新版SPC控制方案的培训-工具Minitab

新版SPC控制方案的培训工具MinitabSPC特性的检测要求：➢均匀的抽样，比如，每6小时或每4小时检测2模；➢固定的检测工具；➢科学的零件放置、固定方法；➢固定的检测方法、手法；➢检测人员必须经过培训；➢检测零件必须是注塑完成再冷却1小时后检测，也不能超过2小时；➢由于检测错误导致的错误结果不允许填到Minitab中用于计算CPK和PPK数值，必须在找到测量错误的原因并消除后的检测数据才能用于计算过程能力；➢不允许人为控制检测数据，弄虚作假；➢所有数据均以均值来计算过程能力；➢不同型腔的零件要用不同的Minitab文件，不能混在一个文件当中计算过程能力。除另有特殊要求或特殊情况以外；➢Minitab报告可以直接“Ctrl+S”保存，保存的对话框中不要更改文件名称，保存在电脑上之后再改文件名称，并把SPC图形复制或截图发到微信群中。第1步：打开软件minitab17，电脑桌面图标如下：第2步：进入Minitab软件界面如下图：第3步：在C1单列从上往下不空格依次填入检测数据，只能填入同一个零件的同一腔产品的同一尺寸测量数据，不同腔的零件分两个文件。填入数据后如下图。本例以一次检测5件零件为例，并输入了5*8=40个数据，从上到下依次输入检测数据，如果一次检测2件就输入两件的数据。第4步：依次选择：统计—质量工具—CapabilitySixpack(S)—正态。第5步：完成第4步后进入到如下图所示的界面第6步：光标放在单列后面的内闪烁，点击左边的框内的C1，再点击选择，结果如右图所示：第7步：子组大小填数字5。此数字表示单次测量的件数，此例为5，所以填数字5，如果一次检测2件，填数字2.结果如下图。第8步：填入规格下限9.6，填入规格上限9.8。因为此例是以9.7±0.1的尺寸为例。如果是位置度、平面度等单向公差的尺寸，规格下限空着(不能填0)，规格上限填对应的单向公差上限值。第9步：点击检验，在“选择要进行的特定检验”下的8个复选框全部勾选后，点击确定按钮。第10步：点击选项，在标题后的方框内填零件编号和尺寸规格“F01R10L0689.7±0.1”，点击确定按钮。第11步：点击下图中的确定按钮。第12步：结果如下图。第13步：单击图形框并按住鼠标左键移开报告。查看检验结果(不良原因)。第14步：查看报告的CPK/PPK/PPM值以及P值，P值要求大于0.05。点击报告中的空白区域，可以直接进行复制“Ctrl+C”操作，可以“Ctrl+V”粘贴到需要的地方。第15步：结果分析P值是0.284，满足要求CPK值是1.70，PPM=0.18，满足要求PPK值是0.60，PPM=35122.33，不满足要求CPK和PPK的理解：1）Cpk侧重于过程本身，给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力2）Ppk侧重于过程所引发的结果，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计Cpk是指过程的短期能力，而Ppk是相对长期的过程表现。Cpk给出的是过程的潜在固有能力，过程固有的能够满足标准与规范能力。Ppk反应的是样本所有差异的大小，是对当前过程性能的估计，适用于带有验收性质的场合。Ppk是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而Cpk是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下

降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。第15步：此例中PPK太小的原因：每次检测的5件样品之间的差异很大。原因可能是不同型腔的产品；也可能是测量方法的差异；也可能是测量人员的手法差异；也可能是不同作业员生产的零件；也可能是不同班次生产的零件；也可能是不同批次生产的零件。此例的原因是不同的型腔号之间的差异。举例来说，刘翔的CPK很高，有夺冠能力；但PPK很低，每次大赛都有特殊原因掉链子。第16步：每次有新的数据输入之后，重新点击：统计—质量工具—CapabilitySixpack(S)—正态第17步：直接点击确定即可进入到新的报告页面。软件中英文切换方法：【Tools→Options→General→Language→英语/中文→OK】；中文版【工具→选项→常规→语言→英语/中文→确定】，设置完成后，重启软件，通过此设置可以中英文版互相切换。控制图判异准则（依国标GB/T4091-2001）本人将国标中的控制图的8条判异准则，每条总结成2到5个字，总共二十多个字，可以像背诗一样，很容易记住：一外、九同、六递、十四交三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外详细解读及图表可参考下文，图表均摘自国标8条判异准则详解➢

一外：1个点落在A区以外➢

九同：连续9点落在中心线同一侧➢

六递：连续6点递增或递减➢

十四交：连续14点中相邻点交替上下➢

三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外➢

五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外➢

十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内➢

八C外：

连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）SPC20字原则查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准一外：一个点落在A区以外异常原因：➢

新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格➢

检验方法或标准变化➢

计算错误，测量错误➢

检测设备更换➢

检验方法更换➢

检验人员未经过培训➢

非统计受控状态下生产的零件，比如模温偏低或高九同：连续9点落在中心线同一侧异常原因：➢

新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格➢

检验方法或标准变化➢

计算错误，测量误差➢

过程平均值减小或增大，过程中某段时间出现异常，如模温机水量减小，零件冷却时间不足等六递：连续6点递增或递减异常原因：➢工具逐渐磨损，维护水平逐渐降低，操作人员技能逐渐提高➢此种情况特别是飞边和段差会出现此类现象，如311F032700的储油桶管口飞边如下图的类似情形，当然此图并不是SPC图形。0.70.60.50.40.30.20.100.6130.4620.3360.2820.126318年9月

18年10月

18年11月

18年12月

19年3月十四交：连续14点中相邻点交替上下异常原因：➢白夜班交替➢交替使用两不同机台➢两个不同供应商的材料交替使用➢两位操作工➢两位测量人员。三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外异常原因：➢

新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格➢

检验方法或标准变化➢

计算错误，测量误差➢

过程参数发生变化，包括人机料法环测的变化。比如工艺参数调整后，注塑周期不稳定。五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外异常原因：➢

新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格➢

检验方法或标准变化➢

计算错误，测量误差➢

同样是过程参数发生变化。十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区内异常原因：➢

数据不真实，人为控制检测数据➢

计算错误，Minitab不会计算