要求和更高的性能需求。在设备方面，国外已经开发出了一系列具有完全自主知识产权的模压成型设备。这些设备采用了先进的液压或电动控制系统，以及高精度的成型模具，使得生产出的复合材料制品具有更高的精度和更优的性能。这些设备还具有更高的生产效率和更低的能耗，为企业的可持续发展提供了有力保障。随着科学技术的不断进步和市场需求的变化，复合材料工艺设备的发展趋势也在不断变化。未来，模压成型设备将更加注重自动化、智能化和绿色化。例如，通过引入机器人技术和先进的数控系统，实现设备的自动化操作和无人化生产；通过采用新型的环保材料和节能技术，实现生产的绿色化和可持续性。然而，在发展的过程中，我们也面临着一些挑战。如何将先进的自动化技术应用到传统的复合材料生产中，实现两者的有机结合，是一个亟待解决的问题。随着环保要求的日益严格，如何在保证产品质量的前提下，实现生产的环保和可持续性，也是一个重要的课题。如何提高设备的可靠性和稳定性，降低设备的维护成本，也是我们需要解决的一个重要问题。国内外复合材料工艺设备的发展取得了显著的进步，特别是在模压成型工艺设备方面。然而，我们也需要看到，在发展的过程中还存在着一些问题和挑战。未来，我们需要在技术创新、环保生产、设备可靠性等方面进行更多的研究和探索，以推动复合材料工艺设备的发展迈向新的高度。复合材料模压成型是一种常见的制造工艺，主要用于生产高性能、低成本、大规模的复合材料制品。本文将探讨复合材料模压成型的工艺特性及影响成型质量的主要因素。复合材料模压成型工艺是将预浸料或散状纤维增强材料放入金属模具中，然后施加高温高压，使纤维增强材料熔融、浸渍、聚合在一起，最终得到所需形状和性能的复合材料制品。该工艺具有高效率、低成本、高重复性等优点，因此在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。模具设计是复合材料模压成型工艺的关键因素之一。模具设计应考虑制品的形状、尺寸、强度和外观质量等方面的要求。在模具设计中，要特别注意避免出现气孔、变形、开裂等缺陷。同时，模具材料的选择也是非常重要的，需选择耐高温、高强度、高硬度的材料，以保证模具的使用寿命和制品的质量。原材料的质量和性能对复合材料模压成型工艺也有很大的影响。一方面，纤维增强材料的性能直接影响到制品的性能，因此需要选择高质量的纤维增强材料。另一方面，树脂基体的性能也是非常重要的，它直接影响到制品的外观质量和使用性能。因此，选择合适的树脂基体和添加剂也是非常关键的。成型工艺参数对复合材料模压成型工艺的影响也不容忽视。成型温度、压力、时间等工艺参数都会影响到制品的性能和质量。例如，过高的温度可能导致纤维增强材料熔融、起泡等问题，而过低的温度则可能导致树脂固化不完全、制品强度下降等问题。因此，在生产过程中需要严格控制这些工艺参数，以保证制品的质量和性能。复合材料模压成型工艺是一种非常有前途的制造工艺，它的工艺特性和影响因素涉及到多个方面。为了提高制品的质量和性能，需要从模具设计、原材料选择、成型工艺参数控制等方面进行全面的优化和控制。只有这样，才能真正实现复合材料模压成型工艺的高效率、低成本、高重复性的优势，推动其在更多领域的应用和发展。模压成型（又称压制成型或压缩成型）是先将粉状，粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业。模压成型可兼用于热固性塑料，热塑性塑料和橡胶材料。模压成型工艺是利用树脂固化反应中各阶段特性来实现制品成型的，即模压料塑化、流动并充满模腔，树脂固化。在模压料充满模腔的流动过程中，不仅树脂流动，增强材料也要随之流动，所以模压成型工艺的成型压力较其他工艺方法高，属于高压成型。因此，它既需要能对压力进行控制的液压机，又需要高强度、高精度、耐高温的金属模具。主要用作结构件、连接件、防护件和电气绝缘件。广泛应用于工业、农业、交通运输、电气、化工、建筑、机械等领域。由于模压制品质量可靠，在兵器、飞机、导弹、卫星上也都得到了应用。（1）原料的损失小,不会造成过多的损失(通常为制品质量的2%~5%)。（4）成型设备的造价较低，其模具结构较简单，制造费用通常比注塑模具或传递成型模具的低。（5）可成型较大型平板状制品，模压所能成型的制品的尺寸仅由已有的模压机的合模力与模板尺寸所决定。（1）整个制作工艺中的成型周期较长，效率低，对工作人员有着较大的体力消耗。（2）不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。（3）在制作工艺中，要想完全充模存在一定的难度，有一定的技术需求。（4）在固化阶段结束后，不同的制品有着不同的刚度，对产品性能有所影响。（5）对有很高尺寸精度要求的制品（尤其对多型腔模具），该工艺有所手短。（7）模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。（1）纤维料模压法：将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品。（2）碎布料模压法：将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在模具中加温加压成型复合材料制品。此法适于成型形状简单性能要求一般的制品。（3）织物模压法：将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。（4）层压模压法：将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。（5）缠绕模压法：将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。（6）片状塑料（SMC）模压法：将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。（7）预成型坯料模压法：先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。（8）定向辅设模压：将单向预浸料制品主应力方向取向铺设，然后模压成型，制品中纤维含量可达70%，适用于成型单向强度要求高的制品。（9）模塑粉模压法：模塑粉主要由树脂、填料、固化剂、着色剂和脱模剂等构成。其中的树脂主要是热固性树脂（如酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂等），分子量高、流动性差、熔融温度很高的难于注射和挤出成型的热塑性树脂也可制成模塑粉。模塑粉和其他模压料的成型工艺基本相同，两者的主要差别在于前者不含增强材料，故其制品强度较低，主要用于次受力件。（10）吸附预成型坯模压法：采用吸附法（空气吸附或湿浆吸附）预先将玻璃纤维制成与模压成型制品结构相似的预成型坯，然后把其置于模具内，并在其上倒入树脂糊，在一定的温度与压力下成型。此法采用的材料成本较低，可采用较长的短切纤维，适于成型形状较复杂的制品，可以实现自动化，但设备费用较高。（11）团状模塑料模压法：团状模塑料（BMC）是一种纤维增强的热固性塑料，且通常是一种由不饱和聚酯树脂、短切纤维、填料以及各种添加剂构成的、经充分混合而成的团状预浸料。BMC中加入有低收缩添加剂，从而大大改善了制品的外观性能BMC。（12）毡料模压法：此法采用树脂（多数为酚醛树脂）浸渍玻璃纤维毡，然后烘干为预浸毡，并把其裁剪成所需形状后置于模具内，加热加压成型为制品。此法适于成型形状较简、单厚度变化不大的薄壁大型制品。模压料的品种有很多，可以是预浸物料、预混物料，也可以是坯料。当前所用的模压料品种主要有：预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC、MC、TMC及ZMC等品种。复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有：①对增强材料有良好的浸润性能，以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结；②有适当的粘度和良好的流动性，在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔；③在压制条件下具有适宜的固化速度，并且固化过程中不产生副产物或副产物少，体积收缩率小；④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求，常用的合成树脂有：不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标，在选定树脂品种和牌号后，还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等，也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物（布）和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维（如芳纶纤维、尼龙纤维等）和天然纤维（如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等）等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。一般包括固化剂（引发剂）、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂（颜料）和填料等辅助材料。以玻璃纤维（或玻璃布）浸渍树脂制成的模压料为例，其生产工艺可分为预混法和预浸法两种。（1）预混法：先将玻璃纤维切割成30～50mm的短切纤维，经蓬松后在捏合机中与树脂胶液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维，再经烘干（晾干）至适当粘度即可。其特点是纤维松散无定向，生产量大，用此法生产的模压料比容大，流动性好，但在制备过程中纤维强度损失较大。（2）预浸法：纤维预浸法是将整束连续玻璃纤维（或布）经过浸胶、烘干、切短而成。其特点是纤维成束状，比较紧密，制备模压料的过程中纤维强度损失较小，但模压料的流动性及料束之间的相容性稍差。片状模压料（SheetMoldingCompound,SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。是国际上应用最广泛的成型材料之一。SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种，如BMC、TMC、HNC、MC等。①团状模压料（BulkMoldingCompound,BMC）其组成与SMC极为相似，是一种改进型的预混团状模压料，可用于模压和挤出成型。两者的区别仅在于材料形态和制作工艺上。BMC中纤维含量较低，纤维长度较短，约6～18mm，填料含料较大，因而BMC制品的强度比SMC制品的强度低，BMC比较适合于压制小型制品，而SMC适合于大型薄壁制品。②厚片状模压料（ThickMoldingCompound,TMC）其组成和制作与SMC相似，厚达50mm。由于TMC厚度大，玻璃纤维能随机分布，改善了树脂对玻璃纤维的浸润性。该材料还可以采用注射和传递成型。③高强度模压料（HightMoldingCompound,HMC）和高强度片状模压料MC主要用于制造汽车部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维，纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。MC用定向连续纤维，纤维含量达70%～80%，不含填料。④ZMCZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的外观和很高的生产效率，综合了SMC和BMC的优点，获得了较快的发展。合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求：①粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；②同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求；③固化迅速，生产周期短，效率高；④固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；⑤固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂；⑥较低的收缩率。增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。在不饱和聚酯树脂模塑料中，用于SMC的增强材料只有短切玻璃纤维毡，而用于预混料的增强材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。在SMC中，玻璃纤维含量可在5%～50%之间调节。辅助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程如下：（1）树脂糊的制备及上糊操作:树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续法。间歇法程序如下：①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀；②将引发剂倒