给排水工程施工方案

给排水工程施工方案一、测量放线由具有理论和实践施工经验的专业测量员担任测量组长，并配备5名有一定经验的测量技术人员组成测量小组，负责本工程的测量、放样工作。进场后由工程技术负责人组织，测量组长负责会同建设、设计、监理工程师认真做好工程坐标控制桩、里程桩、水准点移交的实地交桩工作及前期测量资料交底工作。根据测设规程及交桩资料，对导线点、水准点进行复核，复测成果报监理工程师审批。按施工要求认真加密导线点、水准点的控制网点，就近引测轴线控制桩和高程控制点，并逐一编号，间距不超过200m，路面曲线段对轴线控制点做适当加密，经甲方和监理工程师验线合格后方可进行开挖施工。二、土方开挖本标段土方开挖主要为给排水管沟沟槽开挖，方涵基坑开挖，顶管工作坑土方开挖等。土方开挖流程：施工放线—场地清理—开挖排水沟—土方开挖—弃土外运—边坡支护—单元验收。土方开挖前，测量工程师施放轴线控制点，开挖边线，报监理工程师审批后，方可开挖作业。为有效排除基坑积水及渗水，保证基坑干场作业，开挖前在道路设计边沟位置纵向挖设一条排水边沟。开挖前在开挖区内用挖掘机修筑临时运输车道及进行必要的场地平整，以利车辆运输能正常进行。开挖顺序为自上而下分层开挖，采用人机配合的施工方法。开挖深度超过3m，采用分层开挖，每层厚度控制在2m以内，开挖采用二级接力开挖的方法，一台挖掘机在下层开挖，倒运至一级平台，由另一台挖掘机接力挖运至原地面，用自卸汽车运走。开挖深度超过4m，设置钢桩卡板支撑开挖。深度小于3m，开挖边坡为1:0.5，深度大于3m，根据土质情况适当放大坡度。开挖弃土随出随清运出场，适于回填的土，均匀就近堆放，堆土坡脚须距离槽1M以外，堆高不超过2m。由于本工程施工期间正处于雨季，堆土不得切断或堵塞原有排水路线，为防止外水进入沟槽，堆土缺口加叠闭合防汛埂，向槽一侧堆土要铲平，拍实，避免雨水冲塌，当遇暴雨时，堆土内侧挖排水沟，汇集雨水引向槽外。成槽后，尽快进行基础铺设和管道安装，避免长时间晾槽。开挖完成后，对边坡进行加固处理，混凝土方涵由于开挖深度较大（9m以上），边坡用小型压实工具进行边坡碾压，确保边坡在施工过程中不发生坍塌。开挖过程中遇少量地下水用水泵将沥水排除，开挖结束后，在基底设临时集水坑，用水泵排除积水。混凝土方涵工程由于基坑暴露时间较长，在基底沿道路纵向两侧设置排水沟、集水坑，用水泵排入预先挖好的排水边沟。当地下水位较高，水量较大，无法进行正常开挖作业时，考虑进行井点降水。井点沿基坑两侧布置，根据每15m-20m设置一口井，井点提前2～3天抽吸。井点降水时，其动水位保持在槽底以下不小于50毫米。施工中，工程技术人员对开挖整个过程监测控制，发现问题及时调整，确保不出现欠挖或超挖的现象。为了保证挖掘机开挖时，不破坏基础土的结构，开挖预留30厘米的保护层，最后由人工作业到设计标高。施工的同时作好地质编录，以及开挖平面、剖面等竣工图纸，报监理工程师复核验收。三、管道安装1、给水管道本项目给水管道采用球墨铸铁管，穿越河道部分采用钢管。管道安装程序：管材检验→端口清理→管道组对→管道安装、钢管焊接、防腐→水压试验。1）垫层铺设球墨铸铁管及钢管基础采用原土基础，遇地基为岩石或坚硬土层时在原状土上垫20cm的砂垫层。施工时保证基础坐落在未扰动的土层上，如遇承载力小或软弱土、淤泥层等特殊情况，按设计要求进行地基处理。2）管道安装a下管前进行外观检查，并核对出厂合格证，经监理工程师检验合格后方可使用。管道表面无显著锈蚀，无裂纹、裂皮和压延等不良现象。表面不能有超过壁厚的负偏差的照锈蚀及机械损伤，同时要逐根测量、编号、配管。b安装前将管内外污泥杂物清除干净，钢管管端坡口及内、外表面不小于10mm范围内的铁锈、炉渣、油漆及毛刺等清除干净，球墨铸铁管承口、插口要清理毛刺和铸砂。C采用吊车安装，人工配合，球墨铸铁管采用5T倒链，4—6名工人进行顶进安装，顶进时检查顶进线到位，人工依据测出的轴线进行管位校正，检查无误后用砂土局部回填稳管。d钢管焊接采用的焊条要符合GB/T5117-1995、GB/T5118-1995的相关规定，焊条保持干燥。焊对口要求内壁平齐，错口不得大于2m，对口间隙0～2mm。接前要先修口、清根，管端端口的坡口角度、钝边、间隙，要符合有关规定，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。e铸铁管和钢管采用不锈钢法兰连接，螺栓采用不锈钢材质，表面涂一层油脂，埋设前外罩一层塑料布。f钢管内防腐采用水泥砂浆，外防腐采用无溶剂聚氨酯材料，上涂前对钢管进行喷砂除锈，达到Sa2-1/2级，打掉氧化铁皮，除去油污灰尘、焊溜、焊皮等；球墨铸铁管内防腐采用水泥砂浆衬里，外防腐采用环氧煤沥青喷刷。水泥砂浆涂刷要均匀、平整。g每节管道安装就位后，立即测定高程、中心线、间隙量等质量指标，不符合要求是，立即采取纠正措施。h阀门井、排气阀等管道附属设施随管道铺设随进行砌筑、安装。2、再生水管道安装本项目再生水管道全部采用PE管材，管道安装工作程序：PE管材运输→施工砂垫层→PE管热熔连接→管道敷设→管身回填→管段试压→阀门、井室安装→管沟回填→设置管道标示→通水试验垫层铺设管道基础坐落在未经扰动的土层上，铺设前清除沟底的块状物及坚硬物，然后做20cm基础，整平夯实。如遇承载力小或软弱土、淤泥层等特殊情况，需要按设计要求进行地基处理。管道安装a聚乙烯PE管道连接采用热熔连接，连接采用专用工具进行，连接时不得采用明火加热。b热熔连接：主要工艺过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。①、材料准备：将用于热熔的管材或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。②、夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。③、切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。④、对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。⑤、加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。⑥、切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。⑦、熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。⑧、冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。⑨、对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，检查接口外观质量，不满足要求时，返工重做。然后重新准备下一接口连接。⑩、每次收工时，管口临时封堵。c附件安装：PE管道与阀门连接采用不锈钢螺栓法兰连接。①阀门安装闸阀、蝶阀安装前检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装要保持水平，大口径密封垫片，需拼接时采用迷宫形式不得采用斜口搭接或平口对接。②法兰法兰盘密封面及密封垫片，外观检查不得有影响密封性能的缺陷存在；法兰盘端面要保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入；螺栓要使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2-3扣；严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。3、排水管道雨、污排水管道均采用混凝土管道，管径由DN300到DN2200，管道安装的一般程序为：垫层铺设—下管—校管、稳管—对口—顶管接口。管道安装要由下游向上游方向进行，纵横管道有交叉时，优先安装下层管道，或做提前预留，避免出现重复开挖，主管与支管不能同时安装时，尽量在安装主管道、砌筑检查井时提前预留适当长度的支管。管道基础管道基础均采用砂石基础，坐落在未经扰动的土层上。按设计规定厚度摊铺管砂石垫层，并用平板振动夯夯实。管道开挖标高坐落于现状河道底之上或遇软弱土情况时，按设计要求进行抛石挤淤和换填石屑处理。管道安装a安装前检查管道或管件的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷。检查管的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。用专用量具测量每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙能满足选配的胶圈要求。检查橡胶圈性能、尺寸要符合设计要求，橡胶圈外观光滑平整，不得有气扎、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。b挖工作坑：管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前不小于60cm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度不小于20cm，以保证操作阶段承口悬空。c下管：用吊车吊装，采用专用高强尼龙吊装带，保持管身平衡均匀溜放到沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内。下管、安管不得扰动管道基础。d稳管：管道就位后，为防止滚管，在管两侧加设两组混凝土楔形垫块临时支护。人工进入管内，检查对口，减少错位现象。e对口：清理官膛、管口所有杂物，并冲洗干净，将胶圈上的粘结物清除，承口和胶圈上均匀涂刷非油脂类润滑剂；安装胶圈时，将胶圈完成心形或花形装入承口槽内，用手将整个胶圈按压一遍，确保胶圈各部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。f顶管接口：采用龙门架，对口时在已稳固的管节上栓钢丝绳，在待拉入管子承口处架子上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。安装时，顶拉速度要缓慢，并派专人观察胶圈滚入情况，确保胶圈达到承插口预定位置。g管节安装完成，校对管节的轴线位置和高程，符合要求后，即可进行管节的固定。用探尺检查插口推入承口的位置是否准确，探尺伸入承插口检查胶圈位置是否准确。h检查无误后，撤掉临时支撑，进行管节的回填固定。铺管后，为防止前几节管的管口移动，用钢丝绳和倒链所在后面的管节上。随施工进度，逐步拆除。检查井安装检查井井筒采用混凝土模块砌筑，采用预制定型构件，由有资质的生产厂家加工，构件的混凝土强度要满足规范要求，构件的尺寸要满足设计和规范要求。基础采用原土打夯，然后浇筑混凝土基础，基础要平整。首节构件就位后，用水泥砂浆将构件下底面与基础之间的空隙填充密实，检查井的预留支管与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高要符合设计要求，管与井壁连接处严密不得漏水，预留支管口用低标号砂浆砌筑封口抹平。随路基施工进度，随安装检查井构件，直至达到设计高程。4、钢筋混凝土顶管顶管工艺流程：机械、人工挖坑→护壁、后背→浇筑顶管工作坑基础→安装导轨及千斤顶→安装首节管→顶进→土方外运→检查中心线并校正→继续顶进→全段顶进结束检查→内接口→注浆→检查井→顶坑回填。顶管工作坑支护采用锚喷或钢板桩支护，随开挖随支护，直至达到设计高程。基坑底面的浮泥清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除。若水量较大，考虑采用井点降水降低水位。沿工作坑四周设降水井点，使水位低于基坑底标高下50cm以上。工作坑基础采用混凝土浇筑，浇筑时要确保表面平整。导轨安设①两导轨平行，略高于该处管道的设计高程，其坡度与管道坡度一致。②安装后的导轨要牢固，使用中不能产生位移，并应经常检查校核。4）后背墙①后背土壁铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。②在撑板的前横排15×15cm方木，与撑板贴紧，方木前设置立铁，立铁前在横向叠放15×40cm横铁。③方木卧到工作坑底以下一定深度，使顶镐的着力中心高度不小于方木后背高度的1/3。5）设备安装①电源:工作坑的总电源闸箱安装漏电保护装置，工作坑内一律使用36V以下的照明设备。②油压控制箱与千斤顶安装要求事项：油压控制箱设置在千斤顶附近，与千斤顶配套，油管直顺，减少转角；千斤顶设置在支架上，并与管道中心的垂线对称；千斤顶安装的高程，使千斤顶的着力点位于端面垂直直径的1/4左右处。③顶铁安装要求事项顶铁要求有足够的刚度，顶铁上宜有锁定装置，单块旋转时应能保持稳定。安装无歪斜扭曲现象，必须直顺，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。加放顺铁时，优先使用长度大的顶铁尽量减少顺铁连接的数量。顶进时，顶铁上方及侧面不得站人，并随时观察有无异常迹象，以防崩铁。顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。④起重设备安装注意事项安装前必须对卷场机、电动葫芦、手动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装。起重设备安装后在正式作业前试吊，吊离地面10CM左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全方可起吊。起重设备设专人操纵，制定并严格遵守安全操作规程。⑤平台平台主梁采用40#工字钢，四角下支垫30#槽钢与主梁焊接牢固，两侧满铺15cm×15cm的方木，留3.8m×2.7m吊装孔和0.8m×0.8m安全出口。工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上、下人的地方设置牢固方便的爬梯，支搭于工作平台上的起重架，宜与防雨架结合成一体，安装应牢固。在平台口设置活动盖板（装有滚动轮与导轨）。6）顶进施工①管材就位第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端和后端的管底高程，确认安装合格后顶进，并始终保证第一节管作为工具管的顶进方向与高程的准确。为减少摩擦力管子外皮在就位前涂石蜡一层。②管子前挖土顶管施工严格控制在20cm管幅内挖土，不得超前挖土，出现偏差后由现场工程师同有关人员协商后研究,采取纠偏方法,其余人不得擅动.每挖进10cm,即顶进一次。③顶进开始时，缓慢进行，待各接触部位密合后再顶进。④顶进中若发现油路压力突然增高，要停止顶进，检查原因并经过处理后继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。⑤挖土的土方及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。⑥顶进时，通过顶管预留的注桨管向外注触变泥浆以减少阻力。⑦顶完后，通过注浆管向外注固化浆液，以固化土壤，填塞缝隙。⑧每班施工人员填写顶进纪录。⑨工作坑内准备装好土的编织袋、方木、20#工字钢以准备抢险应急。⑩接口：管节接口主要由外套环（钢套环）橡胶止水带和软土衬垫组成。钢套环在加工处至现场运输吊装过程中不能变形，接口不损坏，以确保管节在对接过程中，橡胶带不移位、不翻转，确保管节的密封性。同时，钢环套在进场前还必须做好防腐处理。橡胶止水带要保持清洁、无油污，并存放在阴暗处，防止老化。施工中，将橡胶止水带用强力胶水粘贴于混凝土管口凹槽处，并粘贴牢固，在管节对接前涂无腐蚀性润滑油以减少摩阻，防止止水带翻转、移位和断裂。软木衬垫采用多层胶合板（厚度1cm左右），将其夹于前后管节钢套环间，以均匀管节间的相互作用力，减少接口损坏。管道顶通后，管道须作内接口处理，将管节间的胶合板凿至同样深度（深度2～3cm即可），并用沥青弹性嵌缝膏或水泥砂浆抹平。⑪注浆工艺：利用触变泥浆套减少顶进过程中管壁与土体之间的磨擦力，并填充流失的土体，减少土体变形、沉降和隔水。触变泥浆由膨润土和水搅拌而成，配合比为1：8。触变泥浆经搅拌后存入储浆箱，通过注浆机经管道输送至混凝土管注浆孔，注入土体形成泥浆套。⑫补浆为防止路面沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，顶管结束后须及时对管体四周的缝隙充填水泥浆，使其密实坚固。管内注浆布孔方式是沿管线纵向每3m设一处压浆孔。布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的顺序。逐孔注浆，水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物，注浆结束后，要及时清理注浆设备，以防堵塞。注浆压力为0.2-0.3Mpa。注浆顺序：每段注浆从第一个孔开始，直注至下一孔出浆，依次注完。每段注浆后，静止6-8小时后进行第二次注浆。第二次注浆压力不变，直至压不进为止。5、管道试验试压及冲洗（1）试压前的工作准备①检查管口及阀门是否干净、管道、拐点、附属构筑物的外观质量及强度达到设计要求，检查试压设备、仪器、仪表其规格及安装要满足试压要求。②在试验的管段做好后背，后背坐落在原状土或人工夯实的土上，后背墙与管道轴线垂直，在管段终点设置封堵，封堵强度要满足试压要求。③排气阀安装在管道纵断面的高点，充分利用设计给定的排气阀。（2）试验方法后背做好后，在排气阀打开的情况下，由一个或两个进水口灌水，边灌水边排气，管道注水从下游缓慢注入，根据进水量和管道盛水量计算灌水时间，灌满后，浸泡时间不小于48小时。给水管道的工作压力为0.6MPa，球墨铸铁管、钢管试验压力为1.1MPa，PE管试验压力为1.1MPa。再生水管道工作压力为0.6MPa，试验压力不低于0.9MPa。选用量程1.6MPa的压力表进行计量，表盘的公称直径不小于150mm，管道升压时，如发现压力表指针摆动、不稳，且升压较慢，对管段进行排气后再升压，水泵、压力表安装在试压段下游的端部。采用多级泵或打压车进行分级升压，每升一级检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时，再继续升压；水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，作出标记，卸压后再行修补。a球墨铸铁管试压①预试验阶段将管道水压缓慢升至试验压力并稳压60分钟，期间如有压力下降，及时注水补压，但不能高于试验压力，检查管道、配件有无漏水损坏情况，如有，立即终止打压，查明原因并采取措施后再行试验。②主试验阶段停止注水补压，稳定30分钟，当压力下降不超过允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力，并恒压60分钟，进行外观检查，如无漏水现象，则试验成功。bPE管试压①预试验阶段将试压管道内的水压降到大气压，并持续60分钟，期间确保空气不进入管道；缓慢将管道内水压升至试验压力并稳压30分钟，期间如有压力下降，及时注水补压，但不能高于试验压力；停止注水补压并稳定60分钟，当60分钟后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段结束。②主试验阶段预阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10%—15%，期间准确计量减压所泄出的水量。每隔3分钟记录一次管道剩余压力，30分钟内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验成功。当30分钟内剩余压力无上升趋势时，持续观察60分钟，整个90分钟内压力下降不超过0.02MPa，则水压试验结果合格。管道试压合格后，将试验设备全部撤下，堵好管头，并对管端做好保护，防止管内进入杂物。（3）管道冲洗、消毒管道试验合格后，竣工验收前，需对各系统管道进行冲洗消毒。a管道消毒先主管后支管顺序进行，主管道可一次性进行，支管道根据设计部位按顺序分段进行。b集水坑设置在管段末端，冲洗水质采用生活用水，冲洗时保证管路畅通安全。c冲洗分两次进行：第一次以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与进水口处冲洗水的浊度、色度相同为止；第二次采用20mg/l氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再此冲洗，直至水质取样化验合格为止。2)闭水试验管座、井室及试验段两端堵头养护3～5天即可进行闭水试验。先由下游井缓慢灌水至上游井管道内顶以上2m，且试验段灌满水后浸泡时间不少于24小时，使管道充分浸透。然后检查试验段管道、井室外观有无漏水现象，渗水量的观测时间不得小于30分钟。当渗水量小于允许渗水量即Q≤0.0046Di（管内径），方为合格。6、拉管施工采用国产DDW—350铺管钻机、马克3导向仪。另配功率为45kW的不停钻射流循环泥浆搅拌系统,可快速制备钻进用泥浆；操纵台全功能数字仪表显示,具有独立的液压锚桩系统。钻机的主要技术参数:发动机功率为200kW,最大推力/拉力为380kN,最大回转扭矩为18kN.m,输出轴转速为0～110r/min,泥浆系统功率为45kW,泥浆泵流量为320L/min,泥浆泵压力为10Mpa,角度为8°～20°。工作坑、接收坑的开挖利用挖掘机在待拉管施工的两端开挖工作坑，并采取措施进行基坑防护。基底设集水坑，排除积水。泥浆的配制采用聚合物加强性泥浆,由优质膨润土泥浆加少量聚合物制成。该配方中膨润土和聚合物添加量约占泥浆质量的2%。扩孔拖拉中采用同样比例的泥浆，造壁性能良好，润滑和降低扭矩的效果明显，未发生塌陷等情况。3）导向孔的施工根据测量定位的轴线,操作定向钻机水平钻进,河道上部采用控向仪等导航设备控制钻头的方向和深度,严格按设计轴线形成一条直径约为100mm的圆孔通道,孔道中心线即为所需铺设管道的中心线。开钻时采用轻压慢转,进人平直段采用轻压快转以保持钻具的导向性和稳定性。根据地层变化和钻进深度,适时调整钻进参数。施工过程中,密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变、泥浆漏失等异常情况,发现问题立即停止施工,待查明原因并采取相应措施后再施工。导向孔完成后,对工作坑入土口、接收坑出土口的标高和方位进行复核,确保按设计轴线成孔。4）扩孔导向孔完成后，卸下起始杆和导向钻头，换回扩钻头进行回扩。回扩过程中始终保持合适的泥浆量，对泥浆各性能参数进行不定期检测，以调整泥浆性能指标。根据地层的实际特点，合理控制回扩钻进速度，以利排渣。扩孔分3～5次完成，最后一次回扩需采用相应的挤扩式钻头，若回拖力和回扩扭矩较大，则需多回扩一次，以利孔壁成型和稳定。在钻进回扩过程中,及时做好施工原始记录,发现钻进时间、轴线角度、扭矩、顶拉力等异常情况，立即停止施工，待查明原因并采取相应措施后再施工。5）回拖管材HDPE管的管材连接严格按电热熔施工要求施焊成一整体，回拖前检查电热熔焊接质量，待焊接自然冷却、检查合格后方能进行拖管。在回拖管道过程中,要注意孔内情况，钻机操作手密切注意钻机回拖力、扭矩的变化。回拖要保持平稳，严禁蛮拖。管材一次性拖入已成形的孔洞中，中途尽量避免停顿，以减小回拖的阻力。浆砌出水口浆砌块石八字式出水口，采用C20混凝土底板，MU30块石砌筑八字翼墙墙身及基础，C20混凝土帽石。翼墙基础及底板坐落在未经扰动的原状土上，不得坐落于淤质土上，否则进行地基处理，挖出不适宜的土质50cm，回填碎石。混凝土由商品搅拌站提供，罐车运输到施工现场。砌筑及勾缝砂浆根据质检部门出具的配合比通知单进行操作。砂浆试件的制取在拌合机口随机制取。0.4立方米搅拌机机械拌合砂浆，人工手推车运砂子、水泥，计量后上料，水灰比小于0.45，搅拌时间不小于3分钟，砂浆随用随拌。拌合后的水泥砂浆用机动翻斗车运至现场，再由人工运至作业面。如果在运输过程若发生离析，砌筑前必须重新搅拌。浆砌石砌筑前，在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润。并使用耐风化、水稳定性好、含泥量小于5%粗、中砂。勾缝使用含泥量小于3%的中砂。砌筑采用坐浆法分层砌筑，铺浆厚度在3cm-5cm，随铺浆随砌石，砌缝用砂浆填充饱满，不得无浆直接贴靠，砌缝内砂浆插捣密实；严禁先堆砌石块再用砂浆灌缝。上下层砌石错缝砌筑；砌体外露面上的砌缝预留约4cm深的空隙，以备勾缝处理，水平缝宽不大于2.5cm，竖缝宽不大于4cm。砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，待砂浆强度达到2.5Mpa后才可继续施工；在继续砌筑前，将原砌体表面的污渣清除；砌筑时避免振动下层砌体。永久缝面要平整，顺直，结构应符合设计要求。勾缝前先清缝，用水冲净并保持缝槽内湿润，砂浆分次向缝内填塞密实，勾缝砂浆标号要高于砌体砂浆，按实有砌缝勾平缝，缝条光洁、整齐、清晰美观；严禁勾假缝、凸缝。按设计要求留置沉降缝，缝面保持平整、顺直。砌筑完毕后应保持砌体表面湿润，由专人负责洒水养护，养护时间不小于14天。混凝土箱涵箱涵混凝土等级为C30，抗渗级别S8，方涵每隔30m设置一道变形缝，缝宽3cm，选用CB300X6—30橡胶止水带，热压机硫化胶合法连接，方涵覆土5m。1、垫层铺设基坑开挖完成并经监理工程师验收合格后浇筑10cm厚混凝土垫层，沿方涵纵向两侧用10*10方木做模板，铝合金杠尺杠平，木抹子收面。依据支模要求，在垫层上设置预埋钢筋套。2、钢筋加工及安装进场的各种型号的钢材，在施工前，根据施工要求和工程师的要求进行取样试验，检验钢材的质量。钢筋焊接采用电弧焊，加工好的焊件进行抽样检查，合格后方能使用。钢筋在加工厂加工成型，平板车运输到施工现场，吊车调入基坑内进行安装。根据施工图纸钢筋分三步进行绑扎，首先绑扎底板钢筋，并预埋侧墙钢筋；待底板混凝土完成后绑扎侧墙钢筋；顶板底模完成后进行顶板钢筋的绑扎。在混凝土垫层上将各主筋的具体位置分别在各个部位进行弹线，保证钢筋位置和间距的准确。分布筋根据设计的间距利用挂通线的方法进行绑扎。钢筋绑扎要牢固，弯钩平面垂直于混凝土平面，绑扎铁丝要按倒，朝向钢筋骨架内侧，不得深入混凝土保护层内。为保证钢筋各层距离，根据设计要求，底板、顶板利用铁凳架立上层筋，铁凳的高度为两层筋的间距。墙体两侧筋加联系筋固定，联系筋的长度为两侧筋的距离。由于方涵较高，预埋的侧墙钢筋和绑扎好的侧墙钢筋为防止发生移位，用铁管固定在临时脚手架上，待支模前拆除。已绑扎成型的钢筋工程，在混凝土浇筑以前，禁止蹬踏并保证钢筋表面的洁净。绑扎好的钢筋，根据设计的保护层厚度，在支模板前进行垫块的绑扎，垫块绑扎成梅花型布置，绑扎牢固。3、模板制安模板采用钢木结合，内侧模板采用大块复合胶合板，外侧模板采用大块铁模板拼装，模板根据设计图纸的尺寸在工厂组装成型，其制作过程的偏差，必须在规范规定的范围内；模板的设计、制作要保证模板结构有足够的强度、刚度和稳定性，保证混凝土浇筑时的侧向压力和振动力，确保混凝土结构外形尺寸的准确。为防止混凝土在浇筑过程中漏浆，模板的接缝用密封条进行处理。模板利用平板汽车运输到各个施工段，汽车起动机装卸并吊送到基坑安装现场。模板支设以两变形缝间为一安装单元，待钢筋绑扎完成后，首先进行橡胶止水带的安装。止水带固定于专用的钢筋套中，止水带边缘用镀锌铁丝绑扎牢固，以防止位移。，但不得损伤止水带。要保证止水带安装位置准确，上下顺直。变形缝的固定也要充分利用钢筋骨架支设，但钢筋不得直接接触变形缝板，以防锈蚀钢筋。在模板安装前按施工图纸进行测量放线，并设置控制点，以便检查校正，安装后的模板要有足够的刚度、强度和稳定性。外侧模板进行分层拼装施工时，逐层校正下层偏差，模板下端不得有错台。为保证浇筑成型后的墙体尺寸，模板间的尺寸用对拉螺栓来控制，选用φ16mm的光圆钢制作螺栓。内侧模板内楞选用10*10方木，内楞方木间距15cm，方木外直接安设复合胶合板，外冷选用φ48钢管；外侧铁模板内外楞选用φ48钢管，纵横间距60cm。方涵内底板上顺方涵走向设置钢管支架，支架纵向间距90cm，横向间距60cm，铁管顶部设可调顶托，顶托上布设方木，首层方木沿纵向布置，间距60cm，上层方木横向布置，间距15cm，方木上铺设复合胶合板，作为顶板的底层模板。支架纵向设置剪刀撑，侧墙模板利用支架进行加固。模板表面采用烤涂石蜡作为隔模剂。每次模板拆除后送至加工厂，进行清洗、整型、加固、除锈。在施工过程中模板及支撑上，严禁堆放材料和设备，浇筑混凝土脚手架不得与模板系统相连接。拆除模板的时间，根据混凝土试验的结果确定，拆除时，注意保护混凝土表面及棱角；在施工过程中，随时对安装的模板进行检查，施工质量的检验和各部位尺寸的校核；做好施工记录和资料的整理，将检验的结果报送监理工程师工程师验收复核。4、混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，用罐车运输到现场，泵车泵送入仓。混凝土出拌和机后，迅速运达浇筑地点，运输过程中不得发生分离、漏浆和严重泌水现象。方涵每一浇筑单元分两步或三步浇